AT396487B - Verfahren zum kontinuierlichen herstellen eines mischgarnes - Google Patents

Description

AT 396 487 B

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns aus Stapelfasern und langfasriger oder filamtentförmiger Aktivkohle und ein nach diesem Verfahren hergestelltes Mischgarn.

Bisher wurden Game generell in zwei Klassen eingeordnet, nämlich in die Klasse der Stapelfasergame oder in die Klasse der Filamentgame. Die meisten natürlichen Fasern, wie z. B. Baumwolle, Wolle, Flachs (Leinen) und S dergleichen sind dabei als Stapelfasern anzusehen. Bei der Einführung der verschiedenen künstlichen Fasermaterialien wurden diese ausgehend von langen Filamenten zu Stapelfasern zerschnitten, um für die konventionellen Prozesse des Öffnens, Kardierens, Streckens und Spinnens brauchbar zu sein.

Game aus kontinuierlichen Filamenten werden üblicherweise aus synthetischem Filamentmaterial hergestellt oder aus natürlichem Filamentmaterial, wie z. B. Seide. Um ein kontinuierliches Filamentgam zu erzeugen, 10 werden dabei mehrere Filamente nach der Extrusion derselben miteinander verzwimt, um ein Garn mit dem erforderlichen Zusammenhalt zu gewinnen. Für viele Jahre konnte man eindeutig zwischen Stapelfasergamen und Garnen aus kontinuierlichen Filamenten unterscheiden. In jüngerer Zeit wurden jedoch verschiedene Gamsysteme entwickelt, bei denen kontinuierliche Filamente und Stapelfasern zu einer Gamstruktur vereinigt wurden. Beispiele für solche Game 15 sind Kem/Hüllen-Game, durch Spinnen mit Selbstzwirnung (seif twist spinning) erhaltene Game usw. Die bekannten Verfahren zum Herstellen dieser Art von Garnen haben alle zwei gemeinsame Merkmale. Zunächst behalten beide Gamkomponenten, d. h. sowohl die Filamente wie auch die Stapelfasern ihre ursprüngliche Form bei. Zweitens ist das fertige Garn heterogen.

In vielen Fällen sind gemischte Stapelfasergame wünschenswert, da innige Fasergemische erhalten werden 20 können, welche die Ausnutzung der jeweils besonderen Vorteile der einzelnen Faserkomponenten ermöglichen.

Ein Beispiel für ein derartiges Mischgarn ist ein Polyester/Baumwoll-Gam, welches die Vorteile des pflegeleichten Polyestermaterials mit dem Tragekomfort des Baumwollmaterials verbindet In einem Stapelfaser-Mischgarn sollten die Fasern der Komponenten im Idealfall in der Länge und in der Ausgangselastizität bzw. der Steifigkeit, gemessen in g/dtex, ähnlich sein. Wenn Stapelfasern gemischt werden, gewährleistet deren 25 Kompatibiliät und Länge daß die Anzahl der relativ kurzen Fasern im Interesse einer bequemen Verarbeitung beim Spinnen auf ein Minimum reduziert wird. Dieses charakteristische Merkmal bestimmt letztlich die Gleichmäßigkeit des Gams und den Bereich der Spinnparameter, mit denen erfolgreich gearbeitet worden kann. Die Vergleichbarkeit der Anfangselastizitäten ist dabei erforderlich, um zu gewährleisten, daß die Fasern jeder Ausgangskomponente ihren entsprechenden Beitrag zur Zugfestigkeit bzw. Dehnbarkeit liefern, und zwar 30 zumindest im normalen Bereich der Belastungen, die sich aufgrund des Endzwecks des Games »geben. Aus diesen Gründen haben Polyester-Stapelfasern, die mit Baumwolle gemischt werden, typischerweise eine Länge von etwa 3 bis 3,6 cm und eine relativ hohe Anfangselastizität, während Polyesterstapelfasem, die zur Mischung mit Wolle bestimmt sind, eine Länge von 5 cm und mehr sowie eine niedrige Anfangselastizität haben. Gelegentlich ist es bei Mischgarnen nicht möglich, das Ideal einer konstanten Faserelastizität zu erreichen. Beispielsweise 35 werden Gemische aus Wolle und Baumwolle oder Nylon und Baumwolle zu Garnen verarbeitet. Selten weiden jedoch Fasern mit stark unterschiedlicher Länge zu einem Mischgarn verarbeitet

