CN219405200U - 一种手机导光柱的注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种手机导光柱的注塑模具，包括前模板和后模板，涉及注塑模具技术领域前模板和后模板之间设有前模仁和后模仁，前模仁上设有贯穿的第一流道，前模仁以及后模仁相对的一侧上分别设有前模成形部和后模成形部，前模成形部和后模成形部配合形成用以注塑成型产品的注塑腔室和八条与注塑腔室连通的第二流道，后模仁的上端面设有正八边形凸起，正八边形凸起的每个边上分别设有矩形成形部和三角成形部，实现多流道进行上胶，满足多个型腔注塑的加工需求，提高了注塑加工的效率，同时实现了同步进料，从而保证注塑的均匀，避免出现一边注塑完成，另一边未完成注塑所带来的物料不均匀的问题，保证生产出的导光柱成型统一，提高了产品的合格率。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体为一种手机导光柱的注塑模具。
背景技术
如申请号为CN201921569660.6的中国实用新型专利所述，目前的手机指示灯导光柱，基本是采用PC或者PMMA注塑，其成本相对偏高，在组装过程中采用将手机前壳的连接部分热熔，使前壳内侧安装部膨胀后限制PC导光柱的移动进行固定，而且需要多个点进行热熔，成本相对较高，工艺相对较复杂。
综上，现亟需一种能够解决上述技术问题，通过采用硅胶材质和斜向卡槽设计，使导光柱的导光部分过盈配合在手机前壳上，再通过斜向卡槽与手机前壳的内侧进行限位使得安装方便、节约成本、提升效率。
现有技术中，所述手机指示灯导光柱包括导光部分和承接部分，空间上整体结构在几厘米范围内，由于体积较小，在大批量的注塑生产过程中存在生产效率低的情况。
实用新型内容
本实用新型为克服上述情况不足，旨在提供一种手机导光柱的注塑模具能解决上述问题的技术方案。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种手机导光柱的注塑模具，包括前模板和后模板，前模板和后模板之间设有前模仁和后模仁，前模仁上设有贯穿的第一流道，前模仁以及后模仁相对的一侧上分别设有前模成形部和后模成形部，前模成形部和后模成形部配合形成用以注塑成型产品的注塑腔室和八条与注塑腔室连通的第二流道；
后模仁的上端面设有正八边形凸起，正八边形凸起的每个边上分别设有矩形成形部和三角成形部，矩形成形部和三角成形部上分别设有用以与前模成形部配合形成注塑腔室的后模槽；
第二流道的一端与第一流道连通，第二流道的另一端分叉为第一支流道和第二支流道，第一支流道和第二支流道相对于支流道对称设置；
第一支流道和第二支流道分别与正八边形凸起的同一条边上的注塑腔室连通。
作为本实用新型进一步方案：第一流道的下端开口在后模仁上的正投影与正八边形凸起的几何中心位置重合。
作为本实用新型进一步方案：相邻的矩形成形部和三角成形部之间设有排气槽，前模板与后模板之间留有与排气槽连通的排气间隙。
作为本实用新型进一步方案：后模槽包括相互连通的矩体模槽和平板模槽，矩体模槽的内底面上设有矩体顶出孔，平板模槽内底面的两端分别设有第一平板顶出孔和第二平板顶出孔。
作为本实用新型进一步方案：第一支流道和第二支流道由设于后模仁上的第一支流槽和第二支流槽与前模成形部配合形成，第一支流槽和第二支流槽的内底面靠近成形腔室的一端分别设有第一支流顶出孔和第二支流顶出孔，第一支流槽和第二支流槽以及第二流道的连通处设有第二流道顶出孔。
作为本实用新型进一步方案：相邻的矩形成形部和三角成形部相互靠近。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
1.实现多流道进行上胶，满足多个型腔注塑的加工需求，提高了注塑加工的效率，同时实现了同步进料，从而保证注塑的均匀，避免出现一边注塑完成，另一边未完成注塑所带来的物料不均匀的问题，保证生产出的导光柱成型统一，提高了产品的合格率。
2.通过矩形成形部和三角成形部的设置，使正八边形凸起的空间利用率更高，避免了空间的浪费，使本实用新型注塑模具整体结构更加的紧凑，节省了材料的同时减轻了重量。
附图说明
图1是本实用新型的结构立体图；
图2是本实用新型的正视图；
图3是本实用新型的后模仁和后模板结构图；
图4是图3中B处的局部视图；
图5是本实用新型中前模仁和前模板的结构图；
图6是图2中沿A-A方向的剖视图；
