CN100384764C - 制造用于封闭瓶的玻璃塞的设备和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于生产玻璃塞的设备和方法，该玻璃塞具有用于封闭葡萄酒瓶和汽酒瓶的头部。所述设备包括用于生产玻璃塞的铸模、用于将熔融态玻璃供给到铸模的供料系统、多工位压力机和用于已完成的玻璃塞的移出及处理系统。铸模由如下部分形成：包括对应于塞第一部分长度的凹槽的底部；由铸模的两个制模部件构成的中部，两个制模部件相对彼此可替换且垂直于铸模的纵轴，能以自动定心的方式配合，并确定中空空间，该中空空间对应于塞第二部分长度和对应于当所述制模部件相配合和靠在底部时至少一个头部的主区域；用于封闭头部的中空空间并具有中心压制模具的上部，压制模具相对上部轴向可替换，以形成塞头部中的凹槽，所述凹槽用于补偿公差。

Description

制造用于封闭瓶的玻璃塞的设备和方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造玻璃塞的设备，该玻璃塞具有用于封闭瓶，特别是葡萄酒瓶和汽酒瓶的头部，该设备包括由多部分组成的、用于在关闭状态下确定要制造的塞的负轮廓的铸模，用于将熔融态玻璃供给到铸模的供料系统，多工位压力机以及用于移出和进一步处理所生产的玻璃塞和特别是通过这种设备生产的玻璃塞的装置。

背景技术

用于封闭瓶的玻璃塞是为人们所公知的。这些公知的玻璃塞通常是通过所谓的注塑方法制造的，即将充满铸模的中空空间的液态玻璃材料从下侧或上侧注入到封闭的铸模中。在相对冷却之后，必须在供给侧切断固化的玻璃绳。这种方法的缺点不仅是切割位置必须研磨，并必须抛光以重新形成玻璃特性，而且尤其是大量残留的玻璃在储池中上升，而残留的玻璃必须去除掉或者可选地供给到再循环。通常，这种制造玻璃塞的注塑方法被认为技术上比较复杂，因而也比较昂贵。

发明内容

本发明的目的是提供一种制造用于封闭瓶的玻璃塞的设备，该设备一方面确保生产出符合精确预定轮廓的玻璃塞，另一方面使生产成本极大降低，从而允许使用这种大批量加工成的特别是具有弹性密封件的玻璃塞，并且允许使用传统的封闭软木塞作为替代物。

根据本发明的设备包括由多部分组成的、用于在关闭状态下确定要制造的塞的负轮廓的铸模，用于将熔融态玻璃供给到铸模的供料系统，多工位压力机，以及用于移出和进一步处理所生产的玻璃塞的装置，该设备的特征在于铸模由如下部分形成：具有对应于塞的第一部分长度的凹口(cut-out)的底部；由铸模的两个部件构成的中部，两个部件相对彼此可替换并且垂直于铸模的纵轴，两个部件能以自动定心的方式配合，并确定中空空间，该中空空间对应于塞的第二部分长度并且至少对应于配合状态和接触底部状态下的头部的主区域；具有中心压制模具的上部，中心压制模具相对上部轴向可替换，并且封闭头部的中空空间，以形成补偿塞的头部中凹槽的公差。

尽管需要进料到铸模的玻璃粒滴的重量不可避免的波动，尽管由必须的铸模清洁工艺引起铸模体积不可避免的改变，可以以不同寻常的方式利用这种设备，一方面通过模具特定的设计，另一方面通过提供公差来补偿塞的头部中的凹槽，从而持久地满足预先设定的精度要求。

本发明特别有益的方面在于，与中部结合的铸模的中空空间轴向向外延伸超过头部的平表面，具有用于封闭头部的中空空间的压制模具的上部以形状匹配的方式，使用环形颈部结合到由铸模的部件确定的中空空间中，环形颈部的外径小于头部的外径。

这种方式中，塞头部的径向外部轮廓受到一定程度的影响，并且塞的头部形成为由铸模的部件形成的中空空间的形状。头部的平表面终止于环形颈部和铸模上部的柱塞。当关闭铸模时，铸模上部和形成铸模的中部的铸模的部件之间的分界线设置在圆形塞区域中的塞的平表面之下。这种方式中，确定地消除任何不良的，特别是功能不良的、形成毛边的产品，而且可以确保头部的上面圆柱形表面和上面平表面的精确表面。

