CH432453A - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines gemusterten ungewobenen Gebildes aus Fasern - Google Patents

Description

  Verfahren     und        Vorrichtung        zur        Herstellung        eines        gemusterten        urgewobenen    Gebildes ans Fasern    Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur  Herstellung eines gemusterten urgewobenen Gebildes  von     ineinandergreifenden,    durch Reibung zusammen  gehaltenen Fasern.  



  Gemäss der Erfindung ist dieses Verfahren dadurch  gekennzeichnet, dass man eine Schicht von Fasern,  z. B. aus     Reyon,    Baumwolle, usw., die sich durch die  Kraftwirkung eines strömenden Mediums einzeln be  wegen lassen, zwischen zwei durchlochte Wandungen  bringt, deren eine kleinere Löcher aufweist als die an  dere und die in .solchem Abstand voneinander an  geordnet sind, dass sie die Bewegung der einzelnen  Fasern der Schicht nicht behindern, und dass man  durch die Faserschicht zwischen den genannten Wan  dungen ein durch die Löcher der einen Wandung eir  und durch die der andern Wandung     austretendes    Me  dium     hindurchströmen    lässt, derart,

   dass mindestens ein  Teil der Fasern zu einem der Anordnung der Löcher  in einer der genannten Wandungen entsprechenden Mu  ster umgelagert und zum     Ineinandergreifen    gebracht  werden.  



  Unter Einwirkung des strömenden Mediums, das  beispielsweise Wasser sein kann, durch die in Abstän  den angeordneten Löcher der einen Wandung, die Fa  serschicht und die Löcher     der    anderen Wandung, be  wegen sich die einzelnen Fasern in einer Richtung, die  im allgemeinen der Oberfläche der Wandungen par  allel ist,     während    die Wandungen selbst dazu dienen,  die Faserschicht gegen Zerstörung durch diese Kraft zu  schützen. Die Flüssigkeitskraft ruft diese     Seitwärtsbe-          wegung    dadurch hervor, dass eine Kraftkomponente auf  die einzelnen Fasern .in einer Richtung einwirkt, die.  im allgemeinen parallel zur Oberfläche der Wandungen  ist.  



  Auf diese Weise werden die Fasergruppen zusam  mengepresst und zu einem einheitlichen Gebilde mit  einem Muster, das dem Muster der     Öffnungen    ent  spricht, untereinander verbunden.  



  Man kann einen     kräftigen    Flüssigkeitsstrahl, z. B.  Wasser, verwenden, um die Fasern in der Schicht neu    zu ordnen; aber ein     :intermittierender    Strahl, z. B. ein  Strahl von einzelnen Teilchen, ist wirksamer zur Er  zeugung der gewünschten Neuordnung.

   Durch das Auf  heften der einzelnen Teilchen des     Flüssigkeitsstrahles,     wozu man zweckmässig eine schnelle Folge von Was  sertröpfchen verwendet, erhält man eine abwechselnde  Bombardierung der Fasern in dem Abschnitt, in dem  sich die Fasern der Umlagerung     unterziehen.    Dadurch  wird eine     ausgeprägtere    und     besser    gekennzeichnete  Neuordnung der Fasern zu festen Bündeln hervorgeru  fen als es der Fall wäre, wenn starke Wasserstrahlen  benutzt würden.  



  Beide Wandungen können geschmeidig (biegsam,  beweglich) sein, so dass bei geeigneter Spannung der  die beiden Wandungen bildenden Teile unter der Ein  wirkung starker     intermittierender        Flüssigkeitsstrahlen,     wie z. B. Wasser, die     intermittierend    auftretenden  Kräfte, die von der Bombardierung dieser geschmeidi  gen Teile durch die Flüssigkeitsteilchen     herrühren,    die  Wandung, durch deren Löcher die     Flüssigkeit    aus der  Faserschicht austritt, ausbauchen, wobei im betreffen  den Abschnitt der Faserschicht der Abstand zwischen  den Wandungen geschaffen wird, der den einzelnen  Fasern ermöglicht, sich zu bewegen und gemäss dem  gewünschten Muster umzulagern.

   Sobald die beiden  Wandungen nicht mehr der Flüssigkeitsbombardierung  ausgesetzt sind, nehmen sie wieder mehr oder weniger  ihren ursprünglichen Abstand ein, wodurch die wei  tere Umlagerung der Fasern verhindert     wird.     



  Die Wassermenge und der gegenseitige. Abstand  der Wandungen im Abschnitt der Faserschicht, in wel  chem die Umlagerung der Fasern erfolgt, müssen ein  ander entsprechen, damit der Abschnitt nicht überflu  tet wird, wobei die umgelagerten Fasern aus den Be  reichen, die sie einnehmen oder bereits eingenommen  haben, verdrängt würden. Im allgemeinen hat eine       Überflutung    eine Abnahme der Gewebeähnlichkeit zur  Folge. Mit Überflutung ist ein Zustand gemeint, in dem  die durch die Bewegung des Wassers auf die umgela  gerten Fasern ausgeübten Kräfte die von der Reibung      der Fasern aneinander und an den Wandungen her  rührenden und anderen auf diese Fasern     wirkenden     hemmenden     Kräfte    überschreiten.

   Folglich müssen der  Abstand der Wandungen, der Bereich, in welchem     die     Fasern umgelagert werden, und die Menge des an  gewandten Wassers aufeinander abgestimmt sein, damit  ein zusammenhängendes     ungewobenes    Gebilde erzeugt  wird. Der beste Abstand und die entsprechende Menge  angewandten Wassers - was von den     physikalischen     Eigenschaften der einzelnen Fasern (wie z.

   B. dem Fa  sergewicht,     Denier,    der Faserlänge, den Reibungskoef  fizient usw.), der Grösse und dem Abstand der Löcher  beider Wandungen, der Geschwindigkeit, mit welcher  die Umlagerung der Fasern stattfindet, usw. abhängig  ist -     liegen    so, dass eine die     Gewebeähnlichkeit    des       erzeugten    Gebildes     beeinträchtigende        Überflutung    aus  geschlossen ist, und dass ein erwünschtes Mass an Faser  bindung eintritt. Auf diese Voraussetzungen ist in einem  späteren Teil der Beschreibung genauer Bezug genom  men.  



  Gute Ergebnisse     erhält    man z. B., wenn die Löcher  der die kleineren Löcher aufweisenden Wandung ein  heitlich ungefähr 0,08 cm im Durchmesser messen,  wobei die Anzahl der Öffnungen in dieser Wandung  (Sieb) zwischen ungefähr 140 bis ungefähr 8000 oder  mehr Öffnungen pro Quadratzentimeter, vorzugsweise  aber zwischen ungefähr 1500 bis 6200 Öffnungen pro       cm2        liegt.    Die Glätte dieser siebartigen Wandung     be-          einträchtigt    die     Entstehung    des     Gebildes    aus umgela  gerten Fasern. Bei Benutzung eines gewobenen Siebes  ist dessen Glätte zum Teil     eine    Funktion seiner Ma  schenweite.

   So wird ein feineres Sieb     glätter    sein und  leichter die Bewegung der Fasern auf seiner Ober  fläche zu gestatten. Ein grobes Sieb     hält    die     Fasern     fest und bewirkt, dass diese in dem in der Richtung  der Löcher durchlochten Teil steckenbleiben.  



  Das Siebband,     also    der     Wandungsteil    mit den klei  neren Löchern, kann aus irgendeinem geeigneten Ma  terial hergestellt sein. Ein gewobenes Siebband ergibt  ausgezeichnete Ergebnisse, ist jedoch nicht erforderlich,  da auch ein Band mit gestanzten oder geätzten Löchern  brauchbar ist. Das Siebband kann aus rostfreiem Stahl,  Bronze, Kupfer, einer Legierung, aus Nylon, syntheti  schen Fasern, wie z. B.      Orlony>,    hergestellt werden.

   Es  kann aus einer     beweglichen,    gestanzten Stahlplatte,  einer Kunststoffplatte oder einer Platte aus anderem  Material bestehen, die genügende     Durchlochungen    ent  hält, um den Durchgang der Flüssigkeit zu gestatten,  aber     wiederum    genügend undurchlässig und geschmei  dig ist, um     die    Wirkung der Flüssigkeit zur Entfaltung  kommen zu lassen,     damit    die     gewünschte        Umlagerung     der Fasern auf ihrer Oberfläche erfolgen kann, ohne  dass die Fasern weggewaschen werden.  



  Die Flüssigkeitskräfte können von beiden Seiten  auf eine Einlage, die aus den beiden die Wandungen  bildenden Teilen und der dazwischengelegten Faser  schicht besteht, einwirken. Ein     Wasserstirahl,    der von  oben durch den die grösseren Löcher     aufweisenden    Teil  auf die     darunterliegenden    Fasern gerichtet ist, wie in  einer     Ausführungsform    beschrieben, bewegt die einzel  nen Faserelemente in einer Richtung parallel zur Ober  fläche der     darunterliegenden    Wandung     mit    den kleine  ren Löchern, durch welche die Flüssigkeit austritt,

   an  die von den     Eintrittsstellen    der Flüssigkeit am     weitesten     entfernten Stellen, so dass die Gruppen von umgelager  ten Fasern zusammengepresst und untereinander zu  einem zusammenhängenden Gebilde in den Zonen hin-         ter    den nicht durchbrochenen     Stellen        des    durchlochten  Teiles verbunden werden.  



  In     :einer    anderen Ausführungsform der Erfindung  werden     Flüssigkeitsströme    von oben durch die in dieser  Ausführungsform die kleineren Löcher aufweisende  obere Wandung in die     darunterliegende    Faserschicht  und dann durch die die grösseren Löcher     aufweisende     untere Wandung gerichtet.

   Im Verfahren dieser Aus  führungsform bewegen die     Kräfte    die Fasern in einer  Richtung,     die    im wesentlichen parallel zu den Wan  dungen ist, und in die grösseren Löcher der unteren  Wandung, so dass in dieser eine Zusammenpressung von  Pfropfen oder Bündeln erzeugt wird, die     ausserhalb     der Ebene der     Ausgangsmaterialschicht    liegen und die  untereinander durch Bänder von Fasern an den nicht  durchbrochenen Stellen zwischen diesen Löchern ver  bunden sind.

   So können     dreidimensionale    Stoffe mit  sehr verschiedenen Mustern hergestellt werden, in de  nen     zusammengepresste,    gebündelte, gepfropfte oder an  derweitig vereinigte Fasern     ausserhalb    der Ebene der       ineinandergreifenden    Fasergruppen durch die genann  ten untereinander verbundenen Faserbänder vereinigt  werden, um die erwünschten Eigenschaften in dem fer  tigen Stoff zu erzeugen.  



  Im allgemeinen kann die Ausgangsschicht aus ir  gendeinem Material bestehen, bei dem die einzelnen  Fasern imstande sind, sich unter dem Einfluss einer  auf sie wirkenden Flüssigkeit zu bewegen. Folglich be  zieht sich der Ausdruck     ung-#wobenes    Gebilde auf ein  Gebilde, das direkt aus den Fasern ohne Anwendung  der bekannten Spinn-, Web-,     Filz-    oder Strickverfahren  :erzeugt     wird.     



  Das fertige Gebilde ist das Ergebnis der Umlage  rung der einzelnen Fasern, die den Komponenten von  Flüssigkeitskräften in einer Richtung unterworfen wur  den, die im allgemeinen den Wandungen parallel läuft.  In der ersten oben beschriebenen Ausführungsform be  finden sich diese Komponenten von     Flüssigkeitskräften     im Gleichgewicht an den     zusammengepressten    Faser  stellen in der     Nähe    der die grösseren Löcher aufwei  senden Wandung. Die Fasergruppen an :solchen Stellen  sind nach einem vorbestimmten Muster durch die ganze  Faserbahn hindurch in einem gelockerten Zustand zu  sammengepresst.

   Die Neuordnung der     einzelnen    Fasern  zu Gruppen und die Zusammenpressung dieser Grup  pen nach einem Muster, das durch die Wandung mit  den grösseren Löchern bestimmt wird, ist eine Folge  der Gleichgewichtseinstellung der Kraftkomponenten,  die an jedem Loch dieser Wandung wirken. Wenn die  Anzahl dieser Löcher pro     Flächeninhalt    konstant ist,  so kann, wie gefunden wurde, die Verwendung von       verhältnismässig    kurzen Fasern dazu beitragen, eine  schnellere Umlagerung derselben in einem gelockerten  Zustand zu bewirken.  



  In der zweiten beschriebenen Ausführungsform, in  der die Flüssigkeit auf die Faserschicht von der die  kleineren Löcher enthaltenden Wandung her zur Wir  kung gebracht wird, liegen die einzelnen Fasern nach       ,ihrer        Umlagerung    wieder locker im Gebilde. In dieser  Ausführungsform neigt keine Faser dazu, in     ihre    ur  sprüngliche Lage in der Faserschicht zurückzukehren,  da jede Faser einzeln durch Flüssigkeitskräfte in eine  Lage gebracht wird, in der starke Ströme, die durch  die grösseren Löcher der     :entgegengesetzten    Wandung  abfliessen, dazu beitragen, dass die Fasern infolge der  dazwischenliegenden, nicht durchbrochenen Stellen zwi-      sehen den angrenzenden Bündeln oder Pfropfen über  brückt werden.  



  Die Verdichtung der Fasern in den untereinander  verbundenen Teilen erhöht die Stärke der Faserbahn.  Die Zusammenpressung der Fasern durch     Flüssig-          keitskräfte    kann sowohl bei sehr dünnen Bahnen als  auch ganz dicken Bahnen gemäss dem Verfahren der  Erfindung angewandt werden.  



  Zur Herstellung eines Flächengebildes mit dem  charakteristischen Griff und Faltenwurf eines Textil  stoffes kann die Schicht vom Ausgangsmaterial oder  die Grundbahn natürliche Fasern enthalten, wie Baum  wolle, Flachs, zerfasertes Holz, Seide, Wolle, Jute, As  best,     Ramie,    Lumpen oder     Abaka;    mineralische Fa  sern wie Glas;

   künstliche Fasern wie     Viskose-Reyon,          Kupfer-Reyon,        Äthyl-Cellulose    oder     Celluloseacetat;          synthetische    Fasern wie Polyamide (Nylon), Polyester,       ( Dacron ),        Acrylderivate    ( Orion ,      Acrilan     und        Dynel ),    Polyäthylen,     Polyvinylidenchlorid        ( Saran ),          Polyvinylchlorid,        Polyurethan    usw., allein oder in Kom  bination miteinander.

   Es wurde gefunden, dass     Viskose-          Reyon    ausgezeichnete Ergebnisse zeitigt. Obwohl Fa  sern, deren Länge über die normale Länge von Papier  fasern hinausgeht und sich der Länge normaler Textil  fasern nähert, d. h.     ungefähr    bei 0,64 bis 5,08 cm  oder mehr liegt, zur Herstellung textilienähnlicher Flä  chengebilde vorgezogen werden, können kürzere Fasern  unter 0,64 cm Länge, deren Länge innerhalb der     Pa-          pierfaserlänge    liegt, verwendet werden. Man zieht je  doch die kürzeren, für die Papierherstellung verwend  baren Fasern, in ungeschlagenem oder stark entwäs  sertem Zustand vor, wenn ein textilähnlicher Stoff als  Endprodukt gewünscht wird.

   In dieser Verbindung  können kürzere wasserhaltige Fasern von Holzbrei in  einer Länge, wie man sie für die Papierherstellung  verwendet, z. B. mit längeren Fasern, in einer solchen  Weise gemischt werden, dass die längeren Fasern zur  gewünschten Stärke des Endproduktes beitragen, wäh  rend die Verwendung von kürzeren Holzfasern die Ko  sten herabsetzt. Mischungen von natürlichen und/oder  synthetischen Fasern, die in der Schicht regellos oder  mehr oder weniger ausgerichtet, z. B. in der Form eines  gekrempelten Vlieses, angeordnet sind, können nach  dem erfindungsgemässen Verfahren umgelagert werden.  



  Faserbahnen mit gemäss der Erfindung umgelager  ten Fasern können aus Faserschichten hergestellt wer  den, die ein Gewicht zwischen     ungefähr    6     g/m2    oder  etwas weniger und 100     g/m2    oder noch mehr haben.  



  Die Erfindung     betrifft    auch eine     Vorrichtung    zur  Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, die  dadurch gekennzeichnet ist, dass sie ein perforiertes Or  gan mit in Abständen voneinander angeordneten, ein  Muster bildenden Löchern, eine durchlöcherte, im Ab  stand davon angeordnete     Wandung    und in Abstand von  der Aussenseite des     perforierten    Organs angeordnete  Düsen umfasst.  



  In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des  Erfindungsgegenstandes dargestellt:       Fig.    1 ist eine schematische Teilansicht der zwei  mit Löchern versehenen Wandungen, zwischen denen  in ,einer Ausführungsform der Vorrichtung die Fasern  einer Faserschicht zur Herstellung eines gemusterten       ungewobenen    Gebildes umgelagert werden, und die zwi  schen diesen Wandungen liegende Faserschicht.  



       Fig.    2 ist ein vergrösserter Längsschnitt entlang der  Linie 2-2 von     Fig.    1.         Fig.    3 ist eine     Ansicht        ähnlich        Fig.    2 in     einem          etwas    vergrösserten Massstab; sie zeigt die     Arbeitsweise     dieser Teile während der Herstellung des Gebildes.  



       Fig.    4 ist eine vergrösserte Ansicht eines     Teiles    von       Fig.    1 und zeigt die Ablagerung der Fasern eines bei  Behandlung der Faserschicht mit Flüssigkeit bei einem  verhältnismässig engen Abstand zwischen den Wandun  gen.  



       Fig.    5 ist eine Ansicht     ähnlich        Fig.    4 und zeigt  die Ablagerung der Fasern bei     grösserem    Abstand zwi  schen den Wandungen.  



       Fig.    6 ist eine Ansicht ähnlich     Fig.    4 und zeigt  die Ablagerung der Fasern bei noch grösserem Abstand  zwischen den beiden Wandungen.  



       Fig.    6a ist eine schematische     Seitenansicht    der Fa  serbahn und zeigt ihre Dicke in nassem Zustand.  



       Fig.    6b ist eine schematische Seitenansicht der  Bahn wie in     Fig.    6a und zeigt die     relative    Dicke in  trockenem Zustand.  



       Fig.    6c ist eine schematische     Schnittansicht    einer  Ausführungsform der Vorrichtung mit Musterungs  platte,     Unterlagssieb    und der Faserschicht und zeigt die  Wirkung von Flüssigkeitsteilchen bei einem weiten Ab  stand, der von dieser Platte und dem Sieb gebildeten  Wandungen.  



       Fig.    6d ist eine schematische Ansicht wie in       Fig.   <B>6e,</B> aber mit einem engeren Abstand der Wan  dungen.  



       Fig.    6e ist eine schematische Ansicht wie in     Fig.   <B>6e,</B>  bei der die Platte und das Sieb     umgekehrt    angeordnet  sind zur Herstellung     dreidimensionaler    Stoffe.  



       Fig.    6f ist eine vergrösserte Ansicht eines Teiles  von     Fig.    6c und zeigt die     Zusammenpressungswirkung     der Flüssigkeitsteilchen.  



       Fig.    6g ist eine Vergrösserung eines Schnittes senk  recht zur Blickrichtung gemäss     Fig.    6e und zeigt die       Zusammenpressungswirkung    wie in     Fig.    6f zur Her  stellung eines dreidimensionalen Stoffes.  



       Fig.    6h ist eine schematische Ansicht und zeigt die  Kraftwirkung der Flüssigkeitsteilchen, die auf die Fa  serbahn wirken, bei der Herstellung des Stoffes gemäss       Fig.    6g.  



       Fig.    7 stellt eine     perspektivische    Ansicht     einer     zweckmässigen Vorrichtung zur Herstellung des Gebil  des gemäss der Erfindung dar, wobei Teile der Deut  lichkeit halber weggelassen sind.  



       Fig.    8 ist ein     Seitenriss    der Vorrichtung von     Fig.    7  nach Wegnahme der     Spritzschutzplatten.     



       Fig.    9 ist die Ansicht auf :ein Ende der Vorrich  tung von     Fig.    8, bei der ein Teil der Vorrichtung auf  der rechten Seite der Figur weggenommen     worden    ist,  um Einzelheiten der Konstruktion zu zeigen.  



       Fig.    10 ist eine Schnittansicht entlang der     Linie     10-10 von     Fig.    B.  



       Fig.    11 zeigt einen Teil der Vorrichtung von     Fig.    7  während der Erzeugung des Gebildes. .       Fig.    12 ist eine noch stärker vergrösserte Ansicht  eines Teiles der Vorrichtung von     Fig.    11 während der  Erzeugung.  



       Fig.    13 zeigt einen Teil eines mit Öffnungen     ver-          sehenen    Formteiles (Trommel), ein Muster aus recht  eckigen Löchern     enthaltend.     



       Fig.    14 zeigt einen Teil eines     mit    Öffnungen ver  sehenen Formteiles (Trommel) mit     gemäss    einem spit  zenähnlichen Muster angeordneten Löchern.           Fig.    15 zeigt einen Formteil mit Löchern, die ein       unregelmässiges    Muster kennzeichnen.  



       Fig.    16 zeigt teilweise im     Schnitt    und     teilweise    im  Aufriss, eine andere Ausführungsform der Vorrichtung.       Fig.    17 ist eine perspektivische Ansicht eines Teiles  der Vorrichtung von     Fig.    16.  



       Fig.    18 ist eine vergrösserte Teilansicht     eines    Teiles  der Vorrichtung von     Fig.    16.  



       Fig.    19 ist eine vergrösserte Teilansicht ähnlich wie       Fig.    18, für eine andere Form der     Vorrichtung.     



       Fig.    20 ist eine vergrösserte     Teilansicht.ähnlich    wie       Fig.    18 und zeigt eine andere Form der     Vorrichtung.          Fig.    21 ist eine schematische Ansicht der Vorrich  tung nach     Fig.    7-10.  



       Fig.    22 ist ein Aufriss von einem Ende einer zweck  mässigen Vorrichtung mit einem     beweglichen    Band.  



       Fig.    23 ist ein Schnitt     durch    die Vorrichtung von       Fig.    22 entlang der Schnittlinie 23-23, bei der Teile  der     übersichh    halber weggelassen     sind.     



       Fig.    23a ist ein Teilschnitt einer     Variante    der Vor  richtung von     Fig.    23 und zeigt     die    Verwendung von  Vakuum bei der Erzeugung des Gebildes.  



       Fig.    23b ist eine perspektivische Ansicht eines  Trockenkörpers, der in     Fig.    23 a     gezeigt        wird.     



       Fig.    24 ist ein Aufriss der Vorrichtung vom rech  ten Ende gemäss     Fig.    23 in Richtung der Pfeile     24-24     gesehen, wobei gewisse Teile der Übersicht halber weg  gelassen sind.  



       Fig.    25 zeigt eine     Einzelheit    mit Blick auf die  Linie 25-25 der     Fig.    24.  



       Fig.    26 ist     :ein    Aufriss der Vorrichtung von hinten  gesehen, gemäss den     Fsg.    22 und 24, in der     Richtung     der Pfeile 26-26 in jenen Figuren.  



       Fig.    27 ist ein     vergrösserter        Vertikalschnitt    entlang  der Linie 27-27 der     Fig.    23 und zeigt die Zugangs  möglichkeit für den Bandwechsel oder für andere  Zwecke.  



       Fig.    28 ist ein schematischer     Vertikalschnitt    der  Bänder, der Bahn und der Düsen entlang der Schnitt  linie 28-28 der     Fig.    27.  



