Maschine zum Formen von Tragbehältern für Flaschen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Maschine zum Formen von Tragbehältern für Flaschen und bezieht sich insbesondere auf einen Tragbehälter für Getränkeflaschen, die allgemein als Brauseflaschen bekannt sind.
Obgleich die Formmaschine und das Verfahren der vorliegenden Erfindung von allgemeiner Brauchbarkeit sind, werden die Vorteile vollständiger erkannt, wenn sie zum Formen eines Tragbehälters verwendet werden, wie er im US-Patent Nr. 3 178 052 offenbart und beansprucht wird, und dementsprechend wird die vorliegende Erfindung unter Anwendung bei der Formung dieses Behälters beschrieben.
Beim Formen eines solchen Tragbehälters werden ein Hohlgesenk, in dem das Äussere eines korbartigen Körpers geformt wird, und ein Kerngesenk verwendet, welches das Innere des korbartigen Körpers und einen nach oben stehenden Handgriff formt, welcher seitliche Vorsprünge aufweist, wobei das Hohlgesenk und das Kerngesenk in ihrer Formungsstellung einen Formungshohlraum bilden, der komplementär zum Tragbehälter geformt ist, und danach auseinanderbewegt werden können, um das Entfernen des geformten Tragbehälters daraus zu ermöglichen.
Es entsteht eine Schwierigkeit beim Formen des Tragbehälters, wenn irgendein Teil dieses Behälters, wie der nach oben stehende Handgriff, seitliche Vorsprünge trägt, die sich von diesem in Richtungen erstrecken, welche sich praktisch senkrecht zur Bewegungsbahn des Hohlgesenks und des Kerngesenks von der Formungsstellung in die Entladestellung erstrecken, da die Trennung der Gesenke versuchen wird, solche Vorsprünge abzubrechen.
Eine weitere Schwierigkeit tritt ein, wenn der zu formende Tragbehälter Ausladungen an der Aussenoberfläche des korbartigen Körpers aufweist, welche hinterschnittene Teile in dem Hohlgesenk erfordern, wobei diese Ausladungen einem Entfernen des geformten Tragbehälters aus dem Hohlgesenk widerstehen, insbesondere, wenn das Material, aus dem der Tragbehälter geformt wird, ein thermoplastisches, synthetisches, organisches Harz der starren Type ist, wie lineares Polyäthylen hoher Dichte.
Die vorliegende Erfindung schlägt eine Maschine zum Formen eines Tragbehälters für Flanschen vor, der einen korbartigen Körper mit nach oben stehendem Handgriff mit seitlichen Vorsprüngen daran aufweist, die sich nach beiden Seiten erstrecken, mit einem Hohlgesenk, einem Kerngesenk und Mitteln, um die Gesenke entlang einer vorbestimmten Bahn zwischen einer Formungsstellung und einer Entladestellung zu bewegen, wobei die Gesenke in der Formungsstellung zusammenwirken, um einen Formungshohlraum zu bilden, der kongruent zum Tragbehälter geformt ist, sowie mit Mitteln, um den Formungshohlraum mit Kunstharz zu füllen, um den Tragbehälter zu bilden.
Die erfindungsgemässe Maschine ist dadurch gekennzeichnet, dass das Kerngesenk einen Kernblock und ein Paar beweglicher Keilteile umfasst, die Aussparungen besitzen, die praktisch senkrecht zur vorbestimmten Bahn angeordnet sind und in der Formungsstellung zusammenarbeiten, um den Teil des Handgriffes mit den seitlichen Vorsprüngen daran festzulegen, und Mittel aufweist, um die Keilteile seitlich in bezug auf die vorbestimmte Bahn gleichzeitig mit der Bewegung der Gesenke von der Formungsstellung in Richtung auf die Entladestellung zu bewegen, so dass die Keilteile die zugehörigen seitlichen Vorsprünge freigeben, bevor das Hohlgesenk und die Keilteile in bezug aufeinander entlang der vorbestimmten Bahn bewegt werden.
Die Erfindung wird sowohl hinsichtlich ihres Aufbaus als auch der Arbeitsweise zusammen mit weiteren Vorteilen am besten unter Bezugnahme auf die folgende Beschreibung verstanden werden, wenn diese in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen verwendet wird.
Es zeigen beispielsweise:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Formmaschine gemäss der vorliegenden Erfindung, wobei bestimmte Teile im Vertikalschnitt gezeigt werden und andere Teile weggebrochen sind,
Fig. 2 eine Seitenansicht eines Tragbehälters für Brauseflaschen oder dergleichen, wobei Teile weggebrochen sind, der vorteilhaft unter Verwendung der Maschine und des Verfahrens der vorliegenden Erfindung geformt werden kann.
Fig. 3 ist eine Draufsicht auf den Tragbehälter der Fig. 2,
Fig. 4 eine Endansicht des Tragbehälters der Fig. 2,
Fig. 5 einen vergrösserten senkrechten Teilschnitt durch den Handgriff des Tragbehälters, wobei der Schnitt gemäss der Linie 5-5 der Fig. 2 geführt ist,
Fig. 6 eine vereinfachte und schematische Draufsicht auf die Gesenke und den dafür vorgesehenen Befestigungsaufbau, die einen Teil der Formmaschine der Fig. 1 bilden, wobei die Teile in der den Tragbehälter entladenden Stellung gezeigt werden,
Fig. 7 eine Seitenansicht der in Fig. 6 dargestellten Teile, wobei diese Ansicht in Richtung der Pfeile an der Linie 7-7 in Fig. 6 verläuft,
Fig. 8 eine der Fig. 7 ähnliche Ansicht, und sie zeigt die Gesenke in ihrer Formungsstellung,
Fig. 9 eine der Fig.
8 ähnliche Ansicht, und sie zeigt die Teile in der Stellung nach dem Zurückziehen des Kernblockes aus dem geformten Tragbehälter, während die Keilteile darin gehalten und nach aussen seitlich bewegt werden, um die Vorsprünge am Handgriff freizugeben,
Fig. 10 eine der Fig. 9 ähnliche Ansicht, und sie zeigt das Kerngesenk einschliesslich der Keilteile daran in der vollständig aus dem geformten Tragbehälter herausgezogenen Stellung und vor dem Lösen des gefonn- ten Tragbehälters aus dem Hohlgesenk,
Fig. 11 eine der Fig. 10 ähnliche Ansicht, und zeigt die Teile in einer Stellung unmittelbar nach der Betätigung der Hohlgesenkteile, um den geformten Tragbehälter von diesem zu lösen, und weiterhin die Bewegung der Keilteile und des Auswerferringes sowie des Stellungsstiftes in die Formungsstellung relativ zum Kernblock,
Fig.
12 eine vergrösserte Ansicht im Horizontalschnitt durch die Gesenke in ihrer Formungsstellung, und sie zeigt deren konstruktionsmässige Einzelheiten, wobei der Schnitt gemäss der Linie 12-12 in Fig. 8 geführt ist,
Fig. 13 einen Vertikalschnitt durch die Gesenke der Fig. 12, wobei der Schnitt gemäss der Linie 13-13 in Fig. 12 geführt ist,
Fig. 14 eine Vorderansicht des Kerngesenks, das einen Teil der Formmaschine der vorliegenden Erfindung bildet, wobei bestimmte Teile weggebrochen sind und diese Ansicht in Richtung der Pfeile an der Linie 14-14 in Fig. 7 verläuft,
Fig. 15 eine Vorderansicht des Hohlgesenks, das einen Teil der Formmaschine der vorliegenden Erfindung bildet, wobei gewisse Teile weggebrochen sind und diese Ansicht in Richtung der Pfeile an der Linie 15-15 in Fig. 7 verläuft,
Fig.
16 eine Rückansicht des Hohlgesenks, welches einen Teil der Formmaschine der vorliegenden Erfindung bildet, wobei diese Ansicht in Richtung der Pfeile an der Linie 16-16 in Fig. 13 verläuft,
Fig. 17 eine vergrösserte Ansicht im Horizontalschnitt, die die Konstruktionseinzelheiten des einen Endes des in Fig. 12 dargestellten Kerngesenks zeigt, wobei die Auswerferplatte in Fig. 17 sich in der ausgestreckten Stellung befindet, wodurch sich die Keilteile und die Auswerferstangen sowie der Stellungsstift in der ausgestreckten Stellung in bezug auf den Kernblock befinden und
Fig. 18 eine Ansicht im Horizontalschnitt durch das Hohlgesenk der Fig. 12, wobei die Hohlgesenkteile in Fig.
18 in der den Tragbehälter entladenden Stellung gezeigt werden und ein Teil des Kerngesenks in strichpunktierten Linien dargestellt ist, um die Stellung in bezug auf das Hohlgesenk darzustellen, wenn sich die Teile in den dargestellten Stellungen befinden.
Insbesondere in den Fig. 2 bis 5 wird ein Tragbehälter der Art gezeigt, wie er durch die Formmaschine der vorliegenden Erfindung besonders gut gebildet werden kann, wobei der Tragbehälter allgemein die Kennzeichnung 20 trägt. Der Tragbehälter 20 ist besonders dafür entworfen, sechs Brauseflaschen oder dergleichen zu tragen, und er kann als Sechserpackung bezeichnet werden. Dieser Tragbehälter 20 besteht aus einem Stück und wird vollständig aus einer einzigen, in einem Stück geformten Masse von thermoplastischem, synthetischem, organischem Harz des starren Typs gebildet, wie z. B. linearem Polyäthylen hoher Dichte.
Insbesondere besteht der Behälter 20 aus einem korbartigen Körper 30, einer Unterteilung 40 und einem Handgriff 50.