确定铸模的各个区域的铸模部件制成使得它们一起移动时能够自动定心，为此，在关闭状态下彼此接触的铸模表面提供有补偿铸模关闭构件，该构件防止任何横向偏移。避免横向偏移对于精度标准的观测是非常重要的。在这种连接中，在中部和上部之间提供横向定心设备也具有特别有益的效果。

本发明的进一步特殊特征包括：设计成向铸模进料玻璃粒滴的工位(station)同时执行压制工序。在这种方式中，可以实现玻璃塞质量的显著提高，因为在将玻璃粒滴引入到铸模后直接立即进行压制工序，即没有任何不想要的时间损失，从而促使液体玻璃快速粘到铸模所有侧面上，这样又可以产生加工完的产品高的表面质量的效果。

所使用的进料系统制成为使得各个玻璃粒滴可以冲击到铸模的底面，而在通过铸模的中部下落时没有接触，为此，各个玻璃粒滴的直径与长度比率在大约1∶3.5的范围选择，并且要求相应的玻璃粒滴长度大于整个模具中空空间的深度。对于所制造的玻璃塞的高质量同样重要的度量包括如下事实：用于以相对于铸模的中心方式从可预先设定的降落高度提供玻璃粒滴的进料工位中，配有下落和导向通道。通过该可选的降落高度，例如处于大约1m的范围，可以将动能特定地输送到各自玻璃粒滴，由此在铸模的中空空间中产生的冲击能量刚好足以将玻璃粒滴的液态玻璃带入到快速与整个铸模高度的铸模壁接触，继而达到并进入上面区域，这样在上面区域使铸模上部的环形颈部和模具生效。这种对整个铸模壁快速而全面的打击确保玻璃或产品的高质量。

优选地，由各个元件组成的铸模在铸模支架中自由悬停地悬挂，特别是经过轴环支架的形式，以便在铸模之下产生自由空间，任何碎玻璃都可以上升到该自由空间中，或者没有正确传送出去的塞可以下落而不会出现铸模关闭运动干扰的风险。

为了确保消除玻璃在导致降低质量的冷却工序中从铸模的特定区域的释放趋势，根据本发明，在进料和压制工位下游的一个或多个工位中执行机械或气动随动压制，以稳定外层。为此，通过压力、压缩空气或者模具短时间地作用凹槽和/或平表面，比如大约半秒的时间。

优选地，直接在压制工序后使用的装置用于短时加热头部凹槽区域，以实现限于该区域的收缩工序，该区域不代表功能表面。如果由于在该非重要区域收缩而导致的表面破裂可以避免或者最小化，那么优选地，使用具有凹形端面的压制模具以便所创建的凸起区域在发生收缩后变成平面区域，从而产生高质量的产品。

上述度量也完全归于如下事实：要接收密封件的区域的公差可以以规定的方式预先设定，并且可以精确地观测，这对于已加工的、与要封闭的瓶配合的玻璃塞的无故障性能是非常重要的。

根据本发明，用于封闭瓶的玻璃塞，特别适用于接收从塞部到头部的过渡区中环形的密封元件，其特征在于玻璃塞被制成压制的玻璃塞，并且在邻接塞部的头部中提供了具有或没有标记的板形或盘形凹槽。

凹槽的体积在生产多个这种玻璃塞的过程中不必保持恒定，但是根据本发明对于玻璃塞，这种方式中该体积可变到一定程度，以便补偿玻璃粒滴的公差和/或铸模中空空间的改变。

塞部具有邻近头部的环形凹槽，用于接收环形密封件，特别是横截面为L形状的密封件，其中L形密封件的置于凹槽中的一部分被设计成卷边形式或O形环形式，并且L形密封件的邻接头部的下侧的一部分被设计成平头环形式，以便使这种平头环密封件部分位于瓶的上端和头部之间。

用于封闭瓶的玻璃塞在使用中受到显著的应变和应力，对玻璃塞的破坏能够导致玻璃塞性能限制特别是对消费者存在风险。因此，非常重要的是这种玻璃塞在玻璃压制机中制造和最后回收玻璃的玻璃容器中的整个过程中都不会被破坏。

