CN214026958U - 一种便于加工不等厚产品的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种便于加工不等厚产品的注塑模具，包括相对设置的定模板和动模板，定模板在与动模板相对应一侧装有定模芯，动模板配有驱动装置，动模板设有与定模芯配合的动模芯，动模芯与定模芯闭合形成模腔，定模芯设有与模腔连通的进料流道；动模板还装有至少一个油缸，油缸的伸缩端连有压缩针，动模板设有与压缩针相匹配的第一安装通孔，动模芯设有与压缩针相匹配的第二安装通孔，压缩针一端与油缸的伸缩端相连，另一端穿过第一安装通孔和第二安装通孔，并延伸至模腔。该注塑模具通过在产品厚度较大的区域设置了压缩针，利用油缸推动压缩针对产品厚度较大区域实现局部加压，避免产品厚度较大区域的原料出现迁移，消除了产品表面的凹陷痕迹。

Description

一种便于加工不等厚产品的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑成型技术领域，特别涉及一种便于加工不等厚产品的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，是在工业生产中用以注塑、吹塑、挤出、压铸或冲压等方法得到所需产品的各种模具。其中，在注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，通过成型模腔内材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，然后分开上下模，即可取出产品。目前，在电子、汽车、电机、仪器、电器、仪表、家电和通信等产品中，60％-80％的零部件都要依靠模具成型。

目前市场上常规的注塑模具在成型产品过程中，常常因注塑压力较低、保压时间不够、模温过高或冷却时间较短等因素，不可避免会导致成型产品的体积出现少许收缩。对于等厚产品来说，由于厚度均一，使得产品各处的收缩率相对一致，收缩后的最终产品依然能过保持良好的外形，达到质检要求。而对于不等厚产品来说，由于产品各处的厚度不均一，导致其在体积收缩过程中，厚度较高的表面原料极易出现迁移，进而在产品表面形成凹陷痕迹，导致产品的合格率明显下降，这不仅影响产品的生长效率，同时对原料也造成了浪费。鉴于此，开发一种适用于加工不等厚产品的注塑模具就显得尤为重要。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种便于加工不等厚产品的注塑模具，包括相对设置的定模板和动模板，所述定模板在与动模板相对应一侧安装有定模芯，所述动模板配设有驱动装置，所述动模板上设有与定模芯相配合的动模芯，所述动模芯与定模芯闭合后形成模腔，且所述定模芯设有与模腔相连通的进料流道；所述动模板上还装有至少一个油缸，所述油缸的伸缩端设置在与动模芯相对应一侧，油缸的伸缩端连有压缩针，所述动模板上设有与压缩针相匹配的第一安装通孔，所述动模芯上设有与压缩针相匹配的第二安装通孔，所述压缩针一端与油缸的伸缩端相连，另一端穿过第一安装通孔和第二安装通孔，并延伸至模腔。

进一步的，所述动模板在与定模板相背一侧开设有用于安装油缸的安装槽，安装槽的底部设置在靠近动模芯所在一侧，第一安装通孔贯穿安装槽的底部并与安装槽相连通；所述油缸的伸缩端设置在与第一安装通孔相对应位置，所述油缸的伸缩端通过底座与压缩针相连，且所述底座与安装槽底部之间固定设置有至少一个弹性件。

进一步的，所述压缩针通过弹性件与油缸的伸缩端相连，所述弹性件用于使压缩针自动复位。

进一步的，所述弹性件为弹簧或弹性橡胶块。

进一步的，所述压缩针还配设有至少一个定位件，所述定位件上开设有与压缩针相匹配的定位孔，所述压缩针穿过定位孔，并可在定位孔中上下移动，所述定位件的外侧壁与第一安装通孔或第二安装通孔的内侧壁相固定。

进一步的，所述压缩针在与油缸相背一侧还连有压板，所述动模芯上设有用于容置压板的凹槽。

进一步的，所述动模板上设有开关触碰块，所述动模板上设有与开关触碰块相配合的触发开关，所述触发开关与油缸控制连接，当开关触碰块移动至与触发开关相抵接时，所述油缸便自动开启。

进一步的，所述动模板包括动模主板以及中间板，所述动模主板一侧通过底板与驱动装置相连，另一侧通过弹性组件与中间相连，所述中间板开设有与动模芯相匹配的通槽，所述动模芯设置在通槽内并通过安装座与动模主板相连；所述油缸设置在动模主板上，且所述动模主板上开设有第一安装通孔，所述安装座上设有与压缩针相匹配的第三安装通孔，所述第三安装通孔用于连通第一安装通孔和第二安装通孔。

