CH641720A5 - Verfahren zur herstellung eines rohrfoermigen, von einem buendel hohlfibern durchsetzten und an seinen beiden enden gegen die hohlfibern dicht abgeschlossenen gehaeuses. - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines rohrfoermigen, von einem buendel hohlfibern durchsetzten und an seinen beiden enden gegen die hohlfibern dicht abgeschlossenen gehaeuses. Download PDF

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William J Schnell
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Baxter Travenol Lab
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Description

Die vorliegende Erfindung hat sich demgemäss die Aufgabe gestellt, ohne Benutzung mechanischer Dichtungen an den Enden, eine Abdichtung zwischen den Enden des Hohlfiber Bündels und den Enden des Gehäuses zu schaffen, die einfach herzustellen ist. Ferner soll ein Dichtungsverfahren geschaffen werden, das wenig Dichtmasse für die herzustellende Einheit bei jedem Dichtvorgang benötigt.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäss durch ein Verfahren mit den in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmalen gelöst.
Dementsprechend wird bei dem Schleudern die Dichtmasse zu den entgegengesetzten Enden des Giessschiffs bewegt und von dort durch die Auslassöffnungen und durch die seitlichen Öffnungen in das Gehäuse, wo sie radial nach aussen in das Gehäuseverschlussglied wandert, um die Enden des Fiberbündels zu umgeben und einzugiessen. Dies geschieht ohne Verlust der Giessmasse, da die Gehäuseverschlussglieder absolut dicht sind, was eine wesentliche Verbesserung gegenüber den herkömmlichen Dichtgliedern darstellt, die an der Zentrifuge angebracht sind, wie sie bisher benutzt wurden, um die Enden des Gehäuses gegen die Umgebung abzuschliessen, während zu gleicher Zeit versucht wird, die Dichtmasse in der gewünschten Lage entgegen der Zentrifugalkraft, die durch die Zentrifuge erzeugt wird, zu halten.
Nachdem die Dichtmasse gehärtet ist, wird das feste Gehäuseverschlussglied geöffnet und das eingegossene Bündelende kann in einem Vorgang mit zwei Schritten wie folgt abgeschnitten werden: Als erstes wird eine umlaufende Rinne oder ein Einschnitt durch das Gehäuse oder das Gehäuseverschlüssglied, beispielsweise durch die Benutzung eines Abstechwerkzeugs, eingeschnitten, um das eingegossene Bündel unterhalb dem im wesentlichen festen Kunststoff der Gehäuseverschlussglieder freizulegen. Als andere Möglichkeit kann das Gehäuseverschlussglied beispielsweise einfach dadurch entfernt werden, dass es abgeschraubt wird. Danach kann das eingegossene Bündelende in üblicher Weise mit einer Präzisions-Fleischschneidmaschine oder einer ähnlichen Maschine abgeschnitten werden, durch die umlaufende Rinne oder den umlaufenden Einschnitt hindurch oder bei freiliegendem Ende, wenn das Gehäuseverschlussglied entfernt ist, um eine ebene Oberfläche zu bilden, welche die offenen Bohrungen der Fibern in dem Bündel einschliesst.
In zweckmässiger Weise kann das feste Gehäuseverschlussglied becherförmige Glieder aus Kunststoff umfassen, von denen jedes an seinem Ende an einem Ende des rohrförmigen Elementes dicht angebracht ist. Ein Teil jedes becherförmigen Glieds an dem Rand kann einen verhältnismässig grossen Durchmesser aufweisen, und zwar im Verhältnis zu dem rohrförmigen Element, um als Anschlusskopf an den seitlichen Öffnungen in dem Gehäuse zu dienen, die bei ihrer schliesslichen Benutzung als Einlass- und Auslassöffnungen für eine der Flüssigkeiten dienen, die dem Dialysevorgang unterworfen sind.
