Brezelformmaschine Brezeln werden aus strangförmigem Teigmaterial durch Verschlingung geformt und anschliessend dem Backofen zugeführt. Bisher wurden die Brezeln in einer Walz- und Streckpartie auf strangförmiges Mate rial vorbereitet und anschliessend von Hand verschlun gen. Bei einer gewissen übung erfolgt diese Brezelfor- mung von Hand sehr rasch. Es hat sich jedoch trotz dem gezeigt, dass bei grossem Brezelbedarf eine erheb liche Menge an Personal notwendig ist, um die Brezeln zu formen und zu transportieren. Der Transport ge schah bisher auf Blechen und meist von Hand.
Zudem ist die bisherige Methode, die teigförmige Backware mit den Händen zu berühren, in bezug auf die Hygiene nicht die geeignetste.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, eine vollautomatische Brezelformung und automatische Be schickung des Ofens zu ermöglichen. Die Brezelform- maschine nach der Erfindung kann so ausgebildet sein, dass lediglich noch der fertige Teig auf ein Förderband zu bringen ist; die Vorwalzung, Rollung, Streckung und Verschlingung der Teigware erfolgt sodann voll automatisch ohne eine Berührung durch die Hand. Am Ende der Formmaschine kann eine Pufferstation bzw. ein Förderband vorgesehen sein, welches die Brezeln einem Ofen kontinuierlich oder intermittierend zuführt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch ge löst, dass die Schlingeinheit aus einem taktmässig mit dem Förderband für die Rohlinge zusammenarbeiten den Formkopf besteht, welcher um 180 bis 540 motorisch drehbar ist und zwei den beiden Enden des Rohlings zugeordnete Saugrohre aufweist, welche verti kal beweglich und über Faltenbälge am Vakuum an- schliessbar sind.
Die Erfindung wird anhand folgender Figuren bei spielsweise erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Gesamtseitenansicht der Brezelformma- schine; Fig.2 einen Vertikalschnitt durch die Walzpartie; Fig.3 einen Schnitt nach der Linie III-111 der Fig. 2; Fig.4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3; Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 4;
Fig. 6 einen Vertikalschnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 1; Fig. 7 bis 11 den Werdegang der Brezel vom Strang bis zur fertig geformten Backware; Fig.12 die Vorformeinheit im Längsschnitt; Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie XIII-XIII der Fig. 12; Fig. 14 die Steuerzylinder in vergrösserter Darstel lung, teilweise im Schnitt.
Wie Fig. 1 im besonderen zeigt, wird der zu verar beitende Teig über eine Beschickungseinrichtung 1 auf eine Walzpartie 2 gebracht und gelangt von dieser auf eine Vorformpartie 3. Von dort fällt das bereits zu einem hufeisenförmigen Stück geformte Strangelement auf ein Förderband 5 und wird von diesem unter einen Formkopf 4 befördert. Der Antrieb 7 treibt über einen einzigen Motor sowohl den Formkopf 4 als auch die Walzpartie 2 sowie über ein Schrittschaltwerk 109 ein Förderband 5 an.
Sämtliche Maschinenelemente und Einheiten sind in einem stabilen geschweissten Gestell 6 angeordnet.
Der Teig 8 wird über ein Förderband 9, welches sich auf einem Tisch 10 abstützt, unter ein Förderband 11 transportiert. Dieses Förderband 11 stützt sich ebenfalls auf einem Tisch 12 ab. Die vorderste Rolle des Förderantriebes 11 ist in den Richtungen 13 be weglich angeordnet, so dass der Abstand zwischen den Bändern 9 und 11 eingestellt werden kann. Zwischen diesen beiden Bändern wird der Teig auf Plattenform gebracht. Über eine Rutsche 14 gelangt nun der Teig zu einem Quermesser 16. Bei 15 wird nun durch Quer schnitt plattenförmiges Teigmaterial 17 zugeschnitten und fällt darauf in einen Beschickungstrichter 18 der Walzpartie 2. Diese Walzpartie 2 wird bei einem Ket tentrieb 20 im Hauptmotor unter 10 aus angetrieben.
Wie nun Fig. 2 zeigt, durchläuft der Teig verschie dene Stationen. Durch einen Trichter 18 fällt das plat- tenförmige Teigmaterial zunächst auf eine mit Filz be legte Trommel 19.