进一步的，所述弹性组件包括连杆以及套设在连杆上的弹簧件，所述动模主板上开设有与连杆相匹配的第一安装孔以及与弹簧件相匹配的第二安装孔，第二安装孔与第一安装孔同轴设置，且第一安装孔与第二安装孔相连通，所述第二安装孔用于容纳弹簧件，所述中间板上设有与连杆相匹配的第三安装孔，所述连杆一端固定设置在第一安装孔内，另一端设置在第三安装孔内，且所述连杆与动模主板相背一端到弹簧件之间的距离小于第三安装孔的深度。

进一步的，所述动模主板上设有至少一根导向柱，所述中间板以及定模板上分别设有与导向柱相匹配的导向孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是如下：

本实用新型提供了一种便于加工不等厚产品的注塑模具，该注塑模具在动模主板与中间板之间设置有弹性组件，当动模主板向定模板一侧移动时，动模主板会先通过弹簧推动中间板一并移动，直至中间板与定模板相抵接。此时动模芯与定模芯闭合形成模腔，与此同时可向模腔内注入液态成型物料。当液态成型物料充满整个模腔后，便可继续推动动模主板，使动模主板进一步压缩弹簧，以带动动模芯实现对模腔内液态成型物料的挤压，进而实现良好的保压效果，提高产品的成型精度。此外，该注塑模具还在产品厚度较大的区域设置了压缩针，利用油缸推动压缩针对产品厚度较大区域实现局部加压，避免产品厚度较大区域的原料因体积收缩出现迁移现象，利于消除产品表面的凹陷痕迹，显著改善了产品表面的平整度和光滑度，提升了不等厚产品的加工质量，提高了产品的市场竞争力。

附图说明

图1为实施例1中定模板、第二中间板、第一中间板、动模主板、压缩针、底座、油缸、油路板、底板之间的位置关系示意图。

图2为实施例1中定模板、动模芯、第二中间板、第一中间板、动模主板、底板、开关触碰块以及触发开关的位置关系示意图。

图3为实施例1中便于加工不等厚产品的注塑模具正视图。

图4为实施例1中便于加工不等厚产品的注塑模具立体图。

图5为实施例1中便于加工不等厚产品的注塑模具剖面结构示意图。

图6为实施例1中设置在动模主板和第一中间板之间的弹性组件示意图。

图7为实施例1中油缸通过底座推动压缩针挤压产品较厚区域的动作示意图。

图8为实施例1中局部A的放大图。

图9为实施例1中油缸通过底座推动压缩针挤压产品较厚区域的保压过程示意图。

图10为实施例1中局部B的放大图。

图11为弹性件带动底座以及压缩针复位的动作示意图。

附图标记

1-定模板，2-注胶口，3-开关触碰块，4-动模主板，5-第一中间板，6-第二中间板，7-动模芯，8-油缸，9-底座，10-压缩针，11-油路板，12-触发开关，13-导向柱，14-底板，15-连续边框结构，16-卡扣结构，17-卡槽，18-定模芯，19-安装座，20-弹性件，21-定位件，22-冷却管道，23-弹性组件，24-连杆，25-弹簧件，26-第二安装孔，27-第三安装孔，28-产品，29-产品的较厚区域。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围作出更为清楚的界定。

实施例1

如图1-图11所示，本实施例提供了一种便于加工不等厚产品的注塑模具，包括相对设置的定模板1和动模板，动模板与定模板1保持平行。定模板1在与动模板相对应一侧安装有定模芯18。定模芯18可通过螺接、卡接、焊接或粘结等方式固定安装在定模板1上。而动模板在与定模板1相背一侧配设有驱动装置，驱动装置包括但不限于电机或闭合油缸，驱动装置用于推动动模板靠近或远离定模板1。动模板在与定模板1相对应一侧则设有与定模芯18相配合的动模芯7。动模芯7与定模芯18闭合后可形成注塑成型的模腔，模腔用于容纳液态成型材料。待模腔内液态成型材料固化后即可形成固体产品28。当然，为了将液态成型材料顺利注入至模腔内，一般需要在定模芯18上开设有与模腔相连通的进料流道，同时在定模板1上设置与进料流道相连通的注胶口2，注胶口2通过外部输送管路与注胶机构相连。液态成型材料经注胶口2到达进料流道内，并继续由进料流道进一步输送至模腔内，如图1-图5所示。