Jedes der becherförmigen Glieder kann auch einen ausgedehnten zylindrischen Abschnitt bilden, der vorzugsweise gleich lang oder länger als der Abschnitt mit vergrössertem Durchmesser ist und der entfernt von dem Rand angeordnet ist, sowie einen Durchmesser aufweist, der geringer als der Abschnitt verhältnismässig vergrösserten Durchmessers ist. Dieser Abschnitt des becherförmigen Elements nimmt ein Ende des Hohlfiberbündels auf und ist mit der Eingiess-masse gefüllt. Infolge dieses reduzierten Durchmessers ist die Menge Giessmasse, die verwendet werden muss, gegenüber dem Stand der Technik herabgesetzt.
In einer anderen Lösungsform können die Gehäuseverschlussglieder einfache getrennte End'platten sein, die an jedem Ende des Elementes angebracht und mit diesem fest verbunden sind, nachdem das Fiberbündel eingesetzt ist. In diesem Fall kann das rohrförmige Element selbst nach dem Schleudervorgang aufgeschnitten werden.
Die Erfindung wird im folgenden an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung mit 10 Figuren erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in einer Seitenansicht teilweise schematisch ein Hohlfiberbündel, das in einem Gehäuse untergebracht ist und von einer Zentrifuge entsprechend der vorliegenden Erfindung getragen wird;
Fig. 2 einen Längsschnitt eines Endes des Gehäuses und Fiberbündels, das in Fig. 1 dargestellt ist, wobei die Giessmasse sichtbar ist, die von dem Giessschiff zu beiden Enden des Gehäuses wandert;
Fig. 3 in einer Ansicht ähnlich Fig. 2 wie das Verschlussglied durchgeschnitten wird, indem ein umlaufender Kanal um das Verschlussglied geschnitten wird;
Fig. 4 in einer Ansicht ähnlich Fig. 2 wie der Endabschnitt des Verschlussglieds entfernt wird und die eingegossenen Enden der Fiberbündel scheibenförmig abgeschnitten werden;
Fig. 5 in einer perspektivischen Ansicht ein getrenntes hohles rohrförmiges Gehäuse nach der vorliegenden Erfindung, in dem ein Fiberbünd'el untergebracht ist, und ein getrennt gegossenes Verschlussglied, das geeignet ist, an einem Ende des Gehäuses dicht angebracht zu werden;
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung des fertiggestellten abgeschnittenen rohrförmigen Gehäuses und einen Anschlusskopf, der hieran angebracht wird;
Fig. 7 eine Draufsicht auf ein Teilungskarussell zur automatischen Massenherstellung in Gehäuse eingegossener Hohlfiberbündel entsprechend der vorliegenden Erfindung;
Fig. 8 eine Seitenansicht auf ein Ende eines Hohlfiberbündels in einer anderen Ausführungsform des Gehäuses und ein zugehöriges becherförmiges Gehäuseverschlussglied entsprechend der vorliegenden Erfindung;
Fig. 9 eine teilweise Seitenansicht auf ein Ende des Gehäuses und Fiberbündels, das in Fig. 8 dargestellt ist, wobei gezeigt wird, wie das vorspringende eingegossene Fiberbündelende abgeschnitten werden kann, und
Fig. 10 eine teilweise prespektivische Ansicht auf ein Ende des Gehäuses und Fiberbündels, das in Fig. 9 gezeigt ist nach Abschluss des Abschneidschrittes.
In den Fig. 1 bis 6 ist ein Verfahren und ein Apparat zum Herstellen eines eingegossenen Hohlfiberbündels innerhalb eines Gehäuses offenbart. Ein zentrales, hohles Gehäuse 10 ist gezeigt, in das zu Beginn ein Hohlfiberbündel 12 eingebracht ist, welches vorzugsweise entsprechend der US-Patentanmeldung 767, 711, die am 11. 2. 1977 eingereicht wurde, hergestellt ist oder aber durch irgendeine andere gewünschte Technik zum Aufbau von Fiberbündeln hergestellt sein kann. Es ist gezeigt, dass das Hohlfiberbündel 12 länger sein soll als das rohrförmige Element 10, so dass es an beiden Enden aus dem Element 10 um eine vorgegebene Länge herausragt. Vorzugsweise sind die Enden des Fiberbündels 12 von einem Klebeband 14 umgeben und durch dieses festgelegt, bevor das Bündel in das Element 10 eingebracht wird', um das Einbringen zu erleichtern und eine Unterbrechung der gebündelten Anordnung der Fibern zu verhindern.