Es gibt Materialien aus kontinuierlichen Filamenten, bei denen im Hinblick auf den angestrebten Endverwendungszweck ein Mischen mit anderen Fasern erforderlich ist, um die Eigenschaften von Stapelfasergamen, insbesondere hinsichtlich der Fülle und der Deckung zu nutzen. Im allgemeinen sind derartige kontinuierliche 40 Filamentmaterialien schwach, zerbrechlich oder besitzen eine hohe Anfangselastizität, welche den Belastungen bei der Faserherstellung und der Gamproduktion nicht standhalten würde. Ein Beispiel für ein derartiges kontinuierliches Filamentmaterial ist filamentförmige Aktivkohle.

Aktivkohle ist seit langem als ein außerordentlich nützliches Material für verschiedene Zwecke bekannt, und zwar aufgrund seiner hohen spezifischen Oberfläche und den daraus resultierenden Adsorptionseigenschaften. 45 Während eine Adsorption genau genommen eine Wechselwirkung mit einer äußeren Oberfläche betrifft und eine

Absorption dann vorliegt, wenn ein Stoff von Zwischenräumen eines Substrats aufgenommen wird, besteht der Mechanismus, aufgrund dessen Aktivkohle fremde Substanzen aufnimmt, darin, daß die Adsorption sowohl an den äußeren Oberflächen als auch an den Oberflächen stattfindet, welche körperlich mit den äußeren Oberflächen Zusammenhängen, aber in die Masse der Aktivkohle hineinreichen. Folglich werden in diesem Fall die 50 Mechanismen der Adsorption und der Absorption auswechselbar. Aus diesem Grund wird nachstehend bezüglich der Aufnahme von Gasen und Flüssigkeiten durch Aktivkohle von Adsorption gesprochen.

Aufgrund ihrer hohen Adsorptionsfähigkeit wird Aktivkohle in großem Umfang als Adsoiptionsmaterial zur Luftreinigung, zur Wasserbehandlung, zur chemischen Filtration sowie in der Schutzbekleidung und in Filtern der kemtechnischen Industrie verwendet. Da Aktivkohle typischerweise in Form eines Granulats oder Pulvers 55 oder in Form von Mikrokügelchen verwendet wird, haben sich bisher stets Probleme bei der Integration der Aktivkohle in Strukturen ergeben, die die Adsorptionsfähigkeit der Aktivkohle voll zur Geltung bringen sollten. Häufig werden Aktivkohlepartikel oder Aggregate derartiger Partikel in starren Gehäusen eingeschlossen, welche zusätzliche Membranen aufweisen, um das Verschieben, das Aussieben oder das Verdichten der Aktivkohle zu verhindern, und um zu verhindern, daß die Aktivkohle durch den Filtralionsprozeß selbst verlorengeht. 60 Aktivkohlematerial wird aber nicht nur mechanisch festgelegt, sondern häufig auch physikalisch oder chemisch an oder in eine Stützstruktur wie z. B. Schaumstoff, Stoff, Papier und dergl. gebunden; unabhängig davon, womit eine solche Bindung letztlich bewirkt wird, führt sie unvermeidlich zu einer chemischen -2-

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Kontamination oder einer Einschließung der Aktivkohle, wodurch deren Adsorptionsvermögen verringert wird. Außerdem verschlechtert sich die Bindung zwischen der Aktivkohle und ihrem Trägersubstrat im Laufe der Zeit, was häufig zu einem Verlust von Aktivkohle führt.

In jüngster Zeit wurde Aktivkohle in Form filamentförmiger bzw. faserförmiger Aktivkohle produziert. Bei dieser Form des Aktivkohlematerials ergibt sich die Möglichkeit, dieses unter Nutzung seiner im Vergleich zum Durchmesser beträchtlichen Länge in anderer Weise einzubinden, als dies mit partikelförmiger Aktivkohle möglich war. Diese Möglichkeiten wurden bisher jedoch noch nicht voll realisiert, da die Aktivkohlefasem von Natur aus sehr zerbrechlich sind, so daß sich bei ihrer Verarbeitung erhebliche Materialverluste ergeben.

