CN117794870A - 用于形成待生产玻璃容器的无毛刺口部入口的初型模底座压制系统和通过所述系统生产型坯的方法 - Google Patents

Abstract

用于为待生产的玻璃容器形成无毛刺口部入口的初型模底座压制系统(9)，该初型模底座压制系统(9)包括通过施加气压‑优选地通过压缩空气(18)‑操作的活塞(9.1)和具有压制元件轮廓(10.3)的压制元件(10)，其中当活塞(9.1)在一侧被施加气压时将初型模底座压制系统(9)送入与初型模(2)中待成型的玻璃料滴(1)有关的压制位置，并且在压制元件轮廓(10.3)与玻璃料滴(1)接触时，玻璃料滴(1)形成用于待生产的玻璃容器的底座，其中初型模底座压制系统(9)具有控制或调整活塞(9.1)的行程的装置，其中活塞(9.1)的所述行程用于补偿玻璃料滴(1)的质量波动，以及用于通过所述初型模底座压制系统(9)生产型坯(1.1)的方法，其中初型模底座压制系统(9)具有通过冷却介质用于冷却的内部冷却装置，以及用于通过根据本发明的初型模底座压制系统(9)生产型坯(1.1)的方法。

Description

用于形成待生产玻璃容器的无毛刺口部入口的初型模底座压 制系统和通过所述系统生产型坯的方法

技术领域

本发明涉及用于形成待生产玻璃容器的无毛刺口部入口的初型模(blank mould)闷头(baffle)压制系统和通过所述系统生产型坯(parison)的方法。

背景技术

在基于初型模的压制系统的情况下，特别是在用于内口完成的圆柱形设计的小口挤压法中，在根据当前技术发展水平的生产中经常在入口处形成毛刺。

举例而言，EP0327240A1披露了用于在称为单段(IS)玻璃成型机中进行压吹成型工艺的装置(见图1)。在此，压制柱塞的工作端位位置通过初型模腔体完全填满玻璃时初型模中熔化玻璃的形变抗性来确定。因此，其取决于玻璃料滴的质量和/或初型模腔体的体积。由于玻璃料滴的重量波动，在每种情形下工作端位置因此会到达不同端位置。

压制柱塞在其引导件/轴承至颈环处的设计为轻微圆锥形至几乎为圆柱形。朝向压制法的端部，当压制柱塞已经几乎到达其工作端位置时，它被引导环径向引导和中心放置，该引导环没有被非纵向分割。由于引导环和压制柱塞之间的引导间隙或空隙以及压制柱塞在该区域中轻微收窄，空隙大小取决于压制柱塞的相应工作端位置。这可不利地导致边缘尖锐的模缝，这种被称为毛刺结构/线状边缘(wire edge)，这可能削弱玻璃容器密封件(closure)和玻璃容器之间的密封效果或组装状态，以及损坏密封在入口内的预紧的密封件或插入物，并导致大垂直压缩力。

在根据EP1129039Bl的另一项现有技术中，该技术尝试避免根据EP0327240A1的教导而导致的前述缺点，颈环由纵向分割的颈环和保持在颈环的径向槽中的非纵向分割的引导环组成，该引导环的目的是轴向引导压制柱塞。口部的外密封边缘的玻璃接触轮廓集成进压制柱塞中并相应地在压制柱塞和引导环之间不包含任何模具分区(mouldpartition)。压制柱塞的工作端位置通过压制柱塞的上环型表面与口部工具的环型配合表面进行接触来限定。

