CH677679A5 - - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Mischgarns aus Stapelfasern und langfasriger oder filamentförmiger Aktivkohle.

Bisher wurden Garne generell in zwei Klassen eingeordnet, nämlich in die Klasse der Stapelfasergarne oder in die Klasse der Filamentgame. Die meisten natürlichen Fasern, wie z.B. Baumwolle, Wolle, Flachs (Leinen) und dergleichen sind dabei als Stapelfasern anzusehen. Bei der Einführung der verschiedenen künstlichen Fasermaterialien wurden diese ausgehend von langen Filamenten zu Stapelfasern zerschnjtten, um für die konventionellen Prozesse des Öffnens, Kardierens, Streckens und Spinnens brauchbar zu sein.

Garne aus kontinuierlichen Filamenten werden üblicherweise aus synthetischem Filamentmaterial hergestellt oder aus natürlichem Filamentmaterial, wie z.B. Seide. Um ein kontinuierliches Filamentgarn zu erzeugen, werden dabei mehrere Filamente nach der Extrusion derselben miteinander verzwirnt, um ein Garn mit dem erforderlichen Zusammenhalt zu gewinnen.

Für viele Jahre konnte man eindeutig zwischen Stapelfasergarnen und Garnen aus kontinuierlichen Filamenten unterscheiden. In jüngerer Zeit wurden jedoch verschiedene Gamsysteme entwickelt, bei denen kontinuierliche Filamente und Stapeifasem zu einer Garnstruktur vereinigt wurden, Beispiele für solche Garne sind die Kern/Hüllen-Game, die durch Spinnen mît Selbstzwirnung (seif twist spinning) erhaltenen Garne usw. Die bekannten Verfahren zum Herstellen dieser Art von Garnen haben alle zwei gemeinsame Merkmale. Zunächst behalten beide Garnkomponenten, d.h. sowohl die Filamente wie auch die Stapelfasern ihre ursprüngliche Form bei. Zweitens ist das fertige Garn heterogen.

In vielen Fällen sind gemischte Stapelfasergarne wünschenswert, da innige Fasergemische erhalten werden können, welche die Ausnutzung der jeweils besonderen Vorteile der einzelnen Faserkomponenten ermöglichen. Ein Beispiel für ein derartiges Mischgarn ist ein Polyester/Baumwoll-Garn, welches die Vorteile des pflegeleichten Polyestermaterials mit dem Tragekomfort des Baumwollmaterials verbindet. In einem Stapelfaser-Mischgarn sollten die Fasern der Komponenten im Idealfall in der Länge und in der Ausgangselastizität bzw. der Steifigkeit, gemessen in g/dtex, ähnlich sein. Wenn Stapelfasern gemischt werden, gewährleistet deren Kom-patibiliät und Länge dass die Anzahl der relativ kurzen Fasern im Interesse einer bequemen Verarbeitung beim Spinnen auf ein Minimum reduziert wird. Dieses charakteristische Merkmal bestimmt letztlich die Gleichmässigkeit des Garns und den Bereich der Spinnparameter, mit denen erfolgreich gearbeitet werden kann. Die Vergleichbarkeit der Anfangselastizitäten ist dabei erforderlich, um zu gewährleisten, dass die Fasern jeder Ausgangskomponente ihren entsprechenden Beitrag zur Zugfestigkeit bzw. Dehnbarkeit liefern, und zwar zumindest im normalen Bereich der Belastungen, die sich aufgrund des Endzwecks des Garnes ergeben. Aus diesen Gründen haben Polyester-Stapelfasern, die mit Baumwolle gemischt werden, typischerweise eine Länge von etwa 3 bis 3,6 cm und eine re-5 lativ hohe Anfangselastizität, während Polyesterstapelfasern, die zur Mischung mit Wolle bestimmt sind, eine Länge von 5 cm und mehr sowie eine niedrige Anfangselastizität haben. Gelegentlich ist es bei Mischgarnen nicht möglich, das Ideal einer kon-10 stanten Faserelastizität zu erreichen. Beispielsweise werden Gemische aus Wolle und Baumwolle oder Nylon und Baumwolle zu Garnen verarbeitet. Selten werden jedoch Fasern mit stark unterschiedlicher Länge zu einem Mischgarn verarbeitet. t5 Es gibt Materialien aus kontinuierlichen Filamenten, bei denen im Hinblick auf den angestrebten Endverwendungszweck ein Mischen mit anderen Fasern erforderlich ist, um die Eigenschaften von Stapelfasergarnen, insbesondere hinsichtlich der 20 Fülle und der Deckung zu nutzen. Im allgemeinen sind derartige kontinuierliche Fiiamentmateriafien schwach, zerbrechlich oder besitzen eine hohe Anfangselastizität, welche den Belastungen bei der Faserherstellung und der Garnproduktion nicht 25 standhalten würden. Ein Beispiel für ein derartiges kontinuierliches Filamentmaterial ist'filamentförmige Aktivkohle.