根据本发明，可能会显著地增加这种玻璃塞关于机械破坏的钝性，为此，在压制机中从铸模移出玻璃塞后之间，对玻璃塞进行可控制的硬化工序。

在这种可控制的硬化工序中，玻璃塞首先被加热到整体基本一致的温度，特别是在500℃到600℃的范围内，然后强烈地冷却，特别是使用风扇空气冷却，并且作为这种快速冷却的一部分，玻璃塞的外层被快速冷却，从而稳定玻璃塞的外层。

由于玻璃具有较差的导热性，因而需要很长时间才能使玻璃塞内部存有的热量散发出去，并且通过风扇空气使热量消散。在冷却玻璃塞核心的工序中，核心会收缩或缩小，但是这可以由已经冷却且坚硬的外层阻止。结果是在玻璃塞内部建立非常强的张应力，这些张应力由外层内部对应的压应力所补偿和均衡。

根据本发明，经可控制的淬火用热的方法硬化的玻璃塞在其外部区域具有显著的压缩应力，即在玻璃塞破裂之前，张应力高于由可控制的淬火引起的压缩应力，因而张应力首先被引入到外部区域中。因此，玻璃塞在使用时具有显著增强的强度。

根据本发明，玻璃塞的这种高强度表示在玻璃塞的处理和实际使用过程中是非常安全的，并且也确保总是绝对安全地封闭瓶。如果塞即使仅被略微破坏或者特别地，如果密封件的支撑表面被损坏，就不能确保以所要求的方式安全封闭瓶。

这种不良破坏也可能特别发生在瓶的装瓶机器中；但是根据本发明用热的方法硬化的塞确实对这种破坏风险非常不敏感。

但是，如果根据本发明的这种塞确实被破坏了，比如划痕等，由于玻璃中存在的高应力，这种塞将立即分解成多个小片，即实际上会出现自动分散被破坏的塞。分解成多个小片也是本发明在安全方面的一个优点。

附图说明

下面将参照附图说明根据本发明的设备的实施例，图中示出：

图1为用于制造玻璃塞的设备内部使用的铸模的示意性轴向截面显示；

图2为一个实施例的示意性轴向截面显示，不同之处在于压模被悬挂并自由悬停在铸模支架中；

图3为基本对应于图2的显示，但具有两个同时被接收到铸模支架中的铸模；和

图4为大致类似于图1的进一步的示意性轴向截面显示，但具有特别有益的效果，并且在铸模的部件和铸模的上部之间具有对应的相互作用。

具体实施方式

根据图1，根据本发明的适于制造压制的玻璃塞10的铸模包括底部1、中部2和上部3，其中轴向可移动的压制模具5属于上部3。

优选地，圆柱形的压制模具5在铸模的上部3中被分开地或精确地导向，并且经多个压缩弹簧6相对该上部而支撑，优选地，压缩弹簧6布置成环形，中心布置压缩弹簧或者气动气缸，以便在关闭铸模过程中，上部3首先接触中部2，然后压制模具5滞后接触。

在底部1中具有凹口7，底部1通过直径小于凹口7的底面积的柱塞4在底侧处关闭。柱塞4具有平面的、凹入或凸起形式的形状，或者任何形成产品所需要形状的端面，并且柱塞4被轴向可移动地支撑着。当铸模打开时，柱塞4取代已完成的玻璃塞的注塑功能。特别的优点在于设计柱塞4的轴向可移动性，可以使得柱塞4在进料过程中缩回，同时增大铸模的中空空间。由于使用缩回的柱塞可以以特别有利的方式在铸模中获得加长的降落，使得上部铸模区域初始保持为畅通，即没有接触到熔融态玻璃，并且消除了加长的玻璃降落所引起的不希望的倾斜的危险，因此这种方式可以改进进料。在关闭铸模时，柱塞4和压制模具5可以以相反方向移动。

塞10下部的略微圆锥体形状由凹口7预先确定。在塞的外轮廓中从底部到中部的过渡处提供有不连续处13，这是因为在该点从圆锥体区域到圆柱体区域出现过渡。盘子形状的头部11邻近塞10的圆柱体区域，并且这种情况下头部外轮廓由铸模的中部2和上部3预先确定。关于此的优选实施例将参照图4进行说明。

