CN214324026U - 一种薄壳片体工件的压缩成型模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种薄壳片体工件的压缩成型模具。其技术方案的要点是：包括定模以及动模，定模包括A板以及固定于A板上的凹模，动模包括固定板、B板以及固定于B板上的凸模，凸模与凹模可相互开合，固定板位于B板远离A板的一侧，B板与固定板相滑移连接，固定板上朝向B板的一侧设置有弹性压缩组件；定模与动模至少包括两种状态，在定模与动模相互合模时，弹性压缩组件与B板相抵接，弹性压缩组件位于自然状态，凸模与凹模之间形成排气间隙；在定模与动模相互压缩时，弹性压缩组件压缩形变，弹性压缩组件对B板施加弹力以使A板以及B板之间的排气间隙变小，本申请具有提升薄壳片体工件的成型质量的作用。

Description

一种薄壳片体工件的压缩成型模具

技术领域

本申请涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种薄壳片体工件的压缩成型模具。

背景技术

模具是用于成型工件的工具，其中，注塑模具以其高效的生产效率以及加工精度在塑料件成型中得到广泛引用，模具发展的水平是机械制造水平的重要标志之一。

目前，注塑模具主要包括定模以及动模，定模包括A板以及凹模，凹模固定于A板上；另外，动模包括B板以及凸模，凸模固定安装于B板上，定模以及动模分别固定安装于注塑机上，注塑机的机台驱动B板靠近A板，此时，B板带动凸模朝向凹模移动，直至凸模与凹模相抵接，此时凸模与凹模相互合模，凸模以及凹模之间形成型腔，将塑料流体注射于型腔内，即可实现对工件进行成型。

针对上述中的相关技术，相关技术中存在薄壳片体状的工件，比如手机壳一类，其具有薄壁特征，因此具有较小的厚度，型腔的形状与产品的外形相一致，因此型腔的面积较大且较为狭窄，当流体塑胶进入型腔时，空气较难在分型面处流动及排出，造成薄壳片体状一类工件充模困难进而使得工件的成型质量较差。

实用新型内容

为了提升薄壳片体工件的成型质量，本申请提供一种薄壳片体工件的压缩成型模具。

本申请提供的一种薄壳片体工件的压缩成型模具采用如下的技术方案：

一种薄壳片体工件的压缩成型模具，包括定模以及动模，所述定模包括A板以及固定于A板上的凹模，所述动模包括B板以及固定于B板上的凸模，所述凸模与所述凹模可相互开合，所述动模还包括固定板，所述固定板位于所述B板远离A板的一侧，所述B板与所述固定板相滑移连接，所述固定板上朝向所述B板的一侧设置有弹性压缩组件；所述定模与所述动模至少包括两种状态，在定模与动模相互合模时，弹性压缩组件与所述B板相抵接，所述弹性压缩组件位于自然状态，所述凸模与所述凹模之间形成排气间隙；在定模与动模相互压缩时，所述弹性压缩组件压缩形变，所述弹性压缩组件对B板施加弹力以使A板以及B板之间的排气间隙变小。

通过采用上述技术方案，在薄壳片体工件成型的过程中，首先驱动注塑机，使得动模靠近定模处，在此过程中，B板与固定板上的弹性压缩组件相抵接，弹性压缩组件推动B板朝向A板处移动，直至凸模与凹模相抵接，此时，初步抵接的凸模与凹模之间的排气间隙较大，将塑料流体注入型腔内，塑料流体可较为顺畅地流入并填充至型腔内，使得工件的成型密度质量得到提升；同时，注塑机继续推动动模靠近定模，此时B板挤压弹性压缩组件，弹性压缩组件对B板施加朝向A板处的弹力，使得A板以及B板之间的排气间隙变小，当排气间隙减小时，工件不易产生飞边，薄壳片体工件的成型质量得到提升。

优选的，所述弹性压缩组件包括固定导向部、弹性部以及抵接部，所述固定导向部固定连接于所述固定板上，所述弹性部以及所述抵接部分别套接于所述固定导向部上，所述抵接部与所述B板相抵接，所述弹性部位于所述抵接部以及所述固定导向部之间，所述弹性部分别与所述抵接部以及所述固定导向部相连接。