Aktivkohle ist seit langem als ein ausserordentlich nützliches Material für verschiedene Zwecke 30 bekannt, und zwar aufgrund seiner hohen spezifischen Oberfläche und den daraus resultierenden Adsorptionseigenschaften. Während eine Adsorption genau genommen eine Wechselwirkung mit einer äusseren Oberfläche betrifft und eine Absorption 35 dann vorliegt, wenn ein Stoff von Zwischenräumen eines Substrats aufgenommen wird, besteht der Mechanismus aufgrund dessen Aktivkohle fremde Substanzen aufnimmt darin, dass die Adsorption sowohl an den äusseren Oberflächen als auch an den 40 Oberflächen stattfindet, welche körperlich mit den äusseren Oberflächen zusammenhängen, aber in die Masse der Aktivkohle hineinreichen. Folglich werden in diesem Fall die Mechanismen der Adsorption und der Absorption auswechselbar. Aus die-45 sem Grund wird nachstehend bezüglich der Aufnahme von Gasen und Flüssigkeiten durch Aktivkohle von Adsorption gesprochen.

Aufgrund ihrer hohen Adsorptionsfähigkeit wird Aktivkohle in grossem Umfang als Adsorptionsma-50 terial zur Luftreinigung, zur Wasserbehandlung, zur chemischen Filtration sowie in der Schutzbekleidung und in Filtern der kerntechnischen Industrie verwendet. Da Aktivkohle typischerweise in Form eines Granulats oder Pulvers oder in Form von Mi-55 krokügelchen verwendet wird, haben sich bisher stets Probleme bei der Integration der Aktivkohle in Strukturen ergeben, die die Adsorptionsfähigkeit der Aktivkohle voll zur Geltung bringen sollten. Häufig werden Aktivkohlepartlkel oder Aggregate 60 derartiger Partikel in starren Gehäusen eingeschlossen, welche zusätzliche Membranen aufweisen, um das Verschieben, das Aussieben oder das Verdichten der Aktivkohle zu verhindern, und um zu verhindern, dass die Aktivkohle durch den Fil-65 trationsprozess selbst verlorengeht.

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Aktivkohlematerial wird aber nicht nur mechanisch festgelegt, sondern häufig auch physikalisch oder chemisch an oder in eine Stützstruktur wie z.B. Schaumstoff, Stoff, Papier und dergl. gebunden; unabhängig davon, womit eine solche Bindung letztlich bewirkt wird, führt sie unvermeidlich zu einer chemischen Kontamination oder einer Erschliessung der Aktivkohle, wodurch deren Adsorptionsvermögen verringert wird. Ausserdem verschlechtert sich die Bindung zwischen der Aktivkohle und ihrem Trägersubstrat im Laufe der Zeit, was häufig zu einem Verlust von Aktivkohle führt.

In jüngster Zeit wurde Aktivkohle in Form filamentförmiger bzw. faserförmiger Aktivkohle produziert. Bei dieser Form des Aktivkohlematerials ergibt sich die Möglichkeit, dieses unter Nutzung seiner im Vergleich zum Durchmesser beträchtlichen Länge in anderer Weise einzubinden, als dies mit partikelförmiger Aktivkohle möglich war. Diese Möglichkeiten wurden bisher jedoch noch nicht voll realisiert, da die Aktivkohlefasern von Natur aus sehr zerbrechlich sind, so dass sich bei ihrer Verarbeitung erhebliche Materialverluste ergeben.