Der Körper 30 besteht aus einem praktisch rechteckigen Boden 31 mit vier abgerundeten Ecken, einem Paar sich in Längsrichtung erstreckender, praktisch paralleler, seitlich im Abstand voneinander angeordneter, nach oben stehender Seitenwände 32 und einem Paar sich seitlich erstreckender, praktisch paralleler, in Längsrichtung im Abstand voneinander angeordneter, nach oben stehender Endwände 33, und er ist oben offen, wobei die fünf genannten Begrenzungen miteinander entlang den verschiedenen Verbindungslinien dazwischen verbunden sind. Der Körper 30 kann die sechs Flaschen in einer Anordnung von drei in Längsrichtung angeordneten Gruppen von zwei seitlich angeordneten einzelnen Flaschen aufnehmen, so dass die Seitenwände 32 entsprechend länger als die Endwände 33 sind.
Der untere Teil jeder Seitenwand 32 umfasst eine Vielzahl in Längsrichtung im Abstand voneinander angeordneter, nach aussen stehender Rippen 32a, und der untere Teil jeder Endwand 33 besitzt eine Vielzahl seitlich im Abstand voneinander angeordneter, nach aussen stehender Rippen 33a, wobei die Rippen 32a und 33a nach aussen hervorstehende Ausladungen darstellen und ein kontinuierliches unteres Band bilden, das sich um den unteren Teil des Körpers 30 herum erstreckt. Die Rippen 32a und 33a geben dem Körper 30 nicht nur eine attraktive Dekoration, sondern sie verstärken auch den unteren Teil des Körpers auf sehr zweckmässige Weise.
Der Mittelteil jeder der Seitenwände 32 ist ein wenig nach innen in bezug auf den oberen Teil 32c angeordnet, wie es bei 32b gezeigt wird, und der obere Teil 32c jeder Seitenwand 32 ist in etwa in der Ebene der vom unteren Teil getragenen Rippen 32a angeordnet.
Auf ähnliche Weise sind die Mittelteile der Endwände
33 ein wenig in bezug auf den oberen Teil 33c in Längsrichtung nach innen angeordnet, wie es bei 33b angedeutet ist, und der obere Teil 33c jeder Endwand 33 ist etwa in der Ebene der von dem unteren Teil getragenen Rippen 33a angeordnet. Auf diese Weise legen die oberen Teile 32c und 33c der entsprechenden Wände 32 und 33 tatsächlich ein kontinuierliches oberes Band fest, welches sich um den oberen Teil des Körpers 30 erstreckt, und die Mittelteile 32d und 33d der Wände 32 und 33 legen tatsächlich ein kontinuierliches mittleres Band fest, welches sich um den Mittelteil des Körpers 30 erstreckt.
Die Unterteilung 40 ist grundlegend in dem Körper 30 angeordnet und umfasst eine Anzahl nach oben stehender, sich schneidender Unterteilungswände, die so angeordnet sind, dass sie das Innere des Körpers 30 in sechs Flaschen aufnehmende Taschen 30A unterteilen, welche oben offen und von aussen leicht zugänglich sind. Insbesondere umfasst die Unterteilung 40 eine sich in Längsrichtung erstreckende, nach oben stehende Unterteilungswand 42, welche praktisch in der Mitte zwischen den Seitenwänden 32 und parallel zu diesen angeordnet ist, und zwei sich seitlich erstreckende, nach oben stehende Unterteilungswände 43, die praktisch parallel und in Längsrichtung im gleichen Abstand voneinander und von den Endwänden 33 angeordnet sind.
Der Boden der Unterteilungswand 42 und die Böden der Unterteilungswände 43 sind mit den anliegenden Teilen des Bodens 31 verbunden. Die gegenüberliegenden Enden der Unterteilungswand 42 verbinden sich entsprechend mit den anliegenden Teilen der gegen überliegenden Endwände 33, die gegenüberliegenden Enden jeder Unterteilungswand 43 verbinden sich entsprechend mit den anliegenden Teilen der gegenüberliegenden Seitenwände 32, und die Unterteilungswand 42 verbindet sich mit den beiden Unterteilungswänden 43 an den beiden nach oben stehenden Schnittlinien dazwischen.
Der Handgriff 50 erstreckt sich in Längsrichtung des Körpers 30 und ist in nach oben stehender Stellung darüber und direkt über oder oberhalb der Unterteilungswand 42 sowie praktisch symmetrisch in bezug auf die Endwände 33 angeordnet, wie es deutlich in Fig. 2 zu sehen ist. Insbesondere umfasst der Handgriff einen praktisch in der Mitte liegenden Griff 51, der ein gutes Stück über dem Mittelteil der Unterteilungswand 42 liegt, und zwei Schenkel 52, wobei die oberen Teile der beiden Schenkel 52 entsprechend mit den gegen überliegenden Enden des Griffes 51 und die unteren Enden der beiden Schenkel 53 entsprechend mit dem oberen Ende der Unterteilungswand 42 an zwei in Längsrichtung im Abstand voneinander liegenden Stellen verbunden sind, welche nahe und ein wenig in Längsrichtung nach innen von den Endwänden 33 angeordnet sind, wie es deutlich in Fig. 2 zu sehen ist.
Die sechs Teile des Bodens 31, welche entsprechend die Böden der sechs die Flaschen aufnehmenden Taschen 30A bilden, sind von quadratischer Form, wie es deutlich in Fig. 4 gezeigt ist. Insbesondere umfasst jeder der sechs genannten Taschenböden einen praktisch quadratischen Rahmen 34, eine praktisch ringförmige, in der Mitte liegende Grundplatte 35 und vier Verbindungsarme 36, die im gleichen winkeligen Abstand um die Grundplatte 35 herum angeordnet sind und entsprechend mit den vier Abschnitten der Grundplatte 35 und den entsprechenden vier Seiten des Rahmens 34 verbunden sind.
Die beschriebene Anordnung der Arme 36 legt vier praktisch dreieckige Öffnungen 37 im Taschenboden fest, die um die Grundplatte 35 herum angeordnet sind und nahe den vier Verbindungen zwischen den vier Seiten des Rahmens 34 liegen, und das Mittelteil der Grundplatte 35 besitzt eine praktisch kreisförmige Öffnung 38.
Die beiden Unterteilungswände 43 teilen die Unterteilungswand 42 in drei in Längsrichtung im Abstand voneinander angeordnete Teile, und auf ähnliche Weise teilt die einzige Unterteilungswand 42 jede der beiden Unterteilungswände 43 in zwei seitlich im Abstand voneinander angeordnete Teile. Drei praktisch rechteckige Öffnungen 44 sind entsprechend in den drei Teilen der Unterteilungswand 42 und vier praktisch rechtwinklige Schlitze 45 in den entsprechenden vier Teilen der beiden Unterteilungswände 43 ausgebildet. Bei jedem Teil jeder Unterteilungswand 43 steht der obere Abschnitt nach aussen und nach innen von der anliegenden Seitenwand hervor, wie es bei 45b in Fig. 4 gezeigt wird.
Bei dem Handgriff 50 besitzt der Griff 51 einen Querschnitt, welcher praktisch ein umgedrehtes T darstellt, so dass der Kopf 51 a des umgedrehten T im Gegensatz zum Stiel 51 an dem berührenden Teil der geschlossenen Hand einer den Griff anfassenden Person liegt. Eine verstärkende Wulst 51c ist auch an der äu sseren Kante oder der Basis des Stiels 51b vorgesehen, wobei die Wulst 51c bei 51d in Folge des Formungsvorganges unterbrochen ist, wie es unten genauer beschrieben wird. Auf ähnliche Weise besitzen die oberen Teile der Schenkel 52 gleiche Querschnitte wie sie entsprechend bei 52a, 52b und 52c in Fig. 2 angezeigt sind. Diese Elemente 51a und 52a sowie 51c und 52c der entsprechenden Teile 51 und 52 verstärken materiell den Handgriff 50 und verhindern sicher eine Verletzung einer den Behälter 20 handhabenden Person.
Weitere Einzelheiten der Konstruktion des Tragbehälters 20 werden in der oben genannten Patentschrift offenbart, auf die für eine ausführlichere Erklärung der Konstruktion, der Vorteile und der Verwendung des Tragbehälters 20 hingewiesen wird. Die Konstruktionseinzelheiten des Tragbehälters 20, die dessen Formung unüblich und schwierig machen, sind die Konstruktion des Handgriffes 50 und die Konstruktion der Wände 32 und 33. Insbesondere ist der Griff 51 derjenige Teil des Handgriffes 50, der am schwierigsten zu formen ist, und da besonders die sich seitlich erstreckenden Teile des Kopfes 51 a und die sich seitlich erstreckenden Teile der verstärkenden Wulst 51c sowie insbesondere die Teile, die sich seitlich über die benachbarten Oberflächen des Stieles 51b hinaus erstrecken, wie es in Fig. 5 gezeigt ist.
Die Schenkel 52 sind gleichermassen schwierig zu formen wegen der seitlichen Vorsprünge vom Teil 52b, die bei 52a und 52c vorgesehen sind. Die seitlichen Vorsprünge 51 a, 51c und 52a und 52c stellen insbesondere dann Probleme dar, wenn es sich um das Entfernen des diese Teile formenden Gesenkes bei der Beendigung des Formungsganges handelt, und zwar, wenn es zweckmässig ist, dass der korbartige Körper 30 und der nach oben stehende Handgriff 50 mit den genannten seitlichen Vorsprüngen daran als ein einziges Stück geformt werden.
Es treten auch Probleme beim Formen des Körpers 30 und insbesondere der Seitenwände 32 und 33 auf, wobei sich die Rippen 32a und 33a nach aussen, in bezug auf die Mittelteile 32b und 33b, und die oberen Teile 32c und 33c auch nach aussen, in bezug auf die Mittelteile 32b und 33b, erstrecken, weshalb hinterschnitten Teile in dem Hohlgesenk vorgesehen werden müssen, um insbesondere die Rippen 32a und 33a zu formen.
