CN212045744U - 一种注塑模具工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及模具工装领域，公开了一种注塑模具工装，具备：定模块、动模块及脱模机构，所述动模块安装在所述定模块的一侧并与所述动模块形成型腔，用于产品成型；所述脱模机构固定安装在所述定模块的另一侧上，用于将产品与所述定模块分离。实施本实用新型的有益效果是：在生产过程中可以实现自动脱模，提高生产效率；所述脱模机构的所述第一推杆及所述第二推杆深入并紧密配合连接在所述定模块上，使得所述脱模机构在工作过程中不易出现卡机现象；所述复位弹簧的作用在于在完成脱模工作时使得所述分离组件自动回位到初始状态，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具工装领域，更具体地说，涉及一种注塑模具工装。
背景技术
随着科学技术的快速发展，自动化制造水平也越来越高，规模化高效率生产高度集中，而模具技术是制造业是实现自动化，高效率，高利用率生产的基础，模具技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段。目前，在生产塑料产品时，很多模具容易出现卡机或脱模不顺畅，降低了生产效率。
因此，如何解决一些模具上存在卡机和脱模不顺畅成为生产方密切关注的焦点。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题在于提供一种注塑模具工装，用于解决一些注塑模具上容易出现卡机或脱模不顺畅的问题。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种注塑模具工装，具备：
定模块，其形状为扁平长方体，所述定模块的上侧面形成有敞开的空腔，所述定模块作为所述注塑模具工装的承载主体，其中，以形成所述空腔的一面为上侧面；
动模块，其形状为扁平长方体，所述动模块的下侧面形成有模型，所述动模块的下侧面与所述定模块的上侧面紧密配合安装，并形成所述注塑模具工装的型腔；
脱模机构，其包括支承块、底板及分离组件，所述底板及所述支承块通过螺栓与所述定模块紧固连接，所述分离组件安装在所述支承块及所述底板形成的内腔并活动连接到所述定模块。
可选地，所述空腔底部设置有用于脱模的第一通孔及第二通孔。
可选地，所述动模块的上侧面设置有用于原料进入所述型腔的双锥形浇注孔。
可选地，所述分离组件包括第一推杆、第二推杆、复位弹簧、连接板及压板；
所述第一推杆为一端形成凸台的圆柱体，其另一端穿过所述连接板及所述复位弹簧与所述第一通孔可活动地配合安装；
所述第二推杆为一端形成凸台的圆柱体，其另一端穿过所述连接板与所述第二通孔可活动地配合安装；
所述连接板形成有沉孔，所述沉孔与所述第一推杆或所述第二推杆的凸台端配合安装；
所述压板与所述连接板固定连接，所述压板的下侧面抵接于所述底板的上侧面。
可选地，所述复位弹簧为压缩弹簧。
可选地，所述底板设置有第三通孔，作为外力对所述压板做功的通道。实施本实用新型的注塑模具工装，所述定模块处于固定状态，所述脱模机构固定安装在所述定模块的一侧，所述动模块安装在所述定模块的另一侧与所述定模块配合形成所述型腔。原料从所述浇注孔注入所述型腔，冷却后形成产品，在外部作用力作用于所述压板，使得所述分离组件的所述第一推杆及所述第二推杆向前推进，实现自动脱模。
实施本实用新型的注塑模具工装有以下有益效果：本实用新型的注塑模具工装设置有所述脱模机构，在生产过程中可以实现自动脱模，提高生产效率；分离组件的所述第一推杆及所述第二推杆深入并紧密配合连接在所述定模块上，使得所述脱模机构在工作过程中不易出现卡机现象；所述复位弹簧的作用在于在完成脱模工作时使得所述分离组件自动回位到初始状态，提高生产效率。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1是本实用新型提供的注塑模具工装的立体示意图；
图2是本实用新型提供的注塑模具工装的剖视图。
以上各图中，10、定模块，11、第一通孔，12、第二通孔，13型腔，20、动模块，21、浇注孔，30、脱模机构，31、支承块，32、底板，33、第三通孔， 40、分离组件，41、连接板，42、压板，45、复位弹簧，43、第一推杆，44、第二推杆，46、沉孔，50、螺栓。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。
在本实用新型提供的第一实施例中，图1是本实用新型提供的注塑模具工装的立体示意图，图2是本实用新型提供的注塑模具工装的剖视图。如图1 及图2所示，本实用新型的注塑模具工装包括定模块10、动模块20及脱模机构30，动模块20安装在定模块10的上侧面并与定模块10形成型腔13，脱模机构30通过螺栓50固定安装在定模块10的下侧面，用于在完成产品生产时将产品与定模块10分离。