Aus der US-PS 4 457 345 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns aus textilen Stapelfasern und Aktivkohlefasern bekannt, bei dem die Aktivkohlefasern zu Fasern kürzerer Länge verarbeitet werden, diese in einem flüssigen Medium mit den Textilstapelfasern gemischt werden und anschliessend dieses Gemisch von dem flüssigen Medium getrennt und versponnen wird. Dieser Mischvorgang in einem flüssigen Medium und das anschliessende Trennen von diesem Medium benötigt eine gewisse Dauer, wodurch das Verfahren diskontinuierlich abläuft. Ferner ist diese Art der Mischung überaus zeitaufwendig und benötigt Mischbäder und Trennbzw. Trocknungseinrichtungen.

Ausgehend vom Stande der Technik und den vorstehend aufgezeigten Problemen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Mischgarns nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes, verbessertes Mischgarn zu schaffen.

Das erfindungsgemässe Verfahren ergibt sich aus dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1.

Die Erfindung schafft somit ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Mischgarns, das eine innige und dabei schonende Mischung in einem Luftstrom vorsieht und unterscheidet sich damit deutlich von den bekannten Verfahren.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein schematisches Block- bzw. Flussdiagramm der einzelnen Schritte des erfindungsgemäs-sen Verfahrens;

Fig. 2-4 schematische Darstellungen dreier bevorzugter Ausführungsformen von Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, und

Fig. 5 eine vergrösserte Darstellung eines Teilstücks eines nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Mischgarns.

Im einzelnen wird aus Fig. 1 der Zeichnung deutlich, dass das erfindungsgemässe kontinuierliche Verfahren zur Herstellung eines Mischgarns einen ersten Schritt umfasst, bei dem ein Strang eines Fi-lamentmaterials zusammen mit einer Lunte aus Stapelfasern einer Trennzone zugeführt, in dieser Trennzone wird das Filamentmaterial zerrissen oder auf andere geeignete Weise zu Fasern mit relativ geringer Länge zerkleinert. Die Fasern des Fila-mentmaterials und die Stapelfasern der Lunte werden dann einer Streck- bzw. Verziehzone zugeführt, in der die Filamentfasern gründlich mit den Stapelfasern gemischt werden. Dabei ist zu beachten, dass die Lunte der Trennzone nicht zusammen mit dem Strang zugeführt werden muss, sondern -wie dies in Fig. 1 mit einer gestrichelten Linie angedeutet ist, zusammen mit dem zerkleinerten Filamentmaterial der Streckzone zugeführt werden kann. Aus der Streckzone werden die gemischten Filamentfasern und Stapelfasern einer Verdichtungszone zugeführt, in der die Filamentfasern und die Stapelfasern gebündelt und weiter gründlich gemischt werden. Die gemischten Filamentfasern und Stapelfasern aus der Verdichtungszone werden dann in einer Zwirnzone gedreht, um ein Mischgarn zu bilden, welches schliesslich als Endprodukt des Verfahrens abgezogen wird.

Wie Fig. 2 zeigt, umfasst eine bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung 10 zur praktischen Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ein Paar von Speisewalzen 12, 14, mit deren Hilfe das Filamentmaterial einer Trennzone zugeführt werden kann, in der zwei mit Flügeln 20 versehene, ineinandergreifende Reisswalzen 16,18 angeordnet sind. Mit Hilfe eines Paares von Ausgangswalzen 22, 24 können die Filamentfasern aus der Trennzone abtransportiert werden.

Bei dem speziellen Ausführungsberspiel gemäss Fig. 2 kann beispielsweise ein Antriebsmotor 26 vorgesehen werden, von dem eine erste Antriebsverbindung 28 zum Antreiben der Walzen 12,14 abgeht, sowie eine zweite Antriebsverbindung 30, über die die Walzen 16 und 18 angetrieben werden, und schliesslich eine dritte Antriebsverbindung 32, die dem Antrieb der Walzen 22 und 24 dient. Dabei wird das Antriebssystem so ausgebildet, dass die Ausgangswalzen 22, 24 mit einer etwas grösseren Geschwindigkeit angetrieben werden als die Eingangswalzen 12, 14, um das Filamentmaterial zwischen den beiden Walzenpaaren zu spannen, so dass die Flügel 20 der Reisswalzen 16,18 das Material so beanspruchen können, dass dieses reisst bzw. bricht.

Bei der in Fig. 2 gezeigten Anordnung kann beispielsweise ein Strang 40 aus Filamenten 42 dem Klemmspalt zwischen den Speisewalzen 12,14zuge-führt werden. Ferner wird eine Lunte 44 aus Stapelfasern 46 dem Klemmspalt der Ausgangswalzen 22, 24 zugeführt. Man sieht ohne weiteres, dass die Lunte 44 wie oben ausgeführt auch zusammen mit dem Strang 40 dem Klemmspalt der Speisewalzen 12, 14 zugeführt werden kann.