In Fig. 1 der Zeichnungen wird eine allgemein mit 100 bezeichnete Formmaschine gezeigt, die gemäss der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, diese verkörpert und insbesondere dafür geeignet und entworfen ist, den oben beschriebenen Tragbehälter 20 und besonders den Handgriff 50 in einem Stück mit dem Körper 30 zu formen, wobei der Handgriff 50 sich seitlich erstrek kende Vorsprünge 51 a, 51 c, 5 2a und 52c und der Körper 30 sich seitlich erstreckende Rippen 32a und 33a aufweist. Die Formmaschine 100 besteht aus einem Bett 101, auf dem eine feststehende Platte 102 und eine bewegliche Platte 103 befestigt sind, wobei insbesondere die Platte 103 an einem hydraulischen Motor 110 befestigt ist und von diesem bewegt wird, welcher auf dem Bett 101 aufgebaut ist.
Der Motor 110 umfasst ein Zylindergehäuse 111, welches fest an dem Bett 101 befestigt ist und einen Kolben 112 enthält, der für eine Hin- und Herbewegung praktisch horizontal eingebaut ist und am vorderen oder rechten Ende in Fig. 1 die bewegliche Platte 103 trägt. Vier Zugstangen 104, die mit den üblichen Muttern 105 an ihren Enden versehen sind, verbinden die feststehende Platte 102 und das Zylindergehäuse 111 und erstrecken sich durch fluchtende Öffnungen 106 in der beweglichen Platte 103, um diese zu führen, wenn sie in Richtung auf die feststehende Platte 102 und in eine Formungsstellung und wenn sie von der feststehenden Platte 102 fort und in eine Entladestellung bewegt wird, wobei die Fig. 1 der Zeichnungen die Entladestellung zeigt.
Der Motor 110 wird hydraulisch betrieben, und das fliessfähige Medium dafür wird von einer Quelle (nicht gezeigt) durch ein Steuerventil 113 in Durchgänge 114 und 115 eingeführt, um die Bewegung des Zylinderkolbens 112 und damit die der beweglichen Platte 103 gemäss einem Steuerund Zeitgebermechanismus (nicht gezeigt) zu steuern.
Wenn die Platten 102 und 103 und die daran befestigten Gesenke sich in der Formungsstellung befinden, wird ein thermoplastisches, synthetisches, organisches Harz in den durch die Gesenke gebildeten Formungshohlraum eingespritzt, wobei das Harz von einem Harzzuführungsmechanismus 120 geliefert wird, der eine vorbestimmte Harzmenge bei der gewünschten Formungstemperatur in den Formungshohlraum einspritzt, um das Material zum Formen eines Tragbehälters, wie des oben beschriebenen Tragbehälters 20, zu liefern.
Der Zuführungsmechanismus 120 umfasst einen Zuführtrichter 121, der Harz in Pulver- oder Perlform an seinem oberen Ende aufnimmt und das Harz praktisch bei Umgebungstemperatur durch eine Entladedüse 122 an seinem Boden entlädt, wobei diese Entladung des Harzes vom Trichter 121 in Übereinstimmung mit einer Zuführregelung geschieht, die mit 123 bezeichnet ist, und das Harz durch eine konische Rutsche 124 in eine Kammer 125 eingeführt wird. Um das Harz von der Umgebungstemperatur, mit der es in die Kammer 125 eintritt, auf die Formungstemperatur zu erwärmen, ist ein Heizzylinder 130 vorgesehen, der mit elektrischen Verbindungen (nicht gezeigt) für elektrische Heizelemente (nicht gezeigt) darin ausgerüstet ist, die schnell das Harz bei Einbringung von der Umgebungstemperatur auf die Formungstemperatur erwärmen.
Die abgemessene Harzmenge in der Kammer 125 wird durch einen Druckkolben 140, welcher durch einen hydraulischen Motor 141 angetrieben wird, in den Heizzylinder 130 befördert. Der Motor 141 besteht aus einem Gehäuse 142 mit einer zylindrischen Öffnung darin, die einen Kolben 143 aufnimmt, der den Druckkolben 140 an seinem vorderen oder linken Ende in Fig. 1 trägt.
Es bestehen hydraulische Verbindungen zum Gehäuse 142, wobei eine Eingangsverbindung 144 vorgesehen ist, um unter Druck stehendes fliessfähiges Medium einzulassen, welches die Bewegung des Druckkolbens 140 nach links bewirkt, und eine Eingangsverbindung 145 ist vorgesehen, um unter Druck stehendes fliessfähiges Medium einzulassen, das eine Bewegung des Druckkolbens 140 nach rechts bewirkt. Die Einführung des hydraulischen fliessfähigen Mediums in die Verbindung 144 und 145 wird durch einen Steuermechanismus (nicht gezeigt) gesteuert, der in zeitlich regulierter Beziehung zu den anderen Teilen der Formmaschine 100 arbeitet.
Der Druckkolben 140 ist, wie dargestellt, zylindrisch und kongruent zur Kammer 125 geformt, welche ebenfalls zylindrisch ist und mit einer Öffnung 126 an ihrem oberen Ende versehen ist, die mit der Zuführungsrutsche 124 in Verbindung steht. Wenn der Druckkolben 140 nach links bewegt wird, wird das Harz in der Kammer 125 in einen Einlass zum Heizzylinder 130 gedrückt, welcher in Verbindung mit dem linken Ende der Kammer 125 steht. Es ist zu bemerken, dass der Druckkolben 140 zuerst nur etwa über die halbe Arbeitsstrecke betätigt wird, wobei diese Bewegung des Druckkolbens 140 ausreicht, das zu erwärmende Harz von der Kammer 125 in den Heizzylinder 130 zu überführen.
Zu einem späteren festgelegten Zeitpunkt bei einem Formungsvorgang der Maschine 100 wird das erwärmte Harz in dem Heizzylinder 130 aus diesem durch eine weitere Bewegung des Druckkolbens 140 nach links in Folge der Betätigung des hydraulischen Motors 141 ausgestossen, und diese weitere Bewegung des Druckkolbens 140 stösst das jetzt erwärmte und geschmolzene Harz aus dem Heizzylinder 130 und durch eine Auslassdüse 131 an seinem linken Ende in das Eingussloch im Gesenksatz auf den Platten 102 und 103, um auf diese Weise den Formungshohlraum zu füllen, der von den Gesenken gebildet wird, und einen Gegenstand, wie den Tragbehälter 20, zu formen.
Die Formmaschine 100 ist weiterhin mit den notwendigen Mechanismen zur Steuerung der Arbeitsweise versehen, wobei gewisse Steuerungen in Fig. 1 dargestellt sind und eine Längensteuerung 151, eine Volumensteuerung 152 und eine Einspritzdrucksteuerung 153 enthalten, wobei selbstverständlich zusätzliche Steuerungen (nicht gezeigt) vorgesehen sind, um die erforderliche Arbeitsweise der verschiedenen Bestandteile der Formmaschine 100 zu erreichen.
Bei dem Formen des Tragbehälters der Fig. 2 bis 5 ist die Formmaschine 100 mit einem Gesenksatz ausgerüstet, der ein Kerngesenk, das allgemein mit 200 bezeichnet ist und mit Hilfe eines Abstandsgebildes 201 auf der beweglichen Platte 103 befestigt ist, und ein Hohlgesenk aufweist, welches mit 300 bezeichnet ist und auf der feststehenden Platte 102 befestigt ist. Das Kerngesenk 200 und das Hohlgesenk 300 bilden in der geschlossenen oder der Formungsstellung einen Formungshohlraum, welcher kongruent zum Tragbehälter 20 ausgebildet ist, wie es unten genauer beschrieben wird.
Die Konstruktionseinzelheiten des Kerngesenks 200 werden am besten in den Fig. 12, 13, 14 und 17 der Zeichnungen dargestellt, in denen zu sehen ist, dass das Kerngesenk 200 auf dem Abstandsgebilde 201 befestigt ist, welches wiederum auf der beweglichen Platte 103 für eine Bewegung zwischen einer Formungsstellung und einer Entladestellung für das Kerngesenk 200 befestigt ist.
Das Abstandsgebilde 201 umfasst eine Klemmplatte 202, die allgemein rechteckig geformt ist und deren längere Abmessung senkrecht ausgerichtet ist, wie am besten in Fig. 14 zu sehen ist, wobei die : Klemmplatte 202 fest auf der beweglichen Platte 103 mit Hilfe von Befestigungen (nicht gezeigt) befestigt ist und ein Paar mit ihr aus einem Stück bestehenden Ansätze 204 trägt, wobei der eine der Ansätze 204 sich nach oben von der oberen Kante praktisch in der Mitte und der andere Ansatz sich nach unten von der un teren Kante praktisch in der Mitte erstreckt.
An der Klemmplatte 202 ist fest eine Kernhalteplatte 205 befestigt, die auch von rechteckiger Form ist und deren längere Abmessung senkrecht ausgerichtet ist, wie am besten in Fig. 14 zu sehen ist. Die Platte 205 ist in einem festen Abstand von der nächsten Oberfläche der Klemmplatte 202 durch eine Anzahl äusserer Abstandstücke 206 und durch eine Anzahl innerer Abstandstücke 207 (von denen sechs gezeigt werden) angeordnet, und eine Vielzahl von Bolzen 206a verbindet fest die Klemmplatte 202 mit der Halteplatte 205, und sie erstrecken sich durch die äusseren Abstandstücke 206.
Die inneren Abstandstücke 207 sind nach innen im Abstand vom Umfang der Halteplatte 205 angeordnet, und die hinteren Enden der inneren Abstandstücke 207 besitzen Vorsprünge 208, die sich in geeignete Löcher 209 in der Klemmplatte 202 erstrekken, um die inneren Abstandstücke 207 in der richtigen Arbeitsstellung zu halten.