Danach werden die im wesentlichen becherförmigen Gehäuseverschlussglieder 16 auf den Enden 18 des Elementes 10, um das Fiberbündel 12 zu umgeben und einzuschliessen, durch Ultraschallschweissen oder ein ähnliches Verfahren mit einer dauernden hermetisch dichten Verbindung ange5
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bracht. Wie dargestellt, bildet das Gehäuseverschlussglied 16 eine geschlossene Endwand 20, die so angeordnet sein kann, dass sie sich in einem kleinen Abstand zu dem zugehörigen Ende des Fiberbündels 12 befindet.
Ebenfalls trägt in dieser Ausführungsform das becherförmige Gehäuseverschlussglied 16 eine seitliche Öffnung oder Anschlussstutzen 22 als integralen Bestandteil.
Ferner hat ein Abschnitt 24 des becherförmigen Gehäuseverschlussgliedes 16 einen bezüglich des rohrförmigen Elementes 10 vergrösserten Durchmesser, um als Verteilungsfläche für Flüssigkeiten zu dienen, die in die Anschlussstutzen 22 eintreten oder aus diesen herausströmen. Ein anderer verbreiterter zylindrischer Abschnitt 26 des becherförmigen Gehäuseverschlussglied's 16, das vorzugsweise von gleicher oder grösserer Länge als der Abschnitt 24 ist, hat einen Durchmesser, der kleiner als der relativ verbreiterte Durchmesser des Abschnitts 24 ist und ist, wie voranstehend festgestellt, so angeordnet, dass er ein Ende des Hohlfiberbündels 12 aufnimmt.
Die in Fig. 2 dargesteltle Struktur ist an beiden Enden des Gehäuses die gleiche, so dass ein Ende zur Vereinfachung der Darstellung weggelassen ist.
Ein innerer Bordrand 25 kann verwendet werden, um die Zentrierung des Bündels 12 zu verbessern.
Nach dem dichten Anbringen des becherförmigen festen Gehäuseverschlussglieds 16 an jedem Ende des Elementes 10 durch Ultraschallschweissen oder eine andere gewünschte Technik wird die dadurch erhaltene Montageeinheit auf einem Zentrifugenrotor 28 angebracht, der durch eine Zentrifuge 36 angetrieben wird. Der Zentrifugenrotor und die Zentrifuge 36 können in herkömmlicher Weise ausgebildet sein und sind dazu geeignet, das Element 10 und die zugehörigen Teile festzuhalten. Arme 29 des Rotors greifen das Element 10 und die Gehäuseverschlussglieder 16.
Ein hohles, längliches Giessschiff 30, das aus thermoplastischem Kunststoff oder ähnlichem hergestellt sein kann, ist mit seinen Auslassanschlüssen 32 in den Anschlussstutzen 22, wie in Fig. 2 dargetellt, angebracht. Jedes gewünschte Befestigungsmittel kann dabei benutzt werden. Zum Beispiel kann das Ende jedes Auslassanschlusses 32 leicht aufgewölbt sein, wie dargestellt, um einen Reibungsschluss innerhalb des Anschlussstutzens 22 zu bilden, und das Giessschiff 30 kann an dem Gehäuse durch Gummibänder 31 angebracht sein.
An der Oberseite des Giessschiffes 30 ist eine offene Öffnung 34 gebildet, in die eine flüssig-härtbare Giessmasse, z.B. Polyurethan-Dichtmasse, eingegeben werden kann, und zwar typischerweise im Betrieb der Zentrifuge. Dies geschieht nach der Anbringung des Gehäuses und des Giessschiffs 30 auf den Zentrifugenrotor 28.