通过这种方式，EP0327240A1中压制柱塞的端位置取决于玻璃料滴的质量并因此导致在型坯(以及此后的玻璃容器)的内口区域形成毛刺结构的问题的缺点得以避免，但代价是缺少对玻璃料滴的质量波动的质量补偿，这转而导致了初型模闷头接缝形成相关的品质问题，举例而言，如果玻璃质量由于过大的高质量玻璃料滴的原因过度挤入型坯底座区域(即之后的玻璃容器底座)中的型坯和初型模壁之间的空隙中并且然后在那里形成过于显著的接缝，在最终成型中就不再能形成品质足够好的玻璃容器底座。根据EP1129039 Bl的教导这是可能发生的，原因是活塞驱动压制元件到玻璃材料来预制底座的压力仅可施加或不施加，而不根据其大小进行调节(见图7和8中的阀及相应的说明)，并且该处的压制元件因此总是在该预定压力下抵靠（against）初型模中的玻璃料滴移动。如果当在玻璃料滴的质量过大时该压力过高，则由于液体玻璃的不可压缩性可导致前述的玻璃在型坯底座区域中过度侵入型坯和初型模壁之间的空隙，原因是玻璃团不再可以也不应可以顶着紧密配合的柱塞向下移动。

EP1129039B1试图通过电位计测量压制元件最终抵达的最下部活塞位置从而在之后利用该信息通过送料机上柱塞的行程调节玻璃料滴的质量来克服该问题(见EP1129039B1第[0038]段)。

但是，此类方法可最多自然地补偿下一个玻璃料滴的质量，而不能补偿已经在型坯或之后的玻璃容器的底座处经受了可能由此导致的品质缺陷的目前用于生产的那一个。

EP1129039B1的另外一个缺点是压制元件处存在-例如压制元件与优选地在那里的温暖玻璃材料的较长接触而导致的(具体参见权利要求2)-加热和体积膨胀。这导致了由于纵向热膨胀而导致的压制元件与初型模之间的不受控制的间隙，这也促进了初型模底座毛刺的形成。另外，由于热膨胀可导致压制元件上的引导件直径大于初型模中的引导件直径，压制元件和初型模可能发生堵塞或倾斜，导致相当大的工艺干扰，而这是不可容忍的。

鉴于前述的现有技术，自EP1129039B1开始的问题，本发明的目的就是避免在压制塞柱和入口内的引导环之间形成毛刺，并且同时通过避免初型模的底座接缝形成过多毛刺和在生产过程中防止压制元件及初型模的堵塞或倾斜来确保待生产的玻璃容器的质量。

发明内容

根据本发明，该问题是通过权利要求1所述的初型模底座压制系统及根据权利要求11所述的通过此类初型模底座压制系统来生产型坯的方法来解决的。优选的具体实施方式衍生自权利要求2-9及权利要求11-14。

根据本发明用于为待生产玻璃容器形成无毛刺口入口的初型模闷头压制系统具有-与EP1129039B1的技术水平相似的-通过施加气压-优选地为压缩空气-操作的活塞以及具有压制元件轮廓(profile)的压制元件，这样活塞在一侧被气体施加压力时将初型模闷头压制系统送入针对玻璃料滴的压制位置以在初型模中成形，并且在如此做的过程中，通过使压制元件轮廓与玻璃料滴接触来预制待生产的玻璃容器的底座。本发明与EP1129039B1的技术水平的不同之处在于它提供了对活塞行程的控制或闭环控制，用于通过使该形成适应于相应玻璃料滴的质量来补偿玻璃料滴的质量波动。

此类对活塞行程的调节可优选地例如通过测量当前施加至活塞的气压的气压传感器来实现。事实上，如果更大质量的料滴落入初型模中，玻璃团的体积也会更大而活塞更早地到达料滴，于是一旦压制元件接触玻璃团，因基本不可压缩的液态玻璃团导致的活塞气压迅速增加。如果有人现在优选地利用气压传感器测量该压力的话，这最终确定直至料滴到达所必需的行程，并且之后在玻璃材料过度侵入型坯和型坯底座区域中的初型模轮廓之间的空隙之前即时停止或减缓进一步的活塞行程。通过这种方式，举例而言，可通过活塞行程实现具体地对当前制造的型坯的玻璃料滴的质量波动的补偿。