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Die Ausgangswalzen 22, 24 liefern die Stapelfasern und die Filamentfasern in eine trichterförmige Führung 34, von wo das Material in das zylindrische Gehäuse 36 einer Wirbel-Spinnvorrichtung gelangt. Ein Äbsauggebläse 38, welches mit dem Inneren des Gehäuses 36 in Verbindung steht, erzeugt in der Führung 34 einen Luftstrom, der die Stapelfasern und die Filamentfasern während sie die Führung passieren, gegen die zylindrische Innenwand des Gehäuses 36 zieht. Die Führung 34 und die Innenwand des Gehäuses 36 führen zur Bildung eines Luftwirbels, der nach oben zu dem An-sauggebläse 38 wandert und die Fasern gründlich mischt und sie zusammendreht bzw. verzwirnt, um ein Garn 48 zu bilden, welches durch eine Öffnung im Boden des Gehäuses 36 nach aussen abgezogen wird.

Fig, 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des kontinuierlichen erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung eines Mischgarns, Der Strang 40 und die Lunte 44 können gemeinsam dem Klemmspalt eines Paares von Speisewalzen 50, 52 zugeführt werden, die das Material in die Trennzone transportieren. Bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel sind zwei Obenwalzen 54, 56 vorgesehen, die mit zwei Unterwalzen 58, 60 zusammenwirken, wobei über die Oberwalzen 54, 56 ein oberes Riemchen 62 läuft, während über die Unterwalzen 58, 60 ein unteres Riemchen 64 läuft. Hinter dieser Streckwerks-anordnung mit den Elementen 54-64 befindet sich in Laufrichtung des Fasermaterials ein Paar von Ausgangswaizen 66,68.

Ein Motor 70 mit drei abzweigenden Antriebsverbindungen 72, 74 und 76 treibt die Walzenpaare 50, 52; 56, 60 und 66, 68. Bei der betrachteten Anordnung sind die Antriebsverbindungen so ausgebildet, dass die Riemchen 62, 64 mit einer Laufgeschwindigkeit angetrieben werden, die höher ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalzen 50, 52, während die Ausgangswalzen 66, 68 mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben werden, die etwas grösser ist als die Laufgeschwindigkeit der Riemchen 62, 64» Man sieht ohne weiteres, dass die Relativgeschwindigkeiten der angesprochenen Elemente in geeigneter Weise abgestimmt werden können. Die Wirkung der Riemchen 62, 64 und der Ausgangswalzen 66, 68 auf das von den Speisewalzen 50, 52 angelieferte Faser- bzw. Filamentmaterial besteht darin, dass ein Streckbrechen der Filamente 42 des Stranges 40 eintritt, wenn dieser die Trennzone zwischen dem Klemmspalt der Speisewalzen 50, 52 einerseits und dem Klemmspalt der Ausgangswalzen 66, 68 andererseits passiert.

Die Ausgangswalzen 66, 68 liefern die Stapelfasern und die aus den zerrissenen Filamenten bestehenden Filamentfasern in einen Luftstrom innerhalb eines Führungsrohres 78. Im Verlauf ihrer Bewegung durch die von dem Führungsrohr 78 eingenommene Streckzone werden die Stapelfasern und die Filamentfasern innig gemischt.

Nach dem Verlassen des Führungsrohres 78 werden die Fasern in der Verdichtungszone verdichtet, die durch die Mantelflächen zweier Friktionsspinnwalzen 80, 82 gebildet wird. Dabei ist die

Walze 82 hohl und mit einer Vielzahl von Perforationen 84 versehen, über welche Luft von einem Äbsauggebläse 86 angesaugt wird, welches mit dem hohlen Innenraum der Walze 82 über eine Kupplung 88 verbunden ist. Ein Motor 90 treibt einen geeigneten Getriebezug in an sich bekannter Weise derart an, dass die Walzen 80 und 82 mit dem gleichen Drehsinn angetrieben werden, so dass sie die der Verdichtungszone zugeführten Fasern verzwirnen und auf diese Weise das Garn 48 erzeugen.

