CN220280372U - 一种灯具后盖组件的同步成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种灯具后盖组件的同步成型模具，包括动模板和静模板，动模板和静模板之间设有成型模腔结构，成型模腔结构包括盖体型模和框体型模，其中，静模板的压合配合面还设有进胶水道，进胶水道通过一分隔块呈左右分叉设置，并分别形成第一分支水道和第二分支水道，第一分支水道连通盖体型模；第二分支水道连通框体型模，第一分支水道的进胶流量大于第二分支水道的进胶流量。与现有技术相比，实现后盖组件的同步成型制作，节省模具制备成本。

Description

一种灯具后盖组件的同步成型模具

技术领域

本实用新型涉及灯具零配件成型模具装置技术领域，尤其是涉及一种灯具后盖组件的同步成型模具。

背景技术

在现有技术用于后盖组件的成型模具多为单独型腔，后盖组件由盖体和框体装配而成，盖体和框体需要由独立的成型模具所制备，增加了企业的设备成本；另外，由两个独立的成型模具分别制备盖体和框体，需要分别对两组不同的模具装置进行校准定制，模具制备难度大；两个不同的模具装置分别进行盖体和框体的成型制备，对于塑胶材料造成双倍的浪费，不利于环保，因此有必要予以改进。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种灯具后盖组件的同步成型模具，实现同一模具装置内进行盖体和框体的同步成型制备，以解决上述问题。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种灯具后盖组件的同步成型模具，包括动模板和静模板，动模板和静模板之间设有成型模腔结构，成型模腔结构包括盖体型模和框体型模，其中，静模板的压合配合面还设有进胶水道，进胶水道通过一分隔块呈左右分叉设置，并分别形成第一分支水道和第二分支水道，第一分支水道连通盖体型模；第二分支水道连通框体型模，第一分支水道的进胶流量大于第二分支水道的进胶流量。

在进一步的技术方案中，第一分支水道和第二分支水道的末端成型有饺子状的注胶道腔，注胶道腔的内侧成型有弧形进胶口，弧形进胶口分别连通相应的盖体型模和框体型模。

在进一步的技术方案中，弧形进胶口成型有两个以上的进胶缺口，进胶缺口不贯穿至弧形进胶口的侧端，以增大进胶流量。

在进一步的技术方案中，分隔块包括一成型的分隔棱尖体，分隔棱尖体朝向框体型模偏摆设置。

在进一步的技术方案中，盖体型模和框体型模的侧部还设有多个分腔，用作抵顶脱模；各分腔与盖体型模或框体型模之间分别设有进胶缺口。

在进一步的技术方案中，静模板至少在分腔处设有顶出杆。

在进一步的技术方案中，进胶缺口的长度为1cm-2cm；进胶缺口的深度为1mm-3mm。

在进一步的技术方案中，动模板的压合配合面的四个角部分别设有定位凸起；静模板的压合配合面的四个角部分别成型有定位缺口，各定位缺口与相应的定位凸起相匹配，并且二者之间进行限位配合。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型通过在盖体型模和框体型模分别设置进胶流量不同的分支水道，使成型胶量较大的盖体型模连通较大进胶流量的分支水道，使两侧的盖体型模和框体型模能够实现同步完成注胶，继而完成盖体和框体的同步成型制备；通过在弧形进胶口处设置进胶缺口，进一步加大两侧型腔的进胶流量，以提高成型质量以及注胶速度；通过在上下模板设置限位结构，进一步提高上下模腔的合模精度，从而进一步提高模具装置的成型质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的分解示意图。

图2是本实用新型中的静模板的结构示意图。

图3是图2中的A处的放大图。

图4是本实用新型中的静模板的另一视角的结构示意图。

具体实施方式

以下仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

为解决现有技术中在注塑制备灯具后盖组件时的缺陷，需用两个独立的模具装置分别对组成后盖组件的盖体31以及框体32进行成形预制。存在着模具成本高，塑料材料损耗大的缺点。因此，发明人提出了一种能够同时成型盖体31以及框体32的模具装置。

在研发过程中，发明人发现由于盖体31和框体32的成型胶量不一样，分别连通至两侧型腔的水道的进胶流量相同时，则框体的成型模腔会率先注满，需要等到盖体的成型模腔同样注满，方可进入冷却成型步骤，这对模具的成型速度有很大的影响；发明人又发现，如果分别设置两个连通两侧的成型模腔的进胶水道，并对两侧的进胶水道进行独立的流量控制，这种模具结构的制备成本较大，需要分别外接两个注胶设备，更容易造成塑料原材的浪费。为解决以上难题，发明人提出一种在同一进胶水道设置不同流量的分支流道，以实现盖体型腔和框体型腔的同步注胶。