Die Trommel 19 bewegt sich in Pfeilrichtung und transportiert das Teilstück zunächst unter eine Vorwalzpartie 21. Durch ein einstellbares Gewicht 29 wird der Walzdruck auf die gewünschte Walzdicke der Teigplatte 31 eingestellt. Ein Abstreifer 22 sorgt dafür, dass der vorgewalzte Teig 31 reibungs los einer Rollpartie 23 zugeführt wird.
Hier werden nun die vorgewalzten Teigplatten 31 auf Strangform gerollt. Anschliessend gelangen die Stränge 36 in eine Streckenpartie 24. Die Einlaufbreite in die Strecken partie 24 wird bestimmt durch den Abstand von Profi lierungen 28 von der Trommeloberfläche 19. Dieser Abstand ist durch eine Einstelleinheit 40 verstellbar.
Die Streckpartie besteht im wesentlichen aus der Trommel 19 sowie aus einem Spannband 25, welches die Trommel in etwa 200 umschlingt, und zwar so, dass der Zwischenraum zwischen Spannband 25 bzw. Profilierungen 28 und Trommelmantelfläche 19 in Transportrichtung gesehen immer kleiner wird. Der ge rollte Teigstrang 36 wird also beim Durchlaufen dieser Walzpartie laufend an Durchmesser verlieren und dafür an Länge gewinnen. Die auf das Spannband auf geschraubte oder aufgeklebte Profilierung 28 erleich tert das Verstrecken und
verhindert eine Verklebung. Abstandsbolzen 26 sitzen auf einem konzentrischen Teilkreis zum Trommelmittelpunkt und sind nun in der Lage, durch ihren verschiedenen Durchmesser das Spannband so um die Trommel zu führen, dass die vorher erwähnte Verjüngung in der Streckenpartie geo metrisch zustandekommt.
Die vorerwähnten Profilierungen 28 können, wie Fig. 4 zeigt, pfeilförmig im Spannband angeordnet sein, da dies die Streckung des Strangmaterials wesentlich begünstigt.
Weiterhin ist noch die Möglichkeit geschaffen, wie Fig. 3 zeigt, den Durchmesser des Teigstranges in der Mitte gross und an den Enden klein zu halten, also so, wie er dann bei der Brezelverschlingung benötigt wird.
In Fig. 3 ist das Spannband 25 gewölbt ausgebil det, so dass sich die vorbeschriebene Strangform zwi schen den Profilierungen 28 und der Trommeloberflä che 19 auswalzen kann. Seitenbleche 30 dienen zur Trommellagerung sowie zur seitlichen Teigführung.
Der Durchmesser der Teigstränge kann aber wei terhin noch durch geeignete Wahl von in sich verjün genden Profilierungen 28' beeinflusst werden (Fig. 5).
Wie Fig. 2 weiterhin zeigt, wird das Spannband 25 durch seitlich an den Blechen 30 angeordnete Zugfe dern 32 gespannt und kommt damit an den Anschlag bolzen 26 fest zur Anlage. Der fertig gewalzte und ge streckte Strang 37 wird nun durch die Walze 19 auf eine Rutsche 34 geworfen. Im übrigen ist eine Bemeh- lung 33 der Walze 19 vorgesehen, welche über eine Bürste 38 und ein Sieb 39 das Mehl fein verteilt der Walzenoberfläche zuführt.
Der ausgeworfene Teig strang 37 fällt nun von der Rutsche 34 auf eine wei tere Rutsche 35 und von dort auf die Vorformeinheit 3, welche über einem Förderband 5, welches über einen Führungstisch 41 läuft, angeordnet ist.
Die Fig. 7 bis 11 zeigen die erforderlichen Bewe gungen des Teigstranges 37 bis zur fertigen Brezel 100. Der im Durchmesser sich nach aussen verkleinernde Strang 37 wird in der Vorformpartie 3 auf eine huf eisenförmige Form 97 gebracht (Fig. 8). Dort wird er dann von den später beschriebenen Saugrohren 84 an den Enden 98 erfasst und anschliessend hochgezogen. Fig. 9 zeigt in etwa den Betrag dieses Hochziehens der Enden 98, um dann ein Verschlingen 99 gemäss der Fig. 10 zu ermöglichen.
Anschliessend werden die Sau ger wieder nach unten bewegt und drücken die Enden 98 am hinteren Brezelkörper fest, wodurch auf diese Weise die fertige Brezel 100 entstanden ist (Fig. 11).