图7是图4中C处的局部视图；
图中的附图标记及名称如下：
前模板-1，后模板-2，前模仁-20，后模仁-3，第一流道-21，前模成形部-22，后模成形部-31，注塑腔室-4，第二流道-32，正八边形凸起-33，矩形成形部-34，三角成形部-35，后模槽-40，第一支流道-36，第二支流道-37，排气槽-38，排气间隙-5，矩体模槽-41，平板模槽-42，矩体顶出孔-411，第一平板顶出孔-421，第二平板顶出孔-422，第一支流槽-43，第二支流槽-44，第一支流顶出孔-45，第二支流顶出孔-46，第二流道顶出孔-47，顶针板-7。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-7，一种手机导光柱的注塑模具，包括前模板1和后模板2，前模板1和后模板2之间设有前模仁20和后模仁3，前模仁20上设有贯穿的第一流道21，前模仁20以及后模仁3相对的一侧上分别设有前模成形部22和后模成形部31，前模成形部22和后模成形部31配合形成用以注塑成型产品的注塑腔室4和八条与注塑腔室4连通的第二流道32；
后模仁3的上端面设有正八边形凸起33，正八边形凸起33的每个边上分别设有矩形成形部34和三角成形部35，矩形成形部34和三角成形部35上分别设有用以与前模成形部22配合形成注塑腔室4的后模槽40；
第二流道32的一端与第一流道21连通，第二流道32的另一端分叉为第一支流道36和第二支流道37，第一支流道36和第二支流道37相对于支流道对称设置；
第一支流道36和第二支流分别与正八边形凸起33的同一条边上的注塑腔室4连通。
本实用新型注塑模具公开了一种带有正八边形凸起33的注塑机构，当注塑模具工作时，由气缸带动前模板1和后模板2相对靠近，从而带动前模仁20和后模仁3相对靠近，使模具在前模仁20和后模仁3处合模，前模成形部22和后模成形部31相互对位配合，当模具完成合模后，注塑原料注入模具的模腔中，注塑原料经过第一流道21分流到各第二流道32中，各第二流道32中的注塑原料经过第一支流道36和第二支流道37分流到各注塑模腔内，从而实现多流道进行上胶，满足多个型腔注塑的加工需求，提高了注塑加工的效率，同时实现了同步进料，从而保证注塑的均匀，避免出现一边注塑完成，另一边未完成注塑所带来的物料不均匀的问题，保证生产出的导光柱成型统一，提高了产品的合格率。
如图4所示，正八边形凸起33的每个边上分别设有矩形成形部34和三角成形部35，矩形成形部34和三角成形部35上分别设有用以与前模仁20配合形成注塑腔室4的后模槽40，通过设置正八边形凸起33，使后模仁3与前模仁20的合模更加的紧密，同时在八边形的边上，通过矩形成形部34和三角成形部35的设置，使正八边形凸起33的空间利用率更高，避免了空间的浪费，使本实用新型注塑模具整体结构更加的紧凑，节省了材料的同时减轻了重量。
第一支流道36和第二支流分别与正八边形凸起33的同一条边上的注塑腔室4连通，使正八边形凸起33同一条边上的注塑模腔的同步进料的效果更好，从而进一步保证注塑的均匀，使导光板的成形效果更好。
本实用新型实施例中，第一流道21的下端开口在后模仁3上的正投影与正八边形凸起33的几何中心位置重合；
注塑原料经过第一流道21分流到各第二流道32中，各第二流道32中的注塑原料经过第一支流道36和第二支流道37分流到各注塑模腔内，从而实现多流道进行上胶，通过将第一流道21的下端开口在后模仁3上的正投影与正八边形凸起33的几何中心位置重合，使各第二流道32内的进料更加均匀统一，进一步的实现了同步进料，从而进一步保证注塑的均匀，避免出现一边注塑完成，另一边未完成注塑所带来的物料不均匀的问题，保证生产出的导光柱成型统一，进一步提高了产品的合格率。
本实用新型实施例中，相邻的矩形成形部34和三角成形部35之间设有排气槽38，前模板1与后模板2之间留有与排气槽38连通的排气间隙5；
由于本实用新型注塑模腔较多，且体积较小，且相互排布较为紧密，通过在相邻的矩形成形部34和三角成形部35之间设有排气槽38，在注塑过程中，注塑原料经过第一流道21分流到各第二流道32中，各第二流道32中的注塑原料经过第一支流道36和第二支流道37分流到各注塑模腔内，使各注塑模腔内的空气可以从注塑模腔上的排气镶件排出到排气槽38中，最后从排气间隙5内排出，从而也能起到很好的排气效果，从而解决“困气”问题，保证了导光柱的成型质量。