Aus der US-PS 4 457 345 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns aus textilen Stapelfasan und Aktivkohlefasem bekannt, bei dem die Aktivkohlefasem zu Fasern kürzerer Länge verarbeitet werden, diese in einem flüssigen Medium mit den Textilstapelfasem gemischt werden und anschließend dieses Gemisch von dem flüssigen Medium getrennt und versponnen wird. Dieser Mischvorgang in einem flüssigen Medium und das anschließende Trennen von diesem Medium benötigen eine gewisse Dauer, wodurch das Verfahren diskonti· nuierlich abläuft. Ferner ist diese Art der Mischung überaus zeitaufwendig und benötigt Mischbäder und Trenn-bzw. Trocknungseinrichtungen.

Ausgehend vom Stand der Technik und den vorstehend aufgezeigten Problemen liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines dauerhaften Mischgarnes aus Stapelfasern und langfasriger oder filamentförmiger Aktivkohle anzugeben, das eine rasche, innige und schälende Mischung der Fasern gewährleistet.

Die gestellte Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art gemäß da Erfindung dadurch gelöst, daß die langfasrige oder filamentförmige Aktivkohle in einer Trennzone zu Fasern kürzerer Länge verarbeitet wird und daß die Stapelfasern und die kürzerfasrige Aktivkohle in einen Luftstrom eingespeist werden, der von der Trennzone zu einem Faser-Sammel· und Spinnbereich führt, derart, daß die Stapelfasan und die kürzerfasrige Aktivkohle in dem Luftstrom innig gemischt werden und in dem Sammel· und Spinnbereich ein Fasagemisch bilden, welches kontinuierlich zu dem Mischgarn versponnen wird.

Ein besonderer Vorteil des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin, daß Fasern von stark unter-schiedlicher Länge und/oder Elastizität kontinuialich zu einem dauerhaften Mischgarn verarbeitet werden können, in dem die beiden Fasertypen innig miteinander vermischt sind.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Zeichnungen näher aläutert Es zeigen: Fig. 1 ein schematisches Block- bzw. Flußdiagramm der einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens; die Hg. 2 bis 4 schematische Darstellungen dreier bevorzugter Ausführungsformen von Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung eines Teilstückes eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Mischgarnes.

Im einzelnen wird aus Fig. 1 der Zeichnung deutlich, daß das erfindungsgemäße kontinuialiche Verfahren zur Herstellung eines Mischgarns einen ersten Schritt umfaßt, bei dem ein Strang eines Filamentmaterials zusammen mit einer Lunte aus Stapelfasern einer Trennzone zugeführt wird. In dieser Trennzone wird das Filamentmaterial zerrissen oder auf andere geeignete Weise zu Fasern mit relativ geringer Länge zerkleinert. Die Fasern des Filamentmaterials und die Stapelfasern der Lunte werden dann einer Streck- bzw. Verziehzone zugeführt, in der die Füamentfason gründlich mit den Stapelfasern gemischt werden. Dabei ist zu beachten, daß die Lunte der Trennzone nicht zusammen mit dem Strang zugeführt werden muß, sondern - wie dies in Fig. 1 mit einer gestrichelten Linie angedeutet ist, zusammen mit dem zerkleinerten Filamentmaterial der Streckzone zugeführt werden kann. Aus der Streckzone werden die gemischten Filamentfasan und Stapelfasern eina Verdichtungszone zugeführt, in da die Filamentfasem und die Stapelfasern gebündelt und weiter gründlich gemischt werden. Die gemischten Filamentfasem und Stapelfasern aus da Vadichtungszone werden dann in einer Zwim-zone gedreht, um ein Mischgarn zu bilden, welches schließlich als Endprodukt des Vofahrens abgezogen wird.

Wie Fig. 2 zeigt, umfaßt eine bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung (10) zur praktischen Durchführung des eifindungsgemäßen Verfahrens ein Paar von Speisewalzen (12,14), mit daen Hilfe das Filamentmaterial eina Trennzone zugeführt waden kann, in der zwei mit Flügeln (20) versehene, ineinander-greifende Reißwalzen (16,18) angeordnet sind. Mit Hilfe eines Paares von Ausgangswalzen (22,24) können die Filamentfasem aus da Trennzone abtransportiert werden.