但是，这绝不是通过活塞行程实现对玻璃料滴的质量波动的补偿的唯一途径。举例而言，也可以测量放入初型模中的玻璃料滴填充初型模的最大高度，这可以例如通过非接触传感器，如利用三角测量或飞行时间测量的光学传感器(例如激光传感器)或3D立体成像传感器。通过这种方式，由于测量了初型模中玻璃材料的填充高度，初型模闷头压制系统的活塞使压制元件与玻璃材料接触以预制底座所需行进的路径也得以确定。路径测量系统可之后设置在活塞上，这使得压制元件可根据初型模中玻璃材料的实际填充高度移动并因此通过活塞行程适应于当前玻璃团，借以通过活塞行程补偿玻璃料滴的质量波动。

此外，各系统也可设置为例如利用图像抓取系统通过抓取其空间范围(和具体重量)确定落入初型模中的玻璃料滴的实际质量，并由此确定必需的活塞行程路径。最后，因此，存在众多的允许通过活塞行程来补偿玻璃料滴的质量波动的技术可能性。

另外，根据本发明用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统具有通过冷却介质用于冷却的内部冷却装置，这可避免根据EP1129039B1的技术水平因与温暖玻璃材料的长时间接触而导致压制元件发热和体积膨胀的可能劣势(见上文 )，因此压制元件及初型模堵塞或倾斜以及由此导致的巨大工艺干扰也不再发生。相应地，用于生产型坯的方法也可以此种方式设计，在型坯的生产过程中，利用带有冷却介质-优选地为压缩空气-的根据本发明初型模闷头压制系统的内部冷却装置进行冷却。

冷却介质优选地通过适合该目的的工具被具体分配至压制元件的内表面，如活塞中用于玻璃机扑气(settle blow air)(压缩空气)的冷却介质供应线和/或设置在活塞中的冷却管。

特别优选地，冷却介质与活塞的工作区域通过装配在冷却介质供应管处的密封件-如密封封装-分离开。

现在，如果有人操作利用根据本发明的初型模闷头压制系统生产型坯的方法，其中

a) 来自送料机的玻璃料滴从上方装载进初型模；和

b) 柱塞工具被定位于装载位置中作为防掉落限制件，用于将玻璃料滴装载在初型模的下端；和

c) 初型模闷头压制系统通过从上方被移动进入初型模直至初型模闷头压制系统的止动件到达初型模上的止动表面来进行垂直闭合移动，这样活塞一开始并不承受气压，但之后在到达止动表面之前不久或之时就承受气压并因此被向下压至止动表面，这样压制元件就处于压制位置并且通过控制或闭环控制活塞行程实现了对玻璃料滴的质量波动的补偿；和

d) 在初型模闷头压制系统的垂直闭合移动过程中，柱塞工具顶着形成于初型模中的型坯被进一步向上压向压制位置中的压制元件，直至柱塞工具通过其柱塞表面停止于引导环表面，该引导环表面一直受其压制直至压制流程完成，

并且，由此，初型模闷头压制系统在型坯生产过程中通过带有冷却介质-优选地为压缩空气-的初型模闷头压制系统的内部冷却装置得以冷却。

不仅由于质量补偿可显著减少形成于初型模底座处的毛刺，因此能确保型坯成型后待生产玻璃容器在初型模闷头接缝的毛刺形成方面的质量，而且由于柱塞工具在初型模闷头压制系统的垂直闭合移动过程中通过其柱塞表面压住引导环表面，还确保了避免在压制柱塞和入口内的引导环之间形成毛刺。类似地，带有冷却介质的内部冷却抵消了压制元件和初型模的堵塞和倾斜问题。

不言而喻，在根据本发明的压制流程之后，进行脱模，由此柱塞工具被垂直向下驱动出来并且初型模闷头压制系统也被垂直向上驱动出来，初型模打开，这样就可转移至用于从预制型坯制成玻璃容器的最终成型站。