Die zweckmässige Vorformung auf die Form 97 gemäss der Fig. 8 geschieht nun in einer Vorformvor- richtung 3 gemäss den Fig. 12 und 13. Der Teigstrang 37 fällt von der Rutsche 35 gemäss Fig. 2 vor einen Formkörper 101. Sodann wird ein elastischer Form streifen 104 durch einen Antrieb 107 in Anlage an den Strang gebracht.
Wird nun das Gestänge 106 so be wegt, dass sich die Verstärkungsleisten 105 des elasti schen Formkörpers 104 auf das Formstück 101 zu be wegen, so wird der Strang 37 zu einem hufeisenförmi gen Gebilde 97 geformt. In Fig. 13 ist die Endlage der Formleisten 104 gestrichelt eingezeichnet. Ist diese Vorformung vollendet, dann fällt das Teigstück 97 durch eine ebenfalls u-förmige Durchbrechung 103 des Bleches 102.
Dieser Durchbruch 103 ist zweckmässig etwas grösser als der Grundriss des vorgeformten StUk- kes 97, so dass letzteres ohne Schwierigkeiten auf ein darunter liegendes Förderband 5 fallen kann. Der An trieb der Formleisten 104 über das Gestänge<B>106</B> ge schieht zweckmässigerweise durch einen Kurvenrollen- antrieb, welcher das Gestänge in. den Richtungen 107 bewegt. Es kann aber auch ein hydraulischer oder pneumatischer Zylinder Verwendung finden; ebenso ist es möglich, einen Anker mit einer elektrischen Spule als Betätigungselement zu verwenden.
Das Gestänge 106 ist bei 111 vertikal gelagert.
Nachdem das vorgeformte hufeisenförmige Stück 97 auf das Band 5 gefallen ist, wird es über das Schrittschaltwerk 109 der Fig. 1 unter einen Steuer kopf 4 bewegt. Fig. 6 zeigt nun eine wesentliche Bau einheit der Erfindung. Auf Säulen 42, 43 liegt eine Traverse 44. Diese Traverse nimmt lagernd eine An triebshohlwelle 46 auf. Diese Welle 46 treibt den Steuerkopf 4 in Pfeilrichtung an. Die Drehung wird über ein Kegelradgetriebe 47, 48, eine Welle 51 sowie Kettentrieb 52, 53 eingeleitet.
Der Kettentrieb 53 geht auf eine Welle 95, welche über ein Kettenrad 96 vom Hauptmotor angetrieben wird. Die Anordnung hat das Ziel, die Strangenden 98 mittels Saugrohren 84 aufzu nehmen, hochzuheben, zu verschlingen und wieder ab zusetzen. Die Verschlingungsbewegung wird durch Drehung der Welle 46 bewerkstelligt (wie bereits vor her beschrieben).
Um jedoch Pausen der Wellendre hung 46 zu ermöglichen, welche ja notwendig sind, um die Brezelenden aufzunehmen bzw. wieder abzugeben, ist eine Kurvenscheibe 50 sowie eine Klinke 92 und eine Zähneaussparung 49 am Ritzel 48 vorgesehen. Dieses schrittweise Drehen der Welle 46 erfolgt folgen- dermassen: die Kurvenscheibe 50 verschiebt über eine Kurvenrolle 93 einen federbelasteten Riegel 92.
In dem Moment (wie gezeichnet), wenn das dicke Ende der Kurvenscheibe 50 den Riegel 92 auf das Zahnrad 47 verschiebt und dieses blockiert, kommen die Zähne des Ritzels 48 ausser Eingriff, da ab diesem Punkt die Aussparung der Zähne 49 beginnt. Wenn bei der Wei terdrehung der Welle 51 wieder der schmale Teil der Kurvenscheibe 50 in Aktion tritt, wird der Riegel 92 aufgrund seiner Federbelastung wieder aus dem Rit- zel 47 herausgezogen,
gibt dieses frei und im selben Moment kämmt das Ritzel 48 aufgrund der Beendi gung der Aussparung 49 wieder mit dem Ritzel 47. Vorbeschriebene einfache und automatische Schrittdre hung ist also rein mechanisch und erfordert keine stö rungsanfälligen elektrischen Elemente.
Um den Formkopf auch in vertikaler Richtung be wegen zu können, ist folgende Anordnung vorgesehen: auf der Welle 95 sitzen Kurvenscheiben 56, 57, welche über Kurvenrollen 59, 60 eine Traverse 58 auf und ab bewegen. An beiden Enden ist diese Traverse in Füh rungen<B>108</B> geführt. In der Nähe dieser Führungen 108 ist je eine vertikale Hub- bzw. Zugstange 63 ange bracht. Diese Stangen 63 ragen in die Säulen 42, 43 hinein. Mit 66 ist ein Schlitz in der Säule 42 bezeich net, welcher den Durchtritt eines Armes 64 ermöglicht. Dieser Arm 64 trägt je drei Führungsrollen 65, welche eine Platte 45 stützen.