通过采用上述技术方案，固定导向部起到对弹性部以及抵接部进行导向支撑的作用，当固定板与B板相靠近抵接时，固定板可推动抵接部移动，使得抵接部对弹性部进行挤压，弹性部实现压缩，弹性部同时对抵接部施加弹力，在弹力的反作用下，抵接部推动B板朝向A板移动，此时凸模朝向凹模压合，排气间隙减小。

优选的，所述固定导向部包括垫片、限位螺钉以及导向套杆，所述限位螺钉套接于所述导向套杆内，所述限位螺钉的头部与所述导向套杆的端部相抵接限位，所述限位螺钉固定连接于所述固定板上，所述抵接部以及所述弹性部分别套接于所述导向套杆上，所述垫片与所述固定板相抵接，所述弹性部分别与所述垫片以及所述抵接部相抵接。

通过采用上述技术方案，将限位螺钉固定于固定板上，并将导向套杆套接于限位螺钉上，此时，在限位螺钉的头部与导向套杆的端部相抵接的作用下，导向套杆得到限位，进而使得固定导向部实现固定安装；另外，将抵接部以及弹性部分别套接于导向套杆处，抵接部以及弹性部得到直线方向上的运动导向，抵接部以及弹性部运作时的稳定性得到提升；此外，垫片起到对弹性部进行支撑的作用，垫片可增大弹性压缩组件与固定板之间的接触面积，进而减少弹性压缩组件在使用时对固定板造成的压强，起到保护固定板的作用。

优选的，所述弹性部包括第一弹性环片以及第二弹性环片，所述第一弹性环片的一侧表面呈平面状设置，所述第一弹性环片的另一侧表面自周缘向中部逐渐凸起，所述第二弹性环片的形状与所述第一弹性环片的形状相一致，所述第一弹性环片以及所述第二弹性环片均套接于所述固定导向部上，所述第一弹性环片的凸起表面以及所述第二弹性环片的凸起表面相抵接，所述第一弹性环片上的平面与所述抵接部相抵接，所述第二弹性环片上的平面与所述固定导向部相抵接。

通过采用上述技术方案，在抵接部移动过程中，抵接部与固定导向部对第一弹性环片以及第二弹性环片进行挤压，此时，第二弹性环片的凸起表面推动第一弹性环片的凸起面内凹，同时，第一弹性环片的凸起表面推动第二弹性环片的凸起面内凹，此时，第一弹性环片以及第二弹性环片通过形变产生弹力。另外，第一弹性环片以及第二弹性环片之间的形变量较少，并且产生的弹力较大，可减少抵接部的位移量，进而使得模具结构更为紧凑。

优选的，所述弹性压缩组件为多组，多组所述弹性压缩组件均匀布置于所述固定板上。

通过采用上述技术方案，均匀布置于固定板上的多组弹性压缩组件可对B板上的多个位置施加弹力，使得B板受力均匀，不易产生偏载。

优选的，所述导向套杆的周面处设置有限位凸缘，所述限位凸缘与所述抵接部相抵接限位。

通过采用上述技术方案，限位凸缘起到对抵接部进行抵接限位的作用，使得抵接部移动时的行程得到限位，进而使抵接部不易松脱至导向套杆外，抵接部使用时的稳定性得到提升。

优选的，所述固定板、A板以及所述B板三者之间设置有导向组件，所述导向组件包括导向柱、第一套筒以及第二套筒，所述导向柱固定连接于所述固定板上，所述第一套筒固定连接于所述A板上，所述第二套筒固定连接于所述B板上，所述导向柱与所述第一套筒以及所述第二套筒插接配合，所述第一套筒以及所述第二套筒分别滑移连接于所述导向柱上。

通过采用上述技术方案，A板以及B板通过导向组件实现与固定板之间的滑移连接，并且第一套筒在导向柱上滑移时得到运动导向，同时，第二套筒在导向柱上滑移时得到运动导向，导向组件使得A板、B板以及固定板运动时的稳定性得到提升。