根据本发明的初型模闷头压制系统的压制元件的压制元件轮廓优选地具有朝向玻璃料滴弯曲的突起几何形状，这有利地减少了通过压制元件施加在型坯中的压制压力。

另外，压制元件可优选地通过可分离连接附接至活塞，这样替换简单。在此，螺纹可优选地作为可分离连接。但是，其它可分离连接如卡口锁也是可能的。

在根据本发明的初型模闷头压制系统的另一个优选具体实施方式中，该系统具有-优选地集成进根据本发明的初型模底座压制系统-弹簧，该弹簧将压制元件向上压向-优选地为集成式的-止动表面并因此只要活塞不经受气压就将压制元件保持在装载位置中。根据本发明的此种具体实施方式是有优势的，因为弹簧在活塞行程中支撑前述玻璃料滴的质量补偿，原因是他们能够抑制压制元件对玻璃材料的压力并确保压制元件不与玻璃接触两次-这会对型坯成型的质量产生不利影响-并因此为用于适应玻璃料滴的质量对活塞行程路径的控制或闭环控制提供更多一些反应时间，这有助于该工艺的控制和/或闭环控制。

在根据本发明的初型模闷头压制系统的另一个特别优选的具体实施方式中，其包括滑动轴承和/或安装在初型模顶部的漏斗状引导件，其在压制元件进入初型模轮廓中之前利用压制元件轴向于初型模轮廓引导活塞，这可有效地抵消初型模轮廓和压制元件边缘的倾斜问题。

附图说明

在下文中，本发明的技术情况以及非限定性具体实施方式将结合附图进行说明。其中：

图1是根据本发明的工艺的分步的总览图，其从上到下、在各情况中从左到右排列地示意性的展示了各单独生产步骤；

图2显示了作为根据本发明的方法一部分的初型模对玻璃料滴的装载；

图3显示了根据本发明作为用于装载玻璃料滴的防掉落限制件的柱塞工具；

图4显示了根据本发明的初型模闷头压制系统的垂直闭合移动的开始；

图5显示了根据本发明的初型模闷头压制系统的进一步闭合移动以及柱塞工具顶着形成于初型模中的型坯向上的压制过程；

图6a显示了根据本发明的优选具体实施方式，其中优选提供初型模闷头压制系统的压制元件的集成式内部冷却件及其根据本发明的方法而进行的操作；

图6b显示了气流分析结果，其确认了在根据本发明带有根据图6a所示的压制元件的集成式内部冷却件的具体实施方式中压制元件处的强制对流；

图6c显示了根据本发明的具体实施方式，其中通风槽附接至初型模闷头压制系统的压制元件；

图7再一次展示了本发明的效果，特别是在防止压制柱塞和入口内的引导环之间形成毛刺的效果，而且确保了待生产玻璃容器在初型模闷头接缝的毛刺形成方面的品质；

图8显示了压制流程结束之后的脱模；

图9显示了根据本发明形成的型坯最终转移至最终成型站；和

图10a，

图10b显示了型坯上边缘锋利的模缝的问题；

图10c显示了入口区域中毛刺的变化位置。

具体实施方式

图1是单独制造步骤的分步、示意性设置的图，给出了对利用根据本发明的初型模闷头压制系统9来生产型坯的根据本发明的方法的总览。

在此

a 玻璃料滴1从送料机自上方送入初型模2；并且

b 柱塞工具4定位在装载位置8中作为防掉落限制件，用于将玻璃料滴1装载在初型模2的下端。

c 初型模闷头压制系统9执行垂直闭合移动，从上方移动进入初型模2直至初型模闷头压制系统9的止动件14到达初型模2上的止动表面15，由此活塞9.1一开始并不承受气压，但之后在到达止动表面15之前不久或之时就承受气压并因此被向下压至止动表面15，由此压制元件10就处于压制位置，通过控制或闭环控制活塞9.1的活塞行程进行了对玻璃料滴1的质量波动的补偿。

d 在初型模闷头压制系统9的垂直闭合移动过程中，柱塞工具4向上压向形成于初型模2中的型坯1.1并进一步压向压制位置中的压制元件10，直至柱塞工具4通过其柱塞表面4.1停止于引导环表面6.1，引导环表面6.1受其压制直至压制流程完成。

e 在压制流程结束后，进行脱模，由此柱塞工具4被向下垂直驱出，而初型模闷头压制系统9被垂直向上驱出，并且初型模2打开，之后可转移至最终成型站以从型坯制成玻璃容器，由此在图示中可看出在最后一排最左边，可通过那里的弧形看到至最终成型站的转移，该弧形表示型坯的枢轴转动。