       Fig.    29 ist eine perspektivische Ansicht eines Tei  les der Variante gemäss     Fig.    23a und zeigt die Ver  wendung von Vakuum bei der Erzeugung des Gebil  des.  



       Fig.    30 ist ein     teilweiser    Vertikalschnitt     entlang     der Linie 30-30 von     Fig.    29 und zeigt die Vakuum  vorrichtung dieser     Variante.     



       Fig.    31 ist ein Teilschnitt einer     Variante    der An  ordnung nach     Fig.    28, mit vertauschten Bändern.  



       Fig.    32 ist eine vergrösserte Teilansicht in vertika  lem Schnitt entlang einer Linie quer zur     Richtung    des       Faserbahnweges    in     Fig.    31 und zeigt die     ersten    Stufen  der Erzeugung eines dreidimensionalen Gebildes.  



       Fig.    33 ist ein Teil von     Fig.    32 in vergrössertem  Massstäbe.  



       Fig.    34 stellt eine vergrösserte Teilansicht im Schnitt  wie in     Fig.    32     dar,    aber in einem späteren Herstel  lungsstadium des dreidimensionalen Gebildes und un  ter Verwendung von Vakuum.  



       Fig.    35 ist ein schematischer Aufriss und zeigt  eine mit einer Vakuumvorrichtung versehene     Variante     der in     Fig.    8     dargestellten    Anordnung.  



       Fig.    36 ist eine schematische     Aufrissansicht    einer  Variante der Anordnung von     Fig.    8,     in    der     eine    Va  kuumvorrichtung und eine     zusätzliche    Sprühvorrich  tung zum Andrücken der Faserschicht vorhanden sind    und in der die Wasserstrahlen auf die Aussenseite der  Trommel auftreffen.  



       Fig.    37 stellt im Schnitt den Teil der Trommel, des  Bandes und der Faserschicht aus     Fig.    36 dar, in dem  Stoffbildung stattfindet.  



       Fig.    38 stellt im Schnitt den Teil der Trommel,  der Faserschicht und des Bandes aus     Fig.    36 dar, in  welchem ein Bindemittel aufgebracht wird.  



       Fig.    39 ist eine schematische Ansicht eines Teiles  einer weiteren Variante zur Vorrichtung<B>gemäss</B>     Fig.    8,  bei welcher die Düsen     sich    ausserhalb der Trommel  befinden.  



       Fig.    40 stellt einen Teil der Trommel, des groben  Siebes und der Faserschicht im Schnitt     dar    und dient  zur Erläuterung der ähnlich wie nach dem Schema  von     Fig.    3 erfolgten Herstellung des Gebildes auf der       Vorrichtungsvariante    gemäss     Fig.    39.  



       Fig.    41 ist eine schematische Übersicht einer Ein  richtung, bei welcher     Klebstoff    mit Hilfe einer Saug  vorrichtung auf die Ausstülpungen eines     dreidimen-          sionalen    Gebildes aufgebracht     wird.     



       Fig.    42 ist eine vergrösserte Ansicht des Saugwal  zenteiles von     Fsg.    41.  



       Fig.    43     stellt    eine weitere Vergrösserung eines Tei  les der in     Fig.    42     gezeigten    Anordnung dar.  



       Fig.    44 ist eine Endansicht einer anderen Ausfüh  rungsform der Vorrichtung, bei welcher das Gebilde  mit     Hilfe    eines beweglichen Bandes erzeugt wird, das       durch    eine auf einer feststehenden Trommel montierte       Platte    unterstützt wird.  



       Fig.    45 ist ein Vertikalschnitt der Vorrichtung von       Fig.        44    entlang der Schnittlinie PP.  



       Fig.    46 ist ein vergrösserter Teil eines Ausschnittes  der Platte und der Trommel von     Fig.    45.  



       Fig.    47 ist eine     Mikrophotographie    einer Ausfüh  rungsform des gemäss der Erfindung erzeugten     ungewo-          b:enen    Gebildes bei einer Vergrösserung von nahezu  24:1.  



       Fig.    48 ist eine     Mikrophotographie    einer anderen  Ausführungsform des Gebildes bei einer Vergrösserung  von nahezu 14: 1.  



       Fig.    49 ist eine schematische     Darstellung    der Er  zeugung     dreidimensionaler        Gebilde    aus einer     gekrem-          pelten    Faserbahn, bei der die Fasern im allgemeinen  in der     Laufrichtung    der Bahn ausgerichtet sind (an  gezeigt durch den Pfeil).  



       Fig.    50 ist eine schematische Darstellung wie       Fig.    49, bei welcher jedoch ein perforierter Formteil  verwendet wird, dessen Muster gegenüber     Fig.    49 um  90  gedreht ist.  



       Fig.    51 ist eine schematische Darstellung der Er  zeugung dreidimensionaler Gebilde unter Verwendung  einer Schicht aus nach allen Richtungen laufenden Fa  sern.  



       Fig.    52 ist eine schematische Darstellung wie       Fig.    49, bei welcher die Faserschicht Fasern aus einem  Bindemittel enthält.  



       Fig.    53 ist eine Mikrophotographie des schematisch  in     Fig.    50     dargestellten    Gebildes mit nahezu 20facher       Vergrösserung.     



       Fig.    54 ist eine Mikrophotographie des     schematisch     in     Fig.    49     gezeigten    Gebildes mit nahezu 20facher  Vergrösserung.  



       Fig.    55 ist eine Mikrophotographie des schematisch  in     Fig.    51     gezeigten    Gebildes mit nahezu 20facher  Vergrösserung.           Fig.    56 ist eine Mikrophotographie des schematisch  in     Fig.    52     dargestellten    Gebildes in nahezu 20facher  Vergrösserung.  



       Fig.    57 ist eine Mikrophotographie des in     Fig.    56  dargestellten Gebildes in nahezu 30facher Vergrösse  rung, wobei die Faserbündel nachträglich durch Hitze  und Pressung vereinigt worden sind.  



       Fig.    58 ist eine Mikrophotographie des in     Fig.    55  dargestellten     Gebildes    in nahezu 20facher Vergrösse  rung, wobei     Klebestoffteilchen    oder Flocken auf die       Bündelungsstellen    geschüttet und teilweise vereinigt  worden sind.  



  Nach     Fig.    1 und 2 wird eine Bahn 25a     ineinan-          dergreifender    Fasern in einem Gleichgewichtszustand  gezeigt, wie man sie durch Krempeln, Reissen, Luft  schichtung, mit Hilfe von Verfahren gemäss der ameri  kanischen     Patentschrift    Nr.<B>2676364</B> bei der Papier  herstellung usw. erhält und die zwischen einer mit  Öffnungen     versehenen    Formplatte 26a und einer durch  löcherten Unterlage 27a, z. B. einem feinen Maschen  sieb, eingelegt ist. Die Platte enthält Öffnungen oder  Löcher 28a nach einem bestimmten Muster.

   Das Aus  mass dieser Öffnungen ist wesentlich grösser als die     öff-          nungen    in der durchlochten Unterlage, dem Siebband  27a.  



  Wie durch die schematischen Seitenansichten der  Faserbahn im     trockenen    und im nassen Zustand in den       Fig.    6b und 6a gezeigt wird, wird die Dicke der Aus  gangsschicht 25a reduziert, wenn sie mit Wasser be  feuchtet wird. Die Oberflächenspannung des Wassers  in der Bahn zieht     die    Fasern dichter zusammen. Die  Fasern selbst können bis zu einem Grade quellen,  was von ihrer Wasseraufnahmefähigkeit abhängig ist.       Reyon-Fasern    z. B. werden merklich quellen, während  Nylon-Fasern dies nicht tun. Der Grad der Faserquellen  jedoch ist von verhältnismässig geringer Bedeutung.  Von grösserer Bedeutung ist die Wirkung, die das Was  ser auf die gekräuselte oder räumliche Struktur der  Fasern ausübt.

   Fasern, die     wasserempfindlich    sind, wie  z. B.     Reyon,    werden dazu neigen, viel weicher zu wer  den, wenn sie nass sind und     verlieren    jede Kräuselung,  die sie in trockenem Zustand besitzen. Wasserunemp  findliche Fasern anderseits, wie z. B. Nylon, werden  dazu     neigen,    ihre Kräuselung beizubehalten und einer  Zusammenpressung zu widerstehen, wenn die Bahn  nass ist.  



  Da, wo sich die     Platte    26a und das Siebband 27a  befinden, wie es in den     Fig.    2, 3, 6c und 6d gezeigt  ist, wird die Flüssigkeitskraft von der Seite der mit  Öffnungen versehenen Platte 26a her     gegen    die Faser  bahn gerichtet, und die Fasern werden durch die me  chanische Wirkung der Flüssigkeit auf dem Siebband  27a an den nicht durchbrochenen     Stellen    hinter der  Platte 26a zu Bündeln gruppiert, um eine verhältnis  mässig flache, zweidimensional neugeordnete Faserbahn  zu bilden, wie es z. B. in den     Fig.    47 und 48 gezeigt  wird.  



  Wenn die Platte 26a und das Siebband 27a der       Fig.    2, 3, 6c und 6d in bezug auf die     Durchfluss-          richtung    der Flüssigkeit durch die dazwischengelegte  Bahn umgekehrt werden, wirkt das Siebband als strah  lenverteilender Teil, wie es in den     Fig.        6e    und 6g  gezeigt ist, und es wird eine umgekehrt liegende drei  dimensionale Faserbahn in und zwischen den     öffnun-          gen    der Platte 26a     gebildet.     



  Die Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser, wird gegen  den     Strahlenverteilungs-    oder Steuerungsteil geschleu-         dert,    geht dann durch die dazwischenliegende Faser  bahn und schliesslich durch die Formplatte hindurch,  um einen Teil der Fasern der Bahn in die Öffnungen  der Formplatte hineinzubringen. Wenn die Fasern in  die Öffnungen hineingebracht werden, neigen sie dazu,  sich in wahlloser Anordnung zu vermischen und wer  den zu einer dreidimensionalen,     büscheligen    Form ver  schränkt, wobei sich einzelne Fasern dieser Struktur  nach verschiedenen Richtungen in die angrenzende  Stoffstruktur erstrecken, wie es z. B. in den     Fig.    53, 54  und 55 gezeigt     wird.     



  Unabhängig davon, ob der Abstand zwischen der  mit Öffnungen     versehenen        Formplatte    26a und dem  Siebband 27a gross oder klein in bezug auf die Dicke  der Faserbahn 25a ist, wie es die     Fig.    6e und 6d zei  gen,     zwingt    die in Abständen erfolgende     Bombardierung     der nassen Faserbahn mit Wasserteilchen die Fasern  dazu, sich zu Bündeln oder     Gruppen    infolge der seit  wärts wirkenden Kraftkomponente, die durch die     Flüs-          sigkeitsteilchen    hervorgerufen wird, zusammenzuschlie  ssen.

   Der     Ab3tand        darf    nicht so klein sein, dass er  eine Neuordnung der Fasern verhindert. Der Abstand  darf aber auch nicht so gross sein, dass er eine     über-          flutung    zulässt, bei der die neugeordneten Fasern so  starken und regellosen Strömen unterworfen werden,  dass die gebildete Bahn ihre Gleichmässigkeit verliert.

    Entsprechend einem kleinen oder grossen Abstand wer  den, wie oben schon     erläutert    wurde, die Fasern der  Bahn zu Bündeln von bestimmter Dicke und Dichte  zusammengepresst, wobei die Pressung der Bündel mit  der Zunahme des Abstandes verändert wird, wie es  schematisch die     Fig.    6c und 6d zeigen; die erstere Ab  bildung zeigt eine festere Packung der     untereinander     verbundenen Faserbündel und deshalb ein höheres Pro  fil.  



  Wie     Fig.    3 schematisch     zeigt,    wird die Flüssigkeit  oder das Gas, wie z. B. Wasser, Dampf, Luft, oder  eine andere Flüssigkeit oder ein anderes Gas oder  dergleichen, durch die Öffnungen in der Platte 26a       geschleudert    und geht durch die Faserbahn 25a und die  durchlochte     Unterlage    27a. Man kann die Flüssigkeit  aus den Öffnungen in der Platte in Strahlen mit Ab  ständen entsprechend dem vorerwähnten Muster aus  strömen lassen.  



  Die durch die Faserbahn geschleuderten Flüssig  keitsströme bewegen die Fasern von ihren Plätzen weg  zu den Stellen 29. Die so angeordneten Fasern erge  ben ein netzförmiges, durchlöchertes Gebilde mit     öff-          nungen    oder     Löchern    31, die nach einem Muster an  geordnet sind, das im allgemeinen dem Muster in der  mit Öffnungen     versehenen    Platte entspricht. Die Fasern  befinden sich in der Faserbahn in neuen, verhältnis  mässig unbetonten Lagen in einem Gleichgewichtszu  stand und sind durch     Ineinandergreifen    und Reibung  zusammengehalten.

   Wichtig :ist, dass     die    neue Anord  nung der Fasern eine Gleichgewichtsanordnung ist; die  neu angeordneten Fasern haben im wesentlichen keine  Tendenz, in ihre     ursprüngliche    Anordnung zurückzu  kehren.  



  Die Einwirkung der Flüssigkeit auf die Fasern und  die Grösse der Bewegung der Fasern ist eine Funktion  der Flüssigkeitskräfte, die in der Ebene des Ausgangs  materials wirken. Der Abstand zwischen den angren  zenden Oberflächen der mit Öffnungen versehenen  Platte und des Siebbandes, die Geschwindigkeit der  Flüssigkeit, das Gewicht der     Ausgangsfaserbahn,    die      Art der Fasern und andere Faktoren bewirken diese       Kräfte,    wie später auseinandergesetzt wird.

   Wenn das  Siebband 27a     zien-flich    fest gegen die untere Oberflä  che der Platte 26a gedrückt wird,     bewegen    sich die  Fasern, die vorher im Bereich der Löcher 28a lagen,  nicht weiter als bis zu den Rändern der Löcher und  umschliessen dann Öffnungen 31 in der Faserschicht,  die ganz genau den Löchern 28a in der     Platte    26a  entsprechen, wie es     Fig.    4 zeigt.  



  Wenn das Siebband 27a etwas von der Platte 26a  entfernt wird, wird der Zwischenraum, in dem die  Flüssigkeit seitwärts strömen kann, vergrössert. Die  Flüssigkeitsströme, die sich     seitwärts    bewegen, werden  aus den Strömen gebildet, die durch die     mit    Öffnungen  versehene Platte gehen und die an den Rändern der  Öffnungen seitwärts abgelenkt werden, und von den  Strömen. die durch die Stauwirkung des Siebbandes  27a seitwärts abgelenkt werden. Diese zunehmende Seit  wärtsbewegung der Flüssigkeit bewegt die Fasern von  den Rändern der Löcher 28a weg und bringt sie in  dichtere Berührung     miteinander    in den die Löcher in  weiterem Abstand umgebenden Bereichen, so wie es in       Fig.    5 und 6 gezeigt wird.  



  Es scheint, dass das Siebband     mit    seinen verhält  nismässig kleinen Öffnungen dem Durchgang der Flüs  sigkeit Widerstand entgegensetzt und einen     Teil    der  selben in seitlicher Richtung ablenkt. Die seitlichen  Komponenten der durch die     einzelnen    Öffnungen 28a  fliessenden Ströme wirken gegeneinander auf die Fasern  zwischen ihnen, halten einander das Gleichgewicht,  wenn die Fasern     zusammengepresst    werden und gehen  dann durch die     Öffnungen    des Siebbandes 27a. Jene       Teile.    der Flüssigkeitsströme, die nicht in     seitlicher     Richtung abgelenkt werden, gehen direkt durch die  Öffnungen des Siebbandes.

   Wenn der Abstand zwischen  der Platte 26a und dem Siebband 27a genügend ver  grössert wird, bringen die Querkomponenten der Flüs  sigkeitsströme die Fasern in engere Berührung mitein  ander und bilden     garnähnliche        Gruppen    32 aus im  wesentlichen parallelen     Faserabschnitten,    die sich auf  halbem Wege zwischen den Löchern 28a befinden.  



  Der Abstand zwischen der Platte und dem Sieb  band kann verstellt werden, um den Widerstand der  Fasern in seitlicher Richtung zu variieren.  



  Unter bestimmten     Bedingungen    kann dieser Ab  stand so     eingestellt    werden, dass man einen Zustand  erhält, in dem die Fasern     aufhören,    sich von den Rän  dern der Löcher 28a wegzubewegen und in neuen La  gen zwischen ihnen zur Ruhe kommen. Die Breite der  Faserflächen zwischen den Löchern kann so weit ver  ringert werden, bis die Fasern besonders dicht und  parallel zueinander in kürzestem Abstand zwischen den  Löchern liegen.

   Mit dem Muster     gleichmässig    ausgespar  ter runder Löcher, die in parallelen Reihen rechtwink  lig zueinander angeordnet sind, wie es die     Fig.    1 bis 6  zeigen, kann die Vorrichtung zur Herstellung eines       gaze'ähnlichen    (scheinbar gewobenen) Gebildes benutzt  werden, das im wesentlichen rechteckige Löcher     (Fig.    6)  enthält.  



  In     Fig.    4 sind die Fasern vor den Löchern 28a  in den umliegenden Bereich der Faserbahn bewegt  worden, um Öffnungen darin zu erzeugen, die genau  den Öffnungen 28a in der Platte 26a entsprechen. Wenn  der Abstand zwischen der mit Öffnungen     versehenen     Platte und der durch das Siebband gebildeten Unter  lage vergrössert wird, wie in     Fig.    5 gezeigt ist, werden  die Fasern von den Mittelpunkten der Löcher weg-    bewegt, um dicht zusammengefügte, im wesentlichen  parallellaufende Gruppen 32 zu bilden, die im kür  zesten Abstand (A in     Fig.    5) zwischen den Löchern  liegen und die durch Fasern untereinander verbunden  sind,

   die sich nach mehreren verschiedenen Richtun  gen in flächenhaften Stellen 33 im grössten Abstand  (B in     Fig.    5) zwischen den Löchern erstrecken. Die  Faserteile bei 34 in     Fig.    5 sind ganz dicht zusam  mengefügt worden, aber die Öffnungen 31 in der Fa  serschicht sind im wesentlichen noch rund, der Form  der Löcher in der Platte entsprechend. Man kann den  Abstand zwischen der Platte und der Unterlage so     ver-          grösseren,    dass eine weitere Faserbewegung im kürzesten  Abstand zwischen den Löchern nicht mehr länger statt  finden kann, die Fasern aber frei sind und zusammen  gehen, damit die Flächen 33 innerhalb der grösseren  Abstände der Löcher verkleinert werden     (Fig.    6).

   Auf  diese Weise     neigen    die Öffnungen 31 in der Faser  schicht dazu, rechteckig zu werden, und die Fasern  zwischen den Löchern erlangen einen höchsten Grad  von Parallelität in den Gruppen 32     (Fig.    6).  



  Wenn die mit Öffnungen versehene Platte 26a und  die durchlochte Unterlage 27a weiter voneinander ent  fernt werden, neigen die Flüssigkeitsströme dazu, unter  den gleichen Bedingungen, die eine Bildung- gemäss den       Fig.    4 bis 6 verursachen, zusammenzufliessen, eine  Überflutung hervorzurufen und die netzförmige Faser  struktur zu zerstören. Das Optimum des Abstandes  zwischen Platte und Sieb ist von der Geschwindigkeit  der Flüssigkeit, die durch die Platte geht, der     Art    des  Siebbandes und der Grösse und Ausdehnung seiner  Öffnungen sowie von anderen Faktoren einschliesslich  der Dicke und der Dichte der Schicht des Ausgangs  materials abhängig.  



  Die Wirkung des Verfahrens ist besonders von der  Art der durchlochten Unterlage und dem Umfang der  Löcher, die sie enthält, abhängig. Die durchlochte Un  terlage 27a muss imstande sein, die Faserbahn 25a zu  unterstützen und doch die Flüssigkeit     hindurchströmen          lassen.    Ihre nicht dargestellten Öffnungen oder Löcher  müssen klein genug sein, um die Fasern davor zu be  wahren, dass sie hindurchgespült werden. Wenn sie je  doch zu eng sind oder zu grosse Abstände aufweisen,  wird dem Durchgang der Flüssigkeit so viel Widerstand  entgegengesetzt, dass die Flüssigkeit sich staut oder in  einem zu grossen Masse seitwärts abfliesst und so die       Bildung    der gewünschten neugeordneten Bahnstruktur  verhindert.

   Wenn die durchlochte Unterlage bei be  stimmten Flüssigkeitsgeschwindigkeiten dem Durchgang  mehr Widerstand bietet, nehmen die seitwärts gehen  den Komponenten der Flüssigkeitsströme an     Stärke    zu,  mit dem Ergebnis, dass der maximale praktische Ab  stand zwischen der mit Öffnungen versehenen Platte  26a und der Unterlage 27a verringert werden muss.  



  Es ist weiterhin wichtig, dass die innere Oberfläche  der Unterlage genügend glatt ist, um eine Bewegung  der Fasern zu gestatten. Wenn die Oberfläche zu un  eben oder rauh ist, wie es z. B. bei verhältnismässig  grossen Maschensieben der Fall     ist,    wird die Neubil  dung der Faserbahn gehindert und es werden keine  sauberen Öffnungen     gebildet,    was den Fasern zuzu  schreiben ist, die auf der Unterlage vor den Löchern  28a in der perforierten Platte stecken.  



  In den     Fig.    7-10 und 35 ist eine Maschine dar  gestellt, in die eine Schicht von Ausgangsmaterial zwi  schen einem gemusterten,     mit    Öffnungen versehenen       Teil,    z. B. eine starre Trommel und eine durchlochte      Unterlage, wie z. B. ein Sieb, eingelegt wird. Die Schicht  von Ausgangsmaterial kann teilweise um die Trommel  herumgelegt werden, und die auf diese Weise gebildete  Einlage wird mit entsprechender Geschwindigkeit, mit  der sich die Trommel dreht, fortbewegt. Die Flüssigkeit  kann durch die Löcher der Formtrommel durch eine  Anzahl von Sprühdüsen, die innerhalb und in axialer  Richtung mitten durch die Trommel angeordnet sind,  geschleudert werden.  



  Der gemusterte, mit Öffnungen versehene Teil kann  auch aus einem schmiegsamen Band mit Öffnungen  bestehen, die grösser als die Löcher im     Siebunterlagsteil     sind, wie es in der Maschine mit dem schmiegsamen  Band in den     Fig.    22-29 gezeigt ist, die nach einem  ähnlichen Prinzip arbeitet wie die Maschine mit der  Trommel. In der Maschine mit dem schmiegsamen  Band sind die Sprühdüsen in einer Reihe oder in Rei  hen im Abstand von der Fertigungszone in einem Form  band angeordnet, wie nachfolgend näher beschrieben  wird.  



  Die Sprühdüsen können auch ausserhalb der Trom  mel angeordnet sein, wie es die     Fig.    36 und 39 zei  gen und wie ebenfalls nachfolgend näher beschrieben  wird.  



  Man kann eine feste Trommel mit einer darin be  findlichen Sprühvorrichtung in Verbindung mit einem  doppelten beweglichen     Bandformteil    verwenden, wobei  diese Trommel eine starre, horizontal geschlitzte Unter  lage enthält, die sich zwischen den Sprühdüsen inner  halb der Trommel und einer Einlage des Ausgangsma  terials zwischen den beweglichen     Bändern    auf der ge  genüberliegenden Seite befindet, wie es in der Doppel  bandmaschine in den     Fig.    44, 45 und 46 gezeigt ist.  