Die Zentrifuge 36 dreht das Gehäuse um eine Drehachse, die sich durch die Mitte des Gehäuses erstreckt. Die Polyurethan-Dichtmasse 39 wird radial nach aussen zu beiden Enden des Giessschiffes 30 getrieben. Von dort wandert die Dichtmasse durch den Auslassanschluss 32 und den Anschlussstutzen 22, um den Fluss radial nach aussen entlang der oberen Seite des Gehäuseverschlussglieds 16 fortzusetzen, den entfernt liegenden Teil 26 des Gehäuseverschlussglieds 16 zu füllen, die Enden des Fiberbündels 12 zu umgeben und einzuschliessen. In typischer Weise wird eine Menge Giessmasse benutzt, die ausreicht, um das Füllen des zylindrischen Abschnitts 26 des Gehäuseverschlussglieds bis zu einem Niveau zu ermöglichen, auf dem der Absatz 38 liegt, der die Verbindung zwischen dem Abschnitt 26 und dem Abschnitt 24 des Gehäuseverschlussglieds definiert.
Als Ergebnis hiervon wird weniger Giessmasse benutzt, während zu gleicher Zeit das Bündel 12 an seinen Enden gründlich eingegossen und an dem Innern der Gehäuseanordnung festgelegt wird.
Nachdem die Giessmasse 37 genügend ausgehärtet ist, wird die Zentrifuge 36 gestoppt. Das Gehäuse und seine zugehörigen Teile können von der Zentrifuge entfernt werden, und das Giessschiff 30 kann ebenso entfernt werden, entweder zur weiteren Verwendung oder zum Wegwerfen, je nachdem, was erwünscht ist.
Nachdem die Giessmasse vollständig ausgehärtet ist,
kann die Gehäuseanordnung an ihren Enden geöffnet werden, und zwar typischerweise durch den ersten Schritt, dass ein umlaufender Kanal oder ein Einschnitt durch jedesiGe-häuseverschlussglied, insbesondere in dem Abschnitt 26 des Gehäuseverschlussbechers, geschnitten wird. Dies ist in Fig. 3 dargestellt und kann mit einem Abstechwerkzeug, wenn gewünscht, durchgeführt werden, um das Fiberbündel und die gehärtete Giessmasse an dem Boden des Einschnitts 40 freizulegen. Danach kanni eine handelsübliche Fleischschneidmaschine oder eine gleich wirkende Maschine benutzt werden, um durch den Einschnitt 40 hindurchzuschneiden und das eingegossene Bündelende abzutrennen und die Enden der Gehäuseanordnung zu entfernen. Wie in Fig. 4 dargestellt, können verschiedene aufeinanderfolgende Abtrennschnitte verwendete werden, wie es gewünscht ist, um einen glatten Schnitt zu erhalten, in dem die grösst-mögliche Anzahl von1 Fibern in dem Bündel offene exponierte Bohrungen haben, und ebenso um eine glatte Oberfläche vorzusehen, die das Gerinnen des Bluts nicht fördert.
Danach kann ein üblicher Anschlusskopf 41 an jedem Ende angebracht werden. Vorzugsweise sind die Anschluss-stutzen 22 des Gehäuses parallel zueinander angeordnet, um die Anbringung an dem Giessschiff 30 zu erleichtern.
In Fig. 7 ist eine industrielle Auslegung dargestellt, die von dem Apparat und dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung Gebrauch macht.
Eine Karussellplatte 42 trägt eine Vielzahl von Zentrifugen 36 in einer Reihe von Stationen zum fortlaufenden und mehrfachen Herstellen von eingegossenen Hohlfiberbündelgehäusen auf einer halbautomatischen Grundlage. Jede Zentrifugenstation 36 ist dazu eingerichtet, die vorliegende Erfindung, wie voranstehend beschrieben, auzuführen.