如图1和图5所示，动模板上还装设有至少一个油缸8，油缸8的伸缩端设置在与动模芯7相对应一侧。油缸8的伸缩端上连有压缩针10。动模板上设有与压缩针10相匹配的第一安装通孔，动模芯7上设有与压缩针10相匹配的第二安装通孔。即压缩针10一端与油缸8的伸缩端相连，另一端则穿过第一安装通孔和第二安装通孔，并延伸至模腔。为了对产品的较厚区域29实现加压，通常将压缩针10设置在与出产品的较厚区域29相对应位置。也就是说，当油缸8被启动后，处于工作状态的油缸8会带动压缩针10在第一安装通孔和第二安装通孔内上下移动，控制压缩针10与油缸8相背一端伸出至模腔内，并对模腔内产品的较厚区域29实现挤压，以消除产品的较厚区域29处产生的凹陷痕迹。本技术方案中，压缩针10的设置数量由产品的较厚区域29的数量和面积决定，在此不做限制。当然，在实际运行过程中，为了减少能耗，也可以在油缸8的伸缩端先安装一固定板，然后在固定板上再安装多个压缩针10，这样就可以通过一个油缸8同时带动多个压缩针10进行工作，不仅利于降低模具的能耗，同时也能够显著提高模具内部的空间利用率。

作为优选的，如图5所示，动模板在与定模板1相背一侧开设有用于安装油缸8的安装槽，安装槽的底部设置在靠近动模芯7所在一侧。动模板上开设的第一安装通孔贯穿安装槽的底部并与安装槽内部空间相连通。油缸8设置在安装槽内，且油缸8的伸缩端设置在与第一安装通孔相对应位置，油缸8的伸缩端通过底座9与压缩针10相连，压缩针10在与油缸8相背一端依次穿过第一安装通孔和第二安装通孔延伸至模腔。本技术方案中，底座9与安装槽底部之间还设置有至少一个弹性20，即弹性件20的一端与安装槽底部相固定，另一端与底座9相固定。当油缸8通过底座9带动压缩针10向模腔一侧移动时，弹性件20会被压缩，而当油缸8停止工作后，弹性件20自身的复位弹力则会带动底座9以及压缩针10复位，即弹性件20的设置为压缩针10的复位提供了动力。

当然，实现压缩针10的自动复位，并不局限于上述这一种连接结构，只要能够在油缸8停止工作时，产生对压缩针10的复位驱动力的结构，均可应用在本技术方案中，例如，使压缩针10直接通过弹性件与油缸8的伸缩端相连，通过设置在油缸8伸缩端与压缩针10之间的弹性件使压缩针自动复位，或者说，也可以在底座9与安装槽的内侧壁之间设置弹性件，当油缸8通过底座9带动压缩针10向模腔一侧移动时，设置在底座9与安装槽内侧壁之间的弹性件处于拉伸状态，当油缸8停止运动时，位于底座9与安装槽内侧壁之间的拉伸弹簧会将第一以及压缩针10拉回原位结构。本技术方案中所说的弹性件20包括但不限于弹簧或弹性橡胶块。

作为优选的，如图5所示，压缩针10还配设有至少一个定位件21。定位件21上开设有与压缩针10相匹配的定位孔，压缩针10穿过定位孔，并可在定位孔中上下移动。而定位件21的外侧壁则可以与第一安装通孔或第二安装通孔的内侧壁相固定。本实施例中，定位件21的外侧壁设有卡台，第一安装通孔或第二安装通孔的内侧壁上设置有与卡台相配合的限位卡槽。定位件21的设置主要是为了实现对压缩针10的高精度的定位，使压缩针10始终与第一安装通孔和第二安装通孔的中心轴保持一致，以避免压缩针10在成型过程中出现摆动，是位于模腔一侧的端部碰撞受损，进而产生金属粉末，污染产品。

作为优选的，为了增加压缩针10对产品的加厚区域29的挤压面积，还可以在压缩针10与油缸8相背一侧设置压板，即油缸8带动压缩针10向模腔一侧移动，与此同时，压缩针10带动压板相模腔一侧移动，通过压板实现对产品的较厚区域29的大面积挤压。而动模芯7在与模腔相对应一侧则设有用于容置压板的凹槽，模具处于非工作状态下时，压板是置于凹槽内的，压板表面与动模芯7表面处于同一高度，即压板厚度等于凹槽深度。

