CH646627A5 - Verfahren und einrichtung zur automatischen ausscheidung der vorderen und hinteren enden von materialstangen. - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur automatischen Ausscheidung der vorderen und hinteren Enden von Materialstangen endlicher Länge, welche zwecks Weiterverarbeitung aufPressen in Abschnitte gleicher Länge zu unterteilen sind, wobei die Materialstangen auf einer geradlinigen Transportbahn zunächst kontinuierlich bewegt und anschliessend durch intermittierenden Vorschub gegen einen Anschlag einem Schermesser zugeführt werden, in dessen Bereich das vordere und das hintere Ende jeder Materialstange ausgeschieden wird. Auf der Transportbahn der Materialstangen ist dabei mindestens ein mit einem Zählwerk verbundener Sensor angeordnet.

Automatische Quertransportpressen, welche Stangenmaterial spanlos bei Produktionskadenzen bis zu mehreren hundert Stück pro Minute umformen, werden kontinuierlich mit den Materialstangen beschickt, die vor dem Umformen häufig beheizt werden. Kurz vor der Umformung werden die Stangen in Abschnitte gleicher Länge unterteilt, die relativ engen Volumentoleranzen entsprechen müssen. Um das erforderliche Volumen jedes Abschnittes zu gewährleisten,

werden die Anfangs- und Endstücke der Stangen, welche so meist Unregelmässigkeiten zeigen, ausgeschieden.

In der DE-PS 1 301 690 ist ein Verfahren beschrieben, gemäss welchem ein Zählwerk unter dem Einfluss eines Fühlers beim Passieren des hinteren Stangenendes auf Betriebsbereitschaft gebracht wird, so dass die Abtrennvorgänge ge-55 zählt werden; anschliessend wird das Zählwerk auf einen zweiten Zählwert umgestellt, in dessen Ablauf die abgetrennten Stangenabschnitte aus der weiteren Verarbeitung ausgeschieden werden. Dieses Verfahren wurde zwar in der industriellen Fertigung angewendet, doch weist es den Nachteil 60 auf, dass das Bedienungspersonal bei jeder Umstellung irgendwelcher Art, z.B. auf eine neue Abschnittlänge, neue Werte berechnen und diese durch neue Einstellungen am Gerät berücksichtigen musste.

Ausserdem müssen gemäss diesem bekannten Verfahren 65 in den meisten Fällen mehr als zwei Abschnittlängen pro Stangenübergang ausgeschieden werden.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Aus

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scheiden solcher Materialstangen-Enden vorzuschlagen, derart, dass seitens des Bedienungspersonals der Presse keinerlei Berechnungen und dementsprechend auch keinerlei Verstellungen an der Steuereinheit mehr verlangt sind. Ferner soll das erfindungsgemässe Verfahren gewährleisten, dass pro Stangenübergang bzw. pro Stange eine, höchstens aber zwei Abschnittlängen ausgeschieden werden müssen.

Dies wird erreicht durch die in den unabhängigen Ansprüchen definierten Merkmalskombinationen.

Die den Gegenstand des Verfahrens und der zu dessen Durchführung dienenden Vorrichtung bildende Erfindung kann sowohl auf die Warmumformung als auch auf die Kaltumformung von Stangen angewendet werden.

Nachstehend wird anhand der beiliegenden Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes beschrieben.

Fig. 1 veranschaulicht schematisch den Stangendurch-lauf vom Stangenlager bis zur Abscherstation,

Fig. 2 zeigt anhand eines Diagramms die Unterteilung einer Stangenabschnittlänge,

Fig. 3 ist eine vereinfachte Përspektivdarstellung der beiden Einzugsrollenpaare mit deren Abhebevorrichtung,

Fig. 4 zeigt anhand einer vereinfachten Schnittdarstellung den im Abscherbereich zur Ausscheidung der unbrauchbaren Stangenteile dienenden Mechanismus und

Fig. 5 zeigt drei Möglichkeiten zur Ausscheidung von Stangen teilen in Abhängigkeit von der jeweiligen Lage des Stangenübergangs.