具体地，如图1及2所示，定模块10呈扁平长方体结构，其上侧面形成有敞开有空腔，下侧面为平面，其中，以定模块10形成有空腔的一面为上侧面；动模块20呈扁平长方体结构，其下侧面形成有模型，上侧面为平面；定模块10的上侧面与动模块20的下侧面配合安装形成型腔13，在生产过程中，动模块20可以机动地紧贴(浇注时)或者远离(脱模时)定模块10。
进一步地，在动模块20的上侧面向下侧面加工形成有双锥形的浇注口21 并与型腔13连通，生产原料可从浇注口21进入型腔13。
在定模块10的空腔的底部按需要向定模块10的下侧面加工形成有若干个用于脱模的第一通孔11及第二通孔12，第一通孔11及第二通孔12与脱模机构30配合安装。
另一方面，如图1及图2所示，脱模机构30包括支承块31、底板32及分离组件40，支承块31及底板32通过螺栓50紧固安装在定模块10的下侧面；分离组件40安装在支承块31及底板32所形成的腔体内，并活动连接到定模块10。
具体地，如图2所示，支承块31及底板32均为板状长方体结构，二者对应地加工形成有若干组通孔，定模块10的下侧面在上述通孔的对应位置上形成有内螺纹盲孔，螺栓50依次穿过底板32及支承块31并紧固连接到定模块 10的内螺纹盲孔。
进一步地，分离组件40包括包括连接板41、压板42、第一推杆43、第二推杆44及复位弹簧45，具体地，
如图2所示，第一推杆43及第二推杆44均为一端形成有凸台的圆柱体，连接板41设置有若干沉孔46，上述凸台与上述沉孔配合安装；第一推杆43 及第二推杆44的穿过沉孔46，并分别深入定模块10上的第一通孔11或第二通孔12，其中，第一推杆43可在第一通孔11内相对移动，第二推杆44可在第二通孔12内相对移动。
另一方面，复位弹簧45与第一推杆43配合安装，压板42通过螺栓与连接板41固定连接使得第一推杆43及第二推杆44不能退出连接板41。此时，复位弹簧45处于压缩状态，在复位弹簧45的作用下，压板42与底板32抵接。
进一步地，底板32上设置有第三通孔33，用于外部构件对压板42施加作用力。
在进行脱模工作时，当外部构件穿过第三通孔33对压板42施加压力时，复位弹簧45继续压缩，此时分离组件40整体往前推进，产品在第一推杆43 和第二推杆44的共同作用下脱离定模块10，多根第一推杆43和第二推杆44 同时作用于产品，确保产品顺利脱模；当撤去外力时，分离组件40在复位弹簧45的回弹作用下回到初始状态，如此反复动作实现自动化生产，提高生产效率。并且在生产过程中，由于第一推杆43及第二推杆44始终未脱离定模块 10，一直保持固定的装配接触，从而大幅降低卡机现象的发生，提高生产的稳定性。
实施本实用新型的注塑模具工装设置有所述脱模机构，在生产过程中可以实现自动脱模，提高生产效率；所述分离组件的所述第一推杆及所述第二推杆深入并紧密配合连接在所述定模块上，使得所述脱模机构在工作过程中不易出现卡机现象；复位弹簧的作用在于在完成脱模工作时使得所述分离组件自动回位到初始状态，提高生产效率。
上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。
Claims (6)
1.一种注塑模具工装，其特征在于，具备：
定模块，其形状为扁平长方体，所述定模块的上侧面形成有敞开的空腔，所述定模块作为所述注塑模具工装的承载主体，其中，以形成所述空腔的一面为上侧面；
动模块，其形状为扁平长方体，所述动模块的下侧面形成有模型，所述动模块的下侧面与所述定模块的上侧面紧密配合安装，并形成所述注塑模具工装的型腔；
脱模机构，其包括支承块、底板及分离组件，所述底板及所述支承块通过螺栓与所述定模块紧固连接，所述分离组件安装在所述支承块及所述底板形成的内腔并活动连接到所述定模块。
2.如权利要求1所述的注塑模具工装，其特征在于，所述空腔底部设置有用于脱模的第一通孔及第二通孔。
3.如权利要求2所述的注塑模具工装，其特征在于，所述动模块的上侧面设置有用于原料进入所述型腔的双锥形浇注孔。
4.如权利要求2所述的注塑模具工装，其特征在于，所述分离组件包括第一推杆、第二推杆、复位弹簧、连接板及压板；
所述第一推杆为一端形成凸台的圆柱体，其另一端穿过所述连接板及所述复位弹簧与所述第一通孔可活动地配合安装；
所述第二推杆为一端形成凸台的圆柱体，其另一端穿过所述连接板与所述第二通孔可活动地配合安装；
所述连接板形成有沉孔，所述沉孔与所述第一推杆或所述第二推杆的凸台端配合安装；
所述压板与所述连接板固定连接，所述压板的下侧面抵接于所述底板的上侧面。
5.如权利要求4所述的注塑模具工装，其特征在于，所述复位弹簧为压缩弹簧。
6.如权利要求4所述的注塑模具工装，其特征在于，所述底板设置有第三通孔，作为外力对所述压板做功的通道。
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