Da nun die Muffe 46' gegen über der Keilwelle 46 höhenverschiebbar angeordnet ist, kann also durch Auf- und Abbewegung der Stan gen 63 über den Arm 64 und die Rollen 65 die Platte 45 und damit der ganze daran befestigte Steuerkopf auch während der Drehung auf- und abbewegt werden. Auch diese Antriebsart ist voll mechanisiert und auto matisch. Auch hier macht sich die Erfindung wieder den Vorteil einer mechanischen Anordnung zunutze, welche weitgehend fehlerfrei arbeitet.
Ausser den beiden Bewegungen des Steuerkopfes, wie sie vorweg beschrieben wurden, nämlich der Dreh bewegung und der Auf- und Abbewegung, ist nun noch eine dritte wichtige Steuerung aufgeführt, nämlich die Steuerung der Evakuierung der Saugröhrchen 84. Die Saugröhrchen 84 werden, nachdem sie auf den zu ver schlingenden Strang aufgesetzt wurden, evakuiert. Dadurch ergibt sich eine gute Koppelung zwischen den zu verschlingenden Strangenden und den Evakuierroh- ren 84. Die Evakuierung erfolgt in zwei Zylindern 79, in welchen sich je ein Faltenbalg 86 befindet.
Der An trieb zur Betätigung der Faltenbälge zur Erzeugung eines Vakuums in den Rohren 84 erfolgt folgender- massen: die auf der Welle 95 befestigten kleinen Kur venscheiben 54, 55 bewegen über Kurvenrollen 67 und Druckfedern 68 Stangen 94 auf und ab. Diese Stangen 94 ragen in die Säulen 42, 43 hinein. Am oberen Ende der Stange 94 ist ein Arm 69 angebracht, welcher durch einen Schlitz in der Säule ins Freie ragt. Auf dem Arm 69 ist eine Halteplatte bzw. Kurvenplatte 70 befestigt.
Fährt nun die Stange 94 herunter, bewegt sich mit ihr die Platte 70 und die Rolle 71 ebenfalls nach unten, da die Lasche 72, welche am Bock 73 an gelenkt ist, über eine Feder 75 und Stange 74 zwangs weise immer so belastet wird, dass die Rolle 71 fest auf die Platte 70 drückt. Wenn sich aber die Rolle 71 nach unten bewegt, bewegt sich der andere Teil der Lasche 72 nach oben und die Stange 74 bewirkt über die Feder 75, dass der Mitnehmer 76, 77 einen Stössel 78 nach oben zieht. Dadurch wird der Balg 86 ge streckt und die Rohre 84 evakuiert.
Umgekehrt, wenn sich die Stange 94 nach oben bewegt, wird die Stössel- stange 78 nach unten bewegt werden und über den Balg 86 einen überdruck im Rohr 84 erzeugen. Stellt sich beim Ansaugen durch das Verschliessen der Öff nungen der Rohre 84 etwas entgegen, z. B. die Enden der Teigstränge, dann entsteht ein Vakuum in diesen Rohren, welches letzten Endes die Haltekraft ausübt.
Ein weiteres wichtiges Merkmal der dargestellten Maschine ist, dass die beiden Zylinder 79 bzw. die daran befestigten Röhrchen 84 eine Relativdrehung ge genüber der Drehung der Welle 46 ausführen. Wenn die Welle 46 und damit der ganze Steuerkopf mit sei- ner Platte 45 eine Drehung um 360 macht, dann wäl zen sich die beiden Zahnräder 80, welche mit den Zylindern 49 verbunden sind, auf einen kleinen Ritzel 81 ab, wobei die Keilwelle 82 bei 82' an der Traverse befestigt ist und somit das Ritzel 81 verdrehungsge- mäss gegenüber dem Gestell feststeht.
Führt also der Steuerkopf mit seiner Welle 46 eine Drehung um 360' aus, dann drehen sich die Zylinder 79 um weitere 180 relativ zur Welle 46 aufgrund der Zahnradabwälzung zwischen den Zahnrädern 80 und dem Zahnrad 81. Diese Relativdrehung ist notwendig, da ja sonst die Strangenden der Teigware abgewürgt würden.