Bei dem speziellen Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 kann beispielsweise ein Antriebsmotor (26) vorgesehen werden, von dem eine erste Antriebsverbindung (28) zum Antreiben da Walzen (12,14) abgeht, sowie eine zweite Antriebsverbindung (30), über die die Walzen (16) und (18) angetrieben werden, und schließlich eine dritte Antriebsverbindung (32), die dem Antrieb da Walzen (22) und (24) dient Dabei wird das Antriebssystem so ausgebildet daß die Ausgangswalzen (22,24) mit einer etwas größeren Geschwindigkeit angetrieben werden als die Eingangswalzen (12,14), um das Filamentmaterial zwischen den beiden Walzen-paaren zu spannen, so daß die Flügel (20) der Reißwalzen (16,18) das Material so beanspruchen können, daß dieses reißt bzw. bricht

Bei der in Fig. 2 gezeigten Anordnung kann beispielsweise ein Strang (40) aus Filamenten (42) dem Klemmspalt zwischen den Speisewalzen (12,14) zugeführt werden. Ferner wird eine Lunte (44) aus Stapelfasern (46) dem Klemmspalt der Ausgangswalzot (22,24) zugeführt. Man sieht ohne weiteres, daß die Lunte -3-

AT 396 487 B (44) wie oben ausgeführt auch zusammen mit dem Strang (40) dem Klemmspalt der Speisewalzen (12,14) zugeführt werden kann.

Die Ausgangswalzen (22, 24) liefern die Stapelfasern und die Filamentfasem in eine (trichterförmige) Führung (34), von wo das Material in das zylindrische Gehäuse (36) einer Wirbel-Spinnvorrichtung gelangt. Ein Absauggebläse (38), welches mit dem Inneren des Gehäuses (36) in Verbindung steht, erzeugt in der Führung (34) einen Luftstrom, der die Stapelfasern und die Filamentfasem während sie die Führung passieren, gegen die zylindrische Innenwand des Gehäuses (36) zieht. Die Führung (34) und die Innenwand des Gehäuses (36) führen zur Bildung eines Luftwirbels, der nach oben zu dem Ansauggebläse (38) wandert und die Fasern gründlich mischt und sie zusammendreht bzw. verzwimt, um ein Garn (48) zu bilden, welches durch eine Öffnung im Boden des Gehäuses (36) nach außen abgezogen wird.

Fig. 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des kontinuierlichen erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Mischgarns. Der Strang (40) und die Lunte (44) können gemeinsam dem Klemmspalt eines Paares von Speisewalzen (50,52) zugeführt werden, die das Material in die Trennzone transportieren. Bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel sind zwei Oberwalzen (54, 56) vorgesehen, die mit zwei Unterwalzen (58,60) Zusammenwirken, wobei über die Oberwalzen (54,56) ein oberes Riemchen (62) läuft, während über die Unterwalzen (58,60) ein unteres Riemchen (64) läuft. Hinter dieser Streckwerksanordnung mit den Elementen (54 - 64) befindet sich in Laufrichtung des Fasermaterials ein Paar von Ausgangswalzen (66,68).

Ein Motor (70) mit drei abzweigenden Antriebsverbindungen (72, 74) und (76) treibt die Walzenpaare (50, 52; 56, 60) und (66, 68). Bei der betrachteten Anordnung sind die Antriebsverbindungen so ausgebildet, daß die Riemchen (62, 64) mit einer Laufgeschwindigkeit angetrieben werden, die höher ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalzen (50, 52), während die Ausgangswalzen (66,68) mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben werden, die etwas größer ist als die Laufgeschwindigkeit der Riemchen (62, 64). Man sieht ohne weiteres, daß die Relativgeschwindigkeiten der angesprochenen Elemente in geeigneter Weise äbgestimmt werden können. Die Wirkung der Riemchen (62,64) und der Ausgangswalzen (66,68) auf das von den Speisewalzen (50,52) angelieferte Faser- bzw. Filamentmaterial besteht darin, daß ein Streckbrechen der Filamente (42) des Stranges (40) eintritt, wenn dieser die Trennzone zwischen dem Klemmspalt der Speisewalzen (50, 52) einerseits und dem Klemmspalt der Ausgangswalzen (66, 68) andererseits passiert.