Fig. 4 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung, die zur Durchführung des erfindungsgemässen kontinuierlichen Verfahrens zur Herstellung eines Mischgarns geeignet ist. Im einzelnen können der Strang 40 und die Lunte 46 gemeinsam dem Klemmspalt zwischen zwei Speisewalzen 94 und 96 zugeführt werden, die das Material der Trennzone zuführen. Bei dem betrachteten Ausführungs-beispiei ist in der Trennzone eine Schneidwaize 98 mit wendeiförmigen Schneidblättern angeordnet, die mit einer Gegenwalze (einem Amboss) 100 zusammenwirken, um die Filamente 42 zu relativ kurzen Filamentfasern zu zerschneiden, während der Strang 40 aus kontinuierlichen Filamenten durch die Reissbzw. Schneidzone hindurchläuft. Ausgangswalzen 102, 104 besorgen den Abtransport der Stapelfasern und der Filamentfasern aus der Trennzone. Ein Motor 106 besitzt drei abzweigende Anîriebs-verbindungen 108,110 und 112, die jeweils dem Antrieb der Walzenpaare 94, 96; 98,100 bzw. 102,104 dienen. Man sieht ohne weiteres, dass bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel im Prinzip keine Notwendigkeit für eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Walzenpaaren besteht, da das Zerkleinern der Filamente durch Schneiden anstatt durch Streckbrechen erfolgt. Dennoch kann mit einer Geschwindigkeitsdifferenz gearbeitet werden, um die Kontrolle über den Fasertransport aufrecht zu erhalten.

Nach dem Verlassen der Ausgangswalzen 102, 104 wandern die Stapeifasem und die geschnittenen Filamentfasern in eine Führung 114, wo ein Luft-strom die Fasern in einer Streckzone innig mischt. Nach dem Passieren der Streckzone werden die Fasern einer Spinneinheit 116 zugeführt.

Die Spinneinheit 116 umfasst ein Gehäuse 118, in dem ein Rotor 120 mit einer Fasersammeifläche 122 angeordnet ist, welcher die innig gemischten Fasern mit Hilfe eines durch die Führung 114 hindurchflies-senden Luftstroms zugeführt werden. Ein Riemen 124 oder dergleichen treibt den Rotor 120 derart zu einer Drehbewegung an, dass die der Fasersammeifläche 122 zugeführten Fasern zu einem Garn is versponnen werden, welches durch eine axiale Öffnung in der Welle des Rotors 120 nach aussen abgezogen wird. Ein Rohr 126, welches mit dem Inneren des Gehäuses 118 in Verbindung steht, ist z.B. mit einer Absaugpumpe 128 verbunden, mit deren Hilfe Luft aus dem Gehäuse abgesaugt wird, um den Luftstrom in der Führung 114 zu erzeugen.

Aus der Darstellung gemäss Fig, 5 wird ohne weiteres deutlich, dass das fertige Garn 48 aus Stapelfasern 46 besteht, die innig mit den Filamentfasern des Filamentmaterials 42 gemischt sind.

Der Strang 40 besteht also aus langfasriger

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oder filamentförmiger Aktivkohle. Die Aktivkohle kann in Form von Fasern mit einer Länge von etwa 25 bis 30 cm oder in Form von kontinuierlicher Filamente zur Verfügung stehen.