作为优选的，如图-图4所示，动模板上设有开关触碰块3，动模板上设有与开关触碰块3相配合的触发开关12。触发开关12与油缸8控制连接，这里所说的控制连接指通过控制电路板相连，例如触发开关12通过油路板11与油缸8控制连接。当开关触碰块3移动至与触发开关12相抵接时，油缸8便自动开启。本实施例中，所说的开关触碰块3为条状结构，条状结构的一端固定设置在定模板1的外侧壁上，条状结构的另一端向动模板所在一侧设置。而动模板的外侧壁上则安装有触发开关12。当定模板1与动模板相互靠近，且动模芯7与定模型18闭合形成模腔时，条状结构的开关触碰块3刚好抵接在触发开关12上，触发开关12便可立即控制油缸8进入工作状态。即当动模芯7与定模芯闭18合形成模腔后，油缸8便会自动开启，无需操作人员手动控制，效率高，控制成本低。

作为优选的，如图1-图5所示，动模板包括动模主板4以及中间板。动模主板4一侧通过底板14与驱动装置相连，另一侧通过弹性组件23与中间板相连，弹性组件23能够使动模主板4与中间板实现联动，同时还可以在中间板位置不发生变化的情况下，动模主板4通过压缩弹性组件23实现再次挤压动作。中间板开设有与动模芯7相匹配的通槽，动模芯7设置在通槽内，并且动模芯7通过安装座19与动模主板4相连，即安装座19一侧与动模主板4固定设置，另一侧则与动模芯7固定连接，动模主板4能通过安装座19带动动模芯7在中间板的通槽内上下移动。油缸8设置在动模主板4与定模板1相背一侧。且动模主板4上开设有第一安装通孔，安装座19上设有与压缩针10相匹配的第三安装通孔，第三安装通孔与第一安装通孔和第二安装通孔相匹配，第三安装通孔用于连通第一安装通孔和第二安装通孔。

当然，如图1-图5所示，为了进一步降低模组的加工成本，还可以将中间板拆分成多个板体结构，即中间板有多个板体结构拼接而成。这样每个板体结构可以单独加工，最后将单独加工而成的板体结构拼装成一个中间板。例如，中间板包括第一种中间板5和第二中间板6，第一中间板5一侧与第二中间板6螺接固定，第一中间板5的另一侧则通过弹性组件23与动模主动4相连接。即第一中间板5设置在动模主板4与第二中间板6之间，其中第二中间6上开设有用于安装动模芯7的通槽，第一中间板上开设有与安装座19相匹配的通槽，安装座19穿过第一中间板5并与动模主板4和动模芯7相连。

本实施例中，如图5所示，动模主板4在与安装座19相对应位置开设有安装槽体，槽体的开口方向与安装座19相对应，安装座19一侧设置在安装槽体内，并与动模主板4通过螺钉或卡接等相固定，安装座19的另一侧则与动模芯7相螺接。可以看出，安装座19的主要是作用是将动模芯7与动模主板4固定连接。当然，这里的动模芯7与动模主板4之间并不一定通过安装座19来实现，只要能够实现动模主板4与动模芯7的固定连接均可应用在本申请的技术方案中。

作为优选的，如图6所示，弹性组件23包括连杆24以及套设在连杆24上的弹簧件25。动模主板4上开设有与连杆24相匹配的第一安装孔以及与弹簧件25相匹配的第二安装孔。第二安装孔与第一安装孔同轴设置，且第一安装孔与第二安装孔相连通，第二安装孔用于容纳弹簧件25。所述中间板上设有与连杆24相匹配的第三安装孔。连杆24一端固定设置在第一安装孔内，另一端穿过第二安装孔，并设置在第三安装孔内，与第三安装孔可分离相连。值得注意的是，在该技术方案中，连杆24与动模主板4相背一端到弹簧件25之间的距离小于第三安装孔的深度。当驱动装置推动动模主板4向上运动时，动模主板4会带动连杆24以及套设在连杆24上的弹簧件25一并向上移动。当弹簧件25的上端移动至与中间板相接触的位置时，弹簧件25的弹力便会推动中间板与动模板一并向上移动，直至中间板与连续边框结构15相抵接，无法继续向上移动。此时，驱动装置进一步向动模主板4施加压力，动模主板4就会进一步压缩弹簧件25，从而争取继续向上移动的空间，进而通过安装座19带动动模芯7继续向上移动，实现对产品的继续加压，提高保压效果。