In Fig. 1 sind der Stangendurchlauf und die Anordnung der zum Verständnis der vorliegenden Erfindung erforderlichen Maschinenteile schematisch dargestellt. Eine der Einfachheit halber strichpunktiert angedeutete Stange 1 kommt von links, aus einem automatisch arbeitenden Stangenlager 2, durchläuft, angetrieben durch kontinuierlich umlaufende Rollen 3, eine erste Einheit 4 der Erwärmungsanlage, und wird von einer ersten Lichtschranke 7 erfasst. Danach wird eine weitere Einheit 5 der Erwärmungsanlage durchlaufen sowie anschliessend eine zweite Lichtschranke 8. Nach dem Passieren einer letzten Einheit 6 der Erwärmungsanlage wird die Stange von zwei Einzugrollenpaaren 9 und 10 erfasst und intermittierend mit erhöhter Geschwindigkeit im Takt der Maschine an einen Anschlag 12 vorgestossen, welcher um die abzuscherende Abschnittlänge p hinter der mit SE bezeichneten Scherebene liegt. Hier werden die weiter zu verarbeitenden Stangenabschnitte durch schematisch angedeutete Schermesser 11 abgeschert und anschliessend der ersten Umformstation zugeführt.

Gemäss einem bevorzugten Ausführungsbeispiel läuft das erfindungsgemässe Verfahren folgendermassen ab:

Nach der Fertigmontage der Maschine und des elektronischen Gerätes sowie der Lichtschranken 7 und 8, werden die in Fig. 1 ersichtlichen Strecken, a, b, c und d ausgemessen und in einen Mikroprozessor als feste Werte eingegeben. Im einzelnen handelt es sich dabei um folgende Strecken:

Strecke a: Gegenseitiger Abstand der beiden Lichtschranken 7 und 8,

Strecke b: Abstand der zweiten Lichtschranke 8 vom ersten Einzugsrollenpaar 9,

Strecke c: Abstand der zweiten Lichtschranke 8 vom zweiten Einzugsrollenpaar 10 und Strecke d: Abstand der zweiten Lichtschranke 8 von der Scherebene SE.

Bei Produktionsbeginn muss der Bedienungsmann durch Knopfdruck die ersten Stangenabschnitte fallen lassen. Passiert nun das Stangenende die Lichtschranke 7, so ergibt sich hieraus eine Dunkel-Hell-Schaltung und dieses Signal setzt einen Zähler in Betrieb, welcher die Anzahl Takte (Zeitimpulse) zählt, bis das Stangenende die zweite Lichtschranke 8 passiert. Da die Strecken a, b, c und d im Mikroprozessor gespeichert sind und der letztere die Anzahl Taktimpulse für die Strecke a bei jeder neueingezogenen Stange zählt, rechnet er die Anzahl Taktimpulse für die Strecken b, c und d um.

Statt der Lichtschranken 7 und 8 könnten auch andere, beispielsweise mechanische oder auf die Wärmestrahlung der erhitzten Stangen ansprechende Sensoren verwendet werden. Wichtig ist hierbei lediglich, dass die Sensoren den Vorbeigang des Stangenendes registrieren und ein entsprechendes Signal an den Zähler weitergeben, der damit seine Taktzählung beginnt.

Die nächste Stange folgt der vorhergehenden mit konstanter Geschwindigkeit, die praktisch der mittleren Geschwindigkeit des Stangenvorschubs entspricht und durch die Drehzahl der angetriebenen Transportrollen 3 der Erwärmungsanlage bestimmt wird. Durch dieses kontinuierliche Nachfahren der folgenden Stange entsteht im Hinblick auf den intermittierenden Vorschub der Einzugsrollen 9, 10 immer eine Lücke zwischen den Stangen, die jeweils bei Neubeginn des Einzuges praktisch geschlossen ist. Da die Ansprechbreite der Lichtschranken 7 und 8 sich über ein bestimmtes, relativ geringes Mass erstreckt, wird jeder Stangenübergang mit Sicherheit registriert.