Bei jedem der vorstehenden Ausführungsbeispiele werden Fasern mit einer grösseren Länge als etwa 10 cm zerkleinert bzw. gekürzt. Bei der Anordnung gemäss Fig. 2 wird die iangfasrige oder filamentförmige Aktivkohle zwischen den Walzenpaaren 12, 14 einerseits und 22, 24 andererseits ausreichend gespannt, um ein Brechen bzw. Reissen der Fasern oder Filamente unter der Wirkung der Flügel der Reisswalzen zu bewirken. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 3 tritt ein Brechen bzw. Reissen der längeren Fasern bzw. der Filamente dann ein, wenn eine stromaufwärts befindliche Länge des Fasermaterials sich noch zwischen den Speisewalzen 50 und 52 befindet, und wenn auf die stromabwärts befindlichen Faserteile entsprechende Friktionskräfte von den Riemchen 62, 64 ausgeübt werden. Weiterhin können auch Fasern, deren in Transportrichtung vorderes Ende sich bereits im Klemmspalt zwischen den Ausgangswalzen 66 und 68 befindet, durch die Riemchen aufgrund von Frik-tionskräften ausreichend stark festgehalten werden, um zu reissen. Die Verwendung eines Riem-chenstreckwerks der betrachteten Art zum Zerreissen bzw. zum Brechen der Fasern hat dabei den Vorteil, dass der Transport der gleichzeitig zugelieferten, relativ kurzen Stapelfasern gut kontrolliert werden kann.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist also ein kontinuierliches Verfahren, bei dem der Strom des Fasermaterials zwischen den Speisewalzen und dem Punkt, an dem das gesponnene Garn 48 austritt, nicht unterbrochen wird. Aufgrund dieser Tatsache können Fasern stark unterschiedlicher Länge miteinander gemischt werden, beispielsweise kurze Stapelfasern mit langfasriger oder filamentförmiger Aktivkohle. Ferner besteht die Möglichkeit, Fasern mit geringer Elastizität gemeinsam mit Fasern von aussergewöhniich hoher Elastizität zu einem Mischgarn zu verarbeiten.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens arbeitet typischerweise mit folgenden Betriebsbedingungen; Die Fasern werden mit einer Speisegeschwindigkeit von 1200 m/min zugeführt, die Zwirnung beträgt 25 000 Drehungen pro Meter, das Verstreckungsverhältnis beträgt 124:1 und der Zwirnungsmultiplikator beträgt 3,61, und zwar bei einer Produktionsgeschwindigkeit von etwa 37 m/min. Man sieht ohne weiteres, dass die Maschinengeschwindigkeiten geändert werden können. Es wurden Mischgarne mit einer Geschwindigkeit von etwa 18,3 bis 59,4 m/min hergestellt. Nachstehend werden noch einige Beispiele von nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Garnen näher erläutert.

Beispiel 1 :

Ein inniges Gemisch aus filamentförmiger Aktivkohle und einem Stapelfasermaterial wurde zu einem Mischgarn mit einer Baumwollgarn-Nr. von 17/1 (28 760 m/kg) verarbeitet. Dabei bestanden die Ak-

tivkohlefilamente auf der Basis von 25% Polyacryl-nitril, während als Stapelfasermaterial Nomex-Sta-pelfasern des Typs 456 mit einer Stapellänge von 5,08 cm und einem Titer von 1,65 dtex verwendet wurden.

Die Aktivkohlefasern bzw. -filamente besassen einen Titer von etwa 0,55 dtex, eine Zugfestigkeit von etwa 2,7 g/dtex und eine spezifische Oberfläche von etwa 800 m2/g. Die Nomex-Fasern -NOMEX ist ein eingetragenes Warenzeichen der Firma E. I. du Pont de Nemours & Co. Inc. - sind Aramid-Fasern. Das so erhaltene Garn wurde verdoppelt (Baumwoll-Garn Nr. 17/2) und besass eine Reissfestigkeit von etwa 1,27 kg und eine Bruchdehnung von 15%.

Beispiel 2:

Aktivkohlefasern auf der Basis von 15% Kynol in Form langer Filamente mit einem Titer von 1,1 dtex und Stapelfasern mit einem Anteil von 85% PBI und einer Titer von 1,65 dtex wurden zu einem Garn mit einer Baumwollgarn-Nr. von 22/1 (37 220 m/kg) versponnen. Die aktivierten Kohlenstofffasern waren kontinuierliche Filamente und besassen eine Zugfestigkeit von etwa 1,7 g/dtex und eine Oberfläche von 1000 m2/g. KYNOL ist ein eingetragenes Warenzeichen der Firma Gun-ei Chemical Industry Co. und bezeichnet ein Novoloid-Produkt. PBI ist ein eingetragenes Warenzeichen der Firma Celanese Corporation und bezeichnet Polybenzimidazol-Fa-sern.

Beispiel 3:

Ein inniges Gemisch aus einem Aktlvkohlefila-mentmaterial auf der Basis von 30% Pech mit Fila-mentiängen von etwa 25 bis 30 cm und aus 70% dauerhaft flammenhemmend ausgestattetem Rayon-Stapelfasern wurde zu einem Mischgarn mit einer Baumwollgarn-Nr. von 25/1 verarbeitet.

Beispiel 4:

Die Mischung gemäss Beispiel 3 wurde zu einem Garn mit einer Bauwollgarn-Nr. von 22/1 versponnen.