本实用新型实施例中，后模槽40包括相互连通的矩体模槽41和平板模槽42，矩体模槽41的内底面上设有矩体顶出孔411，平板模槽42内底面的两端分别设有第一平板顶出孔421和第二平板顶出孔422；
在注塑完成后，通过气缸带动前模板1后模板2进行分离，使前模仁20和后模仁3进行分离，通过顶针板7带动顶针，在矩体顶出孔411、第一平板顶出孔421和第二平板顶出孔422内起到顶出作用，使导光柱完成脱模，如图7所示，导光柱的平面投影为类L形，通过在各端部和拐角处顶出，使导光柱的导光部分和承接部分在顶出过程中的受力更加的均匀，使导光柱的顶出更加的效果更好，进一步提高了导光柱生产的良品率。
本实用新型实施例中，第一支流道36和第二支流道37由设于后模仁3上的第一支流槽43和第二支流槽44与前模成形部22配合形成，第一支流槽43和第二支流槽44的内底面靠近成形腔室的一端分别设有第一支流顶出孔45和第二支流顶出孔46，第一支流槽43和第二支流槽44以及第二流道32的连通处设有第二流道顶出孔47；
在注塑完成后，通过气缸带动前模板1后模板2进行分离，使前模仁20和后模仁3进行分离，通过顶针板7带动顶针，在第一支流顶出孔45、第二支流顶出孔46以及第二流道顶出孔47内起到顶出作用，使流道内的废料完成脱模，如图所示，第一支流顶出孔45、第二支流顶出孔46以及第二流道32的平面投影为类Y形，通过在各端部和连通处顶出，使废料在顶出过程中的受力更加的均匀，使废料的顶出更加的效果更好，便于后续的注塑，进一步提高了导光柱生产的效率。
本实用新型实施例中，相邻的矩形成形部34和三角成形部35相互靠近。
使正八边形凸起33的空间利用率更高，避免了空间的浪费，使本实用新型注塑模具整体结构更加的紧凑，节省了材料的同时减轻了重量。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (6)
1.一种手机导光柱的注塑模具，包括前模板(1)和后模板(2)，前模板(1)和后模板(2)之间设有前模仁(20)和后模仁(3)，前模仁(20)上设有贯穿的第一流道(21)，其特征在于，前模仁(20)以及后模仁(3)相对的一侧上分别设有前模成形部(22)和后模成形部(31)，前模成形部(22)和后模成形部(31)配合形成用以注塑成型产品的注塑腔室(4)和八条与注塑腔室(4)连通的第二流道(32)；
后模仁(3)的上端面设有正八边形凸起(33)，正八边形凸起(33)的每个边上分别设有矩形成形部(34)和三角成形部(35)，矩形成形部(34)和三角成形部(35)上分别设有用以与前模成形部(22)配合形成注塑腔室(4)的后模槽(40)；
第二流道(32)的一端与第一流道(21)连通，第二流道(32)的另一端分叉为第一支流道(36)和第二支流道(37)，第一支流道(36)和第二支流道(37)相对于支流道对称设置；
第一支流道(36)和第二支流道(37)分别与正八边形凸起(33)的同一条边上的注塑腔室(4)连通。
2.根据权利要求1所述的一种手机导光柱的注塑模具，其特征在于，第一流道(21)的下端开口在后模仁(3)上的正投影与正八边形凸起(33)的几何中心位置重合。
3.根据权利要求2所述的一种手机导光柱的注塑模具，其特征在于，相邻的矩形成形部(34)和三角成形部(35)之间设有排气槽(38)，前模板(1)与后模板(2)之间留有与排气槽(38)连通的排气间隙(5)。
4.根据权利要求3所述的一种手机导光柱的注塑模具，其特征在于，后模槽(40)包括相互连通的矩体模槽(41)和平板模槽(42)，矩体模槽(41)的内底面上设有矩体顶出孔(411)，平板模槽(42)内底面的两端分别设有第一平板顶出孔(421)和第二平板顶出孔(422)。
5.根据权利要求4所述的一种手机导光柱的注塑模具，其特征在于，第一支流道(36)和第二支流道(37)由设于后模仁(3)上的第一支流槽(43)和第二支流槽(44)与前模成形部(22)配合形成，第一支流槽(43)和第二支流槽(44)的内底面靠近成形腔室的一端分别设有第一支流顶出孔(45)和第二支流顶出孔(46)，第一支流槽(43)和第二支流槽(44)以及第二流道(32)的连通处设有第二流道顶出孔(47)。
6.根据权利要求5所述的一种手机导光柱的注塑模具，其特征在于，相邻的矩形成形部(34)和三角成形部(35)相互靠近。
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