优选的，所述导向组件为多组，多组所述导向组件沿着所述A板、所述B板以及所述固定板三者的周向呈均匀排布。

通过采用上述技术方案，多组导向组件可以为A板、B板以及固定板三者周向上的多个位置进行导向，使得A板、B板以及固定板三者相互移动时的精准度得到进一步提升。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、注塑机驱动动模靠近定模处，在此过程中，B板与固定板上的弹性压缩组件相抵接，弹性压缩组件推动B板朝向A板处移动，直至凸模与凹模相抵接，此时，初步抵接的凸模与凹模之间的排气间隙较大，将塑料流体注入型腔内，塑料流体可较为顺畅地流入并填充至型腔内，使得工件的成型密度质量得到提升；同时，注塑机继续推动动模靠近定模，此时B板挤压弹性压缩组件，弹性压缩组件对B板施加朝向A板处的弹力，使得A板以及B板之间的排气间隙变小，当排气间隙减小时，工件不易产生飞边，薄壳片体工件的成型质量得到提升；

2、第一弹性环片以及第二弹性环片通过形变产生弹力，并且，第一弹性环片以及第二弹性环片之间的形变量较少，并且产生的弹力较大，可减少抵接部的位移量，进而使得模具结构更为紧凑；

3、第一套筒在导向柱上滑移时得到运动导向，同时，第二套筒在导向柱上滑移时得到运动导向，导向组件使得A板、B板以及固定板运动时的稳定性得到提升。

附图说明

图1是本申请成型模具的结构示意图。

图2是本申请成型模具另一视角的结构示意图。

图3是本申请A板、B板以及固定板的装配关系示意图。

图4是本申请A板、B板以及弹性压缩组件的剖视图。

图5是图4中A部分的放大图。

图6是本申请弹性压缩组件的装配关系示意图。

附图标记说明：1、定模；11、定模座板；12、A板；13、凹模；2、动模；21、凸模；22、B板；23、固定板；231、容置槽；24、垫板；25、动模座板；3、导向组件；31、导向柱；32、第一套筒；33、第二套筒；4、弹性压缩组件；41、固定导向部；411、垫片；412、限位螺钉；413、导向套杆；4131、限位槽；4132、限位凸缘；42、弹性部；421、第一弹性环片；422、第二弹性环片；43、抵接部；431、卡接凸台。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种薄壳片体工件的压缩成型模具。参照图1和图2，该成型模具包括定模1以及动模2，定模1包括依次相连的定模座板11、A板12以及凹模13，其中，定模座板11固定安装于注塑机上，A板12固定安装于定模座板11上，凹模13固定安装于A板12上。

另外，动模2包括依次相连的凸模21、B板22、固定板23、垫板24以及动模座板25，动模座板25固定安装于注塑机的机台上，垫板24固定安装于动模座板25上，固定板23固定安装于垫板24上，B板22设置于固定板23上，B板22与A板12相对，此时固定板23位于B板22远离A板12的一侧；凸模21固定安装于B板22上，凸模21与凹模13之间相互正对，注塑机在启动时可带动动模座板25移动，进而使得动模2移动，此时，凸模21与凹模13相对靠近或远离，当动模2朝向定模1移动时，直至凸模21与凹模13相抵接，此时动模2与定模1实现合模，凸模21与凹模13之间形成型腔，定模1上设有浇注流道，塑胶流体可从浇注流道处射入型腔内以实现对薄壳片体工件进行成型。工件成型后，注塑机的机台驱动动模2远离定模1，此时，凸模21与凹模13相互分离，凸模21与凹模13在此可相互开合。其中，浇注流道的具体设置方式可以依据具体的型腔布局作对应设置，此处不再赘述。

参照图3,为提升薄壳工件的成型质量，在本实施例中，B板22滑移连接于固定板23上，并且B板22可相对于固定板23靠近或远离，其中，固定板23、A板12以及B板22三者之间设置有导向组件3，导向组件3为多组，比如可以四组或者六组，多组导向组件3沿着A板12、B板22以及固定板23三者的周向呈均匀排布。在本实施例中，导向组件3为四组，四组导向组件3呈矩形分布状排布于A板12、B板22以及固定板23三者的周向方向上。