Während das erfindungsgemässe Verfahren besonders für die Herstellung von Garnen aus filamentförmiger Aktivkohle und Stapelfasern geeignet ist, kann es auch für die kontinuierliche Herstellung von Mischgarnen aus Stapelfasern und langfasriger Aktivkohle angewandt werden, deren Fasern wegen ihrer Länge als Filamentmaterial betrachtet werden können. Bei der kontinuierlichen Herstellung von Mischgarnen aus derartigen Materialien wird das Iangfasrige Material durch Streckbrechen in kürzere Fasern umgewandelt und zusammen mit den Stapelfasern in einen Luftstrom eingeleitet, der zu einer Spinnvorrichtung führt. Auf diese Weise lässt sich kontinuierlich ein Mischgarn aus den Stapelfasern und den kürzeren Fasern aus dem ursprünglich langfasrigen Material herstellen.

Die gemäss den obigen Beispielen hergestellten Garne können für die unterschiedlichsten Anwen-

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düngen verwendet werden. Wie eingangs ausgeführt wurde, können also die Mischgarne mit Aktivkohlefasern, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt werden, ohne eine weitere Behandlung verwendet werden oder in Stoffe eingearbeitet werden. Das Doppel-Mischgarn gemäss Beispiel 1 wurde beispielsweise sowohl für die Kettfäden wie auch für die Schussfäden eines 2/2-Kö-pers (right hand twill fabric) verwendet, dessen Gewicht etwa 234 g/m2 betrug. Dasselbe Garn gemäss Beispiel 1 wurde ferner verwendet, um einen rundgestrickten Jersey-Stoff mit einem Gewicht von etwa 258 g/m2 herzustellen. Ausserdem wurde dasselbe Garn zur Herstellung eines Samtstoffes in Verbindung mit einem Nylon-Grundgewebe verwendet. Dieser Stoff besass ein Gewicht von etwa 186 g/m2. Er wurde zur Herstellung eines Stoffes mit gestrickter Kette und einem Gewicht von etwa 270 g/m2 verwendet. Das Garn gemäss Beispiel 2 wurde zu einem dreifachen Garn für die Kettfäden und zu einem doppelten Garn für die Schussfäden eines ebenen bzw. einfachen gewebten Stoffes mit einem Gewicht von etwa 237 g/m2 verwendet. Die Garne gemäss Beispiel 4 wurden in Maschinenrichtung eines nicht gewebten Stoffes mit Thermobin-dung zwischen zwei Bahnen aus 100% Polyester gelegt. Die dabei erhaltene Struktur besass ein Gewicht von etwa 288 g/m2.

Aus der vorstehenden Beschreibung wird deutlich, dass die der Erfindung,zugrunde liegende Aufgabe gelöst wird. Gemäss der Erfindung wird ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Mischgarns aus Fasern stark unterschiedlicher Länge geschaffen.

Claims (9)

Patentansprüche

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Mischgarns aus Stapelfasern und langfasriger oder filamentförmlger Aktivkohle, dadurch gekennzeichnet, dass die Iangfasrige oder filamentförmige Aktivkohle in einer Trennzone zu Fasern kürzerer Länge verarbeitet wird, und dass die Stapelfasern und die kürzerfasrige Aktivkohle in einen Luftstrom eingespeist werden, der von der Trennzone zu einem Faser-Sammel- und Spinnbereich führt, derart, dass die Stapelfasern und die kürzerfasrige Aktivkohle in dem Luftstrom innig gemischt werden und in dem Sammel- und Spinnbereich ein Fasergemisch bilden, welches kontinuierlich zu dem Mischgarn versponnen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelfasern zusammen mit der langfasrigen oder filamentförmigen Aktivkohle durch die Trennzone transportiert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Iangfasrige oder filamentförmige Aktivkohle in der Trennzone durch Streckbrechen zu Fasern kürzerer Länge verarbeitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Iangfasrige oder filamentförmige Aktivkohle in der Trennzone durch Schneiden zu Fasern kürzerer Länge verarbeitet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,

dadurch gekennzeichnet, dass das Fasergemisch im Sammel- und Spinnbereich durch Offen-End-Spinnen versponnen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasergemisch in einer Luftwirbel-Spinnvorrichtung versponnen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasergemisch in einer Friktionsspinnvorrichtung versponnen wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasergemisch an einem Rotor mit einer Fasersammeifläche versponnen wird.

9. Mischgarn, gekennzeichnet durch seine Herstellung gemäss dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8.

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