Dementsprechend, wie jede Zentrifugenstation 36 zu der Station bzw. Stelle 44 durch eine Teildrehung des Karussells 42 in einem vorgegebenen Schema beabstandet ist, kann aus ihr das hergestellte Hohlfiberbündelgehäuse entnommen werden, oder sie kann mit einem neuen Gehäuse und einem Giessschiff versehen werdeni Dann wird die vorgesehene Menge Giessmasse in das Giessschiff eingebracht, nachdem sich die Zentrifuge 36 dreht, und die Karussel-platte legt eine Teildrehung zurück, um eine andere Zentrifuge 36 an die Arbeitsstelle 44 zu bringen, während die frisch geladene Zentrifuge drehend von der Stelle 44 weg gedreht wird, um einen selbsttätigen Schleudervorgang für jede beliebige Zeitlänge durchzuführen.
Dementsprechend kann eine Bedienungsperson, wenn gewünscht, alle Zentrifugen auf der Karussellplatte 42 bedienen, während' die übrigen Zentrifugen 36 arbeiten-, bis die zugemessene Aushärtzeit vorüber ist.
Vorzugsweise ist die Karussellplatte 42 in ein Gehäuse 46 eingeschlossen, das mit einem Entlüftungsrohr 48 ausgerüstet ist, um die von dem Aushärtvorgang resultierenden Dämpfe der Giessmasse zu entfernen.
Auch kann die Karussellplatte 42 Heizer 50 mit einer Zwangsluftführung tragen, um die Hohlfiberbündelgehäuse und ihre zugehörigen Elemente auf eine Temperatur aufzuheizen, die vorzugsweise höher als die der Polyurethan-giessmasse vor dem Einbringen des Polyurethans in das Gehäuse zum Dichten ist.
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Das Polyurethan neigt dann dazu, sich zunächst mit der Gehäusewand des Dialysegeräts zu verbinden und dann, während ihr Volumen aufgebaut wird, langsam nach innen zu bewegen, um die Fibern miteinander zu verbinden und eine verbesserte Gesamtverbindung herzustellen. Üblicherweise ist einie Temperatur von 55°C wünschenswert.
In einer Alternative hierzu könnte eine zweite Arbeitsstation vorgesehen sein, die beispielsweise um 180° von der ersten Arbeitsstation 44 entfernt ist, oder irgendeine andere Anordnung kann benutzt werden, wenn sie wünschenswert ist.
Im folgenden wird auf die Figuren 8 bis 10 Bezug genommen, in denen eine andere Ausführungsform der Erfindung dargestellt ist, deren Aufbau und Herstellungstechnik jed'och mit der Ausführungsform, die in den Fig. 2 bis 7 beschrieben ist, soweit im folgenden nicht anders angegeben, übereinstimmt.
Ein hohles, tubusförmiges Gehäuse 10a enthält ein Hohlfiberbündel 12a in ähnlicher Weise wie das voranstehend beschriebene Ausführungsbeispiel, wobei die Enden des Bündels 12a aus jedem Ende des Gehäuses 10a hervorstehen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel kann der Anschlussstutzen zum seitlichen Anschluss 22a durch ein Gehäuseverschlussglied 16a getragen werden, das, wie in dem voranstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel, mit dem tubus-förmigen Element 10a fest verbunden ist.
Im Unterschied zu dem voranstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel umfasst das Gehäuseverschlussglied 16a ein Abschlussverbindungsglied 52, das ein Schraubgewinde 54 trägt und ein Abschlussglied 55. Das entgegengesetzte Ende des Elementes 10a und das Gehäuseverschlussglied 16a kann in gleicher Weise wie in Abbildung 8 dargestellt ausgebildet sein.
Nach Einsatz des Fiberbündels 12a in das rohrförmige Element 10a wird ein im wesentlichen becherförmig gestaltetes Abschlussglied 55 an jedem Ende des Verbindungsglieds 52 angesetzt. Das becherförmige Abschlussglied 55, das an seiner Lippe ein passendes Schraubgewinde 56 trägt, kann in einfacher Weise auf das freie Ende des Verbindungsglieds 52 aufgeschraubt werden, um einen dichten Abschluss als Gehäuseabschlussglied 16a an den Enden des Gehäuses zu bilden. Das becherförmige Abschlussglied 55 ist mit unterbrochenen Linien in Fig. 8 dargestellt.