在型坯(1.1)的生产过程中，通过带有冷却介质-优选地为压缩空气-的初型模闷头压制系统9的内部冷却装置(特别参见图6a、6b、6c)进行冷却。通过这种方式，压制元件10和初型模轮廓11之间的堵塞或倾斜得以抵消(亦参见对图6a、6b、6c的说明以及图片本身)，这对于工艺稳定性有非常积极的影响。

图2显示了作为根据本发明的方法一部分的初型模对玻璃料滴的装载。此处显示了玻璃料滴1从分配装置(送料机)自上方装入具有纵向模具分区的初型模2中。玻璃料滴1在垂直自由下落过程中在附接至初型模2上部的漏斗状开头3处被轴向2.1引导。在图示的底部是带有集成冷却管7的柱塞工具4、颈环5和引导环6，引导环6在颈环5中被径向和轴向2.1引导。

图3显示了柱塞工具4如何根据本发明作为防掉落限制件用于装载玻璃料滴1。柱塞工具4定位于所谓的装载位置并在此作为防掉落限制件用于装载玻璃料滴1。

图4显示了根据本发明的初型模闷头压制系统9的垂直闭合移动的开始。一旦玻璃料滴1被装入初型模2，初型模闷头压制系统9就通过从上到下的垂直移动在初型模2上端闭合初型模2。

图5显示了根据本发明的初型模闷头压制系统9的进一步闭合移动以及同时柱塞工具4对形成于初型模中的型坯1.1的向上压制过程。

在垂直闭合移动过程中，初型模闷头压制系统9通过直径引导件9.4由初型模2轴向对齐和引导。在此，活塞9.1没有通过压缩空气18加压，而是通过弹簧9.2被垂直向上压向集成式止动表面9.3。用于预制底座的压制元件10因而处于装载位置。通过初型模闷头压制系统9的进一步垂直闭合移动，压制元件10首先在上漏斗状引导件10.1处轴向对齐。这发生在压制元件10的下引导直径10.2进入初型模轮廓11之前。这和设置在初型模闷头压制系统9中的滑动轴承12确保了压制元件10在进入初型模轮廓11前与初型模2轴向对齐，这对工艺稳定性有非常有利的影响，因为这抵消了压制元件边缘13相对于初型模轮廓11的倾斜问题。一旦初型模闷头压制系统9上的止动件14到达初型模2上的止动表面15，初型模闷头压制系统9的垂直闭合移动就结束了。优选地在到达止动表面15之前不久，活塞9.1通过顶着弹簧9.2的压缩空气18被向下压在止动表面9.6上。压制元件10现在处于压制位置。

在初型模闷头压制系统9的垂直闭合移动过程中，柱塞工具4向上压向形成于初型模2中的型坯1.1并进一步压向压制位置中的压制元件10(见上文)。柱塞工具4及其集成式冷却管7的移动和冷却可能性优选地以已知方式通过对应的IS机器元件和机构来实施。

柱塞工具4的移动随着其柱塞表面4.1停靠在盖环表面6.1上而结束。柱塞工具4被压向盖环6，直至压制流程完成。

图6a展示了本发明所提议的初型模闷头压制系统9的压制元件10的集成式内部冷却件，以及其根据本发明的方法的操作。

在该具体实施方式中，根据本发明的初型模闷头压制系统9具有压制元件10的集成式内部冷却件。使用了通常用在IS玻璃机中的称为扑气的压缩空气源。该压缩空气经由冷却介质供应线16供应并用于冷却压制元件10。在此作为冷却介质的压缩空气朝向压制元件10的内表面17.1穿过集成进活塞9.1的冷却管9.5。冷却介质(例如压缩空气-见上文-作为冷却空气或流体)和压制元件10的内表面17.1之间的区域17.2中的强制对流将其冷却并稳定其固态温度。冷却介质优选地通过在冷却介质供应线16处插入的密封封装24与活塞9.1的工作区域22分离开。