如图1至图4所示，一种灯具后盖组件的同步成型模具，包括动模板1和静模板2，动模板1的压合配合面的四个角部分别设有定位缺口11；静模板2的压合配合面的四个角部分别成型有定位凸起21，各定位缺口11与相应的定位凸起21相匹配，并且二者之间进行限位配合；动模板1和静模板2之间设有成型模腔结构，成型模腔结构包括盖体型模51和框体型模52，其中，静模板2的压合配合面还设有进胶水道50，进胶水道50通过一分隔块53呈左右分叉设置，并分别形成第一分支水道501和第二分支水道502，第一分支水道501连通盖体型模51；第二分支水道502连通框体型模52，第一分支水道501的进胶流量大于第二分支水道502的进胶流量；分隔块53包括一成型的分隔棱尖体，分隔棱尖体朝向框体型模52偏摆设置。通过偏摆设置的分隔棱尖体对进胶水道50进行分支，形成不同进胶流量的第一分支水道501和第二分支水道502，实现盖体型腔和框体型腔的同步注胶，同时，盖体31和框体32的冷却步骤能够同步进行。

具体地，第一分支水道501和第二分支水道502的进口面积比a，与盖体型模51和框体型模52的体积比b，满足a＝b。

具体地，第一分支水道501和第二分支水道502的末端成型有饺子状的注胶道腔503，注胶道腔503的内侧成型有弧形进胶口，弧形进胶口分别连通相应的盖体型模51和框体型模52；弧形进胶口成型有两个以上的进胶缺口5000，进胶缺口5000不贯穿至弧形进胶口的侧端，以增大进胶流量；具体地，进胶缺口5000的长度为2cm；进胶缺口5000的深度为2mm。通过在弧形进胶口处设置进胶缺口5000，进一步加大两侧型腔的进胶流量，以提高成型质量以及注胶速度；通过在上下模板设置限位结构，进一步提高上下模腔的合模精度，从而进一步提高模具装置的成型质量。

具体地，为解决盖体31和框体32在顶出脱模时容易损坏的问题，本模具装置还设置了顶出结构：盖体型模51和框体型模52的侧部还设有多个分腔54，用作抵顶脱模；各分腔54与盖体型模51或框体型模52之间分别设有进胶缺口5000；静模板2至少在分腔54处设有顶出杆4。通过顶杆对成型于分腔54的成型物进行顶出脱模，免除顶杆4对产品进行直接顶出，避免产品受损。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种灯具后盖组件的同步成型模具，包括动模板(1)和静模板(2)，其特征在于：动模板(1)和静模板(2)之间设有成型模腔结构，成型模腔结构包括盖体型模(51)和框体型模(52)，其中，静模板(2)的压合配合面还设有进胶水道(50)，进胶水道(50)通过一分隔块(53)呈左右分叉设置，并分别形成第一分支水道(501)和第二分支水道(502)，第一分支水道(501)连通盖体型模(51)；第二分支水道(502)连通框体型模(52)，第一分支水道(501)的进胶流量大于第二分支水道(502)的进胶流量。

2.根据权利要求1所述的一种灯具后盖组件的同步成型模具，其特征在于：所述第一分支水道(501)和所述第二分支水道(502)的末端成型有饺子状的注胶道腔(503)，注胶道腔(503)的内侧成型有弧形进胶口，弧形进胶口分别连通相应的所述盖体型模(51)和框体型模(52)。

3.根据权利要求2所述的一种灯具后盖组件的同步成型模具，其特征在于：所述弧形进胶口成型有两个以上的进胶缺口(5000)，进胶缺口(5000)不贯穿至弧形进胶口的侧端，以增大进胶流量。

4.根据权利要求3所述的一种灯具后盖组件的同步成型模具，其特征在于：所述分隔块(53)包括一成型的分隔棱尖体，分隔棱尖体朝向所述框体型模(52)偏摆设置。

5.根据权利要求4所述的一种灯具后盖组件的同步成型模具，其特征在于：所述盖体型模(51)和所述框体型模(52)的侧部还设有多个分腔(54)，用作抵顶脱模；各分腔(54)与盖体型模(51)或所述框体型模(52)之间分别设有所述进胶缺口(5000)。

6.根据权利要求5所述的一种灯具后盖组件的同步成型模具，其特征在于：所述静模板(2)至少在所述分腔(54)处设有顶出杆(4)。

7.根据权利要求6所述的一种灯具后盖组件的同步成型模具，其特征在于：所述进胶缺口(5000)的长度为1cm-2cm；进胶缺口(5000)的深度为1mm-3mm。

8.根据权利要求1所述的一种灯具后盖组件的同步成型模具，其特征在于：所述动模板(1)的压合配合面的四个角部分别设有定位缺口(11)；所述静模板(2)的压合配合面的四个角部分别成型有定位凸起(21)，各定位缺口(11)与相应的定位凸起(21)相匹配，并且二者之间进行限位配合。