Durch das Zusammenwirken des kontinuierlichen mit dem intermittierenden Vorschub sowie durch andere, nicht erfassbare Störeinflüsse, kann es vorkommen, dass zwischen den einander folgenden Stangen unerwünschte Lücken entstehen, die im Hinblick auf das sichere Funktionieren des zu beschreibenden Verfahrens ständig ausgeglichen werden müssen. Diesem Zwecke dient die nachstehend beschriebene Anordnung:

Befindet sich der Stangenübergang ungefähr einen Stangenabschnitt vor der ersten Einzugsrolle 9, hat also der Zähler die für die Strecke b ausgerechneten Taktimpulse (minus 1 Stangenabschnitt) gezählt, so wird die erste obere Einzugsrolle 9 angehoben. Dieses Anheben erfolgt während des Stillstandes des Einzuges und die erste obere Einzugsrolle bleibt dann über die Zeit von zwei Einzugsvorgängen in angehobenem Zustand. Während dieses angehobenen Zustandes der ersten Einzugsrolle tritt eine im Bereich der Wärmungsanla-ge angeordnete, nicht dargestellte Stangenaufholvorrichtung in Aktion. Dies heisst, dass z.B. die angetriebenen Transportrollen 3, welche für das kontinuierliche Zuführen der neuen Stange sorgen, die Geschwindigkeit um ein festzulegendes Mass erhöhen und sich somit der eventuell entstandene Zwischenraum zwischen den beiden Stangen schliessen kann.

Dieser Aufholvorgang dauert jeweils etwas über den jeweiligen Zeitpunkt hinaus, zu welchem sich die erste Einzugsrolle 9 wieder gesenkt hat. Das Absenken dieser Einzugsrolle erfolgt unmittelbar vor dem neuerlichen Einzugsvorgang der Maschine, also wenn sich die Einzugsrollen gerade noch in Ruhe befinden. Nach dem Absenken der Einzugsrolle werden somit beide Stangen im Takt der Maschine eingezogen, und zwar ohne Zwischenraum. Es ist deshalb nicht notwendig, im Hinblick auf den Durchlauf des Stangenübergangs durch die Rollen 10 einen oder mehrere Abschnitte fallen zu lassen, da derartige Zwischenräume vor dem Erreichen der Einzugsrollenpaare mit Sicherheit wieder ausgeglichen werden können. Es müssen somit nur Stangenabschnitte fallen gelassen werden, wenn sich der Stangenübergang im Bereich der Abscherebene SE befindet.

Folgt nun aus irgendeinem Grund die neue Stange nicht direkt hinter der alten, sondern mit einigem Abstand, so dass die Stangenaufholvorrichtung ein Schliessen der Lücke nicht gewährleisten kann, so wird die Maschine automatisch abgestellt. Dies erfolgt zu dem Zeitpunkte, da das Ende der alten Stange das zweite Einzugsrollenpaar 10 noch nicht passiert

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hat. Die alte Stange sollte deshalb noch vom zweiten Ein-zugsrollenpaar erfasst sein, weil die erwärmten Stangen nach jeder Betriebsunterbrechung in Anbetracht der eingetretenen Abkühlung wieder aus der Maschine entfernt werden müssen, indem die angetriebenen Transportrollen 3 sowie die Einzugsrollen 9 und 10 im Gegensinne angetrieben werden.

Der Abstand, mit dem die neue Stange der vorangehenden folgt, wird durch die Lichtschranken 7 und/oder 8 festgestellt, deren Impulse durch die Dunkel-Hell- und Hell-Dunkel-Schaltung an den Mikroprozessor weitergegeben werden, welcher dann die notwendigen Befehle an die Maschine weitergibt.

Vor dem Abschalten der Maschine aufgrund einer durch die Lichtschranken festgestellten Lücke wird aufgrund einer noch zu beschreibenden Vorrichtung (Abschnitthalter im Scherbereich) verhindert, dass Stangenreststücke verarbeitet werden.