Die Anordnung des Balges 86 im Zylinder 79 sowie die Lagerung der Zylinder 79 bzw. der Röhr chen 84 an der Platte 83 wird im folgenden in Fig. 14 erklärt; die Hohlwelle 46 ist mit der Führungsplatte 45 für die Auf- und Abbewegung fest verbunden. In einem Lager 91 ist nun der Zylinder 79 drehbar gela gert. In diesem Zylinder befindet sich nun der Falten balg 86 mit eingelegten Stahlringen 87, welche bezwek- ken, dass bei Vakuum der Faltenbalg einen konstanten inneren Durchmesser hat.
Die Stösselstange 78 drückt mit einem Bund 78' auf den Faltenbalg 86 und hat noch einen zylindrischen Fortsatz 78", welcher vorteil- hafterweise eine Führungsfunktion gegenüber dem Balg ausgeführt. Mit 90 ist ein Rohrstück bezeichnet, auf welches das untere Balgende einfach aufgesteckt wird. Mit 83 ist ein Platte bezeichnet, in welcher nun beide Zylinder sowie das mittlere kleine Zahnrad 81 drehbar gelagert sind. Ersichtlich ist weiterhin die Keilwelle 82, welche fest mit der Traverse bei 82' (Fig. 6) verbun den ist und auf der verschiebbar das kleine Zahnrad 81 beweglich ist.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die darge stellte Ausführung. Es können z. B. auch zur Evakuie rung Drehanschlüsse mit einer separaten Evakuie- rungseinrichtung in Form einer Vakuumpumpe vorge sehen sein. Weiterhin kann statt eines Saugrohrs 84 mit einer einfachen unten angeordneten Öffnung auch eine Saugplatte mit vielen einzelnen Bohrungen ver wendet werden. Eine solche Saugplatte ist vorteilhaf- terweise trompetenförmig ausgebildet. Dies könnte den Vorteil haben, dass die zu erfassenden Strangenden durch das Schrittschaltwerk nicht so genau unter die Greifeinrichtung positioniert werden müssten.
Der Auf- und Ab-Antrieb des Steuerkopfes 4 über die Stangen 63 wird nach Fig. 6 über eine Traverse 58 sowie Kur venscheiben 56, 57 bewerkstelligt. Die Kurvenrollen 59, 60 werden dabei durch Zugfedern 61, welche an Traversen 62 hängen, an die Kurvenscheiben ange drückt. Es könnte statt diesem Kurvenscheibenantrieb aber auch ein pneumatischer oder hydraulischer An trieb vorgesehen sein. Entsprechend gilt dies auch für eine Betätigung der Evakuierbälge 86.
Der Motor 110, welcher vorteilhafterweise auf einer Wippe angeordnet ist, kann ein Getriebemotor oder ein Motor mit nach geschaltetem Regelgetriebe sein, es kann jedoch auch, wenn eine Drehzahlregelung erwünscht ist, ein Gleich strommotor vorgesehen werden.
Abschliessend wird der Verlauf eines Arbeitstaktes zur Herstellung einer Brezel aufgeführt.
1. Auswurf des Teigstrangs 37 aus der Walzpartie 2 (Fig. 2); 2. Vorformung des Strangs zur Hufeisenform 94 (Fig. 12, 13); 3. Vorschub des Stranges über Schrittschaltwerk und Förderband unter Formkopf 4 (Fig. 1); 4. Formkopfbewegung nach unten über Kurven scheiben (Fig. 6); 5. Aufsetzen des Formkopfes auf Strangenden und dabei Balg 86 durch Anschlag 70 zusammengedrückt (Fig. 6, 8); 6.
Formkopf fährt hoch und gibt dabei Feder 75 Platz zum Expandieren, d. h. Stössel 78 zieht hoch und über die Bälge werden die Stränge 98 an die Rohren den der Rohre 84 angesaugt (Fig. 6, 9); 7. Formkopf dreht beim Hochfahren den Strang zur Brezel ein (Fig. 10); B. Schrittschalkwerk transportiert den auf dem Band noch liegengebliebenen Teil der Backware ein Stück weiter; 9. Formkopf fährt herunter und bläst dabei Strang- enden 98 ab; 10.
Formkopf fährt soweit nach unten weiter, bis Rohrenden 84 die Strangenden 98 auf hinteres Brezel teil angedrückt haben (Fig. 11); 11. Formkopf fährt wieder hoch und fertige Brezel wird über Schrittschaltwerk dem Backofen zugeführt.