本技术方案中，为了保证弹簧件25始终处于竖直状态，还可以在中间板上开设第四安装孔，第四安装孔与第三安装孔同轴设置，且相互连通，第四安装孔与第二安装孔相匹配，同样用于容纳部分弹簧件25。即弹簧件25的两端分别设置在第二安装孔和第四安装孔内。

当然，本技术方案中的弹性组件23并不局限于上述连接结构。本技术方案中的弹性组件23也可以采用弹性块或弹簧。以弹性块举例，当弹性组件23为弹性块时，则可以将弹性块一侧与动模主板4的上表面粘接固定，使弹性块的另一侧与中间板的下表面相粘结固定。这样的话，动模主板4可以通过弹性块推动中间板一并向上移动，当中间板与连续边框结构15相抵接，无法继续向上移动时，动模主板4通过进一步挤压弹性块，以带动动模芯7进一步向上移动，实现加压效果。

作为优选的，为了提高了对产品的加工效率，在定模板1上设置有两个定模芯18，两个定模芯18对称设置。同样，在中间板上也设置有两个动模芯7，两个动模芯7与两个定模芯18一一对应，两个动模芯7与两个定模芯18相配合能够形成左右两个成型模腔。各成型模腔分别设有一个进料流道，即两个模腔分别通过进料流道与设置在定模板1上的注胶口2相连通。

作为优选的，动模主板4上设有至少一根导向柱13，所述中间板以及定模板1上分别设有与导向柱13相匹配的导向孔。本实施例中，动模主板4的周向均匀设置有四个导向柱13，而第一中间板5、第二中间板6以及定模板1上分别设有与导向柱13相配合的导向孔，以实现了定模板1与动模主板4之间的精确定位。

作为优选的，定模芯18通过螺柱与定模板1相固定，且定模芯18周围设置有连续边框结构15，以对定模芯18形成保护作用。或者也可以理解为，利用连续边框结构15在定模板1上围设成安装位，安装位与定模芯18相匹配，然后将定模芯18通过螺钉固定设置在安装位上。当然，这里的连续边框结构15可以与定模板1可拆卸组装在一起，也可以是一体成型。若连续边框结构15与定模板1是一体成型，那么该结构就可以等同于是在一个整体结构的定模板1上开设了与定模芯18相匹配的安装槽。

作为优选的，连续边框结构15的外侧壁上还设有卡槽17，第二中间板6的外侧壁上还设有与卡槽17相配合的卡扣结构16。即卡口结构16一侧固定在第二中间板6的外侧壁上，另一侧与卡槽17配合实现扣合。这就意味着，当动模主板4带动第二中间板6向上移动至与连续边框结构15相抵接时，此时可以通过卡扣结构16与卡槽17相扣合，将第二中间板6与连续边框结构15锁止固定在一起，以避免在产品28成型过程中，因第二中间板6和第一中间板5的左右晃动而形成缺陷，进而确保注塑成型过程的稳定进行，提高产品注塑精度。

作为优选的，为了加速模腔内产品28的冷却速率，还分别在动模芯7和定模芯18内设置有冷却管道22，即定模芯18内部的冷却管道设置在模腔上方，动模芯7内的冷却管道设置在模腔下方。而安装座19上设有与冷却管道22相连通的进液管道，所述进液管道一侧与冷却管道22相连通，另一侧与模具外部的冷却液传输管道相连。

具体工作过程如下：

开启驱动装置，驱动装置通过动模主板4带动第一中间板5、第二中间板6以及动模芯7向定模板1一侧靠近，直至动模芯7与定模芯18闭合形成模腔、与此同时，开关触碰块3抵接在触发开关12上，触发开关12启动油缸8，油缸8带动压缩针10向模腔一侧移动，使压缩针10的端部对模腔内产品的较厚区域29形成挤压作用，如图7和图8所示。当压缩针10对产品的较厚区域29挤压一定时间后，使较厚区域的材料不发生迁移，表面平整，即可关闭邮油缸8，由弹性件20带动压缩针10进行复位，即向远离模腔一侧移动，如图9-图11所示。随后，打开模腔取出固化成型后的产品28即可。