Das Abschlussglied 55 weist einen über seine Aussen-seite entlang dem Durchmesser erstreckenden Steg 57 auf, um das Ansetzen und das Entfernen des Abschlussglieds 55 an und von dem Verbindungsglied 52 zu erleichtern.
Das Element 10a und die entsprechenden Gehäuseverschlussglieder 16a an jedem Ende des Elementes 10a, können über seitliche Öffnungen 22a in ähnlicher Weise wie in Fig. 1 dargestellt mit einem Giessschiff 30 verbunden werden. Die Zentrifuge wird in Betrieb gesetzt, um die Polyurethan-Dichtmasse 39a an die Enden des Gehäuses flies-sen zu lassen und um sie in einer ähnlichen Weise, wie zu dem voranstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ge641720
zeigt und beschrieben, härten zu lassen. Die Polyurethan-Dichtmasse 39a wird zugesetzt, um jedes der becherförmigen Abschlussglieder 55 und vorzugsweise Teile der Gehäuseverschlussglieder 16a zu füllen, so dass die innere Seite der Dichtmasse sich im wesentlichen innerhalb des Abschlussverbindungsglieds 52 befindet. Wie in Fig. 8 gezeigt, wird dann die Dichtmasse gehärtet, um die Form der inneren Kammer jedes becherförmigen Abschlussglieds 55 anzunehmen. Wenn gewünscht, können der Apparat nach Fig. 7 und die bevorzugten Dichtverfahren, die voranstehend beschrieben wurden, benutzt werden.
Nachdem die Schritte zum Vergiessen und Aushärten stattgefunden haben, wird der Schleudervorgang beendet, und jedes der becherförmigen Abschlussglieder 55 wird durch einfaches Abdrehen des Abschlussglieds von dem Abschlussverbindungsglied 52 innerhalb den Gehäuseverschlussgliedern 16a entfernt. Danach werden die Enden der Fiberbündel 12a, die mit ausgehärteter Dichtmasse 39a vergossen sind, abgeschnitten, und zwar vorzugsweise durch ein rundes Messer 60, das nahe an jedem Ende des Ge-säuses angeordnet ist. Vorzugsweise kann das Gehäuse innerhalb einer drehbaren Trommel angeordnet sein, wobei seine Enden hervorspringen und dann um seine Längsachse gedreht werden, während es in Schnittkontakt mit einem Paar Messer 60 gebracht wird, die so angeordnet sind, dass sie den Schnitt an jedem Ende des Gehäuses an den gewünschten Stellen durchführen. Ein Pfeil 62 zeigt die Drehrichtung des Gehäuses und seiner zugehörigen Teile an.
Das Ergebnis dieses Schritts besteht darin, dass die Bohrungen der Hohlfibern des Bündels 12a in einer flachen Oberfläche 64 am Ende exponiert werden. Die flache Oberfläche 64 am Ende umfasst die Enden der Fibern des Bündels 12a und ausgehärtete Dichtmasse, wobei die Oberfläche 64 sich im allgemeinen leicht nach aussen von dem äusseren Ende jedes Abschlussverbindungsglieds 52 erstreckt.
Darauffolgend kann ein üblicher Anschlusskopf 41 des in dem voranstehenden Ausführungsbeispiel benutzten Typs, der jedoch vorzugsweise mit Schraubgewinden versehen ist, einfach auf die Schraubgewinde 54 aufgeschraubt werden, um einen dicht abschliessenden Anschlusskopf an jedem Ende des Gehäuses 10a vorzusehen und dadurch ein fertiges Dialysegerät zu bilden.
Nach der voranstehenden Technik sind einfache Mittel vorgesehen, um einen komplizierten Dichtapparat zu vermeiden, der von der Zentrifuge getragen wird, um das Wandern der Dichtmasse nach aussen und ein Entweichen der Dichtmasse von den Enden der Gehäuse zu verhindern.
Dabei sind die komplizierten Dichtungen der Zentrifuge durch ein einfaches und beseitigbares becherförmiges Abschlussglied ersetzt, das eine verbesserte Dichtwirkung und Zuverlässigkeit aufweist.