Zwischen der Klemmplatte 202 und der Kernhalteplatte 205 ist eine Auswerferplatte 210 angeordnet, die für eine Bewegung dazwischen während des Entladevorganges eingebaut ist. Die Auswerferplatte 210 ist allgemein von rechteckiger Form und besitzt ein Paar Ansätze 211 (Fig. 14), von denen sich der eine von der oberen Kante der Auswerferplatte 210 nach oben praktisch in der Mitte erstreckt und der andere Ansatz 211 von der unteren Kante praktisch in der Mitte nach unten erstreckt. Eine Anzahl Löcher, z. B. vier, ist in der Auswerferplatte 210 ausgebildet, um Führungsstifte 212 aufzunehmen, die in der Arbeitsstellung durch Bolzen 213 gehalten werden, welche sich durch die Klemmplatte 202 erstrecken.
Die Führungsstifte 212 erstrekken sich von der Klemmplatte 202 zur anliegenden Seite der Halteplatte 205, wodurch die Stifte 212 dazu dienen, die Bewegung der Auswerferplatte 210 von der in Fig. 12 in die in Fig. 17 gezeigte Stellung zu führen.
Die hinterste Stellung der Auswerferplatte 210 wird durch eine Anzahl von Anschlagstiften 203 bestimmt, die in geeigneten Öffnungen in der Klemmplatte 202 angeordnet sind. Die hintere Stellung der Auswerferplatte 210 ist durch Änderung der Höhe der Stifte 203 einstellbar. Auf der Vorderfläche der Auswerferplatte 210 ist eine Halteplatte 214 befestigt, die im allgemeinen von rechteckiger Form ist und dazu dient, gewisse der von der Auswerferplatte 210 getragenen Teile aufzunehmen. Insbesondere ist ein Satz Führungs- und Abstandsstifte 215 an der Halteplatte 214 befestigt, wobei sich jeder Stift 215 nach vorne durch die fluchtenden Öffnungen in der Halteplatte 205 und nach aussen sowie durch andere Gesenkteile erstreckt, wie unten genauer erklärt wird, und die Stifte stossen dann gegen die Vorderfläche des Hohlgesenks 300 an, wenn die Gesenke sich in der Formungsstellung befinden.
An der Halteplatte 214 sind auch vier Auswerferstäbe 216 befestigt, deren hintere Enden mit der Auswerferplatte 210 und der Halteplatte 214 durch Bolzen 217 verbunden sind.
Die äusseren Enden der Auswerferstäbe 216 tragen Auswerferstangen, die unten genauer beschrieben werden.
An der Auswerferplatte 210 sind weiterhin vier Stössel 218 (siehe Fig. 13) befestigt, die sich durch fluchtende Öffnungen in der Halteplatte 205 für die Befestigung gewisser Teile des Kerngesenks 200 erstrecken, wie unten genauer beschrieben werden wird. Zwei Keilabstandsblöcke 219 sind auch auf der Halteplatte 214 vorgesehen, um die Keilteile 250 in ihre Formungsstellung zu drücken (siehe auch Fig. 14).
Es ist auch eine Vorrichtung vorgesehen, um die Auswerferplatte 210 zwischen der in Fig. 12 und der in Fig. 17 dargestellten Stellung zu bewegen. Insbesondere ist ein Paar Motoren in Form von Luftzylindern 220 vorgesehen (siehe Fig. 13 und 14). Jeder der Luftzylinder 220 ist an einem der Ansätze 204 an der Klemmplatte 202 befestigt, und genauer gesagt ist für jeden der Luftzylinder 220 ein Paar Abstandsblöcke 221 fest auf dem zugeordneten Ansatz 204 vorgesehen, und sie erstrecken sich nach aussen und tragen auf den äusseren Enden die Luftzylinder 220 und insbesondere deren Grundplatte 222, die durch eine Anzahl Bolzen 223 auf den Abstandsblöcken 221 gehalten wird, wodurch jeder der Luftzylinder 220 fest in bezug auf die Klemmplatte 202 angeordnet ist.
Jeder der Luftzylinder 220 besitzt eine Kolbenstange 224, die sich von diesem in Richtung auf die Auswerferplatte 210 erstreckt, wobei die äusseren Enden der Kolbenstangen 224 fest mit der Auswerferplatte 210 und genauer mit den Ansätzen 211 (siehe insbesondere Fig. 14) verbunden sind, wodurch der Betrieb der Luftzylinder 220 dazu dient, die Auswerferplatte 210 zwischen der in Fig. 13 in ausgezogenen Linien gezeigten Stellung und der gestrichelt dargestellten Stellung zu bewegen. Selbstverständlich besitzt die Auswerferplatte 210 geeignete zusammenarbeitende Öffnungen, um die inneren Abstandstücke 207 und die Führungsstifte 212 bei deren Bewegung aufzunehmen.
Das Kerngesenk 200 umfasst weiterhin ein Paar Kernblöcke 230, ein Paar Auswerferstangen 240, ein Paar Keilteile 250 und äussere Umfang der Kernteile 231 und der Kerneinsätze 233 Teile der Innenflächen der Seitenwände 32 und der Endwände 33 des Tragbehälters 20 sowie Teile der Innenfläche des Bodens 31.
Die Auswerferstangen 240 sind jeweils praktisch C-förmig in der Draufsicht ausgebildet, wie am besten in Fig. 14 zu sehen ist; ihr Querschnitt ist, wie Fig. 12 zeigt, im wesentlichen trapezförmig, und sie werden in kongruent geformten Aussparungen in den Vorderflächen der Kernblöcke 230 und der Kerneinsätze 233 aufgenommen, wobei die sich gegenüberliegenden Enden der Auswerferstangen 240 im Abstand voneinander angeordnet sind, um dazwischen die Keilteile 250 aufzunehmen; die inneren Kanten der Auswerferstangen 240 sind ausgespart oder bei 241 weggeschnitten, um eine Fläche zur Formung des Oberteils 3 2c der Seitenwände 32 und des Oberteils 32c der Endwände 33 zu liefern, wodurch die Auswerferstangen 240 in Verbindung mit der oberen Oberfläche des Körpers 30 des Tragbehälters 20 bei Beendung der Formung stehen.
Jede der Auswerferstangen 240 ist an den vorderen Enden eines Paares von Auswerferstäben 216 befestigt, wodurch die Auswerferstangen 240 zwischen der in den der Fig. 12 und der in Fig. 17 gezeigten Stellung bei Bewegung der Auswerferplatte durch die Luftzylinder 220 bewegt werden können.
An jedem der Kernblöcke 230 ist einer der Keilteile 250 befestigt, wobei die Keilteile 250 in der Form identisch sind und sich über die Länge der Kernblöcke 230 (siehe Fig 14) erstrecken und dort entlang nach aussen gleiten können. Genauer gesagt, besitzt jeder der Kernblöcke 230 ein Paar T-förmiger Führungsschlitze 251, die in Richtung auf das zugehörige Keilteil 250 angeordnet sind und in sich kongruent geformte- Führungsteile aufnehmen, die fest an den hinteren Teilen der Keilteile 250 z;B. durch die Schrauben 253 angebracht sind. Die Oberflächen der Kernblöcke 230 und der zugehörigen Kerneinsätze 233, die in-Richtung aufeinander angeordnet sind, laufen nach aussen und nach vorn oder rechts in den Fig. 12 und f7 auseinander, und die Berührungsflächen der Keilteile 250 sind ähnlich geformt.
Die gegenüberliegenden Sätze von Führungsschlitzen 251 laufen mit gleicher Neigung aus- einander, wodurch, wenn die Keilteile 250 in bezug auf die zugeordneten Kernblöcke 230 und die Kerneinsätze 233 von der in Fig. 12 in die in Fig; 17' gezeigte Stellung bewegt werden, die Keilteile 250 auch nach aussen und voneinander wegbewegt werden.
Jeder der Keilteile 250 enthält eine Aussparung 253, dienen Kombination mit der anderen Aussparung 253 in dem zugeordneten Keilteil 250 einen Hohlraum- bildet; um den Stiel 51b des Handgriffes 50 zu formen, und die- Aussparung 254 formt den Kopf- 51a des Handgriffes 50, wobei darauf hingewiesen wird, dass die Aussparung 254 praktisch senkrecht zur Bewegungsrichtung des Kerngesenks 200 angeordnet ist, wenn sich dieses aus der Formungsstellung in die-Entladestellung bewegt, wodurch es notwendig ist, dass die Keilteile 250 voneinander weg in- die in Fig. 17 gezeigte Stellung bewegt werden, bevor der geformte Handgriff 50 dazwischen herausgezogen werden kann.
Die Bewegung der Keilteile 250 in bezug auf die Kernblöcke 230 geschieht unter Steuerung durch die Auswerferplatte 210 und insbesondere durch die' vier Stössel 218, von denen-jeder an seinem vorderen- Ende einen Kreuzzapfen 255 trägt; dessen- äussere Enden gleitend in kongruent geformten fluchtenden Öffnungen' in den Keilteilen 250 befestigt sind, so dass die Kreuzzapfen 255 eine Verbindung zwischen dem zugeordneten Stössel 218 und dem Paar der Keilteile 250 herstellt, um deren Bewegung nach aussen in bezug auf die Kernblöcke 230 zu verursachen, während gleichzeitig eine seitliche Bewegung der Keilteile voneinander weg aufgenommen wird.
Die zurückgezogene Stellung oder Ruhestellung der Keilteile 250 wird durch die Abstandsblöcke 219 bestimmt, die Teil des Abstandsgebildes 201 sind, und die vordere Stellung der Keilteile 250 wird durch die vordere Stellung der Auswerferplatte 210 festgelegt. In Fig. 13 ist zu sehen, dass die Keilteile 250 weiterhin Aussparungen zum Formen anderer Gebilde aufweisen, welche Teil der Unterteilung 40 sind, einschliesslich der Aussparung 256 und der Aussparungen 257, um die Unterteilungswand 43 darin zu formen.