中部2的两个铸模半部8和8’制造成自动定心的方式，以避免在放置一起时的任何横向偏移，并且两个铸模半部确定了由上部3封闭的中空空间9。以这种方式所限定的中空空间9可以预先非常精确地设置，并且符合该形状的铸模部件可确保环形头部的厚度尺寸的精确预先设置，而且确保塞的前面处的高质量平面。

通过压制模具5形成在头部11中的凹槽12特别重要，因为由所需的清洁处理产生的玻璃料滴的公差和/或铸模的中空空间变化，可以由该凹槽补偿，以便总是能够确保塞10的外轮廓的精度要求。

根据本发明，在操作铸模时，会发生由进料装置提供的玻璃料滴的引入，使得形成的玻璃料滴可以自由下落到底部1的底面上，并且在加长的玻璃料滴破裂时会发生玻璃物质粘到铸模壁上，当玻璃物质基本充满中空空间9时铸模通过上部3关闭。

图4示出了基本对应于前面所述设备的实施例，但进行了改进，其中头部11的外轮廓主要由铸模的中部2预先设定。为此，由铸模的部件8和8’确定的中空空间9沿轴向方向向上导向，超过头部11的平表面14，并且具有用于封闭头部中空空间的相结合的压制模具5的上部3与环形颈部20配合，该环形颈部20以形状匹配的方式结合到由铸模的部件8和8’确定的中空空间9。在图示左半部示出的铸模关闭状态下，上部3安放在铸模的部件8和8’的环形肩部19上。环形颈部20的外径小于头部11的外径。环形颈部20的径向外部区域是凹弧形的，结果是铸模的上部3和中部2之间的分界线置于平表面14之下，使得形成在代表功能表面的平表面14区域中的毛边通常被消除。因此，进一步提高了所生产的塞的质量，并减少了次品。

所提供的横向定心装置21用于获得始终恒定的高质量，并且该定心装置21也总是在不同温度下工作良好。标记成相交的四边形的槽与环形颈部20同心地布置，并装配到铸模的部件8和8’中，而在铸模的上部3处，以对应的方式提供有配合到槽中的相结合的前端。槽和相结合的前端的位置也可以以相反的方式进行布置。

根据本发明，对于所有描述的实施例而言，在一台工位中在压制工序中引入熔融态的玻璃料滴到铸模中和关闭与玻璃料滴的最终造型相关的铸模非常重要，因为这将确保透镜粒滴供给和玻璃塞的脱模之间时间间隔的最小化，从而确保较高的质量。

优选地，在进料工位中提供下落和导向通道，以达到生产所需高质量的玻璃塞的目的，所述下落和导向通道可以在高于铸模的设定高度处释放玻璃料滴和在重力作用下加速玻璃料滴，以便使液体玻璃实际直接接触到整个铸模壁，达到并进入到通过修改玻璃粒滴的冲击动能到铸模壁上使模具工作的区域。虽然由于薄玻璃层的快速硬化而没有测量，可能在铸模表面的特定区域发生产品质量的降低，但是这种不希望的效果确实可以经过几乎垂直的下落和导向通道由上述的玻璃粒滴供给消除，该下落和导向通道还可以附加地对玻璃料滴成形。

对于铸模的进料和在同一工位进行的压制工序，要求将具有压制模具5的压制机的上部3设计成能够转开或移动，例如经过S曲线形式的合适的凸轮导轨发生的转开或移动。在这种连接中，重要的是，这种可移动的压制装置总是在玻璃塞下落过程中开始，在凸轮轨道期间加速，并在关闭铸模之前再次制动，以避免对铸模的不良冲击，并可以确保理想的短循环时间。

为了防止在冷却处理工序中玻璃由于收缩而在不希望的点处从铸模释放因而导致质量下降，优选地，在进料和压制工位下游的一个或多个工位中执行机械或气动随动压制来稳定外层。在头部11的区域，即在凹槽12的区域中，发生相应的压力动作，并且可选地，在环绕该区域的平表面14上发生相应的压力动作。