图6b显示了气流分析结果，其展示了在根据本发明带有根据图6a所示的压制元件的集成式内部冷却件的具体实施方式中压制元件处的强制对流。显示了气流路线。经由冷却介质供应线16供应的被加热冷却介质-优选地为冷却空气-通过集成进初型模闷头压制系统9的通风系统17.3散逸(见图6a)。这允许控制压制元件引导件(见图5)10.1、10.2的热膨胀，抵消了因某些具体实施方式中较长时间接触温暖玻璃材料(见现有技术EP1129039B1权利要求2)而导致的压制元件发热和体积膨胀的缺点。

这可防止压制元件10与初型模轮廓11之间的堵塞，对工艺稳定性有非常积极的影响。

另外，冷却导致压制元件10和初型模轮廓11之间的间隙11.1减少(见图7)，这抵消了形成不需要的特别显著的初型模闷头接缝19的问题。

图6c显示了显示了根据本发明的具体实施方式，其中通风槽23附接至初型模闷头压制系统的压制元件，确保介质-优选为空气-的通风，其必须在压制流程过程中因位移而散逸。通风槽还优选地设置在引导部分上。

图7进一步展示了本发明的效果，特别是在防止柱塞工具4和口部入口内的引导环之间形成毛刺的效果，而且确保了待生产玻璃容器在初型模闷头接缝的意外形成方面的品质。

通过活塞9.1的行程实现了对玻璃料滴1可能的质量或重量波动的补偿。如之前所述，这在技术上可以若干途径来实现，优选地通过测量和评估施加在活塞上的压力来实现。活塞9.1通过型坯1.1中压力对抗作用在活塞9.1上的压力而位移。这种力的效果完成了型坯1.1的压制。

质量或重量补偿抵消了玻璃材料对压制元件10和初型模轮廓11之间的空隙11.1的侵入，有助于避免在初型模闷头处形成意外的毛刺19(见图10a)并由此确保待生产玻璃容器在该区域的质量。

初型模闷头压制系统9中的质量或重量补偿确保了，由于引导环6上的限制，柱塞工具4总是到达同一工作端位置，而不管玻璃料滴1或型坯1.1的质量或重量以及初型模轮廓11的体积。这也使将柱塞工具4和引导环6之间的毛刺的位置改变至口部入口外侧区域成为可能。毛刺21在口部区域中入口外侧的所得的不再有干扰性的新位置不仅可从此处看到，也可在图10c中看到。由于本发明的这种效果，内密封内容物(closure)的组装友好性和密封效果显著改善，原因是这种改变消除了由口部区域中形成的毛刺导致的内容物的磨损风险。在将内容物引入玻璃容器时内容物的压制力或摩擦力也得以大幅减少。

图8显示了压制过程完成后的脱模，其中柱塞工具4垂直向下移出型坯1.1和初型模2，而初型模闷头压制系统9被垂直向上驱出，并且初型模2打开。

图9最终显示了根据本发明形成的型坯1.1转移至最终成型站，其中图中朝向右上方的弧形表示型坯1.1的对应枢轴运动。

图10a和10b显示了型坯上边缘锋利形态的接缝的问题。

如介绍中已经提及的，这是根据对应于EP0327240A1的现有技术，其显示了用于称为IS(单独分区)玻璃成型机中的压吹法的装置(见图1)，其中边缘锋利形态的接缝可形成于型坯上。根据EP0327240A1，压制柱塞的工作端位置通过压制柱塞与形成于初型模中的型坯(即压向初型模和颈环的玻璃)之间所得的阻力确定,并且因此取决于初型模腔体的体积和/或玻璃料滴的质量或重量。由于玻璃料滴的质量波动，因此为轻微圆锥形至几乎为圆柱形的压制柱塞的工作端位置每次都到达不同的端位置。