具体的，导向组件3包括导向柱31、第一套筒32以及第二套筒33。为实现导向柱31、第一套筒32以及第二套筒33的安装，固定板23上沿厚度方向贯穿设置有第一安装孔，导向柱31通过过盈配合的方式压入第一安装孔内，此时导向组件3实现固定连接于固定板23上；另外，A板12上沿厚度方向贯穿设置有第二安装孔，第一套筒32通过过盈配合的方式压入第二安装孔内，此时第一套筒32固定连接于A板12上；此外，B板22上沿厚度方向贯穿设置有第三安装孔，第二套筒33通过过盈配合的方式压入第三安装孔内，此时第二套筒33固定安装于B板22上。第一套筒32的一端朝向第二套筒33的一端，并且第二套筒33的另一端朝向导向柱31的端部，在定模1与动模2相互合模时，导向柱31依次插接于第二套筒33以及第一套筒32，并且导向柱31的表面分别与第一套筒32以及第二套筒33的表面相滑移抵接，此时第一套筒32以及第二套筒33分别滑移连接于导向柱31上，A板12以及B板22通过导向组件3实现与固定板23之间的滑移连接，A板12、B板22以及固定板23三者得到滑移导向。

继续参照图3，固定板23上朝向B板22的一侧设置有弹性压缩组件4，弹性压缩组件4与B板22相抵接，弹性压缩组件4具有可压缩形变的功能，当弹性压缩组件4压缩时可产生弹力。其中，在薄壳片体工件注射的过程中，第一次启动注塑机，注塑机的机台带动动模2朝向定模1移动，在此过程中，弹性压缩组件4位于自然状态，弹性压缩组件4支撑B板22并将B板22推向A板12处，直至凸模21与凹模13相抵接，凸模21与凹模13之间在分型面处形成排气间隙，定模1与动模2相互合模；此时，凸模21与凹模13之间在分型面处形成的排气间隙为0.85mm至1mm之间，随后控制注塑机进行进胶，塑胶流体流入型腔内，此时的排气间隙处于较大的范围区间，空气可顺利从分型面处排出，塑胶流体可较为全面地填充至型腔内。

随即，当塑胶流体快要将型腔填充完毕时，再次启动注塑机，注塑机的机台继续推动动模2靠近定模1，直至B板22与A板12相贴合，此时B板22挤压弹性压缩组件4，弹性压缩组件4压缩，定模1与动模2处于相互压缩状态；弹性压缩组件4对B板22施加朝向A板12处的弹力，使得A板12以及B板22之间的排气间隙变小，比如可以减少至0.05mm至0.08mm之间，当排气间隙减小时，工件不易产生飞边，薄壳片体工件的成型质量得到提升。

需要说明的是，弹性压缩组件4为多组，比如可以为三组、四组、五组或六组等，弹性压缩组件4的具体设置数量可依据实际需要作对应设置，在此不对弹性压缩组件4的具体设置数量作限制；另外，固定板23朝向B板22的一侧表面处自外向内凹陷设置有多个容置槽231，容置槽231的设置数量与弹性压缩组件4的设置数量相一致，多个容置槽231均匀排布于固定板23上，多组弹性压缩组件4一一对应地容置于多个容置槽231内，此时多组弹性压缩组件4均匀布置于固定板23上，在此，均匀布置于固定板23上的多组弹性压缩组件4可对B板22上的多个位置施加弹力，使得B板22受力均匀，不易产生偏载，同时，将弹性压缩组件4容置于容置槽231内，可减少模具的整体长度，使得模具结构更为紧凑。

参照图4和图5，具体的，弹性压缩组件4包括固定导向部41、弹性部42以及抵接部43，固定导向部41固定连接于固定板23上，弹性部42以及抵接部43分别套接于固定导向部41上，抵接部43与B板22相抵接，弹性部42位于抵接部43以及固定导向部41之间，弹性部42分别与抵接部43以及固定导向部41相连接，其中，弹性部42用于产生弹力，当弹性部42位于自然状态下时，弹性部42推动抵接部43相对于容置槽231的开口向固定板23的外部伸出。