Die voranstehenden Ausführungsformen sind zur Verdeutlichung der Erfindung dargestellt und sollen den Schutzumfang der Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränken.
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1. Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen, von einem Bündel Hohlfibern durchsetzten und an seinen beiden Enden- gegen die Hohlfibern dicht abgeschlossenen Gehäuses, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Einsetzen1 des Hohlfiberbündels (12) in ein rohrförmiges Element (10) durch ein offenes Ende dieses Elementes; dichtes Abschliessen der Enden (18) des rohrförmigen Elementes durch Anbringen von. Verschlussgliedern (16, 16a+ 55) am Element; Anbringen der Auslassöffnungen eines hohlen, langgestreckten Giessschiffs (30) an seitliche Öffnungen (22) des rohrförmigen Elementes oder der Verschlussglieder, wobei die Öffnungen in flüssigkeitsleitender Verbindung mit dem Element stehen; Rotieren des Elementes (10) um eine Drehachse, die sich durch einen zentralen Teil des Elementes und vertikal zu dessen Längsachse erstreckt; Eingabe einer härtbaren, flüssigen Dichtmasse (39) in das Giessschiff (30) in der Art, dass die flüssige Dichtmasse durch die Zentrifugalkraft infolge des Rotierens zu den Enden des inneren Hohlraumes des mit den Verschlussglie-dern versehenen Elementes wandert, um die Enden des Fiberbündels innerhalb des Elementes mit den Verschlussgliedern einzugiessen und, nachdem die flüssige Giessmasse gehärtet ist, Entfernen mindestens eines Teils jedes Verschlussgliedes (16, 55) und Durchschneiden der Giessmasse und der Hohlfibern an jedem Bündelende, um die Bohrungen der Hohlfibem freizulegen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmasse in das Giessschiff, bevor die Zentrifuge rotiert, eingeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beide seitliche Öffnungen (22) an gegenüberliegenden Seiten des rohrförmigen Elementes angeordnet sind und parallel zueinander verlaufen.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des Fiberbündels mit Klebeband umgeben werden, bevor das Bündel in das rohrförmige Element eingesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Verschlussglied (55) durch Schraubgewinde (56) am rohrförmigen Element (10) lösbar angebracht und nach dem Härten der Giessmasse vom rohrförmigen Element ohne Schneiden des Verschlussglieds entfernt wird, bevor die Dichtmasse und die Hohlfibern an jedem Bündelende durchschnitten werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil jedes Verschlussgliedes (16) entfernt wird, indem um jedes Verschlussglied (16) ein um dessen Umfang verlaufender Einschnitt (40) geschnitten wird, und dass anschliessend die Giessmasse (39) und die Hohlfibern (12) durchschnitten werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Entfernung eines Teils jedes Verschlussgliedes jeweils ein zylindrischer Abschnitt (26) des festen Verschlussgliedes (16) mit einem umlaufenden Kanal (40) durchschnitten wird.
8. Mittel zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch zwei becherförmige Verschlussglieder (36), von denen jedes einen Rand aufweist, um es mit diesem an eines der Enden des Elementes anliegend an letzterem anzubringen, und nahe diesem Rand einen ersten Abschnitt (24) mit einem bezüglich des rohrförmigen Elementes grösseren Durchmesser sowie einen zweiten, längeren zylindrischen Abschnitt (26) aufweist, der entfernt von dem Rand angeordnet ist, dessen Durchmesser kleiner als der des ersten Abschnittes (24) ist, und zur Aufnahme eines Endes des Fiberbündels (12) dient, wobei das rohrförmige Element zwei seitliche Öffnungen oder jedes Verschlussglied eine seitliche Öffnung aufweist, durch ein hohles langgestrecktes Giessschiff (30), um von dem langgestreckten, rohrförmigen Element (10) getragen zu werden, welches Giessschiff Auslassanschlüsse (32) aufweist, die an den seitlichen Öffnungen (22) des Elementes (10) oder der Verschlussglieder (16) anzubringen sind, wobei zum Einbringen in das Giessschiff eine härtbare flüssige Dichtmasse vorhanden ist.