为了限制收缩到收缩功能不重要的区域，优选地，直接在压制工序之后，再次直接和简单地加热头部11的凹槽12，比如通过燃烧器方式加热，使得加热被限制在凹槽区域。这种方式将由收缩引发的破裂效果专门限制在凹槽的不重要区域，并且对功能表面没有影响，特别是对代表功能表面的平表面14没有影响。

如果凹槽12表面由收缩引发的下沉被防止或者最小化，那么就可以使用具有凹端面的压制模具5，因为这种方式中凹槽12的表面首先是凸形的，然后由于收缩而变成实际的平表面。

所有这些测量有助于既达到高精度的技术要求，又达到这种玻璃塞批量生产满足要求的玻璃塞外观的美学要求，最重要的是也有助于达到要接收的密封件区域公差，该公差能够非常精确地被观测到。

铸模所需要的冷却主要通过热辐射的方式进行，并且已经能够在相对短的时间后打开铸模并得到塞，这时塞的外部区域仍然具有大约500℃的温度，因而能够移出塞。在铸模打开之后，通过柱塞4和在头部处配合的吸入孔的喷出运动进行移出。这种方式可以防止塞被堵塞在铸模中。

这种方式移出的塞然后可以由夹具从侧面夹住，并可以经过直线导轨导出，同时进行旋转运动，使平表面14向下运动到导向冷却轨道的传送带。在对应冷却之后，优选地，将塞在另一传送带上布置成行，同时使用所谓的单导架以全自动的方式检查塞，并可以为塞提供弹性密封件。

然后进行包装，当然优选地以货架形式包装，将大约900件产品容纳在每平方米的一层中，例如，如果货架上可以使用33层，则大约可以将30,000个塞组合在一起，得到大约0.8吨的总重量。这意味着大约33个货架或者大约1百万个塞使用一个卡车来运输是没有问题的，因此，这意味着每件产品的运送费用几乎可以忽略。因此，本发明可以在最适合的地区操作各个设备生产玻璃塞，因为到达需要塞的装瓶地点的运输费用的成本很低。

根据本发明，对于设备的实际使用，通常比较重要的是，将玻璃塞完全引出压制机器以准备使用，并且不必返工且玻璃规格要求等于最终的零件的重量，即在生产过程中没有产生不需要的残留玻璃。而且，对于设备的节约而言，比较重要的是，可以全自动地从压制铸模传送玻璃塞达到并进到冷却轨道，并可以自动地移出、检查和完成或在冷却轨道的端部包装。

图2示意性地示出了具有铸模支架16的优选实施例，其中由底部1、中部2和上部3构成的铸模的中部2以实际自由悬停的方式悬挂。通过这种铸模支架可以使不能传送的碎玻璃或加工好的塞干净地下落到自由空间17中，并可以从那里移出。因此，可以确保这种碎玻璃或塞或塞零件不会受到关闭形状的移动的干扰，而这种干扰在如下情况下就会发生：如果铸模以惯用方式在底板上滑动以及如果从上面施加的压制力被直接从铸模传送到底部上并在那里被吸收。在使用根据本发明提供的铸模支架6的情况下，铸模经过底部18支撑，而底部18单独地与铸模相结合，并紧接于所需要的自由空间17。

图3基本对应于根据图2的显示；但是，这种情况下，同时在铸模支架16中接收两个铸模以允许双降落操作，以便同时压制两个玻璃塞10。这里也可以实现为单个铸模经过底部18独自支撑，同时形成置于铸模之下的自由空间17。

为了考虑处理玻璃塞时特别是封闭瓶时发生的冲击应变，并且为了增加法兰区域可能破裂的安全性，根据本发明，优选地，平表面具有优选由塑料材料制成的薄阻尼层。以类似的方式，这种阻尼层也可以提供在置于塞的平表面反面的铝盖中，所述铝盖配合地被加在塞上，作为封闭瓶的一部分。可选地，也可以在塞和铝盖之间使用松的阻尼元件。

加到塞的平表面上的阻尼层的厚度对应于薄箔，并且例如可以通过滚动和后面的硫化处理来将阻尼层加到平表面上。

Claims (32)