Damit nun möglichst wenig Stangenabschnitte zwecks Materialeinsparung (bessere Wirtschaftlichkeit) fallen gelassen werden müssen, wurde eine Umdrehung der Maschine (entsprechend einem Arbeitsablauf) folgendermassen in Takte unterteilt:

Einzugsvorgang ca. 1/3 Umdrehung: eine bestimmte

Anzahl Schritte Restliche Maschinenumdrehung: die gleiche Anzahl

Schritte

Man erhält somit n Impulse pro Umdrehung der Maschine. Diese n Impulse werden als Taktimpulse pro Umdrehung gezählt. Durch diese Unterteilung einer Umdrehung der Maschine kann die Abschnittlänge beliebig unterteilt werden, um damit einen genügend genauen Steuerungsvorgang für das Fallenlassen der auszuscheidenden Abschnitte zu gewährleisten. Fig. 2 zeigt die Unterteilung einer Stangenabschnittlänge.

Die beschriebene Unterteilung einer Maschinenumdrehung in n Taktimpulse wurde aus folgenden Gründen vorgenommen:

- Beim Durchlauf des Stangenendes bei den Lichtr schranken 7 und 8 wird die Stellung des Drehwinkels der Maschine festgehalten. Damit wird erreicht, dass der Stangenabschnitt auf einen Bruchteil seiner Länge «gemessen» wird. Mit dieser Genauigkeit wird auch weiter gerechnet.

- Dadurch ist genau bekannt, wo sich der Stangenübergang befindet, wenn er die Scherebene erreicht.

Fig. 5 zeigt diesen Vorgang. Es sind drei Stangenabschnitte A, B und C dargestellt. Im Bereich des Abschnitts A befindet sich der Stangenübergang. Somit ist der Abschnitt B Teil der neuen Stange Sn, während Abschnitt C zur alten Stange Sa gehört.

Befindet sich nun der Übergang von der alten zur neuen Stange im hinteren Endbereich (in Einzugsrichtung gesehen) des Abschnittes A (Fig. 5 oben), also im Bereich a, so wird der Abschnitt C noch weiter verarbeitet, während die Abschnitte A und B fallengelassen werden. B wird deshalb noch ausgeschieden, weil sich die Trennstelle sehr nahe beim Abschnitt B befinden kann und dadurch die genaue Rechtwinkligkeit nicht mehr vorhanden ist.

Befindet sich der Übergang von der alten zur neuen Stange im mittleren Bereich des Abschnitts A (Bereich ß), wie dies in Fig. 5 Mitte dargestellt ist, so wird nur der Abschnitt A, der das Ende der vorderen und den Anfang der hinteren Stange umfasst, fallengelassen, während die Abschnitte C und B weiter verarbeitet werden.

Wenn sich der Übergang im vorderen Endbereich des Abschnittes A, also im Bereich y (Fig. 5 unten) befindet, so werden die Abschnitte C und A fallengelassen, da das Stangenende die gleichen Mängel aufweisen kann wie der Stangenanfang.

Dieser Steuervorgang ist fest im Rechner programmiert. Es ergibt sich hieraus eindeutig, dass jeweils nur ein, maximal jedoch zwei Stangenabschnittlängen fallengelassen werden. Im Falle der oberen Darstellung gemäss Fig. 5 handelt es sich um zwei Stangenabschnittlängen, die sich auf drei auszuscheidende Teile erstrecken; gemäss Fig. 5 Mitte wird lediglich eine Abschnittlänge (2 Teile) ausgeschieden und gemäss Fig. 5 unten sind ebenfalls zwei Stangenabschnittlängen auszuscheiden, die sich auf drei abzusondernde Teile erstrecken.

Bei Nichtansprechen einer Lichtschranke 7 oder 8, z. B. wegen schräger Stangenenden oder zu kleiner Lücke, arbeitet das Gerät mit den für den vorhergehenden Stangenübergang gemessenen Werten, wobei aus Sicherheitsgründen zusätzliche Abschnitte ausgeworfen werden. Nach dreimaligem aufeinanderfolgendem Nichtansprechen einer Lichtschranke schaltet das Gerät die Maschine ab.

Im Mikroprozessor ist der bisher beschriebene Ablauf des Verfahrens in dem Sinne gespeichert, dass die als Ausgangsmaterial zugeführten Stangen kürzer sein können, als bei den bekannten ähnlichen Anlagen. Bestimmend für die Mindestlänge der Stangen ist die Streckea+c (Fig. 1), d.h. die Stange muss mindestens vom zweiten Einzugsrollenpaar erfasst sein, damit man bei der Schranke 7 einen feststellbaren Zwischenraum zur nachfolgenden Stange erhält.