Die Ausgangswalzen (66,68) liefern die Stapelfasern und die aus den zerrissenen Filamenten bestehenden Filamentfasem in einen Luftstrom innerhalb eines Führungsrohres (78). Im Verlauf ihrer Bewegung durch die von dem Führungsrohr (78) eingenommene Streckzone werden die Stapelfasern und die Filamentfasem innig gemischt.

Nach dem Verlassen des Führungsrohres (78) werden die Fasern in der Verdichtungszone verdichtet, die durch die Mantelflächen zweier Friktionsspinnwalzen (80,82) gebildet wird. Dabei ist die Walze (82) hold und mit einer Vielzahl von Perforationen (84) versehen, über welche Luft von einem Absauggebläse (86) angesaugt wird, welches mit dem hohlen Innenraum der Walze (82) üb»- eine Kupplung (88) verbunden ist. Ein Motor (90) treibt einen geeigneten Getriebezug oder dergleichen in an sich bekannter Weise derart an, daß die Walzen (80) und (82) mit dem gleichen Drehsinn angetrieben werden, so daß sie die der Verdichtungszone zugeführten Fasern verzwimen und auf diese Weise das Garn (48) erzeugen.

Fig. 4 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen kontinuierlichen Verfahrens zur Herstellung eines Mischgarns geeignet ist. Im einzelnen können der Strang (40) und die Stapelfasern (46) gemeinsam dem Klemmspalt zwischen zwei Speisewalzen (94) und (96) zugeführt werden, die das Material der Trennzone zuführen. Bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel ist in der Trennzone eine Schneidwalze (98) mit wendelförmigen Schneidblättem angeordnet, die mit einer Gegenwalze (einem Amboß) (100) Zusammenwirken, um die Filamente (42) zu relativ kurzen Filamentfasem zu zerschneiden, während der Strang (40) aus kontinuierlichen Filamenten durch die Reiß- bzw. Schneidzone hindurchläuft. Ausgangswalzen (102, 104) besorgen den Abtransport der Stapelfasern und der Filamentfasem aus der Trennzone. Ein Motor (106) besitzt drei abzweigende Antriebsverbindungen (108, 110) und (112), die jeweils dem Antrieb der Walzenpaare (94,96; 98,100) bzw. (102, 104) dienen. Man sieht ohne weiteres, daß bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel im Prinzip keine Notwendigkeit für eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Walzenpaaren besteht, da das Zerkleinern der Filamente durch Schneiden anstatt durch Streckbrechen erfolgt. Dennoch kann mit einer Geschwindigkeitsdifferenz gearbeitet werden, um die Kontrolle über den Fasertransport aufrecht zu erhalten.

Nach dem Verlassen der Ausgangswalzen (102, 104) wandern die Stapelfasern und die geschnittenen Filamentfasem in eine Führung (114), wo ein Luftstrom die Fasan in einer Streckzone innig mischt Nach dem Passieren der Streckzone werden die Fasern einer Spinneinheit (116) zugeführt.

Die Spinneinheit (116) umfaßt ein Gehäuse (118), in dem ein Rotor (120) mit einer Fasersammelfläche (122) angeordnet ist, welcher die innig gemischten Fasern mit Hilfe eines durch die Führung (114) hindurchfließenden Luftstroms zugeführt werden. Ein Riemen (124) oder dergleichen treibt den Rotor (120) derart zu einer Drehbewegung an, daß die der Fasersammelfläche (122) zugeführten Fasan zu einem Garn (48) versponnen werden, welches durch eine axiale Öffnung in der Welle des Rotors (120) nach außen abgezogen -4-

AT 396 487 B wird. Ein Rohr (126), welches mit dem Inneren des Gehäuses (118) in Verbindung steht ist mit einer Absaugpumpe (128) oder dergleichen verbunden, mit deren Hilfe Luft aus dem Gehäuse abgesaugt wird, um den Luftstrom in der Führung (114) zu erzeugen.