其中，参照图5和图6，为实现对弹性部42以及抵接部43进行导向，固定导向部41包括垫片411、限位螺钉412以及导向套杆413。在本实施例中，容置槽231中与容置槽231开口处相对的底壁处开设有螺纹盲孔，限位螺钉412通过螺纹盲孔螺纹连接于固定板23上，限位螺钉412与固定板23相互固定；另外，垫片411在本实施例中呈圆板状设置，垫片411的中部开设有通孔，垫片411通过通孔套接于限位螺钉412的螺杆上，垫片411与容置槽231的底壁相贴合抵接，此时的垫片411与固定板23相抵接；此外，导向套杆413呈圆杆状设置，导向套杆413的内部中空且两端开口，限位螺钉412的螺杆部分贯穿导向套杆413，此时限位螺钉412套接于导向套杆413内，并且导向套杆413靠近限位螺钉412的一端端面处自外向内凹陷设置有限位槽4131，限位螺钉412的头部容置于限位槽4131内，并且限位螺钉412的头部与限位槽4131的槽壁相抵接，限位螺钉412的头部与导向套杆413的端部在此实现相互抵接限位，同时，导向套杆413的另一端与垫片411相抵接，固定导向部41此时实现固定安装。

进一步地，导向套杆413的周面处设置有限位凸缘4132，限位凸缘4132位于导向套杆413远离垫片411的一端，在本实施例中，限位凸缘4132沿着导向套杆413的周向方向呈闭环状设置，限位凸缘4132与导向套杆413之间一体连接。

另外，抵接部43套接于导向套杆413上，在本实施例中，抵接部43呈圆形套筒状设置，抵接部43的内部具有轮廓为圆形的通孔，通孔的孔壁靠近一端的位置处沿着抵接部43的周向方向凸设有卡接凸台431，抵接部43通过通孔套接于导向套杆413的外部，卡接凸台431与限位凸缘4132之间相互抵接限位；此时，抵接部43可沿着导向套杆413的长度方向往复滑移，抵接部43得到导向，并且，限位凸缘4132与抵接部43相抵接限位，使得抵接部43不易松脱至导向套杆413外，抵接部43使用时的稳定性得到提升。

继续参照图5和图6，此外，弹性部42套接于导向套杆413上，弹性部42位于垫片411以及抵接部43之间，弹性部42分别与垫片411以及抵接部43相抵接。

具体的，弹性部42包括第一弹性环片421以及第二弹性环片422，其中，第一弹性环片421的外缘轮廓呈圆环状设置，第一弹性环片421的中部开口，第一弹性环片421两侧相背表面的其中一侧表面呈平面状设置，并且第一弹性环片421的另一侧表面自周缘向中部逐渐凸起，第二弹性环片422的形状与第一弹性环片421的形状相一致。

第一弹性环片421以及第二弹性环片422均通过位于中部的开口套接于固定导向部41的导向套杆413上，第一弹性环片421与导向套杆413相滑移抵接，并且第二弹性环片422与导向套杆413相滑移抵接，此时，导向套杆413实现对第一弹性环片421以及第二弹性环片422进行导向。在同一组弹性部42中，第一弹性环片421以及第二弹性环片422的数量可以为多个，比如可以为三个、四个或者五个等，在本实施例中第一弹性环片421以及第二弹性环片422的设置数量分别为三个。

其中，在同一组弹性部42中，第一弹性环片421相对于第二弹性环片422而言更靠近抵接部43，多个第一弹性环片421沿着导向套杆413的长度方向层叠设置，即在本实施例中，三个第一弹性环片421呈层叠状设置，相邻两个第一弹性环片421中的其中一个第一弹性环片421的凸起面与另一第一弹性环片421的平面相抵接，并且，靠近抵接部43的第一弹性环片421上的平面与抵接部43相贴合抵接。