Der Mikroprozessor ist weiterhin so programmiert, dass er für jeden Stangendurchgang die Taktimpulse für die Strecke a (Fig. 1) neu bestimmt und diese Impulse auf die Strecken b, c, d für jeden Stangendurchgang umrechnet. Somit hat der Bedienungsmann mit dieser Überwachungsanlage während der Produktion nichts zu tun, selbst dann nicht, wenn sich herausstellen sollte, dass die Abschnittlänge verstellt werden muss. Der Mikroprozessor überwacht sich und den Vorgang dauernd selbst.

Fig. 3 zeigt, wie die oberen Einzugsrollen der beiden Einzugsrollenpaare 9 und 10 angehoben werden können. Die oberen, mit 9a bzw. 10a bezeichneten Einzugsrollen werden nicht angetrieben. Sie werden mit je einem pneumatischen Zylinder 13 bzw. 14 über Winkelhebel 15 und 16 gegen die unteren, angetriebenen Einzugsrollen 9b bzw. 10b gedrückt. Die Winkelhebel 15 und 16 sind um eine gemeinsame feste Achse 17 drehbar gelagert. Der auf die nicht dargestellte Stange ausgeübte Druck kann durch Variierung des Luftdruckes in den pneumatischen Zylindern 13 und 14 reguliert werden. Die unteren Einzugsrollen 9b und 10b werden synchron miteinander angetrieben. Im Betrieb wird jeweils nur die erste Einzugsrolle 9a abgehoben.

Fig. 4 zeigt schematisch den Mechanismus zum Fallenlassen der auszuscheidenden Stangenabschnitte. Im Maschinenraum 1& ist in zwei koaxialen Lagern 19 und 20 ein Scherschlitten hin- und hergehend beweglich gelagert. Dieser Scherschlitten 21 wird von einer Doppelkurve 22 über einen doppelten Rollenhebel 23 und 24 angetrieben. Die Rollen 23a und 24a des doppelten Rollenhebels rollen im Betrieb auf dem Umfang der Doppelkurve 22 ab. Der doppelte Rollenhebel 23/24 ist um eine ortsfeste Achse 25 im Sinne des Doppelpfeiles Pi rotierend gelagert. Ein Scherschlittenhebel 26 ist über einen Reissbolzen 44 mit dem Rollenhebel 23 verbunden und ragt mit einem Zapfen 26a in ein am Scherschlitten 21 befindliches Lager 21a. Der Scherschlitten dient nicht nur zum Abscheren, sondern zugleich auch zum Zuführen des abgescherten Stangenabschnittes zur ersten Umformstation der Presse.

Am vorderen, freien Endabschnitt des Scherschlittens 21 befindet sich ein an sich bekanntes Schermesser 27, durch welches der Stangenabschnitt abgetrennt wird. Ein Abschnitthalter 28 hat die Aufgabe, nach Beendigung des Einzugsvorganges vor dem Abscheren den entstehenden Ab4

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schnitt an das Schermesser 27 zu drücken, bis der Abschnitt vom nicht dargestellten Haltestift der ersten Umformstufe erfasst wird. Danach wird der Abschnitthalter 28 angehoben und erst wieder hinuntergedrückt, wenn der neue Stangenabschnitt ergriffen werden soll.

Die Steuerung des Abschnitthalters 28 erfolgt über einen nicht gezeigten Kurventrieb und eine Verbindungsstange 29, welche die Schwenkbewegung des Kurventriebes im Rhythmus der Maschine auf einen Federhebel 30 überträgt, an dessen einem Endabschnitt sie mittels eines Zapfens 31 schwenkbar angreift. Der Federhebel 30 ist, ebenso wie ein mit 32 bezeichneter Nabenhebel, um eine gemeinsame Achse 33 schwenkbar gelagert und als Winkelhebel ausgebildet. Die beiden nach oben weisenden Abschnitte 30a und 32a der beiden Hebel sind über eine Zugfeder 34 miteinander verbunden. Nabenhebel 32 und Abschnitthalter 28 sind durch eine Koppelstange 35 miteinander gekoppelt. Der Abschnitthalter 28 wird also unter Federdruck gegen den mit A bezeichneten Abschnitt gepresst.