Aus der Darstellung gemäß Fig. 5 wird ohne weiteres deutlich, daß das fertige Garn (48) aus Stapelfasern (46) besteht, die innig mit den Filamentfasem des Filamentmaterials (42) gemischt sind.

Es versteht sich, daß der Strang (40) aus einem langfasrigen Material oder aus einem kontinuierlichen Filamentmaterial besteht. Unter einem langfasrigen Material ist dabei ein Material mit einer Faserlänge von mehr als etwa 10 cm zu verstehen. Beispiele für natürliche Fasermaterialien dieser Art sind beispielsweise Ramie-Fasem und Mohair-Fasern. Fasermaterial aus Aktivkohle kann in Form von Fasern mit einer Länge von etwa 25 bis 30 cm sowie in Form von kontinuierlicher Filamente zur Verfügung stehen.

Bei jedem der vorstehenden Ausfiihrungsbeispiele werden Fasern mit einer größeren Länge als etwa 10 cm zerkleinert bzw. gekürzt. Bei der Anordnung gemäß Fig. 2 wird ein derartiges langfasriges Material bzw. ein Filamentmaterial zwischen den Walzenpaaren (12,14) einerseits und (22,24) andererseits ausreichend gespannt, um ein Brechen bzw. Reißen der Fasem oder Filamente unter der Wirkung der Flügel der Reißwalzen zu bewirken. Bei dem Ausführungbeispiel gemäß Fig. 3 tritt ein Brechen bzw. Reißen der längeren Fasem bzw. der Filamente dann ein, wenn eine stromaufwärts befindliche Länge des Fasermaterials sich noch zwischen den Speisewalzen (50) und (52) befindet, und wenn auf die stromabwärts befindlichen Faserteile entsprechende Friktionskräfte von den Riemchen (62,64) ausgeübt werden. Weiterhin können auch Fasem, deren in Transportrichtung vorderes Ende sich bereits im Klemmspalt zwischen den Ausgangswalzen (66) und (68) befindet, durch die Riemchen aufgrund von Friktionskräften ausreichend stark festgehalten werden, um zu reißen. Die Verwendung eines Riemchenstreckwerks der betrachteten Art zum Zerreißen bzw. zum Brechen der Fasem hat dabei den Vorteil, daß der Transport der gleichzeitig zugelieferten, relativ kurzen Stapelfasern gut kontrolliert werden kann.

An dieser Stelle soll betont werden, daß das erfindungsgemäße Verfahren ein kontinuierliches Verfahren ist, bei dem der Strom des Fasermaterials zwischen den Speisewalzen und dem Punkt, an dem das gesponnene Garn (48) austritt, nicht unterbrochen wird. Aufgrund dieser Tatsache können Fasem stark unterschiedlich»' Länge miteinander gemischt werden, beispielsweise kurze Stapelfasern mit langfasrigem oder filamentförmigem Fasermaterial. Ferner besteht die Möglichkeit, Fasem mit geringer Elastizität gemeinsam mit Fasem von außergewöhnlich hoher Elastizität zu einem Mischgarn zu verarbeiten.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens arbeitet typischerweise mit folgenden Betriebsbedingungen: Die Fasem werden mit einer Speisegeschwindigkeit von 1.200 m/min zugeführt, die Zwirnung betrügt 25.000 Drehungen pro Meter, das Verstreckungsverhältnis beträgt 124:1 und der Zwim-ungsmultiplikator beträgt 3,61, und zwar bei einer Produktionsgeschwindigkeit von etwa 37 m/min. Man sieht ohne weiteres, daß die Maschinengeschwindigkeiten geändert werden können. Es wurden Mischgarne mit einer Geschwindigkeit von etwa 183 bis 59,4 m/min hergestellt. Nachstehend werden noch einige Beispiele von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren helgestellten Garnen näher erläutert.