另外，第二弹性环片422相对于第一弹性环片421而言更靠近垫片411，多个第二弹性环片422沿着导向套杆413的长度方向层叠设置，即在本实施例中，三个第二弹性环片422呈层叠状设置，相邻两个第二弹性环片422中的其中一个第二弹性环片422的凸起面与另一第二弹性环片422的平面相抵接，并且，靠近垫片411的第二弹性环片422上的平面与垫片411相贴合抵接。

此时，在同一组弹性部42中靠近第二弹性环片422的第一弹性环片421的凸起表面与靠近第一弹性环片421的第二弹性环片422的凸起表面相对，并且第一弹性环片421的凸起表面与第二弹性环片422的凸起表面相抵接。

在抵接部43移动过程中，抵接部43与固定导向部41对第一弹性环片421以及第二弹性环片422进行挤压，此时，第二弹性环片422的凸起表面推动第一弹性环片421的凸起面内凹，在第一弹性环片421受到挤压时，压力依次传递并分散至多个呈层叠设置的第一弹性环片421处，使得多个第一弹性环片421同时形变受力；同时，第一弹性环片421的凸起表面推动第二弹性环片422的凸起面内凹，在第二弹性环片422受到挤压时，压力依次传递并分散至多个呈层叠设置的第二弹性环片422处，使得多个第二弹性环片422同时形变受力，第一弹性环片421以及第二弹性环片422在此通过形变产生弹力，弹力推动抵接部43，以使得抵接部43推动B板22朝向A板12处移动。

需要说明的是，套接于导向套杆413上的弹性部42可以为多组，比如可以为两组或者三组，多组弹性部42在设置时沿导向套杆413的长度方向呈层叠设置，在本实施例中，套接于同一根导向套杆413上的弹性部42为两组，两组弹性部42分别靠近垫片411以及抵接部43，此时，靠近抵接部43的一组弹性部42中的第一弹性环片421的一侧平面与抵接部43相抵接；另外，靠近垫片411的一组弹性部42中的第二弹性环片422的一侧平面与垫片411相抵接；此外，靠近抵接部43的一组弹性部42中的第二弹性环片422的一侧平面与靠近垫片411的一组弹性部42中的第一弹性环片421的一侧平面相贴合抵接，此时，通过设置多组弹性部42可增大弹性压缩组件4弹力，满足不同的压力需求。

进一步地，垫片411在此为弹性部42进行支撑，垫片411增大弹性压缩组件4与固定板23之间的接触面积，进而减少弹性压缩组件4在使用时对固定板23造成的压强，起到保护固定板23的作用，为保证垫片411具有较好的结构强度以及经济适用性，具体的，垫片411厚度在8mm至10mm之间，比如可以是8mm、8.5mm、9mm、9.5mm以及10mm等，垫片411的厚度可依据实际工况需求作对应设置，此处不对垫片411的具体厚度作限制。

本申请实施例一种薄壳片体工件的压缩成型模具的实施原理为：在薄壳片体工件成型的过程中，首先驱动注塑机，使得动模2靠近定模1处，在此过程中，B板22与固定板23上的弹性压缩组件4相抵接，弹性压缩组件4推动B板22朝向A板12处移动，直至凸模21与凹模13相抵接，此时，初步抵接的凸模21与凹模13之间的排气间隙较大，将塑料流体注入型腔内，塑料流体可较为顺畅地流入并填充至型腔内，使得工件的成型密度质量得到提升；同时，注塑机的机台继续推动动模2靠近定模1，此时B板22挤压弹性压缩组件4，弹性压缩组件4对B板22施加朝向A板12处的弹力，使得A板12以及B板22之间的排气间隙变小，当排气间隙减小时，工件不易产生飞边，薄壳片体工件的成型质量得到提升。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种薄壳片体工件的压缩成型模具，包括定模(1)以及动模(2)，所述定模(1)包括A板(12)以及固定于A板(12)上的凹模(13)，所述动模(2)包括B板(22)以及固定于B板(22)上的凸模(21)，所述凸模(21)与所述凹模(13)可相互开合，其特征在于：所述动模(2)还包括固定板(23)，所述固定板(23)位于所述B板(22)远离A板(12)的一侧，所述B板(22)与所述固定板(23)相滑移连接，所述固定板(23)上朝向所述B板(22)的一侧设置有弹性压缩组件(4)；