Der Stellungsstift 260 ist mit seinem hinteren Ende an der Auswerferplatte 210 für eine Bewegung mit dieser Platte befestigt und erstreckt sich nach vorn durch die Halteplatte 205, durch gegenüberliegende Nuten 261 in den hinteren Teilen der Keilteile 250 und praktisch zur Hälfte durch deren Länge, und er endet mit seinem oberen Ende nahe der Aussparung 253. Das vordere Ende des Stellungsstiftes 260 ist abgerundet und weist einen Längsschlitz 262 auf, in dem der Teil 51d des Griffes 51 zwischen den unterbrochenen Abschnitten der Wulst 5 1c geformt wird.
Hinter dem vorderen Ende des Stellungsstiftes 260 ist ein Kreuzzapfen 263 drehbar bei 264 mit diesem verbunden, und er erstreckt sich in kongruent geformte Aussparungen in den anliegenden Flächen der-Keilteile 250, so dass der Zapfen 263 dazu dient, das äussere Ende des Stellungsstiftes 260 in einer vorbestimmten Stellung in bezug auf die Keilteile 250 selbst während der Bewegung der- Keilteile 250 nach aussen in bezug aufeinander und in die in Fig. 17 gezeigte Stellung zu halten.
Um eine richtige Arbeitsweise des Kerngesenks 200 während der Formung des Tragbehälters 20 zu erzielen, ist es notwendig, dass das Kerngesenk 200 gekühlt wird, und' zu diesem Zweck sind geeignete Verbindungen zu Flüssigkeitsdurchgängen hergestellt, die in-den Kernblöcken 230, den Kerneinsätzen 233 und den- Keilteilen 250 vorgesehen sind. Insbesondere ist eine Eingangsverbindung- 270 für eine Kühlflüssigkeit, wie Wasser, für jeden der Kernblöcke 230 vorgesehen, die mit Kühl mitteldurchgängen. 271 in den Kernblöcken 230 und mit den Kühlmitteldurchgängen 272 in den Kerneinsätzen 233 verbinden. Das Wasser wird aus den Kernblöcken und den Kerneinsätzen 233 durch Ablassrohre 274 ent fernt.
Ein l Paar Wassereinlassverbindungen 275 ist auch für die Keilteile 250 vorgesehen, die mit Kühldurchgängen 276 darin verbinden und welche wiederum mit Wasserauslassverbindungen 277 in Verbindung stehen.
Die beschriebenen Wasserverbindungen sorgen für eine Zirkulation des kühlenden Wassers, so dass der Kern 200 und das mit ihm in Berührung gebrachte geschmolzene Harz verhältnismässig schnell auf eine solche Temperatur abgekühlt- werden können, bei der sich das Kunstharz ausreichend verfestigt hat, um zu ermöglichen, dass das Kerngesenk entfernt wird.
Die-Konstruktion des Hohlgesenks 300 wird am besten- in den Fig: 1-3, 15 und 18 der Zeichnungen dargestellt, in denen zu sehen ist, dass das Hohlgesenk 300-einen Hohlblock 310, ein Bodenteil 320, ein Paar Seitenteile 330 und ein Paar Endteile 340 umfasst. Der Hohlblockx 310 ist fest an der feststehenden Platte 102 durch geeignete Befestigungen (nicht gezeigt) befestigt, und in seinen vier Ecken sind Buchsen 311 angeordnet, die in Öffnungen 311 a liegen, um darin Führungsstifte 280 aufzunehmen, die fest an dem Kerngesenk 200 und insbesondere an der Halteplatte 205 des Kerngesenks befestigt sind, wobei vier Führungsstifte 280 und vier Buchsen 311 vorgesehen sind.
Die Einführung der Führungsstifte 280 in die Buchsen 311 unterstützt die Fluchtung des Kerngesenks 200 mit dem Hohlgesenk 300, wenn die Gesenke in ihre Formungsstellung bewegt werden. In der Vorderfläche des Hohlblocks 310 ist eine praktisch rechteckige Aussparung 312 ausgebildet, wobei an Punkten entlang dem Umfang dieser Aussparung Tragplatten 313 befestigt sind, die an die Keilteile 250 und an andere Teile des Kerngesenks 200 angreifen, wenn sich die Gesenke in der geschlossenen oder der Formungsstellung befinden.
Eine weitere Aussparung 314 ist in dem Hohlblock 310 ausgebildet, deren Wände nach innen und hinten zusammenlaufen und in einer Bodenwand 315 auslaufen, die eine rechtwinklige Aussparung aufweist, welche das rechtwinklige Hohlraumbodenteil 320 aufnimmt.
Wie am besten in Fig. 15 zu sehen ist, ist die Vorderfläche 321 des Bodens 320 so geformt, dass sie die Aussenfläche der Bodenwand 31 des Tragbehälters 20 in Zusammenarbeit mit dem Kerngesenk 200 bildet, wenn das Kerngesenk 200 ein kurzes Stück von ihr entfernt in der Formungsstellung angeordnet ist.
In der Aussparung 314 sind die Hohlraumseitenteile 330 und die Hohlraumendteile 340 eingebaut, wobei die Seitenteile 330 und die Endteile 340 praktisch die Aussparung 314 um den Umfang des Bodens 320 füllen, und ihre anliegenden Kanten sich entlang den Linien 331 verbinden, die sich von den Ecken des Bodens 320 erstrecken.
Jedes der Seitenteile 330 besitzt eine Formungsoberfläche 332, die eine hinterschnittige Oberfläche 330 in Folge von Aussparungen darin aufweist, welche notwendig sind, um die nach aussen stehenden Ausladungen oder Rippen 32a des Tragbehälters 20 zu formen.
Am Boden des Seitenteiles 330 ist weiterhin eine nach innen gerichtete Oberfläche 334 vorgesehen, welche einen Teil des Bodens 31 des Tragbehälters 20 formt.
Jedes der Seitenteile 330 ist für eine Gleitbewegung auf dem Hohlblock 310 befestigt, und zu diesem Zweck besitzt jede der Seiten der Aussparung 314 ein Paar Führungen 335, die im Querschnitt praktisch T-förmig sind und in kongruent geformte Nuten in der anliegenden Wand des zugehörigen Seitenteils 330 passen. Die Führungen 335 nehmen die Bewegung der Seitenteile 330 von einer Stellung, in der die Seitenteile 330 gegen den Aussparungsboden 315, wie in Fig. 12 gezeigt, anliegen, in eine Auswerferstellung auf, die in Fig. 18 gezeigt ist. Es sind Vorkehrungen getroffen, um die Seitenteile 330 in Richtung auf die Formungsstellung der Fig. 12 vorzuspannen.
Insbesondere besitzt der Kernblock 310 eine Reihe von vier schräg ausgerichteten Bohrungen 316, wobei in jeder dieser Bohrungen ein Stab 336 angeordnet ist, dessen vorderes Ende 337 fest mit dem zugehörigen Seitenteil verbunden ist und dessen anderes Ende einen vergrösserten Kopf 338 trägt.
Eine Feder 339 ist unter Druck zwischen dem Kopf
338 und dem Boden der Bohrung 316 eingebaut, um den Stab 336 nach rechts in Fig. 18 zu drücken und so das zugehörige Seitenteil 330 in Richtung auf die Formungsstellung zu bewegen. Jedes der Seitenteile 330 ist mit einem Paar der Stäbe 336 versehen (siehe Fig. 16).
Jedes der Endteile 340 besitzt eine Formungsoberfläche 342, die so geformt ist, dass sie die Aussenfläche des zugeordneten Endes 33 des Tragbehälters 20 formt, und es weist eine nach innen gekehrte Oberfläche 344 auf, die einen Teil des Bodens 31 formt.
Jedes der Endteile 340 ist wie die Seitenteile 330 befestigt, und es ist, genauer gesagt, für jedes der Endteile 340 in dem Hohlblock 310 ein Paar der Führungen 345 vorgesehen, die im Querschnitt T-förmig sind und in kongruent geformte Schlitze in den Wänden der Endteile 340 eingreifen. Die Führungen 345 und die zugeordneten Schlitze laufen nach aussen auseinander, so dass sich bei einer Bewegung der Endteile 310 nach aussen und nach links in bezug auf den Block 310 in Fig. 13 die Endteile 340 auch voneinander wegbewegen, wie unten genauer beschrieben werden wird.
Ein Vorspannungsgebilde ist vorgesehen, um die Endteile 340 in ihre Formungsstellung zu drücken, die in Fig. 13 gezeigt ist. Im einzelnen ist für jedes der Endteile 340 eine der schräg geneigten Bohrungen 316 in dem Hohlblock 310 vorgesehen, wobei ein Stab 346 in jeder der schrägen Bohrungen 316 vorgesehen ist, der an seinem einen Ende ein Verbindungsteil 347 aufweist, das sich in das zugehörige Endteil 340 erstreckt und mit diesem verbindet, und der an seinem anderen Ende einen vergrösserten Kopf 338 besitzt, wobei eine Feder 340 unter Druck zwischen der Unterseite des Kopfes 338 und dem Boden der Bohrung 316 sich befindet, wodurch das zugehörige Endteil 340 kontinuierlich in seine Formungsstellung gedrückt wird.