在压制流程的接近尾声时，当压制柱塞已经几乎到达其工作端位置时-(对于固定体积的初型模腔体，该工作端位置取决于玻璃料滴的质量)-它被未分割的引导环径向引导和中心放置。

由于引导环和压制柱塞之间的引导间隙或空隙以及压制柱塞在该区域的轻微锥度，玻璃材料可在某些操作情况下进入空隙中，空隙的大小取决于压制柱塞的相应工作端位置，而工作点位置又取决于玻璃料滴的质量(见上文)。

如已经提及的，压向初型模和颈环的玻璃被称为型坯1.1。空隙以及玻璃接缝20的位置被直接定位在型坯入口处，并且在根据EP0327240A1的方法中，由于需要对压制柱塞阻力实现重量补偿，因此在压制柱塞的圆锥形几乎为圆柱形的引导部分上，也不可避免的要对玻璃料滴的质量波动进行补偿。

在不利情况下由此导致的边缘锋利的玻璃接缝或毛刺结构可削弱玻璃容器内容物20.2和玻璃容器之间的密封效果或组装状况并可损坏内部密封并因此预加应力于口部入口内的内容物或插入物20.1，导致较大的垂直压制力。这代表了根据EP0327240A1的方法的缺点。

图10c显示了本发明实现的口部入口区域中毛刺的已改变位置，这避免了上文结合图10a和10b所述的缺点。它确保了柱塞工具在压制流程过程中保持压向引导环6直至该流程结束，由此避免了根据现有技术形成于压制柱塞和引导环之间的干扰性毛刺20(见上文)，原因是现在最多行程一个无干扰性的毛刺21，如果有的话，该毛刺21形成于口部入口外侧。

同时，本发明确保了形成的初型模闷头所带有的毛刺19(见图10a的左半部)-如果仍存在的话-相较于现有技术显著减少，并由此再制圆加工中被向下吹至容器的底部上，在后续的最终成型加工中至位置19.1(见图10a的右半部)，从而还确保了待生产的玻璃容器底座的高品质。

Claims (14)

1.用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，包括通过供应气压-优选地为压缩空气-操作的活塞(9.1)以及具有压制元件轮廓(10.3)的压制元件(10)，这样所述活塞(9.1)在一侧承受气压时将所述初型模闷头压制系统(9)送入针对玻璃料滴(1)的压制位置以在初型模(2)中成型，并且使所述压制元件轮廓(10.3)与所述玻璃料滴(1)接触的过程中预制待生产的玻璃容器的底座，其特征在于，所述初型模闷头压制系统(9)包括对所述活塞(9.1)行程的控制或闭环控制，用于补偿所述玻璃料滴(1)的质量波动，所述初型模闷头压制系统(9)具有用于冷却的内部冷却装置，所述内部冷却装置用于通过冷却介质冷却。

2.根据权利要求1所述的用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，其特征在于，所述用于冷却的内部冷却装置具有在所述压制元件(10)的内表面(17.1)上具体分配所述冷却介质的工具。

3.根据权利要求1或2所述的用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，其特征在于，用于在所述压制元件(10)的内表面(17.1)上对所述冷却介质进行目标分配的工具具有冷却介质供应线(16)，所述冷却介质供应线(16)用于将玻璃机的扑气作为用于在活塞(9.1)中冷却的压缩空气。

4.根据权利要求1、2或3中任一项所述的用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，其特征在于，用于在所述压制元件(10)的内表面(17.1)上对所述冷却介质进行目标分配的工具具有设置在活塞(9.1)中的冷却管(9.5)。

5.根据权利要求3或4所述的用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，其特征在于，所述冷却介质通过在所述冷却介质供应线(16)处插入的密封封装(24)与所述活塞(9.1)的工作区域(22)分离开。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，其特征在于，所述压制元件轮廓(10.3)具有朝向所述玻璃料滴(1)弯曲的凸起或凹陷几何形状。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，其特征在于，所述压制元件(10)通过可分离连接附接至所述活塞(9.1)。