  Eine rotierende, mit Öffnungen versehene Trommel  kann an Stelle von Sprühdüsen in Verbindung mit einer       Flüssigkeitszuführungsvorrichtung    verwendet werden,  wie es z. B. in der Trommelmaschine der Fall ist, bei  der eine in Abständen angeordnete, schlitzförmige     Flüs-          sigkeitszuführungsvorrichtung    verwendet wird, wie es in  den     Fig.    18 bis 20 gezeigt ist.  



  In jeder dieser Maschinen wird die     Ausgangsfa-          serbahn    den Strahlen der Flüssigkeit, vorzugsweise Was  serstrahlen, unterworfen, die in Abständen und gleich  zeitig über eine Fläche der Bahn quer zum Band oder  dem     Faserbahnweg    angewandt werden. Die Bildung  der Bahn kann nach dem gewünschten Muster eintre  ten, wenn die Einlage in Ruhe ist, wenn sie in Ab  ständen oder auch, wenn sie kontinuierlich bewegt  wird. Des weiteren kann die Bildung der neugeordne  ten Bahn in irgendeinem der Sprühbereiche oder in  einem besonderen Abschnitt des Rotationsweges oder  des geraden Weges, den die Einlage durchläuft, ein  treten.  



  In den     Fig.    7 bis     1d    wird eine näher beschriebene  Ausführungsform einer geeigneten Trommelvorrichtung  zur Durchführung eines kontinuierlichen Verfahrens  mit verhältnismässig hohen Geschwindigkeiten gezeigt.  Diese Vorrichtung enthält eine zylindrische, mit     öff-          nungen    versehene Trommel 36, ein durchlochtes     Un-          terlagsteil    in Form eines unendlichen Siebbandes 37  und Sprühdüsen 38 innerhalb der Trommel zum Durch  schleudern von Flüssigkeitsströmen, wie z. B. Wasser,  durch die Trommelöffnungen 39.

   Eine Schicht 41 von  Ausgangsmaterial, zweckmässig in Form einer dreifa  chen     Faserbahnschicht    aus gekrempelten     Baumwollfa-          sern,    kann z. B. zwischen die zylindrische Trommel-         wandung    und das Band zur Herstellung eines Stoffes  gemäss der Erfindung     eingelegt    werden, wobei die Flüs  sigkeit durch die Trommelöffnungen geschleudert wird.  



  Die Trommel, die Flanschen 42 zur Verstärkung  an jedem Ende trägt, ist in ein Gestell     montiert,    das  durch zwei Paare von     Flanschenrädern    43, die im  Abstand voneinander angeordnet sind, gebildet wird.  Jedes Paar enthält ein Rad 43 an jedem     Ende    der  Trommel, auf einer gemeinsamen Welle 44 befestigt,  welche anderseits frei in feststehenden Lagern 45 ro  tieren kann,     die    auf einem festen Grundrahmen 46  montiert sind. Die Achsen oder Wellen 44, die     jedes     Räderpaar tragen, haben einen Abstand, um eine feste  Unterstützung für die Trommel 36 zu bilden.

   Jedes  Rad     enthält    einen Aussenflansch 47, der sich nach  oben von seiner Unterstützungsoberfläche aus betrach  tet über eines der Enden der Trommel 36 und an  grenzend dazu erstreckt, so dass die Trommel in axialer  Hinsicht in ihrer Lage gehalten wird.  



  Das Sieb 37 läuft um den Hauptabschnitt der  Trommel herum und wird darauf durch Haltewalzen  48 und 49     (Fig.    8) in seiner Lage gehalten, die ober  halb der Trommel und dicht über ihrer Oberfläche  angebracht sind. Diese Walzen sind auf Wellen 51 und  52 befestigt, welche frei in den Lagern 53 und 54  rotieren können und die auf     horizontalen    Rahmenteilen  55 aufmontiert sind und vom     Grundrahmenteil    46  durch Vertikalstreben 56 an jedem Ende der Trommel  getragen werden. Das Band läuft auch um verstellbare  Führungswalzen 57 unter der Trommel, die auf Wellen  befestigt sind, die frei in den Lagern 58 drehbar und  verschiebbar in den     Grundrahmenteil    46 montiert sind.

    Die Lage der Lager 58 ist durch     Haltebolzen    59,     die     durch den Rahmen geschraubt sind, verstellbar. Die  Lage einer oder mehrerer Walzen ist verstellbar, um  ein Band abzunehmen oder auszuwechseln und es in  seiner Lage zu spannen.  



  Eine Laufwalze 57a, die mechanisch mit Hilfe von  Lagerbolzen 59a gespannt wird, ähnlich wie die  Spannwalzen 57, die vor oder zurückgeschraubt wer  den können zum Festhalten des Lagerpaares 58a, in  dem die Walze gelagert ist, dient als Haltevorrichtung  zur Ausrichtung des Bandes 37. Die Laufwalze 57a  steht in Berührung mit dem Band 37 und wechselt  nach links oder rechts in bezug auf die Richtung des  Bandweges gemäss der Lage des     Lagerbolzens.    Die  Walze 57a ist drehbar in     einer    Lagerstütze 58a an  einem Endzapfen gelagert, wie man in     Fig.    8 vorn  sieht, und ist in derselben mechanischen Weise mon  tiert, wie die     Laufvorrichtung    220 gemäss     Fig.    23.

   Eine  von Hand vorzunehmende Einstellung des Bolzens 59a  verändert die Achslage der Laufwalze 57a, um die  Ausrichtung des Bandes 37 auf den feststehenden Wal  zen und den Spannwalzen zu bewirken.  



  Das Siebband 37 läuft, nachdem es um die Trom  mel 36 gegangen ist, um die zweite Haltewalze 49  und dann um und durch den Spalt zwischen einem       Druckwalzenpaar    61 und 62     hindurch.    Die untere  Druckwalze 61 ist fest auf eine Welle montiert und  drehbar in den Lagern 63 gelagert, welche anderseits  in     Vertikalstreben    64 untergebracht sind, die sich von  dem oberen Rahmenteil 55 aus nach oben erstrecken.  Zweckmässig wird diese Walze durch eine nicht dar  gestellte Kraftquelle durch übliche Hilfsmittel, wie z. B.  einem Band, einer Kette oder einer Getriebekette, die  auch nicht dargestellt sind, angetrieben.

   Die obere  Druckwalze 62 ist auf     eine    Welle montiert, die frei      in den Lagern 65 rotieren kann, welche in     vertikaler     Richtung in den Trägern 64 verschiebbar angeordnet  sind.  



  Der Druck am Druckspalt     wird    durch die     Stellung     der Lager 65 gesteuert, welche anderseits durch Hebel  arme 66 bestimmt wird, die auf die Lager auf jeder  Seite der Trommel einwirken.     Die    Hebelarme 66 dre  hen sich um     Bolzen    67, die von den Ösen 68 aus  gehen, welche auf die Vertikalträger 64 montiert sind.  Die Hebel werden mit Hilfe von Luftzylindern 69       (Fig.    9) pneumatisch gesteuert, die von den Vertikalstre  ben 56 getragen werden.

   Die     Zylinder        sind    an einem  Ende der Ösen 71, die von diesen Vertikalstreben aus  <I>gehen,</I> befestigt und durch Wellen 72, die an Kolben  in den Zylindern (nicht gezeigt) befestigt sind, an den  unteren Enden der Hebel 66 angebracht. Die anderen  Enden der Hebel     drücken    auf     Berührungsflächen    73  nieder, die sich auf den verstellbaren Lagern 65 befin  den und die obere     Druckwalze    unterstützen.     Druckluft          wird        mit    Hilfe von Luftleitungen 74, die von einer  nicht     dargestellten    Druckquelle kommen, in die Zylin  der 69 gepresst.

   In     Fig.    9 ist nur     ein.    Hebelarm 66  zusammen mit seinem entsprechenden mit ihm in Ver  bindung stehenden Luftzylinder 69 und der Welle 72       gezeigt.    Die entsprechenden Teile sind der Deutlichkeit  halber auf der anderen Seite der Vorrichtung weggelas  sen, an der die Stütze 64 praktisch in ihrer ganzen  Höhe und der feste Grundrahmen 46     teilweise    weg  genommen ist.  



  Zweckmässig wird die Arbeitsspannung auf dem  Siebband 37 auch pneumatisch gesteuert. Dies wird, wie  in den     Fig.    8 und 9 gezeigt ist, durch eine verstellbar  montierte Walze 76 bewerkstelligt, die nach aussen ge  gen das Band drückt. Die Walze ist auf eine Welle       montiert,    die in Beschlägen 77 gelagert ist und sich  von den Hebelarmen 78 aus schwenkbar um die Ösen  79 erstreckt, die auf dem     Grundrahmenteil    46 auf jeder  Seite der Trommel befestigt sind. Das obere Ende eines  jeden Armes 78 ist schwenkbar auf einer Welle 81 be  festigt, die aus einem Luftzylinder 82 herauskommt,  der an einem der Vertikalstreben 56 angebracht ist.       Die    Lage des Zylinders 82 kann mittels einer Schraube  83, die durch die Strebe geht, verstellt werden.

   Ein       Verstellknopf    84 ist zu diesem Zweck vorgesehen. Die  Spannung auf dem Sieb 37 wird durch die Stellung  der Walze 76 bestimmt, welche anderseits nach innen  oder nach aussen durch den Druck in den     Zylindern     82 mit Hilfe von     nicht    gezeigten Steuereinrichtungen  verstellt werden kann.  



  Düsen 38 zum     Ausschleudern    von Strahlen aus  Flüssigkeitströpfchen gegen die     Innenoberfläche    der zy  lindrischen Wand der perforierten Trommel 36 sind an  den Enden der Röhren 86 angebracht, die der Länge  nach in Reihen auf einem Druckzylinder 87 angeord  net sind, der anderseits einen Flansch 88 besitzt und  an einem Ende mit dem Hauptrahmen durch eine Ver  tikalstrebe 89 befestigt ist, wie man sie in     Fig.    8 auf  der hinteren Seite der Vorrichtung sieht. Der Flansch  88     besitzt        geschlitzte        Bolzenlöcher    91, damit der Zylin  der 87 genau in bezug auf die Trommelachse befestigt  werden kann.

   Die Düsenanordnung     ist    fest und die  Trommel dreht sich um dieselbe. Die Düsenanordnung  erstreckt sich von der Strebe 89 aus durch eine vor  gesehene Öffnung an der     Seite    der Trommel hindurch  in den Innenraum der Trommel hinein. Die     Seiten    der       Trommel    können nach Wunsch durch eine Wand ver  schlossen werden, mit Ausnahme dieser Öffnungen. Es    ist     zweckmässig,    den Verschluss aus Glas oder einem  anderen     durchsichtigen    Material herzustellen, damit  man die laufende Maschine besser beobachten kann.  



  Flüssigkeit unter Druck wird in das Innere des  Zylinders 87 aus einer nicht dargestellten Quelle ge  schickt. Es kann eine Reihe von Düsen     teilweise    oder  ganz mitten durch die perforierte Wandung der Trom  mel angeordnet werden;     zweckmässigerweise        benutzt     man wenigstens zwei Reihen von Düsen. Drei, vier  oder noch mehr Reihen von Düsen können unter ge  wissen Bedingungen vorteilhaft sein, da die Geschwin  digkeit der Maschine dadurch erhöht werden kann.  Düsen bekannter Formen können dazu verwendet wer  den;     zweckmässig    benutzt man starke     konische    Düsen.

    Wie in     Fig.    8 gezeigt ist, erfolgt die Faserneuordnung  in der zwischen die Trommel 36 und das Sieb 37  gelegten Stoffbahn 41 - wie es im Kreisbild 99 gezeigt  ist - an einer Seite der Trommel dicht beim Eintritt  der Bahn 41 in den Spalt zwischen der ersten Füh  rungswalze 48 und der Trommel. Eine solche Neu  ordnung kann jedoch an jeder Stelle der Einlage, der  Trommel, der Bahn und des Siebes vorgenommen wer  den, wie z. B. an der gegenüberliegenden Seite der       Trommel    37 durch Drehen der verschiebbaren Sprüh  düsen 38 in die gegenüberliegende Richtung gegen die  rechte Innenoberfläche der Trommel 37, anstatt gegen  die     linke    Innenoberfläche, wie es in der     Fig.    8 gezeigt  ist.

   Die     zweckmässige    Stellung der Düsen hat so zu  erfolgen, dass eine einwandfreie und gleichmässige Neu  ordnung der Faserbahn im Hinblick auf das.     Gewicht     der     Ausgangsfaserbahn,    der Art der Fasern, der Sprüh  bedingungen, des Musters usw. gewährleistet ist.  



  Der     Grundrahmenteil    46 kann als     Behälter    für die  Flüssigkeit dienen, die durch die Teile des Siebes aus  der Richtung der Düsen kommt oder vom Sieb, der  Trommel oder dem Druckspalt herunterfällt. Nicht dar  gestellte separate Vorrichtungen können jedoch benutzt  werden, als Kasten oder Behälter im oder um den  Grundrahmen herum. Sprühplatten, wie sie z. B. bei  92 in     Fig.    9 und 10 gezeigt sind, können am Rahmen  an beiden Enden der Trommel und     ähnliche    Platten  oder Schutzvorrichtungen zur Herstellung einer     spritz-          sicheren    Umkleidung um das Sieb herum angebracht  werden.  



  Zur Behandlung einer Schicht von     Ausgangsmaterial     41, z. B. einer Bahn von gekrempelten     Baumwollfa-          sern,        wird    diese beispielsweise über die erste Lager  walze 48     geführt    und in Berührung mit dem endlosen  Sieb 37 gebracht.

   Das Sieb, das die Bahn trägt,     wird     um den Teil der Trommel 36 durch den Weg laufen  gelassen, durch den die     Flüssigkeit    durch die Durch  lochungen 39 der Trommel     geschleudert    wird, dann  um die Trommel     herum    über die zweite Lagerwalze  49 und dann durch den Spalt, der durch die     Druck-          walzen    61 und 62 gebildet wird. Die     untere    Druck  walze 61 treibt das Sieb 37. Das Sieb trägt die Bahn  und treibt die Trommel 36, ohne dass ein Gleiten zwi  schen der Trommel und dem Sieb stattfindet.

   Die  Bahn 41 wird in das zu     erzeugende    Gebilde 93 über  geführt, wenn sie in den Weg der Flüssigkeit eintritt,       die    durch die     Durchlochungen    der Trommel geschleu  dert wird.  



  Das Gebilde     hält    .etwas von dieser Flüssigkeit zu  rück, wenn es um die Trommel läuft, obgleich der       grösste    Teil der Flüssigkeit durch das Sieb hindurch  geht, wie es oben beschrieben     wurde,    und in den     Sam-          melbehälter    abtropft, bevor das Sieb, das die gebildete      Schicht trägt, den Druckspalt     erreicht.    Beim Druck  spalt ist der Hauptteil der zurückbleibenden Flüssigkeit  vom Gebilde 93     abgepresst.    Schabemesser 94 und 95,  wie sie in     Fig.    21 für ähnliche Zwecke an einer an  deren Vorrichtung schematisch gezeigt werden,

   können  zum Abwischen der     Flüssigkeit    vom Sieb oder anderen  Teilen auf dem Wege zum Druckspalt angebracht werden.  



  Das Gebilde 93 und das     Unterlagssieb    37 laufen  um die Druckwalze 62 herum, und wenn sie nach  unten von dieser Walze ablaufen, wird das Gebilde  vom     Unterlagssieb    getrennt und     zum    Austrag der Ma  schine geführt, während das     Unterlagssieb    weiter nach  unten läuft und seinen kontinuierlichen Weg     fortsetzt.     Nochmals auf     Fig.    8     bezugnehmend,    kann eine Füh  rungswalze 96 zur allmählichen Wegführung des Ge  bildes 93 vom Sieb in der Nähe der Stelle vorgesehen  werden, an der sich das Sieb 37 um die Walze 76  windet. Die Walze 96 wird drehbar in den oberen  Enden der Vertikalführungen 97 befestigt, die vom  Grundrahmen 46 getragen werden.

    



  Im Kreisbild bei 99 in     Fig.    8 wird ein vergrösserter  Teil der Einlage     gezeigt,    der aus der durchlochten  Trommel 36, der Schicht von Ausgangsmaterial 41  und dem durchlochten     Unterlagssieb    37 gebildet wird.  An dieser Stelle hat eine Neuordnung des Ausgangs  materials 41 zum Endprodukt, dem Gebilde 93, schon  teilweise stattgefunden.     Fig.    11 ist eine schematische  Ansicht eines     Radialausschnittes,    der dieselben Teile  der Einlage enthält.

   Darin ist die perforierte Trommel  36, das durchlochte     Unterlagssieb    37 und dazwischen  eine Faserschicht von Ausgangsmaterial 41 in einem  fortgeschrittenen     Umlagerungsstadium    auf dem Wege  zu einem neuen Gebilde gezeigt. Vier Reihen von       Sprühdüsen    38 sind innerhalb der Trommel     in    einem  Abstand von ihrer Innenoberfläche so angeordnet, dass  die Strahlen von     Flüssigkeitströpfchzn    101, die aus  ihnen herausgedrückt werden, im Falle der zweckmä  ssigen Ausführungsform aus Wasser bestehend, sich  ausbilden und sich ziemlich     gleichzeitig    verteilen kön  nen, bis sie die angrenzende Oberfläche der Trommel  erreichen.

   Es wurde gefunden, dass eine     Trommel    mit  einem Innendurchmesser von etwa 76 cm und einem  Düsenabstand von etwa 15 cm von der Innenseite der  Trommel besonders befriedigende Ergebnisse ergibt.  Dieser Abstand kann jedoch innerhalb weiter Grenzen       variiert    werden. Vorzugsweise werden die Düsen 38  radial ausgerichtet, damit die Strahlen durch die Durch  lochungen 39 in der Trommel hindurchgehen und die  Schicht von Ausgangsmaterial in einer im wesentlichen  zur Innenoberfläche normalen Richtung treffen. Es ist  weiterhin zweckmässig, dass die     Radialgeschwindigkeit     dieser Strahlen im wesentlichen grösser ist als die Rota  tionsgeschwindigkeit der Trommel 36 und der Unter  lage der Einlage. Wird z.

   B. die Trommel mit einer  Geschwindigkeit von 15     m/min    angetrieben, so liegt  die gewünschte Geschwindigkeit für den Austritt des  Wassers aus den Düsen bei     nahezu    30     m/sec.     



  Die Schicht von Ausgangsmaterial 41 wird unmit  telbar durch die Flüssigkeitsströme 102 beeinflusst, die  durch die     Durchlochungen    39 in der Trommel     gebildet     werden. Wie die     Fig.    11 zeigt, werden diese Ströme  dadurch erzeugt, dass man die Trommel durch eine  Zone gehen lässt,     in    der sich Ströme oder     Strahlen     101 von Flüssigkeit mit einer verhältnismässig hohen  Geschwindigkeit bewegen und ihre Innenoberfläche in  einer im wesentlichen dazu verlaufenden Richtung tref  fen.

   Die Flüssigkeit, die in Richtung eines Loches 39    in der Trommel ankommt, gelangt direkt durch dieses  Loch in Berührung mit der Faserschicht, vorausgesetzt,  dass die Geschwindigkeiten im wesentlichen so gehal  ten werden wie oben beschrieben. Diese Teile der Strah  len, die     direkt    durch die     Durchlochungen    der Trommel  gehen, verrichten die meiste Arbeit bei der Erzeugung  des Gebildes 93.  



  Wie oben erwähnt, werden feste konisch geformte  Düsen vorgezogen. Mit anderen Worten, es ist zweck  mässig, dass die Strahlen 101, die aus den Düsen aus  geschleudert werden, sich in einer im wesentlichen ziem  lich gleichförmigen Weise ausbreiten. Mit einer Mehr  zahl von Sprühdüsen erreicht man jedoch eine grö  ssere Streuung an den Aussenrändern des Strahls als  in seinem Inneren. Diese Randstreuung     wird        als    vorteil  haft erachtet. So werden z.

   B. die     Durchlochungen    in  der     Trommel,    wie bei 103 in     Fig.    11 gezeigt wird,  zuerst dem verhältnismässig gestreuten     Aussenrand    des  obersten Strahls ausgesetzt, bevor sie der     vollen        Kraft     der ersten Strahlenreihe unterworfen werden. So hat  die Bewegung der Fasern im Ausgangsmaterial unter  dem Einfluss der Ströme und ihrer seitlichen Kompo  nenten, die in der Ebene der Bahn gegeneinander wir  ken, allmählich begonnen und sich dann     verstärkt,    bis  ein neugeordnetes Gebilde entstanden ist.

   Flüssigkeits  ströme 102 mit Abständen werden durch die oder aus  den     Durchlochungen    in der Trommel geschleudert, wo  auch immer die Innenfläche der Trommel den Strah  len innerhalb der Zone oder dem Bereich ausgesetzt  ist, in dem die Trommel 36 durch     die    Strahlen läuft,  die von vier Reihen von Sprühdüsen     ausgeschleudert     werden. Vorzugsweise werden die Düsen 38 in Reihen  längs des Druckzylinders 87 angeordnet und     sind    ab  wechselnd in bezug auf die Düsen in den angrenzen  den Reihen in der     Rotationsrichtung    der Trommel ver  setzt.

   Dies     bewirkt    eine vollständige und im wesentli  chen gleichmässige Bedeckung der Innenfläche der       Trommel    bei der Rotation.  



  Bei den mit Abständen versehenen Flüssigkeitsströ  men 102, die aus den     Durchlochungen    39 in der Trom  mel herausgeschleudert werden, muss beachtet werden,  dass es keine relative Bewegung zwischen diesen Strö  men und der Schicht von     Ausgangsmaterial    41, die  mit der Trommel rotiert, gibt. Wenn jedes einzelne  Loch 39 in der Trommel die Sprühzone erreicht, be  ginnt ein Flüssigkeitsstrom 102 hindurch und dann in  die Faserschicht 41 zu gehen. Ein Teil dieses Stromes  geht direkt durch die Faserschicht und durch das     Un-          terlagssieb    37.

   Der Restteil wird durch das     Unterlags-          sieb    nach seitlichen Richtungen abgelenkt und geht  dann durch das     Unterlagssieb,    wie oben angeführt. Da  der Strom 102 durch ein Loch in der Trommel be  grenzt wird, fliesst er durch die Trommel hindurch und  bewegt sich mit der Schicht und der Unterlage der  Einlage von da ab, wo er     auseinanderzufliessen    beginnt,  und fährt weiterhin so fort, solange das Loch einem  der Strahlen ausgesetzt ist. Die Bewegung des     Stromes     102 .ist im     wesentlichen    innerhalb der Sprühzone kon  tinuierlich, wenn das Loch einem der Strahlen inner  halb dieser Zone ausgesetzt ist.  



  Wie in     Fig.    11     gezeigt    wird, beginnen die Fasern  in der Schicht 41 sich erst aus der Richtung der Ströme  102, die durch die Trommel treten,     herauszubewegen,     wenn die Trommel in die Sprühzone eintritt, und set  zen diese Bewegung fort, wenn die     Trommel    unter der  vollen Wirkung der Strahlen steht, so lange, bis eine  vollständige Neuordnung der Fasern bewirkt ist.