Beispiel 1:

Ein inniges Gemisch aus einem Filamentfasermaterial und einem Stapelfasermaterial wurde zu einem Mischgarn mit einer Baumwollgam-Nr. von 17/1 (28.760 m/kg) verarbeitet Dabei bestand das Filamentfasermaterial aus einem kontinuierlichen Strang aus Aktivkohlefilamenten auf der Basis von 25 % Polyacrylnitril, während als Stapelfasermaterial Nomex-Stapelfasem des Typs 456 mit einer Stapellänge von 5,08 cm und einem Titer von 1,65 dtex verwendet wurden.

Die Aktivkohlefasem bzw. -filamente besaßen einen Titer von etwa 0,55 dtex, eine Zugfestigkeit von etwa 2,7 g/dtex und eine spezifische Oberfläche von etwa 800 m^/g. Die Nomex-Fasern - NOMEX ist ein eingetragenes Warenzeichen der Firma E. I. du Pont de Nemours & Co. Inc. · sind Aramid-Fasem. Das so erhaltene Garn wurde verdoppelt (Baumwoll-Gam Nr. 17/2) und besaß eine Reißfestigkeit von etwa 137 kg und eine Bruchdehnung von 15 %.

Bsispfcl.2;

Aktivkohlefasem auf der Basis von 15 % Kynol in Form langer Filamente mit einem Titer von 1,1 dtex und Stapelfasern mit einem Anteil von 85 % PBI und einer Titer von 1,65 dtex wurden zu einem Gam mit einer Baumwollgam-Nr. von 22/1 (37.220 m/kg) versponnen. Die aktivierten Kohlenstoffasern waren kontinuierliche Filamente und besaßen eine Zugfestigkeit von etwa 1,7 g/dtex und eine Oberfläche von 1.000 m^/g. KYNOL ist ein eingetragenes Warenzeichen der Firma Gun-ei Chemical Industry Co. und bezeichnet ein Novoloid-Produkt PBI ist ein eingetragenes Warenzeichen der Firma Celanese Corporation und bezeichnet Polybenzimidazol-Fasem.

Beispiel 3:

Ein inniges Gemisch aus einem Aktivkohlefilamentmaterial auf der Basis von 30 % Pech mit Filamentlängen von etwa 25 bis 30 cm und aus 70 % dauerhaft flammenhemmend ausgestattetem Rayon-Stapelfasern wurde zu einem Mischgarn mit ein» Baumwollgam-Nr. von 25/1 verarbeitet -5-

Claims (8)