8.根据权利要求7所述的用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，其特征在于，螺纹(9.8)用作所述可分离连接。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，其特征在于，所述初型模闷头压制系统(9)包括弹簧(9.2)，所述弹簧(9.2)将所述压制元件(10)向上压抵靠在优选为集成式止动表面(9.3)上，从而在所述活塞(9.1)未承受气压的情况下使压制元件(10)保持在所述装载位置。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的用于为待生产玻璃容器形成无毛刺入口的初型模闷头压制系统(9)，其特征在于，所述初型模闷头压制系统(9)包括滑动轴承(12)和附接在所述初型模(2)的顶部的漏斗状引导件(10.1)，它们在所述压制元件(10)进入所述初型模轮廓(11)之前通过压制元件(10)轴向于所述初型模轮廓(11)引导所述活塞(9.1)。

11.利用权利要求1-10中任一项所述的初型模闷头压制系统(9)生产型坯(1.1)的方法，其中：

a) -优选地从送料机-将玻璃料滴(1)从上方装载进入初型模(2)；和

b) 柱塞工具(4)定位在装载位置中作为防掉落限制件，用于将所述玻璃料滴(1)装载在所述初型模(2)的下端；

c) 所述初型模闷头压制系统通过从上方移动进入所述初型模(2)直至所述初型模闷头压制系统(9)的止动件(14)到达所述初型模(2)上的止动表面(15)来进行垂直闭合移动，由此活塞(9.1)一开始并不承受气压，但之后在到达所述止动表面(15)之前不久或之时就承受气压并因此被向下压至所述止动表面(15)，由此所述压制元件(10)就处于压制位置并且由此通过控制或闭环控制活塞行程实现了对玻璃料滴的质量波动的补偿；和

d) 在所述初型模闷头压制系统(9)的垂直闭合移动过程中，所述柱塞工具(4)抵靠在形成于所述初型模(2)中的所述型坯(1.1)上被进一步向上压向压制位置中的所述压制元件(10)，直至所述柱塞工具(4)通过其柱塞表面(4.1)停止于引导环表面(6.1)，所述引导环表面(6.1)受其压制直至压制流程完成；和

e) 在所述压制流程完成后，进行脱模，由此所述柱塞工具(4)向下垂直移动并且所述初型模闷头压制系统(9)被垂直向上驱出并且所述初型模(2)打开，之后可转移至最终成型站，由此

所述初型模闷头压制系统(9)在型坯(1.1)生产过程中通过带有冷却介质-优选地为压缩空气-的所述初型模闷头压制系统的内部冷却装置得以冷却。

12.根据权利要求11的利用权利要求2-10中任一项所述的初型模闷头压制系统(9)生产型坯(1.1)的方法，其特征在于，所述冷却介质优选地为来自玻璃机的加压扑气，被具体分配于用于冷却所述压制元件(11)的内表面(17.1)。

13.根据权利要求12的利用权利要求9或10所述的初型模闷头压制系统(9)生产型坯(1.1)的方法，其特征在于，在所述初型模闷头压制系统(9)通过从上方被降下进入所述初型模(2)中进行垂直闭合移动时并且只要所述活塞(9.1)没有经受气压，那么活塞(9.1)就通过所述初型模闷头压制系统(9)的弹簧(9.2)被垂直向上压向优选为集成式止动表面(9.3)并由此保持在装载位置。

14.根据权利要求13的利用权利要求10所述的初型模闷头压制系统(9)生产型坯(1.1)的方法，其特征在于，在所述初型模闷头压制系统(9)通过从上方被降下进入所述初型模(2)中进行垂直闭合移动时，所述压制元件(10)在上漏斗状引导件(10.1)处轴向对齐并在所述压制元件(10)的下引导件直径(10.2)进入所述初型模轮廓(11)之前穿过所述滑动轴承(12)以防止压制元件边缘(13)相对于所述初型模轮廓(11)倾斜。