   Der           Umfang    der Neuordnung der Fasern hängt weitgehend  vom Material der Schicht 41, deren Dicke und Dichte  ab, sowie von dem Abstand der Trommel 36 und dem  Sieb 37, der Grösse der Löcher 39 in der     Trommel     und den     Öffnungen    im Sieb, der Oberflächenbeschaf  fenheit des     Unterlagssiebes    (glatt oder rauh), der Rota  tionsgeschwindigkeit der Einlage und der Art und der  Geschwindigkeit der Ströme.  



  Wie bereits     erwähnt,    wird das Sieb 37 durch Span  nung desselben gegen die Trommel 36 gehalten. Nor  malerweise ist die Spannung so, dass das Sieb leicht  von der Trommel weggedrückt wird und eine Aus  buchtung bildet, wie in     Fig.    11 gezeigt wird, wenn  die     Trommelfaserschicht-Siebeinlage    in     die    Sprühzone  eintritt. Eine gewisse Ausbauchung durch das Sieb 37  ist     wesentlich    bei einer augenblicklichen Zunahme des  Abstandes zwischen der mit Öffnungen versehenen       Platte    und dem durchlochten Sieb.  



       Fig.    12 stellt einen aufgeschnittenen Teil der Ein  lage von     Fig.    11 dar und zeigt das Verhältnis zwi  schen der Trommel 36, dem Sieb 37 und den Fasern  dazwischen. Natürlich sind die Grösse und die Form  der Ströme 102, die die Schicht des Ausgangsmaterials  berühren, anfänglich durch die Grösse und die Form  der Löcher 39 in der Trommel bestimmt. Wie schon  gesagt, sind die seitlichen Komponenten dieser Ströme  und ihre Wirkung auf das Ausgangsmaterial von meh  reren Faktoren abhängig, einschliesslich dem Abstand  zwischen Trommel und Sieb und dem Widerstand des  Siebes gegen den Durchgang der Flüssigkeit.

   Im     all-          gemeinen    ruft der     Durchgang    der     Flüssigkeit    durch die  Faserschicht Öffnungen in der Schicht hervor, die, wenn  das Sieb unter hoher Spannung steht und fest gegen  die Trommel     gehalten        wird,    im wesentlichen mit der  Grösse und der Form der Öffnungen in der Trommel  vergleichbar sind.

   Wenn die Siebspannung abnimmt  und das Sieb mit Hilfe der Strahlenkraft von der Trom  mel wegbewegt wird, wobei der Abstand zwischen der  Trommel und dem Sieb zunimmt, neigen die Ströme,  die durch die Trommel     treten,    dazu, die     Fasern    seit  wärts unter die festen     Teile    104 der Trommel zu     drük-          ken    und     schaffen    dabei Öffnungen in der Faserschicht,  die     etwas    grösser sind als die Öffnungen 39 in der       Trommel.    Das     :letztere    ist grob in     Fig.    12 dargestellt.

    Wie auch     bereits    erwähnt, kann der Abstand zwischen  der Trommel und dem Sieb so weit     vergrössert    werden,  dass eine grösste Dichte der Fasergruppen 105 zwischen  den Löchern der     Trommel    erreicht wird. Jedoch neigt  ein über dieses     Mass    hinaus     vergrösserter    Abstand zwi  schen der Trommel und dem Sieb nur dazu, das Strah  lenmuster und demgemäss die     Sturktur    des Gebildes  zu zerstören.  



  Gebilde verschiedener Muster können mit der Vor  richtung gemäss den     Fig.    7-12 hergestellt werden, wo  bei das Muster des Gebildes vom Muster der Durch  lochungen in der Trommel und der Ausrichtung der  Fasern in der     Ausgangsfaserbahn    abhängig ist. So kann  z. B. ein Gebilde, das im wesentlichen rechteckige Lö  cher hat, leichter mit einer Trommel     hergestellt    wer  den, die rechteckige Öffnungen 107 so angeordnet ent  hält, wie es     Fig.    13 zeigt, als vergleichsweise mit     einer     Trommel, die runde     Öffnungen    im selben Muster an  geordnet enthält.

   Ein     spitzenähnliches    Gebilde kann  mit einer Trommel hergestellt werden, die so geformte  und angeordnete     Öffnungen    108     enthält,    wie es in       Fig.    14 gezeigt     wird.    Die Spitze kann ziemlich grobe       Öffnungen    besitzen, ganz genau der Grösse und der    Form der Öffnungen gemäss     Fig.    14 entsprechend, oder  sie kann feiner ausgeführt werden durch Verminde  rung der     Spannung    auf dem durchlochten Sieb, wobei  ein Anwachsen der Festigkeit der Fasergruppen zwi  schen den Löchern 108     bewirkt    wird.  



       Fig.   <B>15</B> zeigt, wie man eine besondere Zeichnung  oder ein Muster im     Gebilde    erzeugen kann. In dieser  Figur sind die     Durchlochungen    39 in der Trommel  gemäss der erwünschten Zeichnung oder dem erwünsch  ten Muster versperrt oder weggelassen. Im vorliegen  den Falle handelt es sich um die verhältnismässig gro  ssen Buchstaben D, O und E.  



  Die Trommel 36 kann aus irgendeinem Material  hergestellt werden, wie z. B. einer plastischen Masse,  aus Metall, Gummi oder irgendeinem anderen, sich  selbst tragenden Material, das imstande ist, die in  ihm befindlichen gewünschten     Durchbrechungenoder          Durchlochungen    beizubehalten.     Zweckmässigerweise     besteht die Trommel 36 aus Metall, vorzugsweise aus  rostfreiem Stahl oder einem anderen geeigneten Ma  terial, das der Korrosion widersteht. Die Dicke der  Trommelwand kann in weiten Grenzen variieren, im  allgemeinen soll sie eine bestimmte Festigkeit aufwei  sen.  



  Wie schon angedeutet, kann das Siebband 37 aus  irgendeinem geeigneten Material hergestellt werden.  Zweckmässig verwendet man gewobene Siebbänder.  



  In den     Fig.    16 bis 20     wird    eine andere Ausfüh  rungsform der Vorrichtung gezeigt. Diese Vorrichtung  enthält eine     perforierte    Trommel oder einen Zylinder  111 und ein durchlochtes Band 112, das auf dem  Hauptteil des Drehweges der Trommel um dieselbe  läuft. Die Trommel 111 ist drehbar auf einen hohlen  Druckzylinder 113 montiert. Der Zylinder 113 befindet  sich in fester horizontaler Lage durch     Befestigung    an  jedem Ende auf Bauträger 114a     montiert,    welche ander  seits auf Seitenteile 114 montiert sind. Der Zylinder  113 kann mit einer nicht gezeigten, unter Druck ste  henden Flüssigkeitsquelle, z. B.

   Wasser, mit     Hilfe    eines  Rohres<B>115</B> verbunden werden, das an einem Ende des  Zylinders austritt.  



  Die Trommel 111 ist dem Zylinder angepasst und  dreht sich     mit    diesem     mit    dem durchlochten Sieb 112.  Der Weg des Siebes wird durch die Trommel und vier  Führungswalzen bestimmt, die auf Wellen befestigt  sind, die sich in Lagern befinden, welche auf den  Trägern 114 und 114a ruhen.

   Zwei der Führungswal  zen 116 und 117 sind in der Nähe der Trommel und  oberhalb ihrer     Mittellinie    angeordnet, und die anderen  zwei Walzen<B>118</B> und 119 befinden sich unterhalb  der Trommel und sind nach aussen versetzt angeord  net in bezug auf die beiden ersten     Walzen.    Die Walzen  116 und 117 in der     Nähe    der Trommel führen das  Sieb 112 um die untere Hälfte der Trommel 111  herum, wenn sie sich um den Druckzylinder<B>113</B> dreht.  



  Das Sieb kann gespannt werden, um es mit der  Trommel in dichter Berührung zu halten. Dies wird  durch Verstellen der Lage der unteren Führungswalze  118 bewerkstelligt. Diese Walze ist in einem Lager 121  an jedem Ende montiert, welches in dem Konstruk  tionsteil 114 durch die Schraube 122, die durch einen  Teil der     Trägerkonstruktion    geschraubt ist, gleitbar ver  stellt werden kann.  



  Der Druckzylinder 113 enthält einen     länglichen          Drosselspalt    123, durch den ein Strom von Wasser  oder einer anderen Flüssigkeit in Form einer Schicht  hindurchgedrückt werden kann. Der Spalt ist im Durch-      schnitt in den     Fig.    16 und 18 und in seiner vollen  Länge und der Draufsicht auf den Zylinder in     Fig.    17  dargestellt. Wie gezeigt, befindet sich der     Spalt        am     unteren Ende der vertikalen Mittellinie des Druckzylin  ders 113.  



  Das Verfahren gemäss dieser Ausführungsform und  verschiedener davon abgeänderter Formen wird unter  Bezugnahme auf die vergrösserten Teilansichten der       Fig.    18-20 erläutert. In     Fig.    18 .ist die Schicht, die  durch die Trommel 111, den Ausgangsstoff 124 und  das durchlochte Band 112 gebildet wird, beim Passie  ren des Drosselspalts 123 gezeigt. Wie sich daraus er  gibt, läuft die     Schichtenlage    von links nach rechts um  den Zylinder herum, so dass die     Durchlochung    125  in der Trommel 111 unmittelbar links von der Mit  tellinie gerade geöffnet ist in bezug auf den Spalt 123,  während die     Durchlochung    126 unmittelbar rechts von  der Mittellinie gerade geschlossen ist in bezug auf den  Spalt.

   Da die Trommel 111 weiter rotiert, wird jede       Durchlochung    in bezug auf den Spalt 123 geöffnet,  da sie     zwischen    den durch die     Durchlochung    besetzten  Stellen unmittelbar auf das Obige bezogen hindurch  geht. Während dieser Zeit wird ein     Flüssigkeitsstrom     durch die     Durchlochung    in die Schicht von Ausgangs  material und dann durch das durchlochte Band ge  schleudert. So sind die Ströme von kurzer Dauer, wenn  die Trommel mit einer merklichen Geschwindigkeit ro  tiert.

   Es ist klar, dass in dieser Ausführungsform das  Ausgangsmaterial begrenzteren Flüssigkeitskräften un  terworfen ist als im Falle der vorher     beschriebenen     Ausführungsform, und folglich kann der Grad und die  Art der erhaltenen Faserneuordnung     gemäss    der in die  sen Ausführungsformen gezeigten Vorrichtung variie-         ren.     Da der Spalt 123 immer mit Flüssigkeit angefüllt  und selbst jederzeit dem Hauptteil der im Zylinder  unter Druck stehenden Flüssigkeit ausgesetzt ist, ist  die Flüssigkeit bestrebt, ihren Weg in einzelne Durch  lochungen und dann in und durch die Stoffschicht 124  zu nehmen, sobald irgendein Teil der     Durchlochung     dem Spalt ausgesetzt ist.

   Dies kann manchmal die  Flüssigkeit veranlassen, in schiefer Richtung in die       Durchlochung    einzutreten und die so gebildete Stoff  schicht in einer schräg dazu geneigten Richtung zu  treffen mit dem Ergebnis, dass sie das Material in der  Schicht von der     Durchlochung    in dieser Richtung weg  schiebt. Das kann     zweckmässig    sein, wenn man ein  Gebilde zu erhalten wünscht, das wenigstens einige Lö  cher oder Öffnungen enthält, die in der Drehrichtung  länglich sind.  



       Fig.    19 zeigt eine abgeänderte Form der Vorrich  tung der     Fig.    16-18, in der der Boden 128 des Spal  tes 123 im Druckzylinder 113     aufgeweitet    ist, um den  Strom, der durch den Spalt tritt, zu verteilen. Mit  dieser Vorrichtung wird die Schicht 125 von Ausgangs  material der Einwirkung der Flüssigkeitsströme für eine  längere Zeitspanne ausgesetzt, so dass man im allgemei  nen eine schärfere Ausbildung erhält.  



  Eine andere Ausführungsform ist in     Fig.    20 dar  gestellt. Die Trommel 129 hat eine Wandung, die be  trächtlich     dicker    als die der vorhergehenden ist, was  zur Folge hat, dass ein     Schrägfliessen,    wie es in Ver  bindung mit     Fig.    18 beschrieben ist, verhindert werden  kann, sogar dann, wenn der Drosselspalt so angeord  net ist, wie es in dieser Figur gezeigt ist.

   Dies liegt  daran, dass die längeren     Durchlochungen    131 in der  Trommel der     Fig.    20 jetzt zu Kanälen oder Mündun-    gen zur Ausrichtung des Flüssigkeitsstromes werden  und sogar dazu neigen, wenn die Flüssigkeit anfänglich  in diese Löcher in einem schiefen Winkel eintreten  sollte, sie grade zu richten und in eine Richtung zu  lenken, die im wesentlichen parallel zu den Achsen der       Durchlochungen    131 laufen.

   Zusätzlich ist ein Drossel  spalt<B>123</B> zu sehen, der eine     Aussparung    132 in Be  rührung mit der Trommel hat zur Verteilung der Flüs  sigkeit auf einen grösseren Bereich als es bei der ge  neigten Aussparung von     Fig.    19 der Fall ist, wobei  er gleichzeitig die     Flusseigenschaften    verbessert.  



  Die in     Fig.    21 dargestellte Vorrichtung verwendet  die drehbare perforierte Trommel 141 und     die    Sieb  bandanordnung 139 gemäss den     Fig.    7-12 zum Ein  legen der Bahn 135 aus faserigem Ausgangsmaterial  zwischen     die    Trommel und das Siebband, wenn die  Bahn die erste Lagerwalze<B>138</B> verlässt.  



  Die Trommel wird durch im Abstand angeordnete  Räder 142 unterstützt und durch Berührung mit dem  Sieb 139 angetrieben, das anderseits durch die untere  Walze 143 eines     Entwässerungsdruckspaltes,    der durch  die Walzen 143 und 144 gebildet     wird,    angetrieben  wird, wie in Verbindung mit den     Fig.    7-12 beschrie  ben wurde. Das Band 139 läuft um die Trommel 141,  über eine zweite Lagerwalze 145, durch den Druck  spalt und um Führungswalzen 146 zurück zu der     ersten     Lagerwalze 138.

   Ein Kasten oder Behälter 147 dient  zum Sammeln des durch die     Schichtenlage        Ceschleuder-          ten    und von der Maschine     herabtropfenden    Wassers.  Wie vorerwähnt, sind Schabemesser oder Abstreifer 94  und 95 zum Abstreifen des Wassers von der Rückseite  des Siebes 139 unten an der zweiten Lagerwalze 145  zu sehen.  



  Wasser wird durch die Öffnungen in der Trommel  141, durch die Faserbahn 135 und durch das Sieb  139 mit Hilfe radial innerhalb der Trommel angeord  neter Düsen 148 geschleudert. Die Düsen 148 sind so  in Reihen an den Enden der Röhren 149 angeordnet,  dass sie sich überschneiden und sind direkt     mit    dem  Druckzylinder 151 verbunden, wie in den     Fig.    7-12  beschrieben ist.  



  Nachdem die Faserbahn die besprühte Neuord  nungszone passiert hat, wird sie auf dem Sieb über  eine zweite Lagerwalze 145 und durch den Druckspalt  zwischen den Walzen 143 und 144 hindurch zur Ver  minderung des Wassergehaltes geführt, wie es bereits  beschrieben wurde.    Die Wasserstrahlen, die von den Sprühdüsen 148  aus geliefert werden, bewirken eine Pressung der Bahn,  wie es in den     Fig.    6a und 6b gezeigt ist.

   In Abhängig  keit von der Art der Faser, ihren physikalischen Ei  genschaften, der Dichte, der Wasseraufnahme usw.,  ihrer Ausmasse,     Denier    und Länge, ihrer     Oberflächen-          ,eigenschaften    und auch vom relativen Abstand zwi  schen der durchlochten stofferzeugenden Trommel in  bezug auf das     Unterlagsband,    kann der     Wassergehalt,     der in der Bahn im     Faserneuordnungsbereich    enthalten  ist, zwischen etwa 50-3000 ö oder mehr variieren, ohne  dabei Bedingungen zu schaffen, die die Faserneuord  nung verhindern.  



  Trocken hergestellte Bahnen aus 2,9 cm langen  und 1,5     Denier        enthaltenden        Viskose-Reyon-Fasern     scheinen ihre Unversehrtheit in dieser Maschine bei  zubehalten, wenn ungefähr die 30- oder mehrfache  Menge an Wasser, bezogen auf ihr Gewicht, in der  Neuordnungszone     enthalten    ist. Dieses Wasser muss zwi-           schen    dem Band und der Trommel auf weniger als  etwa das 15fache, bezogen auf das Fasergewicht, aus  gepresst werden, wenn die Bahn von der Trommel  weggeführt wird, um eine     Zerstörung    der     Bahn    zu  verhindern.

   Im Gegensatz     dazu    kann dieselbe trocken  erzeugte Bahn, die etwa     ungefähr    200 % Wasser enthält,  mit Luft- oder Dampfstrahlen leicht neugeordnet wer  den, obgleich diese Strahlen bekanntlich weniger wirk  sam sind als Wasser. Sogar bei sehr geringen     Faser-          bahnfeuchtigkeiten    von weniger     als        ungefähr   <B>50%</B> hat       man    eine erfolgreiche Neuordnung dieser Bahnen mit  Luft durchgeführt, obgleich die     Ergebnisse    nicht so  gut sind und das Produkt minderwertig ist gegenüber  demjenigen, bei dem man grössere Wassermengen ver  wendet.  



  Mit Bahnen aus kürzeren Fasern, mit einer Länge  von etwa 1 cm und 1,5     Denier        Viskose-Reyon,    schei  nen die     Feuchtigkeitsgrenzen        ungefähr        beim    20fachen  (oder mehr) des     Fasergewichtes    in der Neuordnungs  zone zu liegen, bevor die Bahn ihre Unversehrtheit  verliert und auf weniger als ungefähr das 12fache, be  zogen auf das Fasergewicht, abnimmt, wenn die Bahn  die Trommel verlässt. Anderseits können diese 1 cm  langen     Fasern    leicht durch Luft- oder Dampfstrahlen  neugeordnet werden, wenn die Bahn ungefähr 150  Feuchtigkeit enthält.  



       Holzbreifasern    von 2-3 mm durchschnittlicher  Länge lassen sich in der Neuordnungszone gut hand  haben, wenn     ungefähr    das 15fache an Wasser, bezogen  auf ihr eigenes Gewicht, anwesend ist. Diese Fasern  sind     verhältnismässig    steif und grob. Vor dem Verlas  sen der Trommel reduziert jedoch die Bandspannung  den     Feuchtigkeitsgehalt    auf weniger als     ungefähr    das  11fache des Fasergewichtes.     Ungefähr        200-300%    Flüs  sigkeitsmenge ist die untere Grenze, um eine befrie  digende Neuordnung mittels Luft, Dampf oder anderen  Flüssigkeiten     durchzuführen.     



  Wenn die Faserbahn 152 das Sieb     verlässt,    läuft  sie, wie in     Fig.    21 weiter gezeigt, um eine Führungs  walze<B>153</B> in einer im allgemeinen horizontalen Rich  tung nach dem oberen Ende eines endlosen Kupfer  siebförderbandes 154, das sich um eine obere und  untere     Unterstützungswalze    155 und 156 dreht, von  denen eine mit derselben     gleichförmigen    Geschwindig  keit wie die Faserbahn angetrieben     wird.    Ein Heiz  körper 157 ist über dem Förderband so montiert, dass  er von der oberen Seite des die Faserbahn tragenden  Förderbandes zu und weg bewegt werden kann.

   Der       Heizkörper    hat an jedem Ende Verlängerungsstücke  158 und 159, die in     vertikale        Laufrillen   <B>161</B> und 162       eingepasst    sind zur Bewegung des Heizkörpers in ver  tikaler Richtung in bezug auf das Förderband. Diese  Verlängerungsstücke können in den Laufrillen verscho  ben werden, um die     erwünschte    Hitzeintensität auf  der     Faserbahn    152 zu erhalten.

   Eine untere     Führungs-          walze    163 ist in der Nähe der unteren Unterstützungs  walze 156 des Förderbandes angebracht, damit die  Bahn vom unteren Ende des     Förderbandes    abläuft,  ohne     vorzeitig    vom Kupfersieb abgehoben zu werden.  



  Die Bahn 152 wird     bis    auf einen bestimmten  Feuchtigkeitsgehalt getrocknet oder sie kann mit     Hilfe     des     Heizkörpers    157 vollständig     getrocknet    werden.  Man kann die getrocknete Bahn     mit    einem Klebstoff,  Farbstoff oder anderen Imprägnier- oder     überzugsstof-          fen    behandeln, indem man sie zwischen     Walzen    164  und<B>165</B> eines Bades 166     durchlaufen    lässt. Eine Füh-         rungswalze    169 hat den Zweck, die Bahn vom Bad  wegzuführen.  



  Nach Wunsch können eine Anzahl geeigneter Kleb  stoffe oder Bindemittel, die in wässriger oder nicht  wässriger Lösung in     das    Bad 166 gegeben werden, zur  weiteren     Festigung    der neugeordneten Bahn benutzt  werden. Zum Beispiel können     wasserlösliche    Stoffe in  einer     wässrigen    Lösung benutzt werden, die folgende  Stoffe enthalten kann: im Holländer behandelte     Cel-          lulose-Gallerten    aus     Holzbrei,        Caroa,        Ramie    usw.;

   na  türliche Gummiarten einschliesslich     Karaya,    Johannis  brot, Gummi     arabicum    u. a.; Stärken und synthetische  Stoffe, wie z. B.     Polyvinylalkohol,        Carboxymethylcel-          lulose,        Polyvinylacetat    usw. Geeignete     Bindemittel    oder  Klebstoffe, die in anderen Lösungsmitteln als Wasser       löslich    sind, werden verwendet, wie z.

   B.     Polyvinyl-          chlorid    und     Polyvinylbutyral    und ihre     Kopolymeren.     Nicht reversible     Bindemittel    können benutzt werden,  wenn die Neuordnung vor dem Zusatz des Bindemit  tels     durchgeführt    wird; solche Bindemittel können       Harnstoff-Formaldehyd-    und     Melaminformaldehyd-          Kondensationsprodukte    enthalten, die sich in einer  niedrigeren Kondensationsstufe befinden.  



  Man kann der neugeordneten Bahn 152 nach  Wunsch     thermoplastische    Bindemittel in Puderform zu  setzen, die dann vereinigt werden, um die Fasern zu  binden, einschliesslich     büschelige    Fasern, wie hiernach  beschrieben wird; solche Puderstoffe können     Äthylcel-          lulose,    Nylon 6, Nylon 11, andere     Nylonarten,        Poly-          vinylchlorid,        Polyvinylbutyral,        Polyvinylformal,        Cellu-          loseacetat    u. a. enthalten.  



  Der     günstigste        Bindemittelgehalt    hängt von einer       Anzahl    Faktoren ab, einschliesslich der Art     des    Binde  mittels, der Grösse und Form der     Bindemittelteilchen     und ihrer Anordnung im Gebilde, der Art und Menge  der Fasern, dem     Gesamtfasergewicht    u. a.     über    2 %,  vorzugsweise 6-15 %     Bindemittel,    bezogen auf das Fa  sergewicht, führen zu     einem        befriedigenden    Ergebnis.  