1. AT 396 487 B Beispiel^: Die Mischung gemäß Beispiel 3 wurde zu einem Garn mit einer Bauwollgam-Nr. von 22/1 versponnen. Während das erfindungsgemäße Verfahren besonders für die Herstellung von Garnen aus Aktivkohlefasem und Stapelfasern geeignet ist, kann es auch für die kontinuierliche Herstellung von Mischgarnen aus Stapelfasern und langfasrigem Material angewandt werden, dessen Fasern wegen ihrer Länge als Filamentmaterial betrachtet werden können. Bei der kontinuierlichen Herstellung von Mischgarnen aus derartigen Materialien wird das langfasrige Material durch Streckbrechen in kürzere Fasern umgewandelt und zusammen mit den Stapelfasern in einen Luftstrom eingeleitet, der zu einer Spinnvorrichtung führt. Auf diese Weise läßt sich kontinuierlich ein Mischgarn aus den Stapelfasern und den kürzeren Fasern aus dem ursprünglich langfasrigen Material hersteilen. Beispiel 5: Eine Lunte aus 100 % Ramie-Fasern mit einer Faserlänge von über 12,5 cm wurde der Vorrichtung zusammen mit einer Lunte aus 50 % Baumwollfasem und 50 % Polyester-Fasern mit einem Titer von 1,65 dtex zugeführt, um ein Mischgarn aus Ramie, Baumwolle und Polyester zu erzeugen. Die Baumwoll/Polyester-Stapelfasem besaßen dabei eine Länge von etwa 3,8 cm. Beispiel 6; Ein Mischgarn wurde kontinuierlich aus zwei separaten Lunten aus Mohairwolle bzw. aus Polyester-Fasem mit einem Titer von 3,3 dtex und einer Stapellänge von etwa 5 cm hergestellt, um ein Mischgarn aus gekürzten Mohair-Fasern und Polyester-Fasem herzustellen. Die gemäß den obigen Beispielen hergestellten Game können für die unterschiedlichsten Anwendungen verwendet werden. Wie eingangs ausgeführt wurde, können Mischgarne mit Aktivkohlefasem, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, ohne eine weitere Behandlung verwendet werden oder in Stoffe eingearbeitet werden. Das Doppel-Mischgarn gemäß Beispiel 1 wurde beispielsweise sowohl für die Kettfäden wie auch für die Schußfäden eines 2/2-Köpers (right hand twill fabric) verwendet, dessen Gewicht etwa 234 g/nA betrug. Dasselbe Garn gemäß Beispiel 1 wurde ferner verwendet, um einen rundgestrickten Jersey-Stoff mit einem Gewicht von etwa 258 g/πΑ herzustellen. Außerdem wurde dasselbe Garn zur Herstellung eines Samtstoffes in Verbindung mit einem Nylon-Grundgewebe verwendet Dieser Stoff besaß ein Gewicht von etwa 186 g/nA. Er wurde zur Herstellung eines Stoffes mit gestrickter Kette und einem Gewicht von etwa 270 g/nA verwendet Das Garn gemäß Beispiel 2 wurde zu einem dreifachen Garn für die Kettfäden und zu einem doppelten Garn für die Schußfäden eines ebenen bzw. einfachen gewebten Stoffes mit einem Gewicht von etwa 237 g/nA verwendet Die Game gemäß Beispiel 4 wurden in Maschinenrichtung eines nicht gewebten Stoffes mit Thermobindung zwischen zwei Bahnen aus 100 % Polyester gelegt Die dabei erhaltene Struktur besaß ein Gewicht von etwa 288 g/nA. Die Game gemäß Beispiel 5 und 6 wurden als Füllung für einen vollständig aus Baumwolle bestehenden Kettfaden verwendet Aus der vorstehenden Beschreibung wird deutlich, daß die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst wird. Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Mischgarns aus Fasern stark unterschiedlicher Länge geschaffen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dabei besonders für die Herstellung von Mischgarnen mit Aktivkohlefasem geeignet Weiterhin wird gemäß der Erfindung bzw. nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein verbessertes Mischgarn hergestellt Abschließend sei noch darauf hingewiesen, daß die Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt ist Ausgehend von den Ausführungsbeispielen stehen dem Fachmann vielmehr zahlreiche Möglichkeiten für Änderungen und/oder Ergänzungen zu Gebote, ohne daß er dabei den Grundgedanken der Erfindung verfassen müßte. PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Mischgarns aus Stapelfasern und langfasriger oder filamentförmiger Aktivkohle, dadurch gekennzeichnet, daß die langfasrige oder filamentförmige Aktivkohle (42) in ein» Trennzone zu Fasern kürzerer Länge verarbeitet wird und daß die Stapelfaser (46) und die kürzerfasrige Aktivkohle in einen Luftstrom eingespeist werden, der von der Trennzone zu einem Faser-Sammel-und Spinnbereich führt, derart, daß die Stapelfasern und die kürzerfasrige Aktivkohle in dem Luftstrom innig gemischt werden und in dem Sammel- und Spinnbereich ein Fasergemisch bilden, welches kontinuierlich zu dem Mischgarn versponnen wird. -6- AT 396 487 B
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern zusammen mit der langfasrigen oder filamentförmigen Aktivkohle durch die Trennzone transportiert werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die langfasrige oder filamentförmige Aktivkohle in der Trennzone durch Streckbrechen zu Fasern kürzerer Länge verarbeitet wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die langfasrige oder filamentförmige Aktivkohle in der Trennzone durch Schneiden zu Fasern kürzerer Länge verarbeitet wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergemisch im Sammel- und Spinnbereich durch Offen-End-Spinnen versponnen wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergemisch in einer Luftwirbel-Spinn-vorrichtung versponnen wird.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergemisch in einer Friktionsspinnvorrichtung versponnen wird. S. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergemisch an einem Rotor (120) mit einer Fasersammelfläche (122) versponnen wird.
8. 9. Mischgarn, gekennzeichnet durch seine Herstellung gemäß dem Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8. Hiezu 2 Blatt Zeichnungen -7-