1.一种用于制造玻璃塞的设备，该玻璃塞具有用于封闭瓶，该设备包括由多部分组成的、用于在关闭状态下确定要制造的塞的负轮廓的铸模，用于将熔融态玻璃供给到铸模的供料系统，多工位压力机，以及用于移出和进一步处理所生产的玻璃塞的装置，

其特征在于，

铸模由如下部分形成：

具有对应于塞的第一部分长度的凹口(7)的底部(1)；

由铸模的两个部件(8，8’)构成的中部(2)，两个部件(8，8’)相对彼此可替换并且垂直于铸模的纵轴(15)，两个部件(8，8’)能以自动定心的方式配合，并确定中空空间(9)，中空空间(9)对应于塞的第二部分长度并且至少对应于配合状态和接触底部(1)状态下的头部(11)的主区域；和

具有中心压制模具(5)的上部(3)，中心压制模具(5)相对上部(3)轴向可替换，并且封闭头部的中空空间，以形成补偿塞(10)的头部(11)中凹槽(12)的公差。

2.根据权利要求1的设备，其特征在于，由形成中部(2)的铸模的两个部件(8，8’)确定的中空空间(9)轴向延伸超过头部(11)的平表面(14)，并且以其外圆周和在平表面(14)的径向向外设置的边界区域确定了头部(11)的范围。

3.根据权利要求2的设备，其特征在于，具有用于封闭头部的中空空间的中心导向的压制模具(5)的上部(3)有环形颈部(20)，该环形颈部(20)以形状匹配的方式结合到由铸模的两个部件(8，8’)确定的中空空间(9)中，环形颈部(20)的外径小于头部(11)的外径。

4.根据权利要求1的设备，其特征在于，底部(1)的凹口(7)的底侧终止于具有喷出功能的柱塞(4)，并且柱塞(4)的端面小于凹口(7)的底面，其中底部(1)特别制造成一个部件。

5.根据权利要求1的设备，其特征在于，塞的第一部分长度成圆锥形延伸，从底部(1)的底面开始，在塞直径不连续位置(13)结束。

6.根据权利要求5的设备，其特征在于，中部(2)的铸模的两个部件(8，8’)能够以自动定心的方式配合，两个部件(8，8’)一方面形成圆柱状的塞的第二部分长度和从不连续位置(13)延伸到头部(11)的缩小直径，另一方面在塞总高度之上形成为盘状的头部(11)。

7.根据权利要求6的设备，其特征在于，当关闭铸模时，铸模的上部(3)和形成铸模的中部(2)的铸模部件(8，8’)之间的分界线设置在圆形塞区域中的塞(10)的平表面(14)之下。

8.根据权利要求1的设备，其特征在于，铸模的上部(3)一方面在盘状头部(11)上形成平表面(14)，另一方面形成圆形的部件区域，该部件区域并入到头部(11)的圆柱形外轮廓中。

9.根据权利要求1的设备，其特征在于，压制模具(5)的直径大于塞的第二部分长度的直径。

10.根据权利要求1的设备，其特征在于，压制模具(5)以相对于铸模的上部(3)和中心压缩弹簧的滞后方式启动，多个压缩弹簧(6)布置成环形，或者至少一个气动气缸装配在压制模具(5)和上部(3)之间。

11.根据权利要求4的设备，其特征在于，具有喷出功能的柱塞(4)在进料工序中能够被移动到扩大铸模深度的缩回位置。

12.根据权利要求1的设备，其特征在于，铸模上部(3)侧向偏移放置，另外关闭的铸模由设计成使用玻璃粒滴进行小滴操作的进料系统进料，玻璃粒滴没有接触地通过模具的中部落下，玻璃粒滴的直径与长度比率设置在大约1∶3.5的范围，玻璃粒滴的长度优选为大于模具中空空间的深度。

13.根据权利要求12的设备，其特征在于，设计成将玻璃粒滴进料到铸模的工位同时执行压制工序。

14.根据权利要求12的设备，其特征在于，在用于相对铸模以中心方式从可预先设定的降落高度提供玻璃粒滴的进料工位中，提供有下落和导向通道。

15.根据权利要求14的设备，其特征在于，该下落和导向通道以略微倾斜于纵向大约2°到8°的方式延伸，并且可选地在铸模侧具有大的偏转半径，以实现纵向的玻璃粒滴供应。