  Diese Nass- oder     Warmbehandlungen    der getrock  neten Bahn mit einem Klebestoff,     Farbstoff    oder andern  Imprägnier- oder     überzugsstoffen    oder mit thermopla  stischen Bindemitteln gehören nur insofern zur Erfin  dung, als sie eine aus     nichttextilen    Fasern, beispiels  weise den erwähnten kurzen     Holzstoffasern    von 2 bis  3 mm Länge     hergestellte    Bahn betreffen;

   dagegen ge  hört die Anwendung entsprechender Behandlungen zur  Veredlung einer ganz oder     teilweise    aus Textilfasern  bestehenden Bahn, soweit diese Behandlungen für die  Textilindustrie in Betracht kommen, nicht zur Erfin  dung und ist durch das vorliegende Patent nicht ge  schützt.  



  Vom Bad 166 in     Fig.    21 kann der Stoff über  eine Vorrichtung, bestehend aus dampfbeheizten     Trok-          kentrommeln    171, geführt werden. Alsdann kann er  auf eine Haspel oder Trommel 172 mit Hilfe bekann  ter Vorrichtungen zur späteren Verwendung     aufgewik-          kelt    werden.  



  Wenn die Faserbahn keine zusätzlichen Imprä  gnier- oder     überzugsmittel        erfordert,    kann man auf  den auf den Heizkörper 157 folgenden     Teil    der Vor  richtung verzichten. Wenn die Hitze für die Trocknung  ungeeignet ist, lässt man die die     Walze    153 verlassende  Faserbahn in der Luft durch Aufhängen trocknen.  



  In den     Fig.    22-28 ist eine andere zweckmässige  Ausführungsform der Vorrichtung     gezeigt,    die zur Her  stellung gemusterter Faserbahnen geeignet ist, wobei  flache, zweidimensionale,     ungewobene    Faserbahnen      und     büschelige    oder gepfropfte dreidimensionale Fa  serbahnen     miteinbegreiffen    sind.

   Diese Ausführungs  form, als Maschine mit schmiegsamen Bändern bezeich  net, arbeitet nach einem     ähnlichen    Prinzip und unter  im wesentlichen gleichen Bedingungen wie die Vor  richtung gemäss den     Fig.    7-12, wobei anstelle der dreh  baren perforierten Trommel ein bewegliches, biegsames,  durchbrochenes Band angebracht ist, das in Zusam  menarbeit mit dem Siebband die Schicht von Faser  material einschliesst und die Faserbahn mit hohen  gleichbleibenden Geschwindigkeiten durch eine oder  mehrere     Faserumlagerungszonen    unter Anwendung von  Flüssigkeitskräften befördert.  



  Eine vollkommene Kontrolle der Faktoren, die die  Faserneuordnung in den Abschnitten bewirken, in de  nen die Flüssigkeitskräfte angewandt werden, wird da  durch erhalten, dass jedes der Bänder einzeln verstellt  werden kann zur Bestimmung des Bereiches der Faser  neuordnung. Ein weiterer bedeutender Vorteil ist darin  zu sehen, dass die beiden Bänder mit Leichtigkeit aus  gewechselt werden können, um eine Reihe verschie  dener Bahnmuster zu ermöglichen.  



  Ein wesentliches Merkmal dieser Vorrichtung mit  den Bändern besteht darin, dass ein Teil der Unter  stützungskonstruktion so ausgebildet ist, dass man eine  Zugangswand oder Zugangsplatte 290 und weiterhin  eine Auslegerkonstruktion erhält, die das Verfahren  und die Brauchbarkeit der Maschine verbessert. Dies  kann man am besten in den     Fig.    24, 26 und 27 er  kennen.

   Durch Entfernung der Zugangswand kann man  die Maschine leicht zugänglich machen, einen Ersatz  von Bändern, eine Reparatur beschädigter Bänder, eine  Ausrichtung der Sprühdüsen, je nach Wunsch eine Ent  fernung von Sprühdüsen und die Einbringung von Zu  satz- oder Hilfsvorrichtungen zur Erleichterung der     Fa-          serumlagerung    oder zur Entwässerung der Faserbahn  vornehmen, wie es .im einzelnen nachfolgend beschrie  ben wird.  



  Wie in der Vorrichtung mit den Bändern gemäss       Fig.    23 gezeigt wird, ist die Maschine auf Vertikal  rahmenteile 247 (an der linken Seite der     Fig.    23) und  Stützen 256 rechts und links     montiert.    An den Stütz  teilen 247 und 256 ist der horizontale feste Rahmenteil  246 befestigt, der an seinem oberen Rand die Wand  289 trägt, an der die     Einlassleitungen    287a, 287b und  287c der Sprühdüsen mit den entsprechenden Montage  flanschen 288     befestigt    sind.  



  Das obere und das untere Band 236 und 237 lau  fen über entsprechende Antriebswalzen 260 und 249  und über die entsprechende obere und untere Folge  walze 258 und 257 innerhalb des Rahmens, der durch  die     Vertikalstützen    247, den horizontalen festen Rah  menteil 246, die Zugangswand 290 und die erste  Schutzwand 289 gebildet wird. Die Oberseite des obe  ren Bandes 236 steht in Berührung mit der Band  laufwalze 258a und läuft unter dieser hindurch. Die  Unterseite des Bandes 237     steht    in Berührung mit einer       Bandlaufwalze    257a und läuft über diese hinweg. Die  Laufwalzen 257a und 258a sind drehbar auf Wellen  gelagert, die sich quer zur Maschine erstrecken.

   Die  Wellen sind drehbar an einem Ende um Zapfen zwecks  Schrägeinstellung gelagert, um das einwandfreie Laufen  der Bänder 236 und 237 in bezug auf die Stellung  der Walzen, auf denen sie laufen, zu ermöglichen.  



  Wie in     Fig.    27 gezeigt wird, kann die Zugangs  platte 290 aus ihrer normalen Lage entfernt werden  (gestrichelte Linie) und zurückgestellt werden (dicke    Linie), von wo aus sie dann umgekippt und nach unten  in die dritte Lage (gestrichelt) gebracht werden kann,  in der sie     gänzlich    aus dem Wege geschafft ist. Der  Rahmenteil 246 ist an seiner oberen Kante mit Trägern  214 versehen. Der Träger 214     trägt    die Zahnstange  215 und ein Oberteil mit Längsriefen oder Längsaus  sparungen 218     (Fig.    24 und 26), die nach aussen von  der Vertikalstütze 256 hinausragen. Die Zugangswand  290 enthält ein Paar Montageträger 219, durch die  die Achse 217 geht.

   Die Achse trägt ein Getriebezahn  rad 216 an jedem Ende, das mit der Zahnstange 215  in Eingriff steht und als Vorrichtung zum Halten und  Wegnehmen der Zugangswand dient.  



  Wie man in den     Fig.    24. 26 und 27 sieht, ent  hält der obere Teil des Trägers 214 auch einen     Ver-          riegelungs-    und     Entriegelungsmechanismus    212 für die  Zugangswand 290. Dieser Mechanismus enthält an je  dem Stützträger<B>219</B> einen     Verriegelungsstift   <B>213,</B> so  dass er in den Schlitz der entsprechenden Längsaus  sparung 218 eingreift und dabei die Zugangswand 290  in vertikaler Lage verriegelt hält. Wenn die Zugangs  wand ganz in ihre äusserste Lage nach hinten zurück  gebracht wird, werden die Stifte 213 aus ihren ent  sprechenden Längsaussparungen 218 freigestellt und  die Zugangswand ist frei, um abwärts aus dem Wege  geschwungen zu werden.  



  So ist im geschlossenen Zustand, wie es die     Fig.    26  und 27 zeigen (gestrichelte Linie in der letzteren), die       Zugangswand    in gleicher Ebene mit dem     angrenzenden          Vertikalrahmenteil    247.  



  Die     aneinanderliegenden    abgebogenen Randkanten  der Zugangswand 290 und des Teiles 247 verhindern,  dass Wasser von den Düsen in der Maschine nach  ausserhalb aus der Maschine geschleudert wird.  



  In     Fig.    27 ist ein Trägergestell für die oberen und  die unteren feststehenden Walzen für die Bänder ge  zeigt. Die Wellen 280 und 279 der oberen und der  unteren feststehenden Walzen für die Bänder sind in  den Lagern 282 und 281 in der feststehenden Wand  289 montiert. Diese Wellen 280 und 279 gehen durch  die Lager in der     feststehenden    Wand zu     den    Lagern  in der Wand 295. Wie man in der     Fig.    27 sieht, dient  die Zugangswand 290 als erste Wand, die feststehend  Wand 289, die die Stützwand für die     Einlassleitungen     für die Düsenstrahlen bildet, dient als zweite Wand  und die dritte Wand 295 befindet sich jenseits dieser  zweiten Wand 289.

   Die Lager 250 und 251 für die  Wellen 28<B>0</B> und 279 sind die betreffenden Endlager  für     diese    Wellen in der dritten Wand 295.  



  Eine ähnliche Montierung ist für die Wellen der  Auflagewalzen 248a, 248b, 248c und 248d vorgesehen,  die durch die starre zweite Wand 289 eingelassen sind  und zur dritten Wand hindurchgehen, wie es     Fig.    27  zeigt. Gemäss     Fig.    23 dienen die Auflagewalzen 248a,  248b, 248c und 248d dazu, die Einlage der oberen  und unteren Bänder 236 und 237, zwischen die die  Bahn 241     dazwischengelegt    ist, zu     unterstützen.    Die  Auflagewalzen verhindern ein Durchsacken der Bän  der während der Einwirkung der Düsenstrahlen auf  die Einlage in den     Faserumlagerungszonen.    Die Mon  tage der Wellen 252a, 252b, 252c und 252d der Auf  lagewalzen ist ähnlich derjenigen,

   wie sie in bezug auf  die Wellen 280 und 279 der oberen und der unteren  feststehenden Walzen für die Bänder beschrieben ist.  



  Diese     Auflagewalzenwellen    252a, 252b,<B>252e</B> und  252d sind durch die Lager 254a, 254b, 254c und      254d in der dritten Wand 295     eingelassen.    In     Fig.    27  ist nur eine Welle 252d der Auflagewalze 248d mit  ihren dazugehörigen Lagern 254d und 277d zu sehen,  die übrigen Wellen der     Auflagewalzen    sind wie im  Falle der Welle 252d montiert.  



  Wie in     Fig.    25 gezeigt ist, ist eine Lageranordnung  226 vorgesehen, die ein Lager 291 für das eine     Ende     der Welle 225 der     Laufwalze    258a     enthält.    Das Lager  291 ist oben und unten mit Drehstiften 232 versehen,  die in die Teile 292, die in die Zugangswand 290 ein  greifen, montiert sind. Ein entsprechendes Lager und  eine Halterung 226a     für    die untere     Laufwalze    257a  sind auch in der     Fig.    24 zu sehen. Das Lager 291  ist in den     Fig.    24 und 27 weggelassen und in ver  grössertem     Seitenriss    in     Fig.    25 gezeigt.

   Die Konstruk  tion und Halterung des Lagers für die untere Lauf  walze 257a ist die     gleiche.     



  Aus der obigen Beschreibung sieht man, dass sich  drei Anordnungen von Lagern in der Zugangswand  290 befinden, die sich mit der Wand bewegen, wenn  die Wand herausgenommen wird, um die Maschine zu  öffnen. Es handelt sich um die Lager 253a, 253b, 253c  und 253d für die     Auflagewalzenwellen,    die Lager 226  und 226a für die obere und untere     Laufwalzenwelle     und die Lager 275 und 276 für die Wellen 280 und  279 der oberen und unteren Antriebswalze für die  Bänder.  



  Ein hydraulischer und elektrisch gesteuerter Lauf  walzenmechanismus 220 und 220a sichert eine Aus  richtung des oberen und unteren Bandes auf der Ma  schine durch eine mechanische, mit Hand zu     betäti-          gende    Vorrichtung, bestehend aus dem Teil 59a, der       Walze    57a und dem Lager 38a in der Trommelma  schine der     Fig.    7-10. Wie in den     Fig.    23 und 24 zu  sehen ist,     enthält    der obere     Laufmechanismus    220  einen hydraulischen Luftzylinder 221, der an einem  Ende durch ein Zapfenelement 222 mit dem vertikalen  Rand des     Rahmenteiles    289 verbunden ist.

   Der Lauf  mechanismus schliesst auch eine     Gegentakbzylindervor-          richtung    ein, deren Kolbenstange 223 an ihrem äusseren  Ende mit der Welle 225 der Walze 258a am Ende  dieser Welle gegenüber ihrer     Lagerhalterung    291 ver  bunden ist. Die Welle 225 ist zum Vor- und     Rück-          wärisschieben    in einem Schlitz 224 gelagert, der sich  in der festen Wand 289 in der     Nähe    der Verbindung  der Welle     mit    der Kolbenstange 223 befindet.  



  Um die     seitliche    Ausrichtung des Bandes 236 zu  gewährleisten, ist in der Nähe jedes Bandrandes ein  Begrenzungsschalter 228 und 229 angebracht. Die  Schalter sind in einen elektrischen Stromkreis geschal  tet; Schalter 228 mit der     Solenoidröhre    231 und Schal  ter 229 mit der     Solenoidröhre    230.  



  Mit Hilfe des Laufmechanismus wird, wie aus den  Zeichnungen     ersichtlich,    wenn das Band 236 nach  rechts läuft (gemäss     Fig.    24) über seine eigentliche Aus  richtung auf den Walzen hinaus der     Begrenzungsschal-          ter    228 in Betrieb gesetzt und löst Röhre 231 aus,  wodurch Druckluft in das vordere Ende des Luftzy  linders 221 gegeben wird.

   Daraufhin bewegt sich der  Kolben 223 in das Zylinderinnere (nach     links        gemäss          Fig.    23) und verschiebt dabei die Laufwalze 258a so,  dass sie das Band, das mit ihr in     Berührung    steht,  nach links bewegt     (wie    es in     Fig.    24 zu sehen ist).  



  Wenn sich das Band 236 nach     links    über seine  Lage auf den     Walzen        hinausbewegt,        betätigt    es den       Begrenzungsschalter    229 und setzt Röhre 230 in Be-    trieb, wodurch Druckluft hinter den Kolben im Luft  zylinder 221 gegeben wird. Infolgedessen bewegt sich  die Kolbenstange 223 nach rechts (gemäss     Fig.    23)  und verschiebt dabei die Laufwalze 258a so, dass sie  das Band 236 nach rechts     (gemäss        Fig.    24) in seine  genaue Ausgangslage auf den Walzen bewegt.  



  Wie es in     Fig.    23     gezeigt    ist, wird die Ausgangs  bahn 241 zweckmässig in Form einer dreifach     geschich-          teten    gekrempelten Bahn aus     Baumwoll-    oder viskosen       Reyonfasern    oder einer Mischung einer solchen Faser  mit anderen Fasern in den Spalt zwischen der unteren  Walze 257 und der oberen Walze 258 eingeführt, um  zwischen das geschmeidige, mit grösseren Öffnungen  versehene     Mustererzeugungsband    236 und das ge  schmeidige, mit kleinen Löchern versehene     Unterlags-          band    237 gelegt zu werden.

   Das     Mustererzeugungsband     besteht vorzugsweise aus einem Metallsieb, während  das     Unterlagsband    zweckmässig aus Nylon     hergestellt     ist. Die zwischen die Bänder 236 und 237 gelegte  Bahn 241 wird auf ihrem Wege der Wirkung von Dü  senstrahlen 201 einer Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser,  unterworfen, die auf und durch die Einlage hindurch  gehen, zuerst durch die grösseren Öffnungen 202 im  Band 236, dann durch die Bahn und schliesslich durch  die kleineren     Durchlochungen    im Band 237.

   Die Dü  senstrahlen der drei     aufeinanderfolgenden    Düsenaggre  gate 238 erzeugen drei aufeinanderfolgende     Faserum-          lagerungszonen.    Es kann jedoch eine mehr oder we  niger grosse Anzahl dieser Zonen     zweckmässig    sein,  was von der Feinheit der gewünschten Struktur der  Faserbahn, der Dichte der Bahn, dem Material, aus  dem die Bahn gebildet wird, und anderen Faktoren  abhängt.  



  *Wie man in den     Fig.    23, 24 und 26 sieht, wird  dass obere, mit den grösseren Öffnungen versehene     Mu-          stererzeugungsband    236 auf seinem Weg durch Spann  vorrichtungen 259 an der oberen Walze an jedem Ende  der Walle 297 für die obere     Bandspannwalze    258 ge  spannt. Eine Spannvorrichtung 259 ist auf einem Ein  satzstück 259a montiert, das am aufrechten Rahmen  teil 256 und der Wand 289 befestigt ist. Die andere  Spannvorrichtung ist auf dem Rand 259b der Zu  gangswand 290     montiert.    Die Welle 297     rotiert    nicht,  Walze 258 ist drehbar darauf montiert.

   Die Welle läuft  innerhalb des Schlitzes 299 in der Wand 289     (Fig.    23)  im aufrechten Rahmenteil 256 an einem Ende und am  anderen Ende innerhalb eines ähnlichen     Schlitzes    in  der Zugangswand 290     (Fig.    26). In     ähnlicher    Weise  ist das untere Band 237 mit     einer    gleichen Spann  vorrichtung versehen. Das Rad 284 dient dazu, die  Welle 245 für die untere Walze 257 zurückzuziehen.

    Die obere     Walzenspannvorrichtung    259 ist an der  Welle 297 der oberen     Bandspannwalze    258 und die  untere Spannvorrichtung an der Welle 2'45 der unteren       Spannwalze    257 angebracht.     Jede    dieser Spannvorrich  tungen bewegt die entsprechende Spannwalze 258 und  257 in einer Richtung von der entsprechenden fest  stehenden Walze 260 und 249 weg.     Die    Spannvorrich  tung 259 enthält einen verschiebbaren     Schraubentell     283. der an der Welle 297 am Ende derselben durch  eine rechteckige, um den Schaft herumgehende Muffe  befestigt ist.

   Am     anderen    Ende des Schraubenteiles  283 ist     ein    verstellbarer Knopf oder ein Rad 285 für  die obere Walze vorgesehen, das dazu dient, die       Schraubwelle    297 zu betätigen, um die Welle in Rich  tung auf das Rad 285     zurückzuziehen.         An der Ablaufstelle der neugeordneten Faserbahn  am Ende des Spaltes zwischen dem oberen Band 236  und dem unteren Band 237, die um die obere und die  untere Walze 260 und 249 laufen, läuft die Bahn  durch ein erstes Paar von Mangelwalzen 262 und 263  und dann durch ein zweites Paar von Mangelwalzen  264 und 265, nach deren Verlassen sie für die weitere  Verarbeitung oder Lagerung genügend entwässert ist.

    Pneumatisch arbeitende Vorrichtungen 269 und 296  in doppelter Ausführung auf jeder Seite der Maschine  dienen zur Regulierung des Druckes an den beiden       Mangelwalzenpaaren.    Die erste Vorrichtung enthält  einen Luftzylinder, der mit einem     Stift    an einem Ende  des Trägers befestigt ist, der am Vertikalstreben 247  montiert ist und einen Kolben (nicht gezeigt), eine Kol  benstange 272, einen Hebelarm 266 enthält, der mit  der Kolbenstange mittels eines drehbar gelagerten Stif  tes 267 in Verbindung steht. Die erste gummiüberzo  gene Mangelwalze 262 ist an ihren Enden an den  Hebelarm 266 montiert und     bewegt    sich mit diesem  um den Drehpunkt zur Regulierung des Druckes am  Spalt.

   Durch das     Zurückziehen    der Kolbenstange 272  wird die Welle der gummiüberzogenen Walze nach oben  bewegt und vergrössert dabei die     öffnung    oder den  Spalt zwischen der gummiüberzogenen Mangelwalze  und der metallenen Mangelwalze 263.  



  In ähnlicher Weise dient die     Spaltsteuerungsvor-          richtung    aus dem Luftzylinder 296, dem Hebelarm  268, dem     Drehpunktsäft    270 und der Kolbenstange  271 zur Steuerung der Spaltöffnung zwischen der zwei  ten gummiüberzogenen Mangelwalze 264 und der zwei  ten metallenen Mangelwalze 265. Die Druckluft in den  Luftleitungen 274 des obren Zylinders 269 und in  den Luftleitungen 273 des unteren Zylinders steuert  die Kolben, um den erwünschten Spaltdruck für die  Walzen 262 und 265 zu liefern.

   Dadurch wird eine  leichte Verschiebung jeder der Mangeln in den beiden       Mangelwalzenpaaren    erreicht, um eine ununterbrochene  schnelle Bewegung des Faserbandes vom Bandablauf  zur ersten und zweiten Entwässerungsvorrichtung zu  ermöglichen, die aus jenen Mangeln besteht.  



  Zur Inbetriebsetzung der Maschine treibt eine  Kraftquelle (nicht gezeigt), wie z. B. ein     Elektromotor,     die Welle 203 der ersten     Metallmangelwalze    263 an.  Auf derselben Welle 203 der ersten     Metallmangelwalze     263 ist ein Kettenrad 200 montiert, über das eine  Kette 235 läuft; diese     Kette    treibt ein Kettenrad 204,  das das untere Band auf der Welle 279 der unteren  Walze 249 treibt.

   In das Kettenrad 204 greift ander  seits ein Zahnrad 261 ein, das auf der Welle 280 der  Walze 260 des oberen Bandes montiert ist, um eine  einheitliche Bewegung des oberen und des unteren Ban  des der Maschine zu     gewährleisten.    Wie die Pfeile in       Fig.    23 zeigen, laufen die Bänder mit der Bahn 241  - um diese in ihre Ausgangslage zu bewegen - durch  die aufeinanderfolgenden     Fas@erumlagerungszonen,    wor  auf diese vom Spalt am Bandablauf in die Mangeln  262 und 263 zur Entwässerung austritt. Das Triebwerk  zieht die Faserbahn und das obere und das untere  Band von der     Zuführungsstelle,    damit sie durch die  Entwässerungswalzen laufen, die die     Abtriebswalze    für  die Maschine miteinschliessen.  



  Auf derselben Welle 203 wie die erste     Metallman-          gelwalzen    263 ist ein Zahnrad 239 montiert, das den  Zahn 233 auf der zweiten     Metallmangelwalze    264 an  treibt, wodurch die zwei     Mangelwalzenpaare    als Ein  heit wirken.

      Ein gemeinsames Kopfstück für den     Wassereinlass     208 ist mit einem     Wasseranschluss    207 verbunden, der  entweder von einer Pumpe (nicht     gezeigt)    oder zweck  mässigerweise von     einem    Wasserreservoir (nicht gezeigt)  gespeist werden kann und das eine Filtervorrichtung  und eine Pumpe enthält, in der die     Flüssigkeit    von  der Maschine gefiltert und durch Umpumpen im Kreis  lauf zurückgeführt wird zur Speisung der Düsenstrah  len 238. Entsprechende Ventile 209a, 209b und 209c  sind in den drei Zuführungsleitungen 210a, 210b und  210c zur unabhängigen Steuerung des Wassers aus dem  gemeinsamen Kopfstück 208 vorgesehen.

   Jede der bei  den Sprühanordnungen 238 hat ihre eigene     Einlasslei-          tung    211a, 211 b und 211c.  



  Zweckmässig verwendet man eine feste konische  Düse, wie sie in bezug auf die     Ausführungsform    der  Maschine mit der drehbaren Trommel,     Fig.    7-10, be  schrieben ist.  



  Das Wasser, das aus den Sprühdüsen durch die  Bänder und die Bahn hindurchgeht, wird in einem  Wasserbehälter 205 gesammelt und fliesst von dort zu  einem Ablauf. Nach Wunsch kann das     Wasser    aus dem  Ablauf nach Filtration zur Wiedergewinnung der von  der Bahn abgefallenen Fasern im Kreislauf zurückge  führt werden. Der Druck im gemeinsamen Kopfstück  208 wird auf einer für die Herstellung des betreffen  den Gebildes zweckmässigen Höhe gehalten.  