本实施例提供的便于加工不等厚产品的注塑模具，在动模主板4与中间板之间设置有弹性组件23，当动模主板4向定模板1一侧移动时，动模主板4会先通过弹性组件2推动中间板一并移动，直至中间板与定模板1相抵接。此时动模芯7与定模芯18闭合形成模腔，与此同时可向模腔内注入液态成型物料。当液态成型物料充满整个模腔后，便可继续推动动模主板4，使动模主板4进一步压缩弹性组件2，以带动动模芯7实现对模腔内液态成型物料的挤压，进而实现良好的保压效果，提高产品的成型精度。此外，该注塑模具还在产品的较厚区域29设置了压缩针10，利用油缸8推动压缩针10对产品的较厚区域29实现局部加压，避免产品厚度较大区域的原料因体积收缩出现迁移现象，利于消除产品表面的凹陷痕迹，显著改善了产品28表面的平整度和光滑度，提升了不等厚产品的加工质量，提高了产品的市场竞争力。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，包括相对设置的定模板和动模板，所述定模板在与动模板相对应一侧安装有定模芯，所述动模板配设有驱动装置，所述动模板上设有与定模芯相配合的动模芯，所述动模芯与定模芯闭合后形成模腔，且所述定模芯设有与模腔相连通的进料流道；所述动模板上还装有至少一个油缸，所述油缸的伸缩端设置在与动模芯相对应一侧，油缸的伸缩端连有压缩针，所述动模板上设有与压缩针相匹配的第一安装通孔，所述动模芯上设有与压缩针相匹配的第二安装通孔，所述压缩针一端与油缸的伸缩端相连，另一端穿过第一安装通孔和第二安装通孔，并延伸至模腔。

2.如权利要求1所述一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，所述动模板在与定模板相背一侧开设有用于安装油缸的安装槽，安装槽的底部设置在靠近动模芯所在一侧，第一安装通孔贯穿安装槽的底部并与安装槽相连通；所述油缸的伸缩端设置在与第一安装通孔相对应位置，所述油缸的伸缩端通过底座与压缩针相连，且所述底座与安装槽底部之间固定设置有至少一个弹性件。

3.如权利要求1所述一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，所述压缩针通过弹性件与油缸的伸缩端相连，所述弹性件用于使压缩针自动复位。

4.如权利要求2或3任一项所述一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，所述弹性件为弹簧或弹性橡胶块。

5.如权利要求1所述一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，所述压缩针还配设有至少一个定位件，所述定位件上开设有与压缩针相匹配的定位孔，所述压缩针穿过定位孔，并可在定位孔中上下移动，所述定位件的外侧壁与第一安装通孔或第二安装通孔的内侧壁相固定。

6.如权利要求1所述一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，所述压缩针在与油缸相背一侧还连有压板，所述动模芯上设有用于容置压板的凹槽。

7.如权利要求1所述一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，所述动模板上设有开关触碰块，所述动模板上设有与开关触碰块相配合的触发开关，所述触发开关与油缸控制连接，当开关触碰块移动至与触发开关相抵接时，所述油缸便自动开启。

8.如权利要求1所述一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，所述动模板包括动模主板以及中间板，所述动模主板一侧通过底板与驱动装置相连，另一侧通过弹性组件与中间相连，所述中间板开设有与动模芯相匹配的通槽，所述动模芯设置在通槽内并通过安装座与动模主板相连；所述油缸设置在动模主板上，且所述动模主板上开设有第一安装通孔，所述安装座上设有与压缩针相匹配的第三安装通孔，所述第三安装通孔用于连通第一安装通孔和第二安装通孔。

9.如权利要求8所述一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，所述弹性组件包括连杆以及套设在连杆上的弹簧件，所述动模主板上开设有与连杆相匹配的第一安装孔以及与弹簧件相匹配的第二安装孔，第二安装孔与第一安装孔同轴设置，且第一安装孔与第二安装孔相连通，所述第二安装孔用于容纳弹簧件，所述中间板上设有与连杆相匹配的第三安装孔，所述连杆一端固定设置在第一安装孔内，另一端设置在第三安装孔内，且所述连杆与动模主板相背一端到弹簧件之间的距离小于第三安装孔的深度。

10.如权利要求8所述一种便于加工不等厚产品的注塑模具，其特征在于，所述动模主板上设有至少一根导向柱，所述中间板以及定模板上分别设有与导向柱相匹配的导向孔。

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