16.根据权利要求13的设备，其特征在于，在进料和压制工位之后的一个或多个工位的每个工位中提供有各自的随后装置，该进料和压制工位在塞(10)的头部(11)的凹槽(12)上机械地或气动地操作。

17.根据权利要求13的设备，其特征在于，提供有用于对头部(11)的凹槽(12)的区域进行短期加热的在压制工序之后立即工作的装置。

18.根据权利要求17的设备，其特征在于，压制模具(5)的端面是凹形。

19.根据权利要求1的设备，其特征在于，至少中部(2)的铸模的两个部件(8，8’)在表面彼此面对地与补偿的形状匹配的构件配合，并在关闭状态下彼此接触，其中横向定心装置(21)优选地被提供在中部(2)和上部(3)之间。

20.根据权利要求1的设备，其特征在于，由底部(1)、中部(2)和上部(3)构成的每个铸模悬挂在铸模支架(16)中，同时在底侧形成自由空间(17)。

21.根据权利要求20的设备，其特征在于，底部(1)和中部(2)靠纵向的压制力支撑，所述压制力由与底部(1)和中部(2)结合的底部(18)产生。

22.根据权利要求1的设备，其特征在于，对于连续的玻璃塞生产，多个铸模布置在转台上，通过单降落进料系统或双降落进料系统经导向通道向多个铸模提供规定的玻璃粒滴，经对流冷却而固化的玻璃塞(10)通过提供在底侧的柱塞(4)和吸滤器，在各自供给工位下游的移出工位中从各自铸模移出，并经过和头部(11)配合的滑轨输送设备被传送到传送带。

23.根据权利要求22的设备，其特征在于，冷却轨道紧接着传送带，并且多个塞(10)各自通过横向位移工序从传送带同时被传送到冷却路径。

24.根据权利要求22的设备，其特征在于，在冷却轨道的下游布置有单导架、监测路径和用于密封的工位，并且接着提供有用于传输已加工的塞到货架上的单元。

25.根据权利要求1的设备，其特征在于，

所述上部包括：

加热路径，所生产的塞可以被提供到该加热路径，在该加热路径中使塞全部形成基本一致的温度；和邻接风扇空气冷却路径，在该邻接风扇空气冷却路径中，至少玻璃塞的外部区域被强烈地冷却和稳定。

26.一种利用权利要求1所述的设备制造玻璃塞的方法，该玻璃塞具有用于封闭瓶的头部，使用由多部分组成的铸模，将熔融态玻璃经供料系统供给到铸模，并从铸模移出玻璃塞以进一步处理，

其特征在于，在压制机处理后将具有不同的内部温度和外部温度的玻璃塞加热到通体基本一致的温度，然后使用风扇空气强烈地冷却玻璃塞，从而稳定和硬化玻璃塞。

27.一种根据权利要求1所述的设备和根据权利要求26所述的方法形成的玻璃塞，包括基本与各自瓶口匹配的塞部、邻接塞部的头部和布置在从塞部到头部的过渡区中的环形密封元件，

其特征在于，玻璃塞被制成压制的玻璃塞，并且在邻接塞部的头部(11)中提供有板形或盘形凹槽(12)。

28.根据权利要求27的玻璃塞，其特征在于，补偿玻璃粒滴的凹槽的公差量和/或铸模中空空间的变化量相对于多个玻璃塞(10)是可变的。

29.根据权利要求27或28的玻璃塞，其特征在于，塞部具有邻接头部(11)的凹槽，用于接收环形密封件或横截面为L形的密封件，其中L形密封件的置于凹槽中的一部分设计成卷边形式，并且L形密封件的邻接头部的下侧的一部分设计成平头环形式。

30.根据权利要求29的玻璃塞，其特征在于，密封件由天然材料构成。

31.根据权利要求27所述的玻璃塞，

其特征在于，所述压制的玻璃塞是用热的方法硬化的压制玻璃塞。

32.根据权利要求26的方法，其特征在于，在同时传送过程中，在由金属丝网构成的带上，玻璃塞被加热到通体基本一致的温度，该温度的范围为大约500℃到600℃；接着通过风扇冷却空气的强烈作用来用热的方法硬化玻璃塞。

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