所述定模(1)与所述动模(2)至少包括两种状态，在定模(1)与动模(2)相互合模时，弹性压缩组件(4)与所述B板(22)相抵接，所述弹性压缩组件(4)位于自然状态，所述凸模(21)与所述凹模(13)之间形成排气间隙；

在定模(1)与动模(2)相互压缩时，所述弹性压缩组件(4)压缩形变，所述弹性压缩组件(4)对B板(22)施加弹力以使A板(12)以及B板(22)之间的排气间隙变小。

2.根据权利要求1所述的一种薄壳片体工件的压缩成型模具，其特征在于：所述弹性压缩组件(4)包括固定导向部(41)、弹性部(42)以及抵接部(43)，所述固定导向部(41)固定连接于所述固定板(23)上，所述弹性部(42)以及所述抵接部(43)分别套接于所述固定导向部(41)上，所述抵接部(43)与所述B板(22)相抵接，所述弹性部(42)位于所述抵接部(43)以及所述固定导向部(41)之间，所述弹性部(42)分别与所述抵接部(43)以及所述固定导向部(41)相连接。

3.根据权利要求2所述的一种薄壳片体工件的压缩成型模具，其特征在于：所述固定导向部(41)包括垫片(411)、限位螺钉(412)以及导向套杆(413)，所述限位螺钉(412)套接于所述导向套杆(413)内，所述限位螺钉(412)的头部与所述导向套杆(413)的端部相抵接限位，所述限位螺钉(412)固定连接于所述固定板(23)上，所述抵接部(43)以及所述弹性部(42)分别套接于所述导向套杆(413)上，所述垫片(411)与所述固定板(23)相抵接，所述弹性部(42)分别与所述垫片(411)以及所述抵接部(43)相抵接。

4.根据权利要求2所述的一种薄壳片体工件的压缩成型模具，其特征在于：所述弹性部(42)包括第一弹性环片(421)以及第二弹性环片(422)，所述第一弹性环片(421)的一侧表面呈平面状设置，所述第一弹性环片(421)的另一侧表面自周缘向中部逐渐凸起，所述第二弹性环片(422)的形状与所述第一弹性环片(421)的形状相一致，所述第一弹性环片(421)以及所述第二弹性环片(422)均套接于所述固定导向部(41)上，所述第一弹性环片(421)的凸起表面以及所述第二弹性环片(422)的凸起表面相抵接，所述第一弹性环片(421)上的平面与所述抵接部(43)相抵接，所述第二弹性环片(422)上的平面与所述固定导向部(41)相抵接。

5.根据权利要求1所述的一种薄壳片体工件的压缩成型模具，其特征在于：所述弹性压缩组件(4)为多组，多组所述弹性压缩组件(4)均匀布置于所述固定板(23)上。

6.根据权利要求3所述的一种薄壳片体工件的压缩成型模具，其特征在于：所述导向套杆(413)的周面处设置有限位凸缘(4132)，所述限位凸缘(4132)与所述抵接部(43)相抵接限位。

7.根据权利要求1所述的一种薄壳片体工件的压缩成型模具，其特征在于：所述固定板(23)、A板(12)以及所述B板(22)三者之间设置有导向组件(3)，所述导向组件(3)包括导向柱(31)、第一套筒(32)以及第二套筒(33)，所述导向柱(31)固定连接于所述固定板(23)上，所述第一套筒(32)固定连接于所述A板(12)上，所述第二套筒(33)固定连接于所述B板(22)上，所述导向柱(31)与所述第一套筒(32)以及所述第二套筒(33)插接配合，所述第一套筒(32)以及所述第二套筒(33)分别滑移连接于所述导向柱(31)上。

8.根据权利要求7所述的一种薄壳片体工件的压缩成型模具，其特征在于：所述导向组件(3)为多组，多组所述导向组件(3)沿着所述A板(12)、所述B板(22)以及所述固定板(23)三者的周向呈均匀排布。

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