Es ist eine Vorrichtung vorgesehen, um das Hohlgesenk 300 zu kühlen. Insbesondere bestehen geeignete Verbindungen, um ein kühlendes Medium, wie Wasser, durch die verschiedenen Teile während des Formungsvorganges zu schicken. Zu diesem Zweck ist das Bodenteil 320 mit Durchgängen 351 für Wasser versehen, wobei die Durchgänge 351 mit Wassereinlass- und Auslassrohren verbunden sind (nicht gezeigt). Die Seitenteile 330 sind mit Durchgängen 352 für Kühlwasser versehen, wobei die Durchgänge 352 mit geeigneten Einlassund Auslassrohren (nicht gezeigt) verbunden sind, und auch die Endteile 340 sind mit Kühldurchgängen 353 versehen, die mit einem Wassereinlassrohr 354 und einem Wasserauslassrohr (nicht gezeigt) in Verbindung stehen.
Die verschiedenen beschriebenen Wasserdurchgänge und Verbindungen dienen dazu, die Bestandteile des Hohlgesenks 300 zu kühlen, damit das im geschmolzenen Zustand eingespritzte Harz ausreichend abgekühlt und verfestigt werden kann, um das Entfernen des geformten Tragbehälters 20 aus dem Hohlgesenk 300 zu einem vernünftigen Zeitpunkt nach dem Formen des Tragbehälters 20 zu ermöglichen.
Es wird jetzt der Mechanismus, durch den die Hohlraumseitenteile 330 und die Hohlraumteile 340 von der Formungsstellung in die Entladestellung bewegt werden, unter besonderer Bezugnahme auf die Fig. 12,
13, 15, 16 und 18 der Zeichnungen beschrieben. In den Fig. 16 und 18 ist zu sehen, dass das hintere Ende des Hohlraumblockes 310 eine Anzahl von Aus sparungen aufweist, um darin einen Ziehstangenrahmen aufzunehmen, der allgemein mit dem Kennzeichen 360 versehen ist und aus einer oberen Horizontalstange 361, einer unteren Horizontalstange 362 und einem Paar senkrechter Stangen 363 und 364 besteht, die sich zwi schen den Horizontalstangen 361 und 362 erstrecken und von deren Enden nach innen im Abstand angeordnet sind sowie z. B. durch Schweissung fest daran gesichert sind.
Ein Paar mittlerer Querstangen 365 und 366 ist zwischen den senkrechten Stangen 363 und 364 vorgesehen, und es verbindet diese Stangen, wobei die Querstangen im Abstand von den Enden der senkrechten Stangen angeordnet sind und z. B. durch Schweissung an ihnen sicher befestigt sind. An der Stange 364 ist ein Paar Betätigungsstifte 370 (siehe Fig. 18) befestigt, die sich nach aussen und durch eine fluchtende Öffnung in dem Hohlraumblock 310 erstrecken und deren äussere Enden in einer Stellung liegen, in der sie gegen den Boden oder die hintere Oberfläche des zugeordneten Seitenteiles 330 anstossen, wodurch, wenn der Stangenrahmen 360 nach links in die in Fig. 18 gezeigte Stellung bewegt wird, die Betätigungsstifte 370 an das zugeordnete Seitenteil 330 angreifen, um das Seitenteil 330, wie dargestellt, nach aussen zu drücken.
Genauer gesagt, gleitet das Seitenteil 330 nach aussen auf den Führungen 335 und bewegt sich gleichzeitig nach aussen oder nach links und nach oben sowie weg von dem gegenüberliegenden Seitenteil 330 und weg von einem vorher geformten Tragbehälter 20, so dass dadurch die hinterschnittene Aussparung 333 aus einer Berührung mit den Ausladungen oder Rippen, die an der Seitenwand des Tragbehälters 20 geformt sind, herausbewegt wird. Eine solche Bewegung des Seitenteiles 330 nach aussen veranlasst den Stab 336, sich nach aussen oder nach links in Fig. 18 zu bewegen, um die zugehörige Feder 339 zusammenzudrücken. Wenn der Ziehstangenrahmen 360 nach rechts bewegt wird, um die Betätigungsstifte 370 zurückzuziehen, werden die über die Stäbe 336 wirkenden Federn 339 die Seitenteile 330 von der Entladestellung in die Formungsstellung zurückbewegen.
Selbstverständlich trägt die Stange 363 ein Paar Stifte 370, um das andere Seitenteil 330 aus der Formungsstellung in die Entladestellung zu bewegen, wobei die zugehörigen Federn 339 dazu dienen, das Seitenteil 330 von der Entladestellung in die Formungsstellung zurückzudrängen. Die Stange 365 trägt ein Paar Betätigungsstifte wie die Stifte 370, um das obere Endteil 340 von der Formungsstellung in die Entladestellung zu bewegen, wobei die zugehörigen Federn 349 das obere Endteil von der Entladestellung in die Formungsstellung zurückbringen, und die Stange 366 trägt ein Paar Betätigungsstifte wie die Stifte 370, welche an das Bodenteil 340 angreifen, um es aus der Formungsstellung in die Entladestellung zu bewegen, wobei die zugehörigen Federn 339 das Bodenteil aus der Entladestellung in die Formungsstellung zurückbringen.
Die Bewegung des Ziehstangenrahmens 360 von der Formungsstellung in die Entladestellung wird bewirkt und gesteuert durch die Bewegung des Kerngesenks 200 und insbesondere der Halteplatte 205, die fest in bezug auf die bewegliche Platte 103 angeordnet ist und sich mit dieser bewegt. An den äusseren Enden und auf der Stange 361 sind Ziehbänder 371 fest angeordnet, und an der unteren Stange 362 an ihren Enden und darunter sind Ziehbänder 371 angeordnet, wobei die Ziehbänder 371 fest an der zugehörigen Stange mit Hilfe von Schrauben 372 gesichert sind und sich von dieser nach aussen in Richtung auf die bewegliche Platte 103 erstrecken.
Jedes der vier Ziehbänder 371 besitzt einen langgestreckten Schlitz 373, der sich im wesentlichen über die gesamte Länge erstreckt (siehe Fig. 12), wobei das äu ssere Ende jedes Schlitzes wie bei 374 geschlossen ist.
Die Halteplatte 205 besitzt vier Arme 375, die an den Ecken angeordnet sind und sich nach aussen in Richtung auf die feststehende Platte 102 erstrecken, wobei die äusseren Enden jedes Armes 375 einen Zapfen 376 tragen, der sich durch den Schlitz 373 in dem zugehörigen Ziehband 371 erstreckt und einen vergrösserten Kopf 377 an seinem äusseren Ende aufweist, der den Zapfen 376 in dem zugehörigen Schlitz 373 hält. Die Länge der Ziehbänder 371, die Länge der Schlitze 373 darin und die Länge der Arme 375 sind so gewählt, dass das letzte Teilstück der Bewegung der beweglichen Platte 103 in die Entladestellung bewirkt, dass die Zapfen 376 an die Enden 374 der Bänder 371 angreifen, um so den Rahmen 360 aus seiner Ruhestellung an der feststehenden Platte 102 in Fig. 12 in die vordere oder Entladestellung in Fig. 18 zu ziehen.
Eine solche Bewegung des Rahmens 360 bewirkt, dass die Betätigungsstifte 370 die Hohlraumseitenteile 330 und die Hohlraumendteile 340 von der Formungsstellung in die in Fig. 18 gezeigte Entladestellung drücken, wodurch der geformte Tragbehälter 20, der dazwischen gehalten wird, von dem Hohlraumbodenteil 320 fortbewegt wird und die Seitenteile 330 und die Endteile 340 nach au ssen voneinander und von den Seiten und Enden des geformten Tragbehälters 20 fortbewegt werden.
Sobald die bewegliche Platte 103 sich über eine kurze Strecke in Richtung auf die feststehende Platte 102 bewegt hat, werden sich die Zapfen 376 aus der Verbindung mit den Bandenden 374 bewegen und ermöglichen, dass sich der Rahmen 360 von der Entladestellung in die Formungsstellung an der feststehenden Platte bewegt, wobei der Rahmen 360 beim Lösen von der Steuerung sicher in seine Formungsstellung durch die bewegliche Platte 103 unter Einwirkung der Schraubenfedern 339 und 349 bewegt, welche über das Seitenteil 330 und das Endteil 340 wirken, die wiederum auf die Betätigungsstifte 370 einwirken, um den Rahmen 360 gegen die feststehende Platte 102 zu treiben.
Das Eingussbauteil zur Verteilung des geschmolzenen Kunstharzes, das aus der Auslassdüse 131 des Heizzylinders 130 in Fig. 1 austritt, ist allgemein mit 400 gekennzeichnet und am besten in den Fig. 12, 13, 15, 16 und 18 der Zeichnungen dargestellt. Wie insbesondere Fig. 13 zeigt, umfasst das Eingussbauteil 400 einen Eingusstrichter-Zentrierring 401, der am hinteren Ende des Hohlraumblocks 310 durch ein Paar Bolzen 402 (siehe auch Fig. 16) befestigt ist und der ein Eingussloch 403 aufweist, das praktisch in der Mitte angeordnet ist, wobei das Eingussloch 403 in einem Giessrinnenblock 410 ausgebildet ist.
Der Giessrinnenblock 410 besitzt einen Haupteingangsdurchgang 411, der mit dem Eingussloch 403, einem oberen Verteilungsdurchgang 412 sowie einem unteren Verteilungsdurchgang 413 in Verbindung steht, die entsprechend mit in Längsrichtung angeordneten Einspritzdurchgängen 414 bzw. 415 in Verbindung stehen. Beide Einspritzdurchgänge 414 und 415 stehen mit dem Formungshohlraum durch das Hohlraumbodenteil 320 und insbesondere mit Auslass öffnungen 416 und 417 in Verbindung, die zum Formungshohlraum offen sind, wenn sich die Gesenke 200 und 300 in der Formungsstellung befinden. Die Stellungen der Auslassöffnungen 416 und 417 werden in Fig. 15 der Zeichnungen angezeigt.
Um sicherzustellen, dass das Kunstharz so lange im Formungszustand gehalten wird, bis es in den Formungshohlraum eingetreten ist, ist jeder der Einspritzdurchgänge 414'und 415 mit einem elektrischen Heizelement versehen, welches praktisch in der Mitte mit Hilfe einer Eingussbuchse angeordnet ist, wobei der Durchgang 414 eine Eingussbuchse 420 aufweist, die ein elektrisches Heizelement 422 trägt, und der Einspritzdurchgang 415 eine Ein gussbucase 421 besitzt, die ein elektrisches Heizelement 423 aufweist, wobei jedes der Heizelemente 422 und 423 durch geeignete Leiter 424 und 425 mit einer elektrischen Energiequelle (nicht gezeigt) verbunden ist.
Während des Formungsvorganges wird die Auslassdüse 131 des Heizzylinders 130 in eine richtige Stellung durch das Angreifen an den Zentrierring 401 gebracht, und zu einem geeigneten Zeitpunkt in dem Formungskreislauf wird eine vorbestimmte Ladung des geschmolzenen Kunstharzes durch das Eingussloch 403 in den Giessrinnenblock 410 und insbesondere in den Durchgang 411 des Blockes eingespritzt. Das Harz in dem Durchgang 411 wird in zwei gleiche Teile aufgeteilt, die in die senkrechten Verteilungsdurchgänge 412 bzw. 413 fliessen, welche wiederum in die Einspritzdurchgänge 414 und 415 führen.
Die Heizelemente 422 und 423 halten die Durchgänge 414 und 415 auf der richtigen Temperatur, so dass sich das Harz in dem richtigen Formungszustand befindet, wenn es von den Durchgängen 414 und 415 durch die Auslassöffnungen 416 bzw. 417 in den Formungshohlraum eingespritzt wird, welcher durch die Gesenke 200 und 300 festgelegt ist. Die beiden Ströme des formbaren Harzes verteilen sich in dem gesamten Formungshohlraum, um vollständig dessen Volumen auszufüllen, so dass auf diese Weise der Tragbehälter 20 beim Abkühlen des Harzes geformt wird.
Die Arbeitsreihenfolge der Maschine 100 und das Zusammenwirken der verschiedenen Teile und insbesondere der Formgesenke 200 und 300 wird jetzt unter Bezugnahme auf die schematischen Darstellungen in den Fig. 6 bis 11 der Zeichnungen beschrieben. Um die Maschine 100 für das Formen eines Gegenstandes, wie des Tragbehälters 20 der Fig. 2 bis 5, fertig zu machen, wird der Gesenksatz, der das Kerngesenk 200 und das Hohlgesenk 300 umfasst, auf der Maschine 100 zusammengestellt, um das oben beschriebene Gebilde zu bilden. Eine Menge formbaren Harzes wird in dem Trichter 121 (Fig. 1) vorgesehen, und die notwendigen hydraulischen und elektrischen Verbindungen werden für die Maschine 100 hergestellt, einschliesslich der elektrischen Verbindungen zu den Heizelementen 422 und 423 (Fig. 13) in dem Eingussbauteil 400.
Zu Beginn eines Formungsvorganges befinden sich die Gesenke 200 und 300 in ihrer Entladestellung, die schematisch in den Fig. 6 und 7 gezeigt wird. Wenn sich die Teile in der Entladestellung befinden, befindet sich die bewegliche Platte 103 in der äussersten linken Stellung, wie aus den Fig. 6 bis 11 zu ersehen ist, und die Luftzylinder 220 sind betätigt, um die Auswerferplatte 210 gegen die Anschläge 203, d. h. in die der Klemmplatte 202 am nächsten gelegene Stellung zu bringen, wobei die Stäbe 224 sich in der vollständig ausgestreckten Stellung befinden.
Die Anordnung der beweglichen Platte 103 in der äussersten linken Stellung bringt auch die Halteplatte 205 in ihre äusserste linke Stellung, und infolgedessen werden die von ihr getragenen Stangen 375 vollständig zurückgezogen sein, so dass die Zapfen 376 an den Enden der Ziehbänder 371 an die Enden der Schlitze 373 angreifen, um so den Ziehstangenrahmen 360 in seiner Entladestellung anzuordnen. Der Ziehstangenrah- men 360 wird insbesondere die Hohlraumseitenteile 330 und die Hohlraumendteile 340 in der linken oder Entladestellung halten, d. h. in der Stellung, die am Ende des vorhergehenden Formungskreislaufes angenommen wird, und in der Stellung, in der der geformte Tragbehälter 20 ausgestossen oder entladen wird.
Die Anordnung der Auswerferplatte 210 mit Hilfe der Luftzylinder 220 an den Anschlägen 203 bewirkt, dass die Auswerferstangen 240, die Keilteile 250 und der Stellungsstift 260 sich in den zurückgezogenen oder Formungsstellungen in bezug auf die Kernblöcke 240 befinden.
Um den nächsten Formungsvorgang zu beginnen, wird die bewegliche Platte 103 durch Betätigung des hydraulischen Motors 110 (Fig. 1) in Richtung des Pfeiles 500 in Fig. 7 und aus der darin gezeigten Entladestellung in Richtung auf die in Fig. 8 gezeigte Formungsstellung bewegt. Während der anfänglichen Bewegung der Platte 103 von der Stellung in Fig. 7 in die der Fig. 8 werden die Zapfen 376 an den Armen 375 die Enden der Ziehbänder 371 loslassen und sich in eine Mittelstellung in den zugehörigen Schlitzen 373 bewegen. Das Loslassen der Zapfen 376 von den Ziehbändern 371 ermöglicht, dass die Federn 339 und 349 die Seitenteile 330 bzw. die Endteile 340 des Hohlgesenks 300 von der äusseren oder der Entladestellung in die innere oder Formungsstellung bewegen.
Das Hohlgesenk 300 befindet sich jetzt in dem Zustand für den nächsten Formungsvorgang und ist bereit, das Kerngesenk 200 darin aufzunehmen.
Die fortgesetzte Bewegung der Platte 103 durch fortgesetzte Betätigung des hydraulischen Motors 110 bewegt das Kerngesenk 200 in die in Fig. 8 gezeigte Stellung, um das Kerngesenk 200 in der Formungsstellung in bezug auf das Hohlgesenk 300 anzuordnen, wodurch ein geeigneter Formungshohlraum dazwischen gebildet wird, der kongruent zum in den Fig. 2 bis 5 gezeigten Tragbehälter 20 geformt ist. Der Formungshohlraum wird insbesondere durch die Kernblöcke 230 einschliesslich der Kerneinsätze 233, der Auswerferstangen 240, der Keilteile 250, des Stellungsstiftes 260, des Hohlraumbodenteiles 320, der Hohlraumseitenteile 330 und der Hohlraumendteile 340 festgelegt, wobei alle diese Teile dicht zusammenpassen und in eine festgeschlossene Beziehung miteinander durch den hydraulischen Motor 110 gedrückt werden, so dass der Formungshohlraum im Grunde flüssigkeitsdicht ist.
Die richtige Fluchtung der Gesenke 200 und 300 wird teilweise durch das Eingreifen der Führungsstifte 280 in die zugehörigen Buchsen 311 sichergestellt, und die richtige Verteilung des Druckes ist durch die Vorsehung der Abstandstücke 207 und 219 sichergestellt.
Bevor die Gesenke 200 und 300 in die in Fig. 8 gezeigte Stellung gebracht werden, wird eine vorbestimmte Ladung von Kunstharz in Pillen- oder Pulverform von dem Trichter 121 durch die Zuführungsregelung 123 in die Kammer 125 entladen, und das Harz in der Kammer 125 wird danach in den Heizzylinder 130 gebracht, indem der Druckkolben 140 um eine vorbestimmte Strecke nach links unter Steuerung durch den hydraulischen Motor 141 (Fig. 1) bewegt wird.
Wenn die Gesenke 200 und 300 in ihrer in Fig. 8 gezeigten geschlossenen Stellung sich befinden, wird der hydraulische Motor 141 weiter betätigt, so dass der Druckkolben 140 eine vorbestimmte Menge geschmolzenen Harzes von dem Heizzylinder 130 durch die Düse 131 in das Eingussbauteil 400 einbringt, wobei das geschmolzene Harz in den Durchgang 411 (siehe Fig. 7) fliesst und in zwei Teile aufgeteilt wird, die in die Verteilungsdurchgänge 412 bzw. 413 und dann in die Einspritzdurchgänge 414 und 415 in Richtung der Pfeile 501 und 502 in Fig. 8 und auf diese Weise in den Formungshohlraum fliessen, der durch die Gesenke 200 und 300 festgelegt ist. Die beiden Ströme des Kunstharzes verteilen sich in dem gesamten Formungshohlraum und füllen dessen Volumen vollständig, um auf diese Weise einen Harzkörper zu bilden, der die Form des Tragbehälters 20 hat.
Das durch die Gesenke 200 und 300 fliessende Kühlwasser lässt das Harz schnell erstarren, um einen festen Körper zu bilden, der kongruent zum Formungshohlraum geformt ist und das Aussehen des Tragbehälters 20 der Fig. 2 bis 5 hat.
Der hydraulische Motor 110 wird jetzt betätigt, um die Bewegung der beweglichen Platte 102 in Richtung des Pfeiles 504 in Fig. 9 zu beginnen, d. h. um das Kerngesenk 200 aus d 20 fort vom Bodenteil 320 drücken. Die seitliche Bewegung der Seitenteile 330 voneinander fort auf Grund der relativen Bewegung in bezug auf die Führungen 375 veranlasst die Formungsoberflächen 333, sich aus der Verbindung mit den neu geformten Rippen 32a herauszubewegen, wodurch die Seiten 32 des geformten Tragbehälters 20 von den Seitenteilen 330 freigegeben werden.
Auf ähnliche Weise wird die seitliche voneinander fort gerichtete Bewegung der Endteile 340 auf Grund der relativen Bewegung in bezug auf die Führungen 345 die Formungsoberflächen 343 veranlassen, sich aus der Verbindung mit den neu geformten Rippen 33a zu bewegen, um auf diese Weise die Endwände 33 des geformten Tragbehälters 20 von den Endteilen 340 zu befreien. Wenn dementsprechend die Teile die in Fig. 11 dargestellten Stellungen erreichen, ist der Tragbehälter 20 vollkommen frei vom Kerngesenk 200 und dem Hohlgesenk 300 und kann leicht aus dem Hohlgesenk 300 entfernt werden, wobei der Tragbehälter 20 tatsächlich auf dem unteren der Endteile 340 ruht.
Während der Bewegung des Ziehrahmens 360 in die in den Fig. 7 und 11 dargestellte Stellung, werden die Federn 339 und 349, die zu den Seitenteilen 330 bzw. den Endteilen 340 gehören, zusammengedrückt, und sie werden dazu dienen, die Seitenteile 330 und die Endteile 340 in ihre Formungsstellungen zurückzubringen, wenn die Platte 103 erneut in eine solche Stellung bewegt wird, in der keine Kraft auf die Ziehbänder 37d von den Armen 375 ausgeübt wird. Nach dem Entfernen des geformten Tragbehälters 20 aus dem Hohlgesenk 300 befinden sich die Teile erneut in der in den Fig. 6 und 7 dargestellten Stellung, und die Maschine ist bereit, einen anderen Tragbehälter 20 zu formen. Der Tragbehälter 20 wird vollständig in einem Stück geformt, und die einzige zusätzliche Arbeit besteht darin, dass die Eingüsse am Boden 31 abgetrennt werden müssen.
Es soll noch einmal wiederholt werden: Die Maschine 100 kann leicht einen Tragbehälter formen, welcher sowohl einen korbartigen Körper 30, dessen sich seitlich erstreckende Rippen 3 2a und 33 a sich auch praktisch senkrecht zur Bewegungsbahn des Kerngesenks 200 bei Bewegung von der Formungsstelle in die Entladestellung erstrecken, als auch einen Handgriff aufweist, welcher seitliche Flansche 51 a besitzt, die sich ebenfalls senkrecht zur Bewegungsbahn des Kerngesenks 200 von der Formungsstellung in die Entladestellung erstrecken.
Das Formen der Flansche 5 1a am Handgriff 50 wird dadurch erreicht, dass der Tragbehälter 20 in dem Hohlgesenk 300 während des Entfernens des Kerngesenks 200 gehalten wird, und dass weiterhin Keilteile vorgesehen sind, die tatsächlich den Handgriff formen und die sich seitlich in bezug auf die Bewegungsrichtung des Kerngesenks 200 bewegen, um die Flansche 51 a am Handgriff 50 freizugeben, bevor die Keilteile nach links oder in Richtung auf die in den Fig. 6 bis 11 gezeigte Entladestellung bewegt werden.
Die gewünschte Bewegung der Keilteile 250 in bezug auf den neugeformten Handgriff 50 wird erzielt, indem die Kernblöcke 230 von den Keilteilen 250 fortbewegt werden, bevor die Bewegung der Keilteile 250 aus dem Hohlgesenk 300 heraus stattfindet, wobei eine solche Bewegung der Kernblöcke 230 sowohl den Zwischenraum für die seitliche Bewegung der Keilteile liefert, als auch eine sichere Bewegung der Keilteile auf Grund der Tätigkeit der Führungen 252 in den Schlitzen 251 bewirkt. Die relative Bewegung zwischen den Keilteilen 250 und den Kernblöcken 230 wird durch eine geeignete Betätigung der Luftmotoren 220 relativ zur Arbeitsgeschwindigkeit des Motors 110 erzielt, der die Platte 103 bewegt.
Um sicherzustellen, dass der Handgriff 50 beide Keilteile 250 freigibt, ist der Stellungsstift 260 vorgesehen, welcher sicher an den Handgriff 250 am Punkt 51d während der seitlichen Bewegung der Keilteile 250 aus der Berührung mit dem Handgriff 50 heraus und in eine freigebende Stellung in bezug auf diesen Handgriff angreift. Zusätzlich dazu ist das Halten des Tragbehälters 20 in dem Hohlgesenk 300 dadurch sichergestellt, dass die Auswerferstangen 240 vorgesehen sind, die auch dabei helfen, den Tragbehälter 20 in dem Hohlgesenk 300 während des Zurückziehens der Kernblöcke 230 und während der seitlichen, nach aussen gerichteten Bewegung der Keilteile 250 zu halten.
Nachdem die Keilteile 250 seitlich in bezug auf den Handgriff 40 und insbesondere die Flansche 51 am Handgriff entfernt wurden, können die Auswerferstange 240, die Keilteile 250 und der Stellungsstift 260 sicher aus dem Hohlgesenk 300 herausgezogen werden, ohne den neugeformten Tragbehälter 20 zu zerstören oder zu zerkratzen. Wenn das Kerngesenk 200 vollständig aus dem Hohlgesenk 300 entfernt worden ist, wird das Auswerfen des Tragbehälters 20 trotz des Vorhandenseins der Rippen 32a und 33a leicht dadurch erzielt, dass die Seitenteile 330 und die Endteile 340 und insbesondere deren Befestigung für eine Bewegung nach aussen und fort von dem Bodenteil 320 sowie fort voneinander mit Hilfe der Führungen 335 bzw. 345 und der zusammenarbeitenden Schlitze in den Seitenteilen 330 und den Endteilen 340 vorgesehen sind.
Die gewünschte Bewegung der Seitenteile 330 und der Endteile 340 in die Entladestellung wird leicht dadurch erzielt, dass der Ziehrahmen 360 und die von ihm getragenen Betätigungsstifte 370 vorgesehen sind, wobei die Bewegung des Rahmens 260 unter der Steuerung des Kerngesenks 200 und in Antwort auf die Bewegung des Kerngesenks 200 in die vollständige Entladestellung stattfindet.
Aus der obigen Beschreibung ist zu ersehen, dass eine verbesserte Maschine vorgeschlagen wird, um einen Tragbehälter 20 für Flaschen zu formen, der in den Fig. 2 bis 5 dargestellt wird und nach aussen hervorstehende Rippen 32a und 33a am korbartigen Körper 30 und seitliche Vorsprünge 5 1a am nach oben stehenden Handgriff 50 aufweist.
Insbesondere umfasst das Kerngesenk 200 die Kernblöcke 230 und ein Paar Keilteile 250, die in bezug auf das Gesenk beweglich sind und Aussparungen 254 aufweisen, welche praktisch senkrecht zur Bewegungsbahn des Kerngesenks 200 von der Formungsstellung der Fig. 8 in die Entladestellung der Fig. 11 angeordnet sind und beim Formen in der Formungsstellung zusammenarbeiten, um das Handgriffsteil 51 festzulegen, das die seitlichen Vorsprünge 51 aufweist, wobei die Keilteile 250 seitlich in bezug auf die Bewegungsbahn des Kerngesenks 200 beweglich sind, so dass die Keilteile 250 die durch sie geformten Vorsprünge 51 a freigeben.
Ein Paar Luftzylinder 220 ist vorgesehen, die die Kernblöcke 230 und die Keilteile 250 miteinander verbinden, um die Keilteile 250 in bezug auf die Kernblöcke 230 zu bewegen und die richtige Bewegung dazwischen sicherzustellen, wenn das
Kerngesenk 200 von dem geformten Tragbehälter 20 gelöst wird. Insbesondere ist eine Auswerferplatte 210 vorgesehen, die die Keilteile 250 und auch die Auswerferstangen 240 und den Stellungsstift 260 trägt, so dass die Auswerferstangen 240, die Keilteile 250 und der Stellungsstift 260 sich zusammen entlang der Bewegungsbahn des Kerngesenks 200 zwischen der Formungs- und der Entladestellung bewegen.
Das verbesserte Hohlgesenk 300, welches einen Teil der Maschine 100 bildet, besitzt hinterschnittene Flächen, die die Rippen 32a und 33a am Tragbehälter 20 formen, und umfasst das Bodenteil 320 und die Seitenteile 330 sowie die Endteile 340, wobei die Seitenteile 330 und die Endteile 340 nach aussen und fort vom Bodenteil 320 sowie nach aussen und fort voneinander beweglich sind, um den Tragbehälter daraus zu lösen. Die Federn 339 und 349 sind vorgesehen, um entsprechend die Seitenteile 330 und die Endteile 340 in Richtung auf die Formungsstellung zu drücken, wobei die Seitenteile 330 und die Endteile 340 in ihrer Entladestellung in Antwort auf die letzte Bewegung des Kerngesenks in die Entladestellung durch die Tätigkeit der Ziehstangen Rahmenzusammenstellung 360 bewegt werden.
Schliesslich wird ein verbessertes Verfahren zum Formen eines Tragbehälters 20 vorgeschlagen, der die Rippen 32a und 33a am korbartigen Körper 30 und die seitlichen Vorsprünge 51 a am Handgriff 50 aufweist.
Bei dem Verfahren wird zuerst das Kerngesenk 200 von dem geformten Tragbehälter 20 einschliesslich dem Handgriff 50 daran gelöst, während der geformte Tragbehälter in dem Hohlgesenk 300 gehalten wird. Danach wird der Tragbehälter 20 von dem Hohlgesenk 300 in Antwort auf die letzte Bewegung des Kerngesenks 200 in die den Tragbehälter entladende Stellung gelöst und aus diesem ausgeworfen.
Obwohl vorgeschlagen wurde, was zurzeit als bevorzugte Ausführungsform der Erfindung betrachtet wird, ist selbstverständlich, dass verschiedene Abänderungen daran im Rahmen der Erfindung vorgenommen werden können.