9. Mittel nach Anspruch 8, mit einem die seitlichen Öffnungen aufweisenden Element, dadurch gekennzeichnet, dass die im wesentlichen gleichgerichteten seitlichen Öffnungen (22) nahe entgegengesetzten Enden des Elementes (10) angeordnet sind.
10. Mittel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Giessschiff (30) aus einer dünnwandigen Hülle aus Kunststoff besteht, die Auslassanschlüsse (32) an ihren entgegengesetzten Enden aufweist.
11. Mittel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Verschlussglied (55) an seinem Anschlussende ein Innengewinde (56) aufweist, mit welchem es an einem der Aussengewinde (54) anr den Enden des rohrförmigen Elementes auf- und abschraubbar ist.
12. Rohrförmiges, von einem Bündel Hohlfibern durchsetztes und an seinen beiden Enden gegen die Hohlfibern dicht abgeschlossenes Gehäuse, welches nach dem Verfahren des Anspruches 1 hergestellt ist.
Die Erfindüng betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen, von einem Bündel Hohlfibern durchsetzten und an seinen beiden Enden gegen die Hohlfibern dicht abgeschlossenes Gehäuses. Sie betrifft ebenfalls die Mittel zur Ausführung des Verfahrens und das auf diese Weise hergestellte, von einem Bündel Hohlfibern durchsetzte, Gehäuse.
Hohlfiberdialysegeräte sind bekannt und bilden eine zunehmend bekannte Art von Dialysegeräten zur Benutzung als künstliche Niere sowie zu anderen gewünschten Zwek-ken. Eine Flüssigkeit für die Dialyse, in- üblicher Weise Blut, läuft durch die Bohrung eines Bündels halbdurchlässiger Fibern, während eine zweite Dialyseflüssigkeit durch das Bündel über die äusseren Oberflächen1 der Fibern strömt.
Üblicherweise, wie in den US-Patenten 3 492 698 und 3 442 002, sind die Hohlfiberbündel in einem im wesentlichen tubusförmigen Gehäuse untergebracht, und die Enden der Hohlfiberbündel sind innerhalb des Gehäuses eingegossen, um einen dichten Abschluss vorzusehen. Nach Erhärten der Dichtmasse werden die eingegossenen Flächen abgeschnitten, um die Bohrungen der Fibern in dem Bündel freizulegen, und äussere Anschlussköpfe werden über den Enden des Gehäuses angebracht, so dass Blut oder andere Flüssigkeit zu den Enden der Fibern an einem Ende des Gehäuses verteilt werden kann und von den anderen Enden der Fibern des Gehäuses gesammelt werden kann.
Bei üblichen Herstelltechniken wird das Gehäuse um eine Drehachse rotiert, die sich durch die Mitte des Gehäuses erstreckt, so dass eine Zentrifugalkraft auf die Dichtmasse an entgegengesetzten Enden des Gehäuses einwirkt, während die Dichtmasse durch die Enden zugeführt wird, während sie härtet. Die Enden des Gehäuses sind in üblicher Weise durch eine zeitweilig wirkende mechanische Dichtung der Zentrifuge gebildet, um den Verlust von Dichtmasse aus den offenen Enden des Gehäuses heraus zu vermeiden.
Es ist gefunden worden, dass es schwierig ist, die Dichtmasse abzudichten, da die offenen Enden unter einer beträchtlichen, von der Zentrifuge herrührenden Fliehkraft
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stehen. Deswegen tritt selbst dann ein Lecken der Dichtmasse oft auf, wenn teure, hochwertige mechanische Dichtungen der Enden an der Zentrifuge vorgesehen sind.
CH245879A 1978-03-20 1979-03-15 Verfahren zur herstellung eines rohrfoermigen, von einem buendel hohlfibern durchsetzten und an seinen beiden enden gegen die hohlfibern dicht abgeschlossenen gehaeuses. CH641720A5 (de)

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