CH421477A - Formmaschine zur Herstellung von hohlen Gegenständen aus Kunststoff - Google Patents

Formmaschine zur Herstellung von hohlen Gegenständen aus Kunststoff

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CH421477A
CH421477A CH84764A CH84764A CH421477A CH 421477 A CH421477 A CH 421477A CH 84764 A CH84764 A CH 84764A CH 84764 A CH84764 A CH 84764A CH 421477 A CH421477 A CH 421477A
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CH
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CH84764A
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Farkas Francis
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Canada Plastic Containers Limi
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    • Y10S425/051Sprue removal

Description


  
 



  Formmaschine zur Herstellung von hohlen Gegenständen aus Kunststoff
Die Erfindung betrifft eine Formmaschine zur Herstellung von hohlen Gegenständen aus thermoplastischem Material und ist besonders zur Herstellung von Behältern mit eingeschnürten Halsöffnungen geeignet.



   Spritzgussmaschinen zur Herstellung von hohlen Gegenständen weisen normalerweise eine Giessform auf, die aus zwei axial auseinanderschiebbaren, von einer an einem festen Sockel befestigten Druckplatte getragenen Hälften besteht, sowie eine Vorrichtung zum Einführen, durch die Platte, des flüssigen thermoplastischen Materials in die   Formmulde.    Auf derselben Achse wie die Form ist ein Kern auf einer zweiten Druckplatte befestigt, wobei er von geeigneten   Druckorganen    in die Form hineingepresst wird, während sich gleichzeitig die beiden Formhälften schliessen, um eine Mulde zu bilden.

   Das thermoplastische Material wird in die geschlossene Form gespritzt, um somit die Mulde aufzufüllen, wonach durch Aufheben des Druckes die beiden Formhälften in axialer Richtung auseinandergezogen werden, damit der Kern, der jetzt vom geformten Gegenstand umgeben ist, herausgezogen werden kann. Durch weiteres Zurückziehen des Kerns wird auf den diesen umgebenden Gegenstand ein Druck ausgeübt, so dass er abgeworfen und ausgestossen wird.



   Es ist klar, dass solche Maschinen auf die Herstellung von Behältern ohne eingeschnürte Öffnungen beschränkt sind. Zur Herstellung von Gegenständen mit eingeschnürten Öffnungen, z. B. Flaschen, wurde ein Verfahren entwickelt, bei dem zuerst in einer geschlossenen Form ein Rohling hergestellt wird, welcher anschliessend daran in eine sogenannte Aufblasform geschoben wird, in welcher er zur verlangten Grösse und Form des Gegenstandes aufgeblasen wird. Es wurden Maschinen gebaut, die nur zur Durchführung dieses Verfahrens verwendet werden können. Für den Fall, dass sowohl Gegenstände mit normal offener und eingeschnürter Öffnung hergestellt werden sollen, entstehen sehr hohe Anlagekosten.



   Zweck dieser Erfindung ist es, eine Spritzgussmaschine zu schaffen, die rasch und wirtschaftlich von der Herstellung von offenhalsigen Behältern auf solche mit geschlossenem Hals umgestellt werden kann.



   Ferner soll diese Maschine in einer Vorform Rohlinge herstellen und diese dann in Aufblasformen zu Behältern mit eingeschnürten Halsteilen umbilden, wobei gleichzeitig weitere Rohlinge zum anschliessenden Einführen in die Aufblasform hergestellt werden.



   Die erfindungsgemässe Formmaschine ist gekennzeichnet durch einen ersten Block, ein Gehäuse, Mittel zum Bewegen des Gehäuses auf den ersten Block zu und von diesem weg, einen zweiten Block, der zwischen dem ersten Block und dem Gehäuse in letzterem gehalten wird, mindestens eine Aufblasund eine Rohlingsform, die im Abstand voneinander im ersten Block angeordnet sind, wobei jede der Formen voneinander trennbare Teile aufweist, die im ersten Block in bezug auf diesen verschiebbar angeordnet sind, um sich zwischen einer offenen und einer geschlossenen Stellung zu bewegen, rohrförmige Kerne, vom zweiten Block genau gegenüber den besagten Formen gehalten, wobei letztere die Kerne zwischen deren Enden umfassen, voneinander trennbare Formteile zum Bilden von Halspartien, wobei diese Teile in bezug auf den zweiten Block verschiebbar in diesem angeordnet sind,

   um sich so zwischen einer offenen und einer geschlossenen Stellung bewegen zu können, Mittel zum Einspritzen von Kunststoff in die Rohlingform für den Fall, dass diese von  einem in sie eingeführten rohrförmigen Kern geschlossen wird, um dabei einen Rohling zu giessen, Mittel zum Einblasen von Luft durch den den Rohling tragenden rohrförmigen Kern, sobald der Rohling in der geschlossenen Aufblasform sitzt, um den Rohling in der Aufblasform aufzublasen, wobei die Anordnung so getroffen ist, dass immer, wenn ein Rohling in der Rohlingform gebildet wird, ein weiterer Rohling in besagter Aufblasform aufgeblasen wird, und durch Mittel zum Verschieben des zweiten Blockes im Gehäuse, nachdem dieses vom ersten Block gelöst wurde, wobei der aus der Rohlingform herausgezogene rohrförmige Kern mit Bezug auf die Aufblasform ausgerichtet ist.



   Zweckmässig weist die Maschine eine erste, im Zentrum des ersten Blockes liegende Bohrung, eine zweite, mit derjenigen des ersten Blockes fluchtende, durch das Gehäuse und den zweiten Block führende Bohrung, wobei diese zwischen ihren Enden eine ringförmige Erweiterung aufweist, ein gegen das Gehäuse gepresstes federbelastetes Organ, das in der zweiten Bohrung verschiebbar geführt ist, auf der dem zweiten Block entfernteren Seite des Gehäuses befestigte Stoppmittel und eine verschiebbare Platte auf, welche zwischen den   Stoppmitteln    im Gehäuse und einem im rechten Winkel zur Platte an dieser befestigten, und mit der zweiten Bohrung fluchtenden Ausstossbolzen liegt,

   wobei beim Wegbewegen des Gehäuses vom feststehenden Block ein in der zweiten Bohrung von der ringförmigen Erweiterung zurückgehaltener erstarrter Kunststoffpfropfen den in der ersten Bohrung erstarrten Kunststoff ausstösst, während die verschiebbare Platte von den Stoppmitteln aufgefangen wird, und der Ausstossbolzen das federbelastete Organ in die zweite Bohrung eindrückt und dabei den in der zweiten Bohrung zurückgehaltenen Kunststoffpfropfen ausstösst.



   Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Formmaschine werden nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert.



   Es zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemässe   Formmaschine ;   
Fig. 2 eine Ansicht des ersten Blockes mit ge öffneten Aufblas- und Rohlingformen;
Fig. 3 und 4 der Fig. 1 ähnliche Schnitte, in vergrössertem Massstab, mit der Anordnung zum Ausstossen des im in die Aufblasform führenden Zufuhrkanal für flüssigen Kunststoff verbleibenden, erstarrten Kunststoffes;
Fig. 5 eine Stirnansicht des zweiten Blockes mit offenen und geschlossenen Halsformteilen sowie das Gehäuse zum Tragen dieses Blockes;
Fig. 5a ein Detail der im Gehäuse geführten Gelenkbolzen zum Öffnen der den aufgeblasenen Gegenstand tragenden Kern umgebenden Halsformteile;
Fig. 6 eine Ansicht von hinten auf das in Fig. 5 gezeigte Gehäuse;
Fig. 7 einen Schnitt durch die Halsformteile, in   vergrössertem    Massstab, durch die Linie 7-7 von Fig. 5;

  
Fig. 8 ein ebenfalls vergrösserter Schnitt durch die Linie 8-8 von Fig. 2 der Formhälften;
Fig. 9 einen Schnitt durch den ersten und zweiten Block, in dem gleichzeitig die Bildung eines Rohlings und eines fertigen Gegenstandes dargestellt ist;
Fig. 10, 11, 12 und 13 den gesamten Arbeitsablauf im zweiten Block des Gehäuses;
Fig. 10a,   lla,    12a und 13a zeigen diesen Ablauf in der Vorrichtung von der Seite;
Fig. 14 eine weitere Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes, bei der der zweite, die Halsformteile tragende Block drehbar am Gehäuse gelagert ist;
Fig. 15 das Gestänge zum Drehen des zweiten Blockes, und
Fig. 16 die geöffneten Rohling- und Aufblasformen in einem ersten, mit einem drehbaren zweiten Block zusammenwirkenden Block.



   Wie speziell aus Fig. 3 und 4 hervorgeht, ist ein Block 10 mit einer feststehenden, am Gestell 12 befestigten Druckplatte 11 verbunden. Im Zentrum des Blockes 10 ist eine Büchse 13 vorgesehen, die einen sich über ihre ganze Länge erstreckenden Kanal 14 aufweist, der durch eine Öffnung in der Druckplatte 11 mit einer Druckvorrichtung 15 bekannter Bauart für die Zufuhr von flüssigem thermoplastischem Material in Verbindung steht. Die Büchse 13 weist einen im Block 10 aufliegenden Flansch 16 auf, der dazu dient, dass sich die Büchse 13 unter dem von der Vorrichtung 15 ausgeübten Druck nicht verschieben kann.



   Wie aus Fig. 2 hervorgeht, ist auf jeder Seite der Büchse 13 im Block 10 eine Rohlingformmulde 17 vorgesehen. Jede Rohlingformmulde 17 wird von einem oberen und einem unteren Formteil 17a und 17b gebildet, die in Aussparungen 18 im Block 10 verschiebbar gelagert sind, wie Fig. 8 zeigt. Die Formteile 17a und 17b haben innere, die   Formmulde    17 bildende parallele Flächen, während die äusseren Flächen 19 derFormteile 17a und 17b nach innen verlaufend schräg gegeneinander geneigt sind, wobei die innere Fläche 20 der Aussparungen 18 des Blockes 10 ähnlich ausgebildet ist. Wie Fig. 8 zeigt, wird der Boden der Mulde 17 von einer Platte 21 gebildet, welche die gleichen Abmessungen aufweist, wie der Boden der sich verengenden Aussparungen 18 im Block 10. Die Patte 21 wird von am Boden der Aussparungen 18 abgestützten Druckfedern 22 nach aussen gedrückt.

   Die Formteile 17a und 17b werden von Führungsbolzen 23 getragen, welche im wesentlichen parallel zu den äusseren Flächen 19 der Formteile 17a und 17b verlaufen. Die Platte 21 gleitet ebenfalls auf den Führungsbolzen 23 und wird auf diesen von in der oberen und unteren Kante der Platte 21 vorgesehenen Aussparungen geführt. Die Führungsbolzen 23 weisen Köpfe 24 auf, mittels denen sie im Block 10 gelagert sind. Die Federn 22  sind so dimensioniert, dass, wenn sie in ihrer Ruhestellung sind, die Formteile 17a und 17b so weit aus dem Block 10 herausragen, bis diese genügend weit auseinandergezogen sind, damit der Rohling 25 aus der Formmulde herausgezogen werden kann, wie z. B. Fig. 9 zeigt. Der Block 10 weist mit dem Kanal 14 in Verbindung stehende Kapillarrohre 26 auf, durch die den Rohlingformmulden 17 flüssiges thermoplastisches Material zugeführt werden kann.

   Die oberen und unteren Kanten der Formteile 17a und 17b laufen auf am Block 10 befestigten Führungen 27, wobei die Formteile 17a und 17b geeignete, sich den Führungen 27 anpassende Aussparungen aufweisen.



   Ober- und unterhalb der Rohlingformmulden 17 sind je zwei Aufblasformmulden 28 vorgesehen, welche einen ähnlichen Aufbau aufweisen, wie die oben beschriebenen Rohlingformmulden 17, ausser dass sie natürlich einen grösseren Durchmesser aufweisen, damit sich der Rohling 25, wenn dieser zwecks Formen des Endgegenstandes 25a aufgeblasen wird, auf ein bestimmtes Mass ausdehnen kann. Da keine zentrale Zufuhr für flüssiges thermoplastisches Material vorgesehen werden muss, werden üblicherweise zwei Teile 28a und 28b vorgesehen, welche zwei Aufblasformmulden 28 bilden. Es ist zweckmässig, die Aufblasform 28 zu kühlen. Zu diesem Zweck werden Kühlrohre 29 an geeignete, in den Formteilen 28a und 28b vorgesehene Kanäle 30 angeschlossen, wie Fig. 9 zeigt. Diese Kanäle 30 überdecken sich mit den Kühlrohren 29, sobald die Formteile 28a und 28b ganz geschlossen sind.

   Am oberen Ende des Blockes 10 ist ein Mikroschalter 31 vorgesehen, welcher den weiter unten beschriebenen Arbeitsablauf der Maschine synchronisiert.



   Ein gegen den Block 10 und von diesem weg bewegbares Gehäuse 32 ist, wie Fig. 5 zeigt, hinter diesem an horizontalen wie auch an vertikalen Trägern 33 und 34 befestigt. Die vertikalen Träger 34 liegen zwischen den horizontalen Trägern 33, um zusammen eine kreuzartige Aussparung zu bilden.



  Eine verschiebbare Platte 35 ist verschiebbar in dieser Aussparung vorgesehen, wobei die Platte 35 an ihren Ecken mit im Gehäuse 32 geführten Rückstossbolzen 36 ausgerüstet ist. Neben und parallel zu den Rückstossbolzen 36 verlaufen weitere Bolzen 37, die zwischen ihren beiden Enden je ein Gelenk 37a aufweisen, wie Fig. 5a zeigt. Dadurch kann sich der vordere Teil 37b des Bolzens 37 in einer Ebene bewegen. Die Bolzen 37 sind im Gehäuse 32 gelagert, und zwar führen sie durch auf beiden Seiten des Gehäuses 32 vorgesehene, aufrechtstehende Flanschen 39, die ihrerseits an Platten 40 befestigt sind. Die Kanäle 38 sind an ihren vorderen Enden breiter gestaltet, d. h. ihre Breite ist grösser als ihre Höhe, so dass sich der angelenkte Vorderteil 37b der Bolzen 37 seitwärts bewegen kann, sobald er sich in dem sich öffnenden Teil des Kanals 38 befindet.



   Wie Fig. 1 zeigt, ist das Gehäuse 32 mittels der horizontalen Träger 33 und der vertikalen Träger 34 an einer beweglichen Druckplatte 41 befestigt, an deren Enden Führungslager 41a vorgesehen sind, welche parallele Zugstangen 42 umschliessen. Ein die Zugstangen 42 im Abstand voneinander haltender hohler zylindrischer Block 43 ist an der Platte 41 befestigt. Auf der Rückseite des Blockes 43 ist ein die Zugstangen 42 überbrückendes Organ 44 vorgesehen, wobei der zylindrische Block 43 in dieses Organ 44 eingeschraubt ist, so dass ihre relative Lage zueinander verstellt werden kann. Das Organ 44 weist auf den Stangen 42 gleitende Lagerbüchsen 45 auf. In einigem Abstand dahinter befindet sich ein auf dem Ständer   1 2a    abgestütztes zweites Organ 47, das ebenfalls als Führungsbrücke für die Zugstangen 42 dient.

   Durch das Organ 47 führend ist ein Kolben 48 vorgesehen, an dessen vorderem Ende ein im Organ 47 gleitendes Glied 49 angeordnet ist. Zwei zwischen den Zugstangen 42 angeordnete parallele Stangen 50 führen frei gleitbar durch das Organ 44 und das verschiebbare Glied 49. Das vordere Ende der Stangen 50 ist an einer Platte 51 befestigt, während das andere Ende 52 der Stangen 50 mit Mitteln zum Verstellen ihrer Länge versehen ist. Der Durchmesser der Platte 51 ist etwas kleiner als derjenige der Bohrung des hohlen Blockes 43, so dass beim Zurückziehen des Organs 44 die Platte 51 in die Bohrung des Blockes 43 eindringen kann. Ein Gelenkarm, nicht dargestellt, verbindet das Organ 44 mit dem verschiebbaren Glied 49 und steuert dabei den Weg des Organs 44.

   Beim weiteren Zurückziehen des Organs 44 stossen die Enden 52 der Stangen 50 gegen eine Endplatte 53 und verhindern somit jegliche weitere Bewegung, wobei die Platte 51 als Stopporgan dient.



   Wie Fig. 5 zeigt, bilden die Flanschen 39 des Gehäuses zusammen mit den Platten 40 eine Aussparung, in welcher ein Block 54 mittels beidseitig an ihm vorgesehenen Schienen 55 geführt ist. Zwei Paar Halsformmulden 56 sind im Block 54 vorgesehen. Die beiden Paare sind in einem Abstand voneinander angeordnet, der genau mit demjenigen zwischen einer direkt darüber oder darunter im Block 10 angeordneten Rohlingformmulde 17 und einer Aufblasformmulde 28 entspricht.



   Jedes Paar der Halsformmulden 56 besteht aus einem oberen und einem unteren Halsformteil 56a und 56b, die verschiebbar in Aussparungen 57 im Block 54 gehalten werden. Wie Fig. 5 zeigt, weisen die oberen und unteren Halsformteile 56a und 56b mit Gewinde versehene Innenflächen 58 auf, damit in den Halsformmulden auf Wunsch Artikel gegossen werden können, auf die ein Deckel aufgeschraubt werden soll. Die äusseren Flächen 59 der Halsformteile 56a und 56b verlaufen nach innen, und zwar gegeneinander, wobei die Neigung und Tiefe der Innenflächen 60 der Aussparungen 57 im Block 54 gleich ausgebildet sind. Am Boden der Halsformmulden 56 sind Platten 61 vorgesehen, die die gleiche Breite haben wie der Boden der sich verengenden Aussparungen 57 im Block 54.

   Die Länge der Plat  ten 61 ist so gehalten, dass ihre Enden über die vertikalen Seiten des Blockes 54 hinausragen, und zwar so weit, bis sie die Längsachse der verschiebbaren Gelenkbolzen 37 schneiden. Die gesamte Dicke eines Halsformteils 56a oder 56b und der Bodenplatte 61 entspricht genau der Tiefe der Aussparungen 57.



   Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, sind bezüglich der Achsen der   Halsfornamulden    56 nach innen geneigte Führungsbolzen 62 an den oberen und unteren Halsformteilen 56a und 56b befestigt, wobei die oberen und unteren Kanten der Platte 61 Aussparungen aufweisen, durch welche die Führungsbolzen 62 führen. Weitere, ebenfalls nach innen geneigte, aber parallel zu den Achsen der Halsformmulden 56 verlaufende Führungsbolzen 63 sind an der Platte 61 befestigt. Die Führungsbolzen 62 sowie 63 führen durch im Block 54 angeordnete Kanäle 64. Die Platte 61 kann senkrecht zum Block 54 nach aussen verschoben werden, wobei sie während dieser Bewegung mit den Halsformteilen 56a und 56b in Gleitberührung ist.

   Die seitliche Bewegung der Halsformteile 56a und 56b wird dazu benutzt, den Weg ihrer nach aussen gerichteten Bewegung zu begrenzen, und zwar indem die Führungsbolzen 63 so weit durch die Platte 61 gesteckt werden, bis sie auf gleicher Höhe mit der äusseren Fläche der Halsformteile 56a und 56b sind. Zu diesem Zweck werden die Enden der Bolzen 63 in Schlitzen 65 geführt. Es ist klar, dass die auseinanderführende Bewegung der Halsformteile 56a und 56b gestoppt wird, sobald der Führungsbolzen 63 auf die der gemeinsamen Kante von zwei Halsformteilen 56a und 56b am nächsten liegende Seite des Schlitzes auftrifft.



   Der hintere Teil von abstehenden rohrförmigen Kernen 66 ist auf dem verschiebbaren Block 54 befestigt. Der Kern 66 führt durch die Platte 61 und durch die Halsformteile 56a und 56b, wenn letztere geschlossen sind. Im Innern des rohrförmigen Kerns 66 ist ein Ventilmechanismus vorgesehen, der, wie Fig. 9 zeigt, einen Stift 68 umfasst, dessen Querschnitt kleiner ist als derjenige der Bohrung des Kerns 66, und an dessen freiem Ende ein Kopf 69 angeordnet ist, welcher so ausgebildet ist, dass er auf den am Ende des Kerns 66 vorgesehenen Sitz 70 passt. Das andere Ende des Stiftes 68 ist in ein Führungsorgan 71 eingeschraubt, welches durch eine Feder 72 nach innen gedrückt wird, so dass während dem Einspritzvorgang in die Rohlingformmulde 17 der Kopf 69 auf dem Sitz 70 aufliegt, und dabei ein Eindringen des flüssigen thermoplastischen Materials in den Kern 66 verhindert.

   Damit die nötige Einwärtsbewegung der Stange 68 vor sich gehen kann, ist eine zur Achse der Rohlingformmulde 17 ausgerichtete Aussparung 73 von geeigneter Tiefe im Gehäuse 32 vorgesehen. Wenn der Kern 66 in die   Aufblasformmulde    28 eingeführt ist, liegt das Führungsorgan 71 in einer flachen Aussparung 74 im Gehäuse auf, und zwar zur Achse der Aufblasformmulde 28 ausgerichtet, um somit den Kopf 69 aus dem freien Ende des Kerns 66 zu stossen. Die in die Aufblasformmulden 28 eingeführten rohrförmigen Kerne 66, die dabei gleichzeitig in den flachen Aussparungen 74 aufliegen, sind durch im Gehäuse 32, im Block 10 und im Block 54 vorgesehene Bohrungen 75 mit einer Druckluftquelle in Verbindung. Das Führungsorgan 71 ist mit Längsnuten versehen, damit die Luft in die   Aufblasformmulde    28 eindringen kann.



   Wie aus Fig. 1 hervorgeht, wird der Block 54 im Gehäuse 32 verschoben, und zwar mittels eines Ge  stänges,    das einen am oberen Ende des Blockes 54 befestigten Bügel 77 umfasst, der seinerseits an einer Gabel 78 angelenkt ist, in die das eine Ende einer Kolbenstange 79 eingeschraubt ist, welche ihrerseits auf bekannte Weise von einem an der Plattform 81 befestigten hydraulischen Arbeitszylinder 80 betätigt wird. Die Plattform 81 ist am oberen Teil des Gehäuses 32 befestigt. Die Gleitbewegung des Blockes 54 wird von an der oberen und unteren Seite des Gehäuses 32 befestigten Anschlagstangen 82 begrenzt, um ein genaues Ausrichten der Kerne 66 mit den Rohlingformmulden 17 und den Aufblasformmulden 28 zu gewährleisten.

   An den Ecken des Gehäuses 32 sind ferner Richtbolzen 83 befestigt, welche mit entsprechend ausgebildeten Aussparungen 84 im Block 10 zusammenwirken. Weitere Richtbolzen 85 sind im Block 10 vorgesehen, wobei sie mit entsprechenden Aussparungen 86 im Block 54 zusammen wirken.



   Wie aus Fig. 3 und 4 hervorgeht, ist an den Verbindungsstellen jedes Paares von Halsformteilen 56a und 56b ein zentraler Durchgang 87 vorgesehen. Er befindet sich genau in der Mitte eines Paares Halsformmulden 56 und führt durch die Platte 61, den Block 54 und das Gehäuse 32. Der Durchgang 87 weist einen ringförmigen Abschnitt 88 auf, und zwar der Stirnfläche des Blockes 54 am nächsten liegend.



  Ein Ausstossbolzen 89, mit etwas kleinerem Querschnitt als der Durchgang 87, ist in diesem Durchgang 87, am hinteren Ende des ringförmigen Abschnitts 88 geführt. Das Organ 89 wird von einer auf einem am Ende der Bolzen 89 befestigten Kopf 91 aufliegenden Feder 90 nach innen gedrückt. Es ist klar, dass je nach Stellung des Blockes 54 entweder ein oberer oder ein unterer Durchgang 87 mit dem Kanal 14 in Verbindung steht. Wenn, wie Fig. 3 zeigt, das durch den Kanal 14 fliessende flüssige thermoplastische Material in den Block 10 und den Block 54 gelangt, wird es in den Durchgang 87 so weit eindringen, bis es vom Organ 89 aufgehalten wird.

   Beim Trennen des Blockes 10 vom Block 54 wird das in der Ringkammer 88 zurückgehaltene thermoplastische Material den Pfropfen 92 aus dem Ende des Kanals 14 herausziehen, damit kein Material über die Seite des Blockes 10 herausragen kann, was ein dichtes Aufliegen des Blockes 54 während dem darauffolgenden Berühren verhindern würde. Im Zentrum der Platte 35 ist ein zweiter Ausstossbolzen 93, zum Kanal 14 ausgerichtet, angeordnet. Beim Vor  wärtsbewegen der Platte 35, dank der Berührung mit der Stoppplatte 51, dringt der Ausstossbolzen 93 in den Durchgang 87 und drückt gegen den federbelasteten Ausstossbolzen 89, um letzteren zu bewegen und dabei den Pfropfen 92 auszustossen, wie Fig. 4 zeigt.



   Arbeitsweise
Es sei hervorgehoben, dass durch die Tatsache, dass der Abstand der beiden horizontalen Aussparungen 57 im Block 54 gleich demjenigen zwischen einer Rohlingformmulde 17 und einer Aufblasformmulde 28 ist, wobei diese direkt über oder unter dem Block 10 liegen, dazu führt, dass die in einer der horizontalen Aussparungen 57 liegenden Kerne 66 zur Rohlingformmulde 17 ausgerichtet sind, während die in der anderen horizontalen Aussparung 57 liegenden Kerne 66 entweder mit der oberen oder der unteren Aufblasformmulde 28 ausgerichtet sind, je nach Stellung des verschiebbaren Blockes 54 im Gehäuse 32. Angenommen, dass bereits auf den Kernen 66 liegende Rohlinge 25 zum Eindringen in die obere Aufblasformmulde 28 bereit sind, wird der im Gehäuse 32 liegende Block 54 durch die Druckplatte 41 gegen den Block 10 geschoben.

   Beim Berühren liegen die Halsformteile 56a und 56b gegen die Rumpfformteile 17a und 17b an, wobei durch weiteres Drücken erreicht wird, dass sich beide dicht um die rohrförmigen Kerne 66 schmiegen. Die Bewegung wird beendet, sobald sie auf gleicher Höhe mit den Flächen der entsprechenden Blöcke 10 und 54 sind. In diesem Moment wird der Mikroschalter ansprechen und dabei die Druckvorrichtung 15 in Gang setzen, damit diese flüssiges thermoplastisches Material durch den Kanal 14 und die Kapillarröhre 26 in die Rohlingformmulde fördert. Gleichzeitig betätigt sie die Druckluftzufuhr, wobei die Druckluft durch die Bohrungen 75 in die rohrförmigen Kerne 66 der   Aufblasfornmulde    28 dringt. Nach einer vorbestimmten Zeit beginnt die Platte 41 sich nach rückwärts zu bewegen, bis sie die in Fig. 10 und 10a gezeigte Stellung einnimmt.

   Damit wird der Mikroschalter 31 wieder ausser Betrieb gesetzt, und die Formteile 17a und 17 b bewegen sich unter dem Druck der Federn 22 nach aussen, damit die Kerne
66 mit den daraufsitzenden Rohlingen 25 und den aufgeblasenen Gegenständen 25a leicht aus ihnen herausgezogen werden können. Die Platte 41 fährt weiter zurück, bis die verschiebbare Platte 35 auf die Stoppplatte 51 stösst. Daraufhin bewegen sich die Gelenkbolzen 37 nach vorn, wobei das untere Paar auf die Kanten der zur Aufblasform 28 ausgerichteten Platte 61 auftrifft. Die Halsformteile 56a und 56b öffnen sich nach aussen und nach vorn, um den Gegenstand 25a loszulassen. Danach trifft die Platte
61 auf den Rand des Gegenstandes 25a auf und schiebt diesen über den Kern 66 genügend weit nach vorn, bis dieser vom Kern abfällt und dabei in einen geeigneten Behälter gelangt.

   Gleichzeitig hat sich der zweite, an der beweglichen Platte 35 befestigte Ausstossbolzen 93 nach vorn bewegt und drückt dabei gegen das federbelastete Organ 89, um den im Durchgang 87 zurückgebliebenen Kunststoffpfropfen 92 aus diesem auszustossen. Danach beginnt das Gehäuse 32 zurückzulaufen, und sobald die Ausstossbolzen 36 gegen den Block 10 anliegen, bewegt sich die Platte 35 nach rückwärts, wobei der Ausstossbolzen 93 aus dem hinteren Teil des Blockes 54 austritt. Gleichzeitig wird der vom Zylinder 18 betätigte Kolben 79, der von einer nichtdargestellten Zeitgebervorrichtung gesteuert wird, den Block 54 nach unten verschieben, wie in Fig. 11 gezeigt wird.

   Die Halsformteile 56a und 56b, welche die den Rohling 25 tragenden Kerne 66 umgeben, sind dabei, wie in Fig. 11 gezeigt wird, immer noch geschlossen und drücken dabei das untere Paar der Gelenkbolzen 37 beiseite, damit sie unbeschädigt entfernt werden können. Der Block 54 trifft dann auf die untere, am Gehäuse 32 befestigte Aufprellplatte 82 auf, und die Kerne mit den in den Rohlingformmulden 17 geformten Rohlingen sind zur unteren Aufblasformmulde 28 ausgerichtet. Danach bewegt sich die Druckplatte 41 nach vorn und der ganze Prozess beginnt von neuem.



   Bei einem in Fig. 14, 15 und 16 gezeigten weiteren Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist der verschiebbare Block im Gehäuse 132 durch einen um die Hauptachse des Gehäuses 132 um 1800 drehbaren Block 154 ersetzt. Dank dieser Drehbewegung ist es offensichtlich, dass der damit   zusammen    wirkende Block 110, in Fig. 16 dargestellt, nur eine Aufblasformstation 128 braucht, um die aus der Rohlingformstation 117 herausgezogenen Kerne 166 aufzunehmen. Weiter ist nur ein Paar Gelenkbolzen 137 nötig, um die Halsformteile 156a und 156b, nachdem diese vom Block 110 weggezogen wurden, zu öffnen. Schliesslich ist nur ein gegenüber dem Block 154 liegender, zentraler Durchgang 187 notwendig.



   Der Mechanismus zum Drehen des Blockes 154, nachdem die Kerne 166 zurückgezogen wurden, ist in Fig. 15 besonders gut dargestellt. Er besteht aus einer im Gehäuse 132 angeordneten, senkrechten Zahnstange 193, welche mit einer Kolbenstange 179 verbunden ist, die ihrerseits von einem im oberen Teil des Gehäuses 132 befestigten Arbeitszylinder
183 betätigt wird. Ein Zahnrad 194, in der Mitte des Gehäuses 132 angeordnet, arbeitet mit der Zahnstange 193 zusammen. In axialer Richtung zum Zahnrad 194 und durch dieses hindurchführend ist eine Welle 195 angeordnet, an deren einem äusseren Ende ein Lager 196 vorgesehen ist, dessen äussere Seite auf gleicher Höhe wie die Oberfläche des Blokkes 139 liegt. Am anderen Ende der Welle ist ein Kopf 197 vorgesehen, der die Welle auf der Hinterseite des Gehäuses 132 abstützt.

   Durch die Mitte der Welle 195 führt der Durchgang 187, und zwar über ihre ganze Länge, wobei in diesem Durchgang die bereits beschriebene federbelastete Ausstossvorrichtung untergebracht ist.  



   Seitlich am Gehäuse 132 ist ein nach innen ragender Verriegelungsbolzen 198 vorgesehen, welcher mit der einen oder anderen von zwei Aussparungen, die sich diametral gegenüber liegend im Block 154 angeordnet sind, zum Eingriff kommt. Der Verriegelungsbolzen 198 wird von einer Feder 199 nach innen gepresst, wobei ein zu einem Mikroschalter 201 und einer Spule 202 führender Arm 200 im Innern der Feder 199 am Bolzen 198 befestigt ist, um letzteren aus dem Block 154 herauszudrücken und dabei die Welle 195 zum Drehen freizugeben.



   In obiger Beschreibung ist ein Verfahren zur Herstellung von Behältern aus Kunststoff mit ein  geschnürten    Öffnungen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gezeigt. Es ist klar, dass ausser den gezeigten Ausführungsformen sämtliche im Bereich der Erfindung stehenden Formen ebenfalls möglich sind.   

Claims (1)

  1. PATENTANSPRUCH Formmaschine zur Herstellung von hohlen Gegenständen aus thermoplastischem Material, gekennzeichnet durch einen ersten Block (10), ein Gehäuse (32), Mittel (41) zum Bewegen des Gehäuses (32) auf den ersten Block (10) zu und von diesem weg, einen zweiten Block (54), der zwischen dem ersten Block (10) und dem Gehäuse (32) in letzterem gehalten wird, mindestens eine Aufblas- und eine Roh lingform (28 bzw.
    17), die im Abstand voneinander im ersten Block (10) angeordnet sind, wobei jede der Formen (28, 17) voneinander trennbare Teile (17a, 17b) aufweist, die im ersten Block (10) in bezug auf diesen verschiebbar angeordnet sind, um sich zwischen einer offenen und einer geschlossenen Stellung zu bewegen, rohrförmige Kerne (66), vom zweiten Block (54) genau gegenüber den besagten Formen (17, 28) gehalten, wobei letztere die Kerne (66) zwischen deren Enden umfassen, voneinander trennbare (56a, 56b) zum Bilden von Halspartien, wobei diese Teile in bezug auf den zweiten Block (54) verschiebbar in diesem angeordnet sind, um sich so zwischen einer offenen und einer geschlossenen Stellung bewegen zu können, Mittel (15) zum Einspritzen von Kunststoff in die Rohlingform (17), für den Fall, dass diese von einem in sie eingeführten rohrförmigen Kern (66) geschlossen wird,
    um dabei einen Rohling (25) zu giessen, Mittel (75) zum Einblasen von Luft durch den den Rohling (25) tragenden, rohrförmigen Kern (6.6), sobald der Rohling (25) in der geschlossenen Aufblasform (28) sitzt, um den Rohling (25) in der Aufblasform (28) aufzublasen, wobei die Anordnung so getroffen ist, dass immer; wenn ein Rohling (25) in der Rohlingform (17) gebildet wird, ein weiterer Rohling (25) in besagter Aufblasform (28) aufgeblasen wird, und durch Mittel (80) zum Verschieben des zweiten Blockes (54) im Gehäuse (32), nachdem dieses vom ersten Block (10) gelöst wurde, wobei der aus der Rohlingform (17) herausge zagene rohrförmige Kern (66) mit Bezug auf die Aufblasform (28) ausgerichtet ist.
    UNTERANSPRÜCHE 1. Maschine nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (80) zum Verschieben des zweiten Blockes (54) gegenüber dem ersten (10) einen mit dem zweiten Block (54) in Verbindung stehenden, hydraulisch betätigten Kolben (79) umfassen.
    2. Maschine. nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (80) zum Verschieben des zweiten Bockes (54) gegenüber dem ersten (10) eine drehbare, am zweiten Block (54) befestigte, axial zu diesem verlaufende und zur Mitte des Gehäuses (32) ausgerichtete Welle (195), ein an der Welle (195) befestigtes Zahnrad (194) sowie eine mit dem Zahnrad (194) zusammenwirkende Zahnstange (193), welche mit einem hydraulisch betätigten Kolben (179) in Verbindung steht, umfassen, wobei die Welle (195), durch Betätigung des Kolbens (179), nachdem das Gehäuse (32) vom ersten Block (10) getrennt wurde, den zweiten Block (54) um 1800 dreht.
    3. Maschine nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (137) zum Ausstossen des auf dem aus der Aufblasform (28) herausgezogenen Kern (66) sitzenden Gegenstandes vorgesehen sind, und zwar währenddem der zweite Block (54) in bezug auf das Gehäuse (32) verschoben wird.
    4. Maschine nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (22, 23) zum Auseinanderziehen der voneinander trennbaren Formteile (56a, 56b) vorgesehen sind.
    5. Maschine nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die voneinander trennbaren Teile (56a, 56b) von nach innen gegen eine gemeinsame Ebene konvergierenden Organen (23) im ersten Block (10) geführt werden, und dass die Mittel (22, 23) zum Auseinanderziehen der Teile (56a, 56b) gegen den Boden (21) dieser Teile (56a, 56b) drükkende Federn (22) sind.
    6. Maschine nach Patentanspruch und Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die voneinander trennbaren Halsformteile (56a, 56b) von nach innen gegen eine gemeinsame Fläche konvergierenden Führungsbolzen (62) im zweiten Block (54) gehalten werden, und dass Mittel (37) zum Auseinanderziehen, nachdem sich der zweite Block (54) vom ersten Block (10) gelöst hat, der voneinander trennbaren Formteile (56a, 56b) vorgesehen sind.
    7. Maschine nach Unteranspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (37) zum Auseinanderziehen der voneinander trennbaren Halsformteile (56a, 56b) eine die Kerne (66) umgebende, verschiebbare Basis (61) umfassen, die in Gleitberührung mit den Halsformteilen (56a, 56b) ist, wobei eine Seite der Basis (61) über eine Seite des zweiten Blockes (54) herausragt, ferner weitere an der Basis (61) befestigte Führungsbolzen (63), die im zweiten Block (54) gleiten können, am dem zweiten Block (54) entfernteren Endteil des Gehäuses (32) vorgesehene Stoppmittel (51), eine zwischen letzteren und dem Gehäuse (32) angeordnete verschiebbare Platte (35), und an der Platte (35) befestigte, im rechten Winkel von ihr abstehende Bolzen (36), die im seitlich am zweiten Block (54) befestigten Gehäuse (32) gleiten können, wobei beim Wegschieben des Gehäuses (32) vom feststehenden Block (10)
    die verschiebbare Platte (35) von den Stoppmitteln (51) aufgehalten wird, während die den aus der Aufblasform (28) herausgezogenen rohrförmigen Kern (66) umgebende Seite der Basis (61) auf die Bolzen (36) auftrifft, um die voneinander trennbaren Formteile (56a, 56b) auseinanderzuziehen.
    8. Maschine nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der auf dem rohrförmigen Kern (66) sitzende geformte Gegenstand ausgestossen wird, indem die Basis (61) vorwärts geschoben wird, wobei ein Druck auf den auf dem aus der Aufblasform (28) herausgezogenen Kern (66) sitzenden Gegenstand ausgeübt wird.
    9. Maschine nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die äusseren Enden der Führungsbolzen (63) durch Aussparungen (65) in den Halsformteilen (56a, 56b) bis auf deren Oberfläche führen, und dass das Auseinanderziehen der Halsformteile (56a, 56b) beendet wird, indem diese zwischen den äusseren Enden der genannten Führungsbolzen (63) und den Wänden der neben der gemeinsamen Achse der Halsformteile (56a, 56b) liegenden Aussparungen (65) zur Auflage kommt.
    10. Maschine nach Patentanspruch, gekennzeichnet durch eine erste im Zentrum des ersten Blockes (10) liegende Bohrung (14), eine zweite, mit derjenigen des ersten Blockes (10) fluchtende, durch das Gehäuse (32) und den zweiten Block (54) führende Bohrung (87), wobei diese zwischen ihren Enden eine ringförmige Erweiterung (88) aufweist, ein gegen das Gehäuse (32) gepresstes federbelastetes Organ (89, 90), das in der zweiten Bohrung (87) verschiebbar geführt ist, auf der dem zweiten Block (54) entfernteren Seite des Gehäuses (32) befestigte Stoppmittel (51), eine verschiebbare Platte (35), welche zwischen den Stoppmitteln (51) im Gehäuse (32) und einem im rechten Winkel zur Platte (35) an dieser befestigten und mit der zweiten Bohrung (87) fluchtenden Ausstossbolzen (93) liegt, wobei beim Wegbewegen des Gehäuses (32) vom ersten Block (10)
    ein in der zweiten Bohrung (87) von der ringförmigen Erweiterung (88) zurückgehaltener erstarrter Kunststoffpfropfen (92) den in der ersten Bohrung (14) erstarrten Kunststoff ausstösst, während die verschiebbare Platte (35) von den Stoppmitteln (51) aufgefangen wird, und der Ausstossbolzen (93) das federbelastete Organ (89, 90) in die Bohrung (87) eindrückt, um dabei den in der zweiten Bohrung (87) zurückgehaltenen Kunststoffpfropfen (72) auszustossen.
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