Beim Rücklauf des Scherschlittens 21 wird die Verbindungsstange 11 über einen nicht dargestellten, mit dem Scherschlittenantrieb gekoppelten Kurventrieb nach unten gezogen und verschwenkt dabei den Federhebel 30 im Uhrzeigersinn um die Achse 33. Der Federhebel drückt mit einer an demselben befindlichen Nase 36 auf einen Mitnehmer 37 des Nabenhebels 32, so dass bei der erwähnten Verschwen-kung des Federhebels der Abschnitthalter 28 angehoben wird (Pfeil P2).

Am Nabenhebel 32 ist ferner eine Arretierungsnase 38 starr befestigt, in deren unmittelbaren Nähe ein als Winkelhebel ausgebildeter Sperrhebel 39 um eine Achse 40 schwenkbar angeordnet ist. Über einen Zapfen 41 ist der Sperrhebel 39 mit der Betätigungsstange 42 eines Hubmagneten 43 gelenkig gekoppelt. Soll nun der zwischen Schermesser 27 und Abschnitthalter 28 befindliche Abschnitt ausgeschieden werden, so wird, während der Scherschlitten 21 seinen Rückhub ausführt, der Abschnitthalter 28 also angehoben ist, der Hubmagnet 43 durch den Mikroprozessor angeregt. Dadurch schiebt der Hubmagnet den Sperrhebel 19 unter die angehobene Arretierungsnase 38 des Nabenhebels 32, was ein Senken des Abschnitthalters verhindert. Somit wird der nachfolgende Stangenabschnitt nicht mehr vom Abschnitthalter 28 am Schermesser 27 gehalten und fällt nach unten aus. Der Sperrhebel 39 kann erst beim nächsten Anheben des Abschnitthalters 28 entriegelt werden, d.h. erst beim nächsten Zurückfahren des Scherschlittens 21.

Sämtliche beschriebenen Steuerungsvorgänge, die der Mikroprozessor an die Steuerorgane der Maschine überträgt, können auch durch auf dem Schaltpult angeordnete Schalter vom Bedienungspersonal betätigt werden, was z.B. beim Einrichten der Maschine notwendig ist.

Der Erfindungsgedanke kann vom Fachmann in vielfacher Weise variiert werden. So ist es beispielsweise möglich, statt der beiden Einzugsrollenpaare 9/10 nur eines zu verwenden und statt der vier in Fig. 1 eingezeichneten Masse a, b, c, d nur die Masse a, b, d zu erfassen. Auch könnten die Masse b, c und d statt auf den Sensor 8 auch auf den Sensor 7 bezogen werden und schliesslich wäre es auch möglich, das Mass d nicht auf die Scherebene SE sondern auf die mit AE bezeichnete Anschlagebene zu beziehen.

Die Zeitspannen, welche beim Durchlaufen der Strekcen a, b, c und d ablaufen, werden vorzugsweise durch Taktimpulse gemessen, die für die Strecke a bei jedem Stangeneingang neu ermittelt und auf die Strecken b, c und d umgerechnet werden. Anstelle von Taktimpulsen könnte gegebenenfalls auch eine andere Methode gewählt werden, um die Durchlaufzeit der Strecke a zu erfassen, dem Mikroprozessor zuzuführen und umzurechnen.

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646 627 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur automatischen Ausscheidung der vorderen und hinteren Enden von Materialstangen endlicher Länge, welche in Abschnitte gleicher Länge zu unterteilen sind, wobei die Materialstangen auf einer geradlinigen Transportbahn zunächst kontinuierlich bewegt und anschliessend durch intermittierenden Vorschub gegen einen Anschlag einem Schermesser zugeführt werden, in dessen Bereich das vordere und das hintere Ende jeder Materialstange ausgeschieden wird, und wobei ferner im Bereich der Transportbahn der Materialstangen mindestens ein mit einem Zählwerk verbundener Sensor angeordnet ist, der dem Zählwerk beim Passieren der Übergangsstelle zwischen zwei aufeinanderfolgenden Materialstangen einen Steuerimpuls liefert, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) zweier im Bereich der Transportbahn befindlicher Sensoren (7,8) sowie mindestens die Abstände (b, d) des einen Sensors (8) von einem Einzugsrollenpaar (9) und von der Scherebene (SE)

oder der Anschlagebene (AE) in einem Mikroprozessor gespeichert werden, dass die Zeitspanne, während welcher ein Stangenende die Strecke (a) zwischen den beiden Sensoren (7, 8) durchläuft erfasst und die übrigen Abstände (b, d) ebenfalls in Zeitspannen umgerechnet werden, und dass im Bereich der Abschervorrichtung in Abhängigkeit von den im Mikroprozessor gespeicherten bzw. errechneten Steuerdaten, eine, höchstens aber zwei Abschnittlängen pro Stangenübergang ausgeschieden werden, je nachdem, ob sich der Stangenübergang im mittleren Bereich, oder in einem der beiden Endbereiche der betreffenden Abschnittlänge befindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände (b, c, d) des einen Sensors (8) von einem ersten Einzugsrollenpaar (9), von einem zweiten Einzugsrollenpaar (10) und von der Scherebene (SE) oder der Anschlagebene (AE) im Mikroprozessor gespeichert werden.

3. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer geradlinigen Transportbahn mit kontinuierlich angetriebenen Transportrollen, welche in mindestens ein intermittierend angetriebenes Einzugsrollenpaar mündet, mindestens einem im Bereich der Transportbahn angeordneten Sensor, der mit einem Zähler verbunden ist, ferner mit einem in der Bewegungsrichtung der Materialstangen hinter dem Einzugsrollenpaar angeordneten Schermesser, sowie einem im Abstand der Abschnittlänge hinter dem Schermesser angeordneten Anschlag, gekennzeichnet durch

- zwei im gegenseitigen Abstand (a) im Bereich der s Transportbahn angeordnete Sensoren (7, 8),

- einen Mikroprozessor zur Speicherung des genannten Abstandes (a) sowie mindestens der Abstände (b, d) zwischen einem Sensor (8) und einem Einzugsrollenpaar (9), und der Scherebene (SE), oder der Anschlagebene (AE),

io - eine Vorrichtung zur Abhebung einer Rolle des Einzugsrollenpaares (9) in Abhängigkeit vom Abstand des jeweiligen Stangenendes gegenüber dem Einzugsrollenpaar und

- eine Vorrichtung zur Ausscheidung einer, höchstens 15 aber zweier Stangenabschnittlängen im Abscherbereich in

Abhängigkeit von den im Mikroprozessor gespeicherten bzw. errechneten Steuerdaten.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, mit zwei Einzugsrollenpaaren, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die obere

20 Rolle des ersten Einzugsrollenpaares (9) über einen Winkelhebel (16) mit einer pneumatisch beaufschlagten Zylinder-Kolbenanordnung (14) verbunden ist.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Abscherbereich ein elastisch

2s vorgespannter, mit dem Antrieb eines hin- und hergehend betätigten Scherschlittens (21) über einen Kurventrieb und ein Gestänge (29) gekuppelter Abschnitthalter (28) angeordnet ist, der in Abhängigkeit von der Steuerung durch den Mikroprozessor in seiner hochgezogenen Ruhelage blockiert 30 ist, bis die auszuscheidenden Abschnitteile abgefallen sind.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Gestänge ferner zwei Winkelhebel (30, 32) aufweist, die mittels einer Zugfeder (34) gegeneinander verspannt sind, wobei zwecks Abhebens des Abschnitt-

3s halters (28) beim Rücklauf des Scherschlittens (21) die beiden Winkelhebel (30, 32) zwei miteinander zusammenwirkende Mitnehmerorgane (36, 37) aufweisen, deren eines (37) im Bewegungsbereich des anderen (36) liegt.

7. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich-40 net, dass der eine (32) der beiden Winkelhebel eine Arretierungsnase (38) aufweist, die beim Rücklauf des Scherschlittens (21) durch einen vom Mikroprozessor aus gesteuerten Sperrhebel (39) blockierbar ist.