  Beim Austritt der Faserbahn nach der Umlagerung  der Fasern zwischen dem oberen Band 236 und dem  unteren Band 237 ist die Bahn mit den neugeordneten  Fasern ein sich selbst tragendes Gebilde, das ungefähr  1200 bis<B>3000%</B> Wasser     enthalten    kann. Die Bahn  läuft dann in den Spalt zwischen der gummiüberzoge  nen Mangelwalze 262 und der metallenen Mangelwalze  263, zwischen denen der Wassergehalt auf ungefähr  600 bis     1500ö    herabgesetzt wird. Infolge des grösse  ren Haftvermögens der nassen Bahn an der Stahlober  fläche der     Metallmangelwalze    folgt die Bahn der Ober  fläche der Metallwalze und geht in das zweite Mangel  walzenpaar, das eine gummiüberzogene Walze und eine  Metallwalze enthält, die der ersten Mangelwalze ähn  lich ist.

   Bei diesem zweiten     Mangelprozess    wird die       Wassermenge    in der Bahn auf weniger als 300     %    redu  ziert. Das Gebilde     befindet        sich    nun in einem solchen  Zustand, dass es leicht für andere     Verfahren    verwendet  werden kann.  



  Obgleich nur drei     Faserumlagerungszonen    gezeigt  wurden, kann eine beliebige Anzahl solcher Zonen in  einfacher Weise dadurch geschaffen werden, dass man  mehr Düsen und     längere    Bänder verwendet. Die zu  verwendende Anzahl richtet sich nach dem Herstel  lungsverfahren und hängt von der Dicke des faserigen  Ausgangsmaterials und der Reinheit der Form und dem       Pressungsgrad    der untereinander verbundenen,     zusam-          mengepressten    Bündel ab. Eine Vielzahl von Ausgangs  bahnen kann in der Maschine zur     Herstellung    einer  grossen Anzahl textilähnlicher Muster verwendet wer  den.

   Es wurde gefunden, dass das Gebilde bei Ge  schwindigkeiten von ungefähr 45 m pro Minute in  drei oder mehr     Herstellungsgängen    erzeugt werden  kann, in     denen    es der Sprühwirkung von Strahlen in  jeder     aufeinanderfolgenden    Zone ausgesetzt wird.  



  Die Bänder werden gespannt, um in den Bereich,  in dem die Neuordnung der Fasern vor sich geht, den  notwendigen Abstand zu schaffen. Die Einstellung die  ses Abstandes ist von besonderer Bedeutung, da die Er  zeugung zwei- oder dreidimensionaler Gebilde verschie-           dene        Erfordernisse    in bezug auf die     verwendete    Was  sermenge und andere Dinge, die bereits erwähnt wur  den, notwendig macht.  



  Die Verfahrensbedingungen der     Bändermaschine     lassen sich     innerhalb        weiter    Bereiche zur Herstellung  einer     geeigneten    Zone für     die    Umlagerung der Fasern  der eintretenden Bahn ändern.  



  Die Entfernung des Wassers nach der -letzten Ar  beitsstufe trägt zu einer     schnelleren        Entfernung    der  Bahn aus der Maschine bei. Es wurde gefunden, dass  die     Vakuum-Entwässerungsvorrichtung    400,     gemäss          Fig.    23b, aus einem     geschlitzten    Rohr mit einem zylin  drischen Vakuumverbindungsrohr 402 bestehend, für  diesen Zweck geeignet äst. Die Faserbahn läuft über  den Schlitz 399 der Entwässerungsvorrichtung 400.  Das Vakuum     vermindert    die Bahnfeuchtigkeit auf un  gefähr 150 % in     .einer    Bahn mit einem Wassergehalt  von etwa 1200 % in diesem Herstellungsabschnitt.

   Die  Verwendung dieser in     Fig.    23a gezeigten     Vakuum-          Entwässerungsvorrichtung    gestattet, in der fertigen  Bahn einen Entwässerungsgrad zu erreichen, der die  zweite     Mangelungsoperation    überflüssig macht.  



  Wie in den     Fig.    23a, 29 und 35 gezeigt wird,  ermöglicht die     Anbringung    von Saugvorrichtungen 401  oder 403 direkt unter der     Faserumlagerungszone    (di  rekt unter der Stelle, die unter der     Einwirkung    von  Wasserteilchen aus den Strahlen steht) sowohl in der  Trommelmaschine gemäss     Fig.    7 als auch in der Ma  schine mit den Bändern gemäss     Fig.    23 die gewünschte  Neuordnung der Fasern und     die    Entwässerung der  Bahn.

   Im Hinblick auf die Tatsache, dass höhere Ge  schwindigkeiten am Bandablauf durch Entwässerung  der Bahn ohne Beschädigung der neugeordneten     Struk-          tur    erreicht werden sollen, ist dies ein     geeignetes    Ver  fahren. Entsprechend den .erwünschten Sprühbedingun  gen wird man sich je nach     Bedarf    verschiedener     Hilfs-          mittel        bedienen    können.  



  Der Wasserstrom, der auf das     Sprühregelungsband,     die zu formende Bahn und das Formsieb geschleudert  wird, wird so gesteuert, dass er genügend     Kraft    hat,  um die Fasern leicht in die     gewünschte    Lage zu be  wegen und gleichzeitig zu vermeiden, dass eine Was  sermenge vorhanden ist, die im Bereich des Formsie  bes eine     Überflutung    hervorrufen     würde.    Eine     überflu-          tung    ist unangenehm, da sie die Fasern wegträgt und  die     Formierung    der gewünschten     Stoffstruktur    verhin  dert.  



  Eine Überflutung im Bereich des Formsiebes kann  auf verschiedenen Wegen vermieden werden. Zum Bei  spiel kann man eine Überflutung durch Ableiten des  Wassers vom     Formsieb    vermeiden, indem man es so  schnell ableitet, wie die Überflutung zu entstehen be  ginnt, ungeachtet der Öffnungen des Siebes. Diese Ab  leitung kann man durch Saugen unterstützen, z. B. da  durch, dass man     Saugkammern        unmittelbar    unter dem  Formsieb und     unmittelbar        zwischen    den Auflagewalzen  anbringt, wobei die     Auflagewalzen    die Aufgabe haben,  das Formsieb zu unterstützen.

   Mit     Hilfe    von Vakuum  vorrichtungen 401, wie Saugkammern, wie sie in den       Fig.    29, 30 und 34 dargestellt sind, ist es     möglich,     das Wasser so     zu    steuern, dass es ein neugeordnetes  Gebilde entsprechend den     Fig.    47 und 48 :erzeugt, bei  Wasserdrucken, die zwischen 4,9 bis 7     atm.    und Men  gen von     ungefähr    4,2 bis etwa 6,4 Liter pro Minute  je Düse liegen.  



  Es ist auch     möglich,    die     Überflutung        im    Bereich  des Formbandes durch     Steuerung    der Wassermengen    zu kontrollieren, die auf die vorerwähnte Anordnung  geschleudert werden. Wenn keine Saugkammern be  nutzt werden, ist es notwendig, die aus der oben ge  nannten Anordnung hinausgeschleuderte     Wassermenge     zu verringern.  



  Wie man sieht, wird eine Entwässerung des Pro  duktes durch Mangeln oder mit Hilfe von Vakuum  oder einer Kombination beider Verfahren bewirkt.  



  Die     Arbeitsbedingungen    für die Anwendung der  Flüssigkeitskräfte zur     Herstellung    des neugeordneten       Gebildes        gemäss    den     Fig.    47 und 48 brauchen nicht  so exakt eingehalten zu werden wie bei der Herstellung  gepfropfter     dreidimensionaler    Gebilde gemäss den       Fig.    53 und 54.

   Im letzteren Falle sind Vakuumvor  richtungen 401     (Fig.    23a und 29) zur Unterstützung  der Bildung der     dreidimensionalen        büscheligen    Form  zweckmässig, während gleichzeitig eine Entwässerung  des Produktes zur Verhinderung einer Überflutung bei  der Faserneuordnung erfolgt.  



  Im allgemeinen     liegt    das auf die Bahn einwirkende  Vakuum bei Verwendung von Vakuum zur Vermei  dung einer Überflutung und zur Unterstützung bei der  Erzeugung des Gebildes zweckmässig zwischen etwa  12,7 bis 76,2 mm     Hb    Säule. Es ist klar, dass die auf  die Bahn einwirkende     Vakuumkraft    zur Unterstützung  der Ableitung des Wassers von der Bahn bei der Her  stellung des dreidimensionalen gepfropften Gebildes be  grenzt werden muss, um     Zerstörungskräfte    in der Bahn  zu vermeiden, die die Fasern gänzlich aus der Bahn  ziehen und so den     Zusammenhang    des Gebildes zer  stören würden.

   Es ist wichtig, dass der einheitliche Auf  bau der Faserbahn bei der Neuordnung der Fasern  aus der     ursprünglichen    gekrempelten Form in die neu  geordnete dreidimensionale gepfropfte Anordnung bei  behalten     wird.     



  Ein besonders zweckmässiges Arbeitsverfahren mit  Hilfe der     Bändermaschine,    wie sie in den     Fig.    31, 32,  33 und 41 dargestellt ist, bildet die Neuordnung der  Faserbahn zu seinem dreidimensionalen Gebilde durch  Verwendung eines Paares einander gegenüberliegender  geschmeidiger durchlochter Bänder, einem oberen       Strahlenverteilungsband    für die     Flüssigkeitsstrahlen    und  dem unteren Band, das als dreidimensionales, mit     öff-          nungen    versehenes     Mustererzeugungsband    dient.  



  Bei der vorgenannten Anordnung, die ein Formsieb  mit     Perforationen    mit 7,7 in     einheitlichen    Abständen  angeordneten Öffnungen von 1,6     mm    Durchmesser pro  Quadratzentimeter benutzt, können bekannte feste ko  nische Düsen, wie sie in bezug auf die     Fig.    7-10  beschrieben wurden, verwendet werden, die sich zur       Herstellung    der dreidimensionalen gepfropften Gebilde  eignen.

   Bei Verwendung dieser Düsen, des Formsiebes  der oben     erwähnten        Konstruktion,    der Abstandsanord  nung und der Zahl von Düsen und     unter    Zuhilfe  nahme von Vakuum gibt es keine     Überflutung,    wenn  die Düsen     eine    Wassermenge zwischen etwa 1,9 bis  7,6 Liter pro Minute und Düse liefern.

   Eine saubere       Faserbahnbildung        tritt    bei Anwendung     dieser    Wasser  menge ein, bei der die Düsen die vorgenannte Was  sermenge mit einer     Austrittsgeschwindigkeit    von 15 bis  60     m/sec    abgeben, wenn sich das Austrittsende der  Düsen in einer Entfernung von     ungefähr    10 cm von  der Anordnung     befindet.     



  Es ist     klar,    dass das     Strahlensteuerungsband    nicht  so nahe mit dem Formband zusammenstehen darf, dass  die Bewegung der Fasern unter dem Einfluss der Was  serkräfte in die dreidimensionale gepfropfte Struktur-      form ausgeschlossen ist. Allgemein ist es zweckmässig,  dass ein Mindestabstand zwischen den zwei Bändern  vorhanden ist, der eine seitliche Bewegung der Fasern  in die dreidimensionale gepfropfte Form     zulässt    und  doch zur selben Zeit     ;eine    Entfernung der Fasern aus  der Ebene der Bahn durch nach oben gerichtete Kraft  komponenten infolge des Aufpralls der Flüssigkeit auf  die nicht durchbrochenen Teile des Formsiebes ver  meidet.

   Die genaue Abstandseinstellung der zwei Bän  der entspricht im wesentlichen derjenigen     Abstandsein-          stellung,    wie sie in bezug auf die     Fig.    7-10 hinsichtlich  des Siebes und der Trommel beschrieben wurde.  



  Die Benutzung von Vakuum wurde in Verbindung  mit der Maschine mit den Bändern erwähnt, um ein  Hilfsmittel zur Entwässerung des Stoffes nach seiner  Herstellung zu schaffen, als auch ein Hilfsmittel zur  Förderung der Faserneuordnung während des Herstel  lungsverfahrens unter der Einwirkung der     Flüssigkeit     aus der     Strahlvorrichtung.    Die Verwendung von Va  kuum zum Zwecke der Unterstützung der Faserbildung  ist bei allen beschriebenen Maschinen anwendbar.

   Zum  Beispiel ist in     Fig.    35 die Verwendung von Vakuum  in der     Mustererzeugungszone    46 gezeigt, in der die  Vakuumvorrichtung 403, die vorzugsweise ein Vakuum  von ungefähr 76,2 mm     11-Säule    hat, dem ganzen       Mustererzeugungsbereich    an der Aussenseite des ge  schmeidigen Bandes 37 gegenüberliegt. Eine ausgepräg  tere und bessere Musterbildung tritt ein, während man  zur gleichen Zeit eine trockene Bahn erhält, wodurch  eine Schädigung der gewünschten Faseranordnung bei  der Behandlung verhindert wird, wenn das Gebilde  feucht ist.  



  Die Verwendung einer Anzahl Vakuumvorrichtun  gen erlaubt jedoch, wie es in der Maschine mit dem  geschmeidigen Band gemäss den     Fig.    23a und 29 ge  zeigt ist, eine Verwendung grösserer Wassermengen und  bewirkt eine schnellere Faserneuordnung in jeder Er  zeugungszone.  



  Die Vakuumwirkung bei dem Verfahren ist sche  matisch in den     Fig.    30 und 34 bei der Bildung eines  Flächen- und eines dreidimensionalen Gebildes dar  gestellt.  



  In     Fig.    30 ist die Herstellung eines durchlöcher  ten Gebildes der Art gemäss den     Fig.    47 und 48 ge  zeigt, in dem die neugeordneten Faserbündel hinter  den nicht durchbrochenen Stellen des durchlochten  Formteiles 236 zusammengepresst werden. Die Va  kuumvorrichtung 401, die in Verbindung mit der  durchlöcherten Unterlage 237 steht und sich unter die  ser befindet, hilft die Wasserteilchen durch die     öffnun-          gen    im durchlochten Sieb zu ziehen. Weitere Kraft  komponenten, wie es die Pfeile in der Vakuumvorrich  tung 401 andeuten, sind zusätzlich zu den Kraftkom  ponenten der Flüssigkeitsteilchen in den Öffnungen in  der     Mustererzeugungsvorrichtung    202 vorhanden.

   In  diesem Zusammenhang zeigen die     Fig.   <B>6e,</B> 6d und 6e,  wie man sich die Idealbedingungen beim Durchtritt  von Wassertröpfchen durch die Öffnungen 28a im  Formteil 26a, den Löchern in der     durchlöcherten    Un  terlage 27a und bei der Verteilung der Tröpfchen vor  stellt, wenn sie durch die Einlage der Bahn 25a und  diese Teile gehen.

   In Abhängigkeit vom Abstand zwi  schen dem mit Öffnungen versehenen Teil 26a und  der Unterlage 27a, gemäss den     Fig.    6c und 6d, werden  die Faserbündel in     übereinstimmung    mit den seit  lichen, durch die     Wassertröpfchen    hervorgerufenen  Kraftkomponenten zusammengepresst und nehmen eine    feste,     zusammengepresste    Form an, die ein verhältnis  mässig hohes Profil (gemäss     Fig.   <B>6e)</B> oder ein flaches  Profil (gemäss     Fig.    6d) haben kann.

   Durch Benutzung  der     Vakuumvorrichtung    401 der     Fig.    30 können sich  die Tröpfchen schneller bewegen als     einzelne    bombar  dierende Teilchen durch die oberen Öffnungen des  Formteiles und durch die unteren Öffnungen in der  Unterlage, und es     entsteht    dabei eine schnellere ab  wechselnde Bombardierung der Faser in seitlicher Rich  tung.  



  Wenn man sich nun der Unterseite der Bänder in       Fig.    31 zuwendet, so sieht man, was das geschmeidige  Band der     Maschine    gemäss     Fig.    23 anbetrifft, dass die  obere Walze 258, die mit dem durchlöcherten Unter  lagsband 237 versehen ist, kleinere     Öffnungen    hat als  das untere Band 236, der mit Öffnungen versehene  Bandteil auf der Walze 257. Der Strahl 201 wirkt auf  die Bahn 241 in umgekehrtem Sinne im Vergleich zu       Fig.    23 ein.  



  In den     Fig.    32 und 33 sind schematisch verschie  dene Stufen der dreidimensionalen Stoffbildung gezeigt,  die man durch eine umgekehrte Verwendung der Bän  der erhalten hat. Durch die Wirkung der abwechseln  den Bombardierung der Flüssigkeitsteilchen     überbrük-          ken    die Fasern die grösseren Öffnungen 202 des mit  Öffnungen versehenen Formbandes 236. Die kleineren       Durchbrechungen    im durchbrochenen Band 237 die  nen als     Strahlenverteilungsvorrichtung    zur Verteilung  der     Flüssigkeitsströme-    oder     -teilchen    in noch kleinere  Teilchen.

   Seitliche Kraftkomponenten dienen dazu, ei  nige Fasern an Stellen zu schieben, die unmittelbar an  die Öffnungen angrenzen und zwischen unmittelbar be  nachbarte Öffnungen,     während    andere Teile der Fasern  in die Öffnung 202 in ein nach unten     büscheliges     Muster geschoben werden.  



       Diese    Umkehrung mit einer Erläuterung des Weges  der Wassertröpfchen ist in     Fig.    6e gezeigt, in der zu  sehen ist, dass die Bahn 25a im Querschnitt eine ge  wundene Form annimmt und Stellen, die eine Zusam  menpressung über den nicht durchbrochenen Stellen  des durchbrochenen Formteiles 26a zeigen, und auch       büschelige    Teile hat, die eine grössere Konzentration  von Fasern darstellen, welche nach     unten    zwischen die  Seitenwandungen der Öffnungen 28a hineinragen.  



  Es ist wichtig, dass die Faserbewegung leicht auf  der inneren Oberfläche des mit Öffnungen versehenen  Formteiles 26a     vonstatten    gehen kann. Aus diesem  Grund soll die Oberfläche dieses Teiles glatt sein und  keine scharfen Ecken aufweisen, welche die Bewegung  der Fasern in die gewünschte Lage hindern.  



  Die Verwendung der Vakuumvorrichtung 401 ge  mäss     Fig.    32 fördert die Entstehung des dreidimen  sionalen Gebildes. In diesem Fall werden die Wasser  tröpfchen, wie es in     Fig.    6e gezeigt wurde, schnell  aus den     büscheligen    Zonen in die Öffnungen des Form  teiles 236 und durch die Vakuumvorrichtung 401 be  wegt. Eine bessere Zusammenpressung des dreidimen  sionalen Gebildes und eine bessere Entwässerung wer  den unter Verwendung einer solchen Vorrichtung er  halten.  



  In den     Fig.    6f, 6g und 6h ist     idealisiert    und stark  vergrössert in schematischen Abbildungen die Kraftwir  kung dargestellt, die beim     Durchschleudern    von Flüs  sigkeitsteilchen durch die Einlage     auftritt.    In     Fig.    6f  sind einzelne Stromfäden des Flüssigkeitsstromes über  der Ebene des mit Öffnungen versehenen Teiles 28a      durch Pfeile angedeutet.

   Die Flüssigkeit tritt in die  dargestellte Öffnung ein,     trifft    die     festen        Teile    der  durchbrochenen Unterlage 27a und     wird    von diesen  festen Teilen gestaut, um die Fasern von den Stellen  unter der Öffnung in     zusammengepresste    Bündel hinter  den nicht durchbrochenen Stellen des durchbrochenen  Teiles 26a zu     bewegen.    Unter der rechten nicht durch  brochenen     Stelle    ist ein Querschnitt einer einzelnen  Faser dargestellt, die bewegt wurde und eine Lage  unten am Boden des unter der nicht durchbrochenen  Stelle rechts in der Figur     zusammengepressten    Faser  bündels annahm.  



  Durch Vertauschung der Unterlage 27a und des  mit Öffnungen versehenen Teiles 26a gemäss     Fig.    6g  werden einzelne Fasern der Bahn 25a an den     nicht     durchbrochenen Stellen entlang     bewegt    und in Bü  scheln oder Bündeln konzentriert, die kreuzweise die  Öffnungen überbrücken, die an die nicht durchbroche  nen     Stellen    des mit Öffnungen versehenen Teiles 28a       angrenzen.    Die Stromfäden der Flüssigkeit, die durch  die Öffnungen des durchbrochenen Teiles 27a wirken,  sind durch Pfeile angedeutet, die durch die Öffnungen  in diesem durchbrochenen Teil gehen.

   Die Flüssigkeits  ströme bewegen die     einzelnen    Fasern     seitwärts,    um sie  in Form von Bündeln durch die Öffnungen hindurch       zusammenzupressen.    In     Fig.    6g sind noch einige     Fasern     links auf den     nicht    durchbrochenen Teilen des mit  Öffnungen     versehenen    Teiles 26a vorhanden, die noch  nicht in ein Bündel bewegt wurden, die aber, wenn  die Erzeugung des neuen Gebildes ihrem Ende ent  gegengeht,     seitwärts    in der einen oder anderen Rich  tung bewegt werden, um sich den Büscheln an der  einen oder anderen Öffnung anzuschliessen.  



       Fig.    6h     zeigt,    sehr stark schematisiert, ein     einzelnes.     Tröpfchen, dessen Kraftwirkung mit     Hilfe    eines Pfeiles  zum Ausdruck gebracht     wurde,    der das Element 26a  auf der Seite trifft, auf der sich eine Faser 25b befindet,  und sie an eine neue Stelle 25c bewegt. Diese seitliche  Kraftkomponente wird durch den Staudruck     unter-          stützt,    der mit     Hilfe    der Pfeile an der Basis des Faser  schnittes     25b    angedeutet ist.

   Der an den nicht durch  brochenen Stellen 26a auftretende Staudruck bewegt  die Faser in der Richtung nach dem Faserquerschnitt  <B>25e.</B> Eine solche Bewegung setzt sich fort, bis die  Faser die Öffnung überbrückt. Infolge der Anwesen  heit einer beträchtlichen Menge von Fasern, die in  wahlloser Beziehung zueinander liegen, gibt es selbst  in gekrempelten Bahnen mit einem Ausrichtungsgrad  von etwa 90     %    eine genügende Verflechtung solcher  Fasern untereinander, so dass es überraschenderweise  nur einen kleinen Verlust an Fasern gibt, die durch  die Öffnungen 28a des     Teiles    26a unter genau fest  gelegten     Sprühbedingungen    gewaschen werden.  



  Solch ein     auftretender    Verlust kann durch Beherr  schung     dür    Spannung zwischen den Teilen 237 und 236       herabgherab---mindert    werden, wie es in Fig .3     2und33ge-          zeigt    ist. Eine Bewegung in die Löcher und Öffnungen  der mustererzeugenden Platte 236 wird durch die Ein  stellung eines grösseren Abstandes zwischen der durch  lochten Unterlage 237 und der     Platte    236 gemäss       Fig.    33 gesteigert und eine solche Bewegung wird  durch einen geringeren Abstand gemäss     Fig.    32 etwas       herabgemindert.     



  Die Herstellung dreidimensionaler Gebilde     mit     Hilfe von Vakuum kann in der Maschine     mit    den  geschmeidigen Bändern     gemäss        Fig.    7-10 durchgeführt  werden. Wie in     Fig.    36     gezeigt    ist, können solche Ge-         bilde    im     wesentlichen    mit einer drehbaren Trommel und  Bandführung gemäss     Fig.    7-10     erhalten    werden, mit  der Ausnahme, dass die Sprühdüsen<B>100</B> ausserhalb der  Trommel montiert sind und Vakuum auf die Innen  seite der Trommel mit Hilfe einer Vakuumvorrichtung  404 gelegt wird.

   Wie im Nebenbild der     Fig.    37 gezeigt  ist, werden im     Faserneuordnungsabschnitt    unmittelbar       angrenzend    an die Strahlen nach dem Vakuumbehälter  404     büschelige    Gebilde aus der Ausgangsbahn 241 er  zeugt. Die Öffnungen des Bandes 37 sind     kleiner    als  die Öffnungen in der Trommel 36.  



  In der in     Fig.    36 dargestellten Maschine werden  die Büschel- oder     Pfropfenteil@e    der dreidimensionalen  Gebilde mit einem puderförmigen Klebstoff aus der  Sprühvorrichtung 538 besprüht, die einen feinen Puder  501     aussprüht,    der an den feuchten     Pfropfenstellen     gemäss     Fig.    38 haften bleibt. Eine Schutzvorrichtung  405, auf Träger 406 aufmontiert, verhindert, dass Pu  der, der sich in der Trommel sammelt, in die Sprüh  bildungszone der Trommel zurückfällt, und eine Bürste  502 befindet sich in der Nähe des Ablaufspaltes des  Gebildes 294 über der Walze 49, um überschüssigen       puderförmigen    Klebstoff von den Büscheln abzubür  sten.

   Ein Auffangbehälter 407 ist     vorgesehen,    um durch       die.        Oberfläche    des Bandes 37 abgelenktes Wasser von  der Maschine fernzuhalten.  



  Diese Anwendung eines puderförmigen Klebstof  fes gehört nur insofern zur Erfindung, als die Stoff  bahn 294 aus     nichttextilen    Fasern (Kurzfasern) gebildet  ist; eine entsprechende Anwendung auf eine ganz oder  teilweise aus     Textilfasern    bestehende Bahn gehört, so  weit sie für die Textilindustrie in Betracht kommt, nicht  zur Erfindung und ist durch das vorliegende Patent  nicht geschützt.  



  In     Fig.    39 ist das Herstellungsverfahren eines Ge  bildes gemäss den     Fig.    47 und 48 dargestellt, bei dem  aber die Bänder umgekehrt und die     Sprühdüsenstrah-          len    100 auch umgekehrt auf der Aussenseite der Trom  mel angeordnet sind. Eine     Vakuumentwässerungsvor-          richtung    404 ist an der     Innenseite    der     Trommel    vor  gesehen. In anderer Hinsicht entspricht die Maschine  der nach     Fsg.    B.

   Die Umwandlung der Faserschicht in  ein neugeordnetes Gebilde ist im Nebenbild in     Fig.    40  gezeigt und entspricht ebenfalls dem in     Fig.    6d gezeig  ten Vorgang.  



  In den     Fig.    44, 45 und 46 sind Vorrichtungen  mit zwei geschmeidigen Bändern derselben Art ab  gebildet, wie in den     Fig.    22-27, zwischen die die Aus  gangsfaserbahn 341 eingelegt ist, um so mit den Bän  dern zusammen durch eine Sprühzone 334, einen of  fenen Abschnitt einer festen Trommel 335 zu laufen.  In diesen Trommelabschnitt ist eine feste, horizontal       geschlitzte    Platte 334 zwischen den offenen     Trommel-          abschnitt    und die     Einlage        dazwischengelegt,    um die  Einlage zu stützen und die Flüssigkeitsstrahlen, die  durch die Einlage in den Aufnahmebehälter 314 gehen,  zu verteilen.  



  Die     Vorrichtung    gemäss     Fig.    45 ist für die Erzeu  gung des durchlöcherten, in den     Fig.    47 und 48 dar  gestellten Gebildes geeignet. Die Arbeitsweise mit     Hilfe     des mit Öffnungen versehenen     Mustererzeugungsbandes     336 auf dem     beweglichen        durchlöcherten        Unterlags-          band    337     in    der Maschine gemäss     Fig.    45 entspricht  im wesentlichen dem Erzeugungsverfahren zwischen  dem oberen Band 236 und dem     unteren    Band 237  in     Fig.    23.

   Beide Bänder sind geschmeidig, die Öff-           nungen    im Band 336 sind grösser     als    die Löcher im  Band 337, beide Bänder sind gespannt und führen zu  sammen die Faserbahn 341 durch die Faserumlage  rungszone zur Herstellung eines Gebildes 393. Hinsicht  lich des geometrischen Verhältnisses des offenen Trom  melabschnittes 335 ist jedoch der Weg der Einlage in  der     Umlagerungszone    kürzer in der Vorrichtung gemäss       Fig.    44 als in der Maschine mit den Bändern gemäss       Fig.    23. Die horizontalen Schlitze im Teil 334 dienen  zur     Auflösung    der Tröpfchen oder Flüssigkeitsteilchen  aus den Sprühdüsen 338.

   Man verwendet zweckmässig  eine feste     konische    Düse der Art, wie sie in     Fig.    7 ge  zeigt ist.  



  Die obere Oberfläche des     Bandes    337 ist mit einer       Spurvorrichtung    320     versehen,    die eine     Laufwalze     358a enthält, die im wesentlichen mit derjenigen iden  tisch ist, wie sie bei den oberen und unteren Ober  flächen der Bänder 236 und 237 in der Maschine mit  den geschmeidigen Bändern verwendet wird.  



  Vorrichtungen 369 und 396 zur Steuerung des  Druckes sind am Ablaufspalt vorgesehen, die denjeni  gen ähneln, wie sie beim ersten     Mangelwalzenpaar    362  und 363 in der Maschine mit geschmeidigen Bändern  gemäss den     Fig.    22-27 verwendet wurden. Die obere  dieser Vorrichtungen am Ablaufspalt, die auf den Rah  men montiert sind, enthält einen Zylinder 369, einen  Kolben (nicht     gezeigt),    einen Hebel 366, der in einem  Stift an seinem Ende gegenüber der Kolbenstange 372  um einen Drehpunkt 367 gelagert ist. Der Hebelarm  366 ist     drehbar    um den Punkt 367 angebracht.

   In ähn  licher Weise ist der Hebelarm 368 drehbar um den  Punkt 370 angeordnet, der sich gegenüber dem mit  der Kolbenstange<B>371</B> in Verbindung stehenden Ende  des Hebels 368 zur Steuerung des Druckes auf den  Walzen 364 und 365 befindet. Die Kolben in den  Zylindern 369 und 396 sind Gegentaktkolben, die  darauf wirkende Kraft ist Luft, die durch die     Einlass-          leitungen    373 in den Zylinder 396 und durch die       Einlasslvitungen    374 in den Zylinder 369 zugeführt  wird.  



  Ein     Leitungskopfstück    387 wird über eine Zufüh  rungsleitung 310, die mit einer Pumpe oder einer an  deren Druckquelle in Verbindung steht, mit Wasser  versorgt und die Düse, zweckmässig eine feste koni  sche Düse, schleudert den Sprühstrahl 301 gegen den  horizontal geschlitzten Teil 334 in die Einlage des  Bandes 336, die Bahn 341 und die Unterlage 337.  Das sich in der Trommel 335 sammelnde Wasser wird  durch den Abfluss 312 in einen Behälter 315 und ein  gewöhnliches     Abflussrohr    316 abgeleitet. Der Behälter  314 ist wahlweise mit einem Abfluss<B>313</B> in einen  gemeinsamen     Behälter    versehen.

   Die Halterung der  Vorrichtung ist ganz     ähnlich    derjenigen in     Fig.    23,  Vertikalstreben 356 unterstützen den oberen horizon  talen Wandteil 389, auf dem die Trommel 335, die       Wasserzuführungsleitung    387, die Düsenvorrichtung  338 und die     hydraulischen    Spannvorrichtungen 369  und 396 montiert sind.  



  Wie in     Fig.    46 gezeigt ist, sind die oberen und  unteren Kanten des Auffangbehälters 314, die an das  untere Band 337 angrenzen, wie bei 317 dargestellt,  nach aussen umgebogen, um zu verhindern, dass Was  ser abtropft, das von den     Strahlen    301 entweder von  der Innenseite der Trommel 335 oder der Innenseite  des Behälters 314 zurückgeschleudert wird.  



  Die Richtung der Fasern in der Ausgangsfaser  bahn 41, 241, 341 oder 25a, wie sie in den verschie-    denen Figuren der Zeichnungen dargestellt ist, ist     im     Hinblick auf eine leichte Faserneuordnung von Bedeu  tung. Wie in den     Fig.    49, 50, 51 und 52 gezeigt ist,  können im Hinblick auf die Bildung     dreidimensionaler          büscheliger    Gebilde verschiedene Arten der Faseraus  richtung in der Ausgangsbahn, was die     geometrische     Anordnung und Ausrichtung der Formlöcher hinsicht  lich ihrer Abstände anbetrifft, verschiedene Faserneu  ordnungen im fertigen Produkt erzeugen.  



  Es gibt mehrere Arten von Faserbahnen, die mit  befriedigendem Erfolg benutzt werden können. Eine       gekrempelte    Bahn enthält     eine    Anzahl übereinander  greifender, sich     kreuzender    Fasern, die im allgemeinen  in der Richtung angeordnet sind, in der die Bahn die       Krempelmaschine    verlässt. Wenn diese Bahn einer  Längsdehnung unterworfen wird, nimmt der Ausrich  tungsgrad zu, so dass die Fasern überwiegend in dieser  Richtung angeordnet werden.  



  Eine andere     Faserbahnart    ist das Scheingewebe, in  dem die Fasern so angeordnet sind, dass sie sich nach  allen Richtungen, hauptsächlich in der Ebene der Bahn,  in einer im wesentlichen gleichen Anzahl erstrecken.  Diese     Bahnart    kann nach einer Vielzahl von Verfah  ren, wie z. B. mittels Luftschichtung, hergestellt werden,  wie es in der     amerikanischen        Patentschrift    Nr. 2 676 364  beschrieben ist.  



  Eine auf nassem Wege gebildete Bahn kann durch  Suspension von Fasern in einer grossen Wassermenge  hergestellt werden, indem man den erhaltenen Brei  durch ein     Drahtsieb,    wie z. B. durch ein     Fourdrinier-          Drahtnetz    gehen     lässb.     



  Es ist zweckmässig, eine     gekrempelte        Bahn    zu be  nutzen, vorzugsweise eine Bahn, bei der die Fasern  hauptsächlich in einer     einzigen    Richtung oder wie in  einem Scheingewebe ausgerichtet sind.  



  In den     Fig.    47 und 48 sind Teile typischer faseri  ger,     ungewebter    Gebilde gezeigt, die man durch Ver  fahren hergestellt hat, die die Fasern     hinter    die nicht  durchbrochenen Stellen des stofferzeugenden     Teiles    be  wegen, wie es in Verbindung mit der Maschine gemäss  den     Fig.    7-10 beschrieben ist. Die Gebilde enthalten  gebündelte Fasern, die in untereinander verbundenen  Gruppen 11 angeordnet sind, die Löcher oder     öffnun-          gen    12     zwischen    sich umgrenzen.

   Die Öffnungen 12  und die Gruppen 11 sind beide gemäss einem vor  bestimmten Muster entsprechend dem Muster in der  benutzten perforierten Platte oder dem Formteil an  geordnet. Die Löcher in     Fig.    47 sind nach einem mehr  oder weniger rechteckigen Muster angeordnet, während  jene in     Fig.    48 einem auf die Seite     gelegten    Rhombus       ähneln.    Die Gruppen 11 sind durch Fasern verbunden,  die einer Anzahl Gruppen an Verbindungsstellen 13  gemeinsam angehören, in denen die Fasern nach ver  schiedenen Richtungen ausgerichtet sind.  



  Die meisten der Fasern sind in der Mikrophoto  graphie gemäss     Fig.    47 vertikal ausgerichtet und die  sich vertikal erstreckenden Fasergruppen     erscheinen          dicker    und dichter als jene, die sich horizontal er  strecken. Dies ist hauptsächlich der Ausrichtung  der     Krempelbahnschicht    des Ausgangsmaterials zuzu  schreiben, aus dem das     Gebilde    dieser Figur     erzeugt     wurde. In diesem Gebilde ist eine überwiegende Zahl  jener Teile oder Abschnitte der Fasern in den Gruppen  11 dicht zusammengefügt und im wesentlichen um die  Achsen der Gruppen parallel ausgerichtet, wo sie in  Längsberührung miteinander erscheinen.

   Die Gruppen  sind garnähnlich in     Fig.    47. Im Schnitt besitzen viele      Gruppen     garnähnliche    Dicke nach zwei Richtungen,  in der Ebene der Bahn und senkrecht dazu.  



  Gemäss     Fig.    47 und 48 sind die Löcher 12 zwi  schen den Gruppen im wesentlichen frei von Fasern,  und die meisten der die Löcher     umgrenzenden    Faser  abschnitte erstrecken sich im wesentlichen     tangential     zu den     Lochumfängen;    d. h. sie erstrecken sich um die  Löcher herum und haben an den Lochumfängen keine  Enden. In diesen beiden Figuren gibt es jedoch einige  wahllos angeordnete Faserabschnitte 14; die sich     mitten     durch oder in die Löcher von den sie umgebenden  Fasergruppen hinein erstrecken. Einige erscheinen in       Fig.    48.

   Die relative Zahl wahllos angeordneter Fasern  und die Schärfe der Löcher kann zur Erzielung ver  schiedener Effekte etwas     variiert    werden. Zur Verwen  dung des erhaltenen     Gebildes    zur Umhüllung hygieni  scher Binden ist z. B. ein flaumiges Aussehen von  Vorteil.

   In     Fig.    47 sind die Löcher 12 im     wesentlichen          einheitlich    und von beinahe rechteckiger Form und  haben einheitliche Abstände in einem rechteckigen Mu  ster, und die     Fasergruppen    11 zwischen den Löchern  erstrecken sich im wesentlichen in     Winkeln    von 90  und 180  zueinander, allgemein in der Ebene des Ge  bildes, und dieses zeigt eine netzförmige,     gazeähnliche,     scheinbar gewobene Struktur.  



  Im allgemeinen ist die durchschnittliche Länge der  Fasern beträchtlich grösser als die Länge der sie ent  haltenden Gruppen, mit dem Ergebnis, dass die Grup  pen hauptsächlich nur Teile der durch sie gehenden  Fasern enthalten. Die Formen der Fasern entsprechen  weitgehend den Formen der     sie    enthaltenden Gruppen.  So können die Fasern in der Struktur von     Fig.    47  gebogen oder gekräuselt sein     in    einer gewundenen Form  oder sie können auf sich selbst zurücklaufen und sich  vollkommen um     eines    der Löcher herum erstrecken  oder eine Form annehmen, die dem Buchstaben S       ähnlich    ist usw.  



       Fig.    49 ist eine schematische Ansicht einer Bahn,  die in Richtung der durch aufeinanderfolgende Löcher  in der das     Muster    erzeugenden Wandung gehenden  Vertikalachsen gekrempelt ist; sie zeigt diese Bahn im  Augenblick, in welchem sie durch die     Faserneuord-          nungszone    läuft.

   Die     Wegrichtung    der Bahn geht wie  durch den Pfeil angezeigt, von oben nach unten; die  Fasern, die oben in der Figur vor der Faserneuord  nung und unten nach dieser gezeigt sind, haben ihre  Hauptausrichtung in Richtung des     Pfeiles.    In dieser  Zone gehen die Flüssigkeitsströme zuerst durch     die     kleineren     Durchlochungen    in der einen Wandung und  dann durch die grösseren Öffnungen in der     andern     Wandung und bewirken dazwischen die Neuordnung  der zwischen diese Teile     gelegten    faserigen     gekrempel-          ten    Bahn zu einem gepfropften dreidimensionalen Ge  bilde mit     

  Büschelteilen    615, vereinigten     flachgepress-          ten    Bändern 616, die sich in der allgemeinen Rich  tung der Bahnfasern erstrecken, und kleineren vereinig  ten querlaufenden flachen Bündeln 617, die sich     zwi-          schen    den unmittelbar     benachbarten    Büscheln 615 in  einer im     wesentlichen    quer zur     Richtung    der Haupt  faserausrichtung verlaufenden Richtung erstrecken.  



  Im allgemeinen neigen die vereinigten, die vertika  len Bündel 616 bildenden Fasern oder die Querbün  del 617 hauptsächlich dazu, von einem bestimmten  Loch im perforierten Sieb zu dem quer zur allgemei  nen Faserrichtung     unmittelbar    benachbarten Loch zu  wandern. So entsteht in der in     Fig.    49 gezeigten Bahn  eine grössere Faserkonzentration, d. h. ein breiteres    Band<B>616</B> in der vertikalen als in der dazu querlaufen  den Richtung. Die Mikrophotographie in     Fig.    54 zeigt  eine Vergrösserung des auf diese Weise gewonnenen  Stoffes.  



  Durch Bewegung der das Muster erzeugenden Wan  dung in einer Richtung, die um 90  von derjenigen  gemäss     Fig.    49 verschieden ist, erhält man eine An  ordnung, die schematisch in     Fig.    50 gezeigt ist.     In          Fig.    50 wird das gleiche rhombische Muster der das  Gebildemuster erzeugenden Wandung verwendet wie  nach     Fig.    49, aber um 90  gedreht,     während    die Fa  serrichtung im allgemeinen vertikal bleibt.

   Die diagona  len Bänder 617 werden jetzt dicker, da ihre Laufrich  tung der     allgemeinen,    vertikalen Laufrichtung der Fa  sern näher kommt und die nächsten Büschel 615, nach  denen sie laufen, in Querrichtung dichter beisammen  liegen, als sie es in     Fig.    49 tun. Aus demselben Grunde  sind die horizontalen Bündel 616 viel schmaler. Eine  Mikrophotographie des so erhaltenen Stoffes ist     in          Fig.    53 gezeigt.  



  Bei Verwendung einer     isotropen    (nach allen Rich  tungen gleichmässig beschaffenen) Bahn gemäss     Fig.    51  und 52 könnte man sagen, dass dadurch ein Element  von Parallelismus in bezug auf die Ausrichtung irgend  einer einzelnen Faser nach jeder Richtung eingeführt  wird. Bezeichnenderweise ist in diesen Figuren jedes  Büschel 615 mit vereinigten Fasern verbunden, die sich  nach jedem unmittelbar benachbarten Büschel 615 er  strecken und das in Frage stehende Büschel umgeben.  Besonders in     Fig.    55 gehen     die    vereinigten Fasern 618  wie Speichen eines Rades zu dem Sechseck auseinan  der, das die sechs unmittelbar benachbarten dreidimen  sionalen Büschel bilden.  



  Im Hinblick auf die geometrische Anordnung der       zusammengepressten    Bänder, wie z. B. 618, und die  Bildung der     zusammengepfropften    Büschel 615, die  sich senkrecht zur Ebene der vereinigten Bänder von  Fasern erstrecken, ist zu bemerken, dass die Büschel  Knotenpunkte darstellen, die der Oberfläche des Ge  bildes Weichheit verleihen und auch die vereinigten       Bänder    verteilen und     stärken.    Als Ergebnis der Aus  richtung erhält man eine weiche Musterung und eine  besondere Festigkeit, die sich derjenigen gewobener       Textilstoffe    mit gleichem Gewicht nähert.  



  Zur Herstellung solcher dreidimensionaler Gebilde  ist es wesentlich, ein Formsieb     mit    einer weichen Ober  fläche zu benutzen, auf dem die Bahn unterstützt und  deren Fasern umgelagert werden. Die dreidimensionalen  Büschel bilden sich in der Bahn mit Öffnungen jeden  Umfanges und mit jeder Anordnung der Öffnungen,  und Lücken zwischen den dreidimensionalen Büscheln  entstehen nur, wo die Entfernung zwischen den     öff-          nungen,    der Umfang der Öffnungen und die Länge  der Fasern in der Bahn so ist, dass die Fasern im  stande sind, sich zu Bändern in Zonen zu vereinigen,  die sich zwischen benachbarten Öffnungen erstrecken.  



  Bei der     Vereinigung    von Fasern in den angrenzen  den Zonen zwischen den dreidimensional zusammen  gepfropften Büscheln bewirkt die Verteilung von Lö  chern     mit        regelmässigen    Abständen auf der weichen       Platte    in bezug auf die     Krempelung    der     Faserbahn     wechselnde geometrische Formen in der Verbindung  angrenzender Fasern. In einem rhombischen Muster,  wie es z.

   B. in     Fig.    53 gezeigt ist, könnten die stark  vereinigten, die     dreidimensionalen    Büschel 615 verbin  denden Fasern 617 im allgemeinen entweder zwischen      Büscheln in einer vertikalen Spitze oder zwischen Bü  scheln 615 an einander gegenüberliegenden Seiten in  der Querlinie des Rhombus verlaufen. Infolge der par  allelen Ausrichtung der Fasern in der ursprünglichen  Schicht sind im vorliegenden Fall jedoch im wesentli  chen alle dicken vereinigten Faserbündel eher in der  Form des Rhombus angeordnet, nämlich in der all  gemeinen Richtung     der        Parallelisierung,    als quer zu  dieser Richtung längs der horizontalen Mittellinie des  Rhombus.

   Im allgemeinen besteht keine starke Ver  einigung von Fasern zwischen den oberen und unteren  Spitzen des     Rhombusmusters    gemäss     Fig.    53, wodurch  eine bessere     Einheitlichkeit,    Vervollkommnung und  Bestimmtheit der     Rhombusform    erzielt     wird,    unbeein  trächtigt durch     Diagonalverbindungen    zwischen der  oberen und unteren Ecke. Es gibt jedoch einige Ver  einigungen zwischen den     Querecken    des Rhombus.  



  Es ist klar, dass die oben genannten Kennzeichen  einer besonderen dreidimensionalen gepfropften Form  eine Reihe von Bedingungen zur Voraussetzung haben.  Diese Bedingungen können in weiten Grenzen variiert  werden, was vom Gewicht der Bahn, der Geschwindig  keit der Bahn, der Anzahl, dem Umfang und der An  ordnung der Öffnungen, den Formkennzeichen, der  Faserart, der Geschwindigkeit, mit der Wasser durch  die Düsen     ausgeschleudert    wird, dem Abstand der Dü  sen von der Bahn und anderen veränderlichen Fak  toren, die für die Probleme einer besonderen Faser  bahnerzeugung massgeblich sind, abhängig ist. Weiter  hin ist die Vermeidung von Überflutungen im Form  bandbereich durch Sicherung einer glatten Ableitung  des gegen die Faserbahn geschleuderten Wassers von  Bedeutung.

   Die vorerwähnten Bedingungen hinsichtlich  der Bandstruktur und Anordnung, der Düsenkonstruk  tion, der Wassergeschwindigkeit und Wassermenge, des  Fasergewichts der Bahn und anderer Faktoren sind  für die Erzeugung eines dreidimensional gepfropften  Gebildes aus gekrempelten Fasern in Bahnen aus einer  Mischung von z. B. 75     %        Reyonfasern    und 25     %        Baum-          wollfasern    von Bedeutung.  



  In der vorangehenden Beschreibung wurde die Be  tonung auf die Herstellung eines Gebildes aus einer  Schicht textilähnlicher Fasern gelegt. Die Erfindung ist  nicht auf die     Herstellung    von Gebilden aus solchen Fa  sern begrenzt, da das obige     Verfahren    zur Erzeugung  von Löchern oder     öffnungen    irgendeiner gewünschten  Form in einer Schicht beliebiger Fasern, z. B. einer  zusammenhängenden Schicht, anwendbar ist, die sich  unter dem Einfluss einer     Fluidumskraft,    z. B. der Kraft  des fliessenden Wassers, eines Gases oder einer anderen  Flüssigkeit bewegen können. So ist z.

   B. das Verfahren  zur Erzeugung von Löchern einer gewünschten Form  in einem für alle Zwecke verwendbaren Papierfaser  material oder in einer Mischung von Textilfasern und       Papierfasermaterial,    allein oder im Gemisch mit einem  Harz oder anderen plastischen Stoffen verwendbar.  



  Bei der Neuordnung von Faserbahnen zu dreidi  mensional gepfropften Gebilden findet man die     grösste          Faserkonzentration    an den     Büschelstellen    615.  



  Die einzelnen Fasern der neugeordneten Faserbahn  neigen dazu, sich an den     Büschelstellen    zu sammeln  und zu konzentrieren. Dies ist von besonderem Vor  teil, wenn man eine Veränderung der gepfropften Teile  durch Verwendung bestimmter erwünschter Zusätze,  z. B. eines besonderen Materials in der neu zu ordnen  den Faserbahn erreichen will. Dies kann auf dreierlei  Dinge zurückgeführt werden. Erstens erzeugen die Bü-         schel    schwere     Faserkonzentrationspunkte,    da sich eine  Anzahl untereinander verbundener Bänder 616 an die  sen Punkten kreuzen.

   Zweitens erfordert die Krüm  mung der Fasern in die Öffnungen hinein zur Bildung  der Büschel     eine    grössere Faserlänge als es bei den  flachen untereinander verbundenen Bändern der Fall  ist, in denen die einzelnen Fasern im wesentlichen  gerade liegen. Drittens werden die erst in die     öffnun-          gen    zur Bildung der Büschel geschobenen Fasern an  scheinend zusätzlich durch die wirbelnden Flüssigkeits  ströme herumgewirbelt, die entstehen, wenn diese  Ströme durch die schon teilweise gebildeten Büschel  hindurchgehen.  



  Wie bereits erklärt, können bei Verwendung nicht  textiler Fasern (Kurzfasern) die     büscheligen    Teile 615  mit Klebstoff, der in     From    von Teilchen angewandt  wird, gebunden werden. Sie können auch mit Hilfe  einer Flüssigkeit oder mit einem Bindemittel in Form  von Stäbchen oder dergleichen zusammengehalten wer  den, wie nachfolgend beschrieben wird.  



  Wie in     Fig.    56 gezeigt, ist eine kleine Menge     stäb-          chenförmiger        Klebstoffbeilchen    620, die in der Faser  mischung der     Ausgangsfaserbahn    enthalten sind, wäh  rend des     Bahnneuordnungsprozesses    an den Büschel  stellen 615 vorhanden.

   In dieser Mikrophotographie  sind die Stäbchen 0,8 mm lang und bestehen aus  Nylon von 15     Denier.    Die     Grundfaserbahn    hat ein  Gewicht von 15,5     g/m2    und besteht aus     Reyon-          Kurzfasern    von 10 mm Faserlänge, die mit Hilfe von  Wasser in eine Scheinausrichtung gebracht wurden, be  vor der dreidimensionale Stoff erzeugt wird.  



  Dasselbe unter etwas veränderten Bedingungen zur  Erzeugung schmalerer Bänder hergestellte Gebilde kann  mit einem     pudrigen    Klebstoff, wie Nylon-Puder, be  handelt werden, der auf die Unterseite der     Formplatte     nach Vollendung der Herstellung aufgestreut wird. Ge  mäss     Fig.    58 sind die Bänder zwischen den Büschel  stellen 615 beim Herstellungsverfahren fest miteinander  verbunden worden und man sieht, dass die Büschel  stellen anhaftende Harzkügelchen enthalten. Diese Kü  gelchen entstammen der teilweisen Vereinigung des an  den     Büschelteilen    haftenden Puders.  



  Im besonderen ist die in     Fig.    36 beschriebene und  erläuterte Vorrichtung zur Herstellung des in     Fsg.    58  gezeigten Gebildes geeignet.  



  In     Fig.    57 wird ein Gebilde gezeigt, bei dem die  Verwendung einer grösseren Zahl 0,8 mm langer  15     Denier    Nylon-Stäbchen, als es beim Gebilde gemäss       Fig.    56 der Fall war, zu einer     Konzentration    dieser  Stäbchen in den Büscheln 615 führte. Tatsächlich sind  keine     Klebstoffteilch.en    an irgendeiner Bandstelle ab  gelagert. Die Stäbchen sind vereinigt und das Gebilde  zwischen Walzen geglättet worden. Als Folge davon  breiten sich die Bänder 618 aus und es entsteht eine       typische        stoffähnliche    Spannfähigkeit.  



  Die Stäbchen sammeln sich auf den     büscheligen     Fasern der neugeordneten Faserschicht an. Die Stäb  chen können in der     Ausgangsfaserbahn    mit Hilfe  einer Reihe bekannter Verfahrensmassnahmen einge  führt werden, wie sie zur Ablagerung oder Anordnung  von Fasern in einer Bahn oder Schicht benutzt werden.  Diese Verfahrensmassnahmen schliessen Luftschichtung,       Papiererzeugungsverfahren    und ähnliches ein. Es ist  auch möglich, die     Klebstoffteilchen    auf der schon vor  bereiteten Schicht von     Ausgangsmaterial    zur Anwen  dung zu bringen, wie z.

   B. durch Aufstreuen der Stäb  chen auf eine Faserbahn, wenn sie aus einer Bahn-           herstellungsvorrichtung    für die Herstellung auf nassem  Wege oder ähnlichen Vorrichtungen     herauskommt.     



  Die     Klebestoffstäbchen    können in der Schicht wäh  rend der Herstellung durch Vermischung der Stäbchen  mit den anderen, z. B.     Reyon-Kurzfasern,    durch be  kannte Mischmethoden verteilt werden. Wahlweise kön  nen die Fasern einer solchen Mischung in einem Luft  strom verteilt und auf durchlöcherten Vorrichtungen  zur     Herstellung    einer Schicht nach einer bekannten  Ausführungsart gesammelt werden, obgleich auch kür  zere Stäbchen für diese Zwecke benutzt werden kön  nen.

   Kurze Stäbchen von etwa 0,8 mm Länge oder  kürzer können     mit    anderen Fasern, wie     Reyon-Kurz-          fasern    in einem wässerigen Brei     vermischt    und dann  über ein Sieb oder einen Draht zur Papiererzeugung  nach bekannten Papierherstellungsverfahren laufen ge  lassen werden, zur Herstellung eines Stäbchen enthal  tenden dreidimensionalen     Gebildes,    wie es in Verbin  dung     mit    den     Fig.    52 und 57     gezeigt    wird.  



  Die     Stäbchenlänge    kann für eine wirksame Verbin  dung und ein leichtes und geschmeidiges Erzeugnis be  deutsam sein. Die Länge der zur Verwendung kom  menden Stäbchen ist natürlich abhängig vom räumli  chen Verhältnis zwischen den     büscheligen    Teilen des  Gebildes. Wenn     während    der     Faserbahnneuordnung     eine Ansammlung der Stäbchen in diesen     büscheligen     Teilen erwünscht wird, müssen die Stäbchen kürzer  sein als die Abstände zwischen den Mittelpunkten der  Büschel.  



       Fig.        41-43    zeigen schematisch eine Vorrichtung  zum Aufbringen von Klebstoff auf die Ausstülpungen  des dreidimensionalen Gebildes mit     Hilfe    einer Saug  vorrichtung. Die Maschine mit den beweglichen Bän  dern     gemäss        Fig.    23 mit umgekehrten Bändern, wie  sie     Fig.    31 zeigt,     liefert    am Austrag der Maschine ein       büscheliges    Gebilde 293. Dieses wird in den Spalt zwi  schen eine Lagerwalze 650 und eine     Saugwalze    651  geführt, die sich in den Pfeilrichtungen gemäss den       Fig.    41 und 42 drehen.

   Die vorstehenden Teile 615  zur Erzeugung der Büschel haben einen solchen Ab  stand vom Harzklebstoff     oder    der anderen mit Kleb  stoff überzogenen Schicht der     Saugtrommel    651, dass  nur die Büschel mit Klebstoff befeuchtet werden, wäh  rend die dazwischenliegenden Räume oder Streifen zwi  schen den Büscheln 615 von Klebstoff     freigehalten    wer  den.  



  In     Fig.    43 zeigt die vergrösserte     Ansicht,    wie die  Büschel Teile des     Klebstoffilmes    654     wegnehmen,    so  dass     Einbuchtungen    655 nach     Berührung    der Büschel  zwischen den vorstehenden Teilen 615 und dem     Film     654 durch das Saugen hervorgerufen werden.

       Das    Ge  bilde, das mit Klebstoff überzogene, hervorstehende  Teile 615a     enthält,    kann dann getrocknet werden, oder  es kann nach Wunsch weiter     erhitzt    werden, um ent  weder den Klebstoff zu glätten oder den     Klebstoff    aus  zubreiten, wie es im     Hinblick    auf die verwendeten  Klebstoffe     angeführt    wurde. Zu diesem Zweck führen  Walzen 656 und 6561 die     Faserbahn    693 durch die  zugehörige Behandlungszone, um das Produkt einer       Walze    657 auszuliefern.  



  Die     Saugwalze    ist in ein Harzbad 653 in einem  Behälter 652 getaucht und hat an einer Seite     einen     Schaber 660, um die Dicke des darauf befindlichen       Klebstoffilmes    zu steuern, wie es in den     Fig.    41 und  42 gezeigt ist.  



  Die     Walzen    656 und 6561     helfen    das Gebilde  trocknen. Es können innenbeheizte     Trockentrommeln       sein, wie z. B.     Yankee-Trockentrommeln,    wie sie zur  Papiertrocknung in der Papierindustrie benutzt werden.  



  Der flüssige Klebstoff in wässeriger Lösung 653  kann aus einer wässerigen Dispersion von     Polyvinyl-          acetat    in einer     Konzentration    von     ungefähr    3-50     %    be  stehen, die eingedickt werden kann, um eine bestimmte  Konsistenz des     Klebstoffilmes    654 auf der Saugwalze  651 zu erreichen.  



  Die     büscheligen    Ausstülpungen des dreidimensiona  len Gebildes zeigen nach aussen, wenn sie den Spalt       zwischen    den     Walzen    260 und 249 in     Fig.    41 ver  lassen. Sie springen so weit     hervor,    dass sie den Kleb  stoffihn 654 leicht berühren, wie es im     einzelnen    in       Fig.    43 gezeigt ist.  



  Je nach den Ausmassen der Erhöhungen des drei  dimensionalen Gebildes kann das Harz dünn oder dick       sein,    damit die zugehörige Menge Harz auf den ge  pfropften     Ausstülpungen    zur Anwendung kommt.  



  Die Saugtrommel kann mit irgendeiner bestimmten  Geschwindigkeit laufen, die mit den physikalischen  Eigenschaften des eingedickten     Harzfilmes    und den       Eigenschaften    des dreidimensionalen Gebildes verein  bar ist.     Wenn    die Ausstülpungen bei Verwendung einer  verhältnismässig starken Faser erzeugt werden sollen,  kann man zu einer höheren     Geschwindigkeit    überge  hen, ohne eine Schädigung der Struktur der     Ausstül-          pungen    zu verursachen. Die Dicke der Bahn ist auch  von Bedeutung, da dünnere Bahnen durch die Wir  kung des eingedickten Klebstoffes leicht gestreckt oder  gezogen werden können.

   Die Viskosität des Bindemit  tels wird durch     Dickungsnuttel    beeinflusst, wie man sie  für     Polyvinylacetat-Suspensionen    oder -Lösungen kennt,  oder man     verändert    die     Polyvinylacebat-Konzentration     zur Erzeugung einer     geeigneten    hohen Viskosität. Der  Abstand zwischen den Walzen wird durch die Rege  lung der Dicke des Filmes, die durch den Schaber be  werkstelligt wird, eingestellt.  



  Soweit bei den vorstehend mit Bezug auf die       Fig.    41 bis 43 und 57 bis 59     erläuterten    Verfahrens  ausführungen, bei denen die Fasern     miteinander    ver  klebt werden, ein Ausgangsmaterial verwendet wird,  das nicht nur aus Kurzfasern, sondern ganz oder teil  weise aus     Textilfasern    besteht, sollen diese Ausführun  gen und deren Erzeugnisse, soweit sie für die Textil  industrie in Betracht kommen, nicht als Gegenstand der  vorliegenden Erfindung gelten und sind durch dieses  Patent nicht geschützt.  



  Im folgenden sind Beispiele zur Neuordnung von  Stoffen angegeben, die sich der     zweckmässigen    Vor  richtung     gemäss    der Erfindung bedienen:  <I>Beispiel 1</I>  In der Vorrichtung gemäss     Fig.    21 wird eine Faser  bahn 135 locker     zusammengefügter    Fasern, wie man  sie durch Krempeln erhält, mit einem Gewicht von       ungefähr    23 Gramm pro Quadratmeter und mit einem       Faserausrichtungsgrad    von nahezu 6 :

   1 in     Laufrichtung     durch den Spalt     eines        Zuführungswalzenpaares    136  und 137 der     Stofferzeugungsmaschine    zugeführt, wie  es zuvor in Verbindung mit den     Fig.    7-10     beschrieben     wurde.

   Die Bahn, die 75     %        Viskose-Reyon-Fasern    von  etwa 50 mm Länge und 25 ö gebleichte     Baumwoll-          fasern    mit einer durchschnittlichen Länge von etwa  13-19 mm     enthält,    beide mit etwa 1,5     Denier,    wird  über eine     Lagerwalze    138 in die durch ein     durchloch-          tes        Bandunterlagssieb    139 und eine perforierte Trom  mel 141     gebildete    Einlage     eingeführt.         Die mit Öffnungen versehene Trommel 141 ent  hält etwa 40 im wesentlichen runde Löcher von etwa  <B>1,

  1</B> mm Durchmesser pro Quadratzentimeter in einem  rechteckigen Muster angeordnet und hat eine Wan  dung von etwa 0,8 mm Dicke. Das     durchlochte    Band  139 enthält -ein gewobenes rostfreies Stahlsieb Nr. 200       mit    etwa 6200 Öffnungen pro Quadratzentimeter. Was  ser wird durch die Öffnungen in der Trommel 141  und dann durch die Faserbahn 135 und das Sieb  139 mit Hilfe von Düsen 148 geschleudert, die radial  an der Innenseite der Trommel angeordnet sind. Die  Trommel 141 hat     etwa    76,2 cm Durchmesser, und die  Düsen 148 sind in vier     Reihen    in einer Entfernung  von etwa 15.2 cm von der Innenoberfläche der Trom  mel angeordnet.

   Als Düsen finden feste konische Düsen  bekannter Art Verwendung, die in sich überschneiden  der Weise angeordnet sind und etwa 4,9 Liter pro  Minute liefern bei einem Wasserdruck von 6,3-7     atm.     im Zylinder. Dies ist der     zweckmässige    Wasserdruck,  der für das beschriebene Verfahren und die Vorrich  tung zur Erzeugung der erwünschten Strahlen in Be  tracht kommt und die gegen die Trommel geschleudert  werden.  



  Mit einer Trommelgeschwindigkeit von 15 m pro  Minute und einer     Wasseraustrittsgeschwindigkeit    aus  den Düsen von nahezu 30 m/sec erzielt man eine aus  gezeichnete kontinuierliche Herstellung von Gebilden  entsprechend denen gemäss     Fig.    47 und 48.  



  Ein mit Unterbrechungen geführter Betrieb unter  denselben Bedingungen     hinsichtlich    der Geschwindig  keit des die Düsen verlassenden Wassers und dessel  ben Düsenabstandes, Trommelumfanges usw. wie oben,  zeitigt gleich gute Ergebnisse. Wenn die Fasern in der  Bahn ihren höchsten Feuchtigkeitsgrad aufweisen, ent  hält die Bahn ungefähr das 15- bis 30fache ihres Ge  wichtes an Wasser, und das Band wird gespannt, um  das Wassergewicht auf das 7- bis 15fache zu reduzieren.  



  Nachdem sich die Trommel durch die Sprühzone       bzwegt    und die gewünschte Stoffstruktur gebildet ist,  wird das erhaltene Gebilde, mit 152 bezeichnet, auf  dem Sieb hinauf über die zweite Lagerwalze 145 und  durch den Druckspalt zwischen den Walzen 143 und  144 hindurchgeführt, wo dann der Wassergehalt des  Gebildes herabgesetzt wird, wie     @es    zuvor beschrieben  wurde.  



  <I>Beispiel 2</I>  Eine Mischung aus 25 % Papierfasern von 2 bis  3 mm durchschnittlicher Länge und 75 %     Reyon-Kurz-          fasern    von 10 mm Länge und 1,5     Denier,    mit Hilfe  von Wasser geschichtet, um eine Bahn mit einem Fa  sergewicht von 19,5     g/m2    zu erzeugen, wird in dieselbe  Trommelmaschine gemäss Beispiel 1 und     unter    densel  ben Bedingungen, wie sie in Beispiel 1 angeführt wur  den, eingeführt. Eine befriedigende Bahnstruktur von  gleichem Aussehen und Eigenschaften entsprechend  dem Produkt des Beispiels 1 wurde erhalten.  



  Die Bahn wird unter Verwendung eines Klebstoffes  zur Bindung derselben in das fertige Gebilde über  geführt.  



  <I>Beispiel 3</I>  In die Maschine mit den Bändern gemäss     Fig.    23  wird eine     gekrempelte    Bahn aus 75 %     Viskose-Reyon-          Fasern    von etwa 50 mm Länge und 25 % gebleichten  Baumwollfasern von durchschnittlich 13-19 mm Länge,  beide Fasern mit etwa 1,5     Denier,    mit einem Faser  gewicht von 23     g/m2    und mit einem     Faserausrich-          tungsgrad    von etwa 6:1 in Laufrichtung, mit einer    Geschwindigkeit von 15     m/min    zur     Herstellung    einer  durchlochten Struktur, wie es die     Fig.    47 und 48 zei  gen, eingeführt.

   Das geschmeidige Formband besteht  aus dünnem rostfreiem Stahl und hat ungefähr 35 Öff  nungen pro Quadratzentimeter, jede Öffnung hat einen  Durchmesser von 1 mm und das geschmeidige Unter  lagsband     besteht    aus Nylon mit 6200 Öffnungen pro  Quadratzentimeter.  



  Unter Verwendung der festen konischen Düsen  nach Beispiel 1 beträgt die von jeder Düse     gelieferte     Wassermenge ungefähr 4,9 Liter pro Minute. Die  Menge kann zwischen nahezu 1,9 und 7,6 Liter oder  mehr pro Minute und pro Düse variieren, was einer       Wasseraustrittsgeschwindigkeit    von     etwa    15-60 m/sec  entspricht. Die Düsen sind etwa 10 cm über der Band  einlage entfernt angebracht. Diese Anordnung gewähr  leistet eine gute Neuordnung der Fasern in jeder der  drei Zonen, und man erhält das in den     Fig.    47 und  48 wiedergegebene Gebilde.  



  <I>Beispiel 4</I>  Bei Umkehrung der Bänder, wie es die in     Fig.    23  dargestellte Vorrichtung zeigt, erhält man ein dreidi  mensionales zusammengepfropftes Gebilde unter Be  nutzung einer Vakuumvorrichtung oder von Saugkam  mern, wie sie in     Fig.    32 an jeder Seite der Herstel  lungszonen gezeigt werden. Die Ausgangsbahn, wie in  Beispiel 1, wurde dazu verwendet und die Bedingun  gen gemäss Beispiel 3 eingehalten.  



  Mit     Bahn-Fasergewichten    zwischen 15 und 30     g/m2     erhielt man ausgezeichnete dreidimensionale gepfropfte  Gebilde.  



  Infolge ihrer     Struktur,    ihres Aussehens und ihrer  anderen beschriebenen Qualitäten eignen sich die ge  mäss der Erfindung hergestellten Gebilde besonders für  die Verwendung als medizinische Verbandstoffe, als  saugfähige Stoffe für hygienische Binden und Windeln,  ganz besonders zur Umhüllung hygienischer Binden  und Windeln, zur Herstellung von Wischtüchern,  Handtüchern, Filterstoffen, Tuchen und Futterstoffen,  als industriell verwertbare Stoffe, als Ersatz für Gaze  und     gazeähnliche    Stoffe im allgemeinen und für eine  Reihe anderer Verwendungsmöglichkeiten.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH I Verfahren zur Herstellung eines gemusterten un- gewobenen Gebildes von ineinandergreifenden, durch Reibung zusammengehaltenen Fasern, dadurch gekenn zeichnet, dass man eine Schicht von Fasern, die sich durch die Kraftwirkung eines strömenden Mediums ein zeln bewegen lassen, zwischen zwei durchlochte Wan dungen bringt, deren eine kleinere Löcher aufweist als die andere und die in solchem Abstand voneinander angeordnet sind, dass sie die Bewegung der einzelnen Fasern der Schicht nicht behindern,

   und dass man durch die Faserschicht zwischen den genannten Wan dungen ein durch die Löcher der einen Wandung ein- und durch die der andern Wandung austretendes Me dium hindurchströmen lässt, derart, dass mindestens ein Teil der Fasern zu einem der Anordnung der Löcher in einer der genannten Wandungen entsprechenden Mu ster umgelagert und zum Ineinandergreifen gebracht werden. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass die Faserschicht einem Strahl von Wasserteilchen unterworfen wird. 2.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass der Strahl von Wasserteilchen derart gegen die Faserschicht gerichtet wird, dass er die ein zelnen Fasern in eine zur Wandung, durch deren Lö cher das Wasser abströmt, parallele Lage bringt, wobei die Fasern gegen diese Wandung gepresst werden und zum Ineinandergreifen kommen. 3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass man das genannte Medium durch die Löcher der Wandung mit den grösseren Löchern ein- und durch die der Wandung mit den kleineren Löchern austreten lässt. 4.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass durch die Löcher der Wandung, durch welche das Medium austritt, ein Unterdruck auf die Faserschicht zur Wirkung gebracht wird. 5. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass als Wandung mit den kleineren Lö chern ein schmiegsames Organ verwendet wird. 6.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass man die Faserschicht zwischen der Wandung einer drehbaren Trommel, die gemäss einem Muster in Abständen voneinander angeordnete Löcher aufweist, und einem über die Trommeloberfläche lau fenden Band mit Löchern, die kleiner sind als jene der Trommelwandung, durchlaufen lässt und eine Flüs sigkeit durch die Löcher der Trommelwandung und die Faserschicht nach aussen strömen lässt. PATENTANSPRUCH II Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein perforiertes Organ mit in Abständen vonein ander angeordneten, ein Muster bildenden Löchern, eine durchlöcherte,

   im Abstand davon angeordnete Wandung und im Abstand von der Aussenseite des perforierten Organs angeordnete Düsen umfasst. UNTERANSPRÜCHE 7. Vorrichtung nach Patentanspruch II, daduch gekennzeichnet, dass der gegenseitige Abstand des per forierten Organs und der durchlöcherten Wandung veränderbar ist. B. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das perforierte Organ von einer drehbaren hohlen Trommel und die durchlöcherte Wan dung von einem schmiegsamen Band, das um einen Teil der Trommel herumläuft und sich mit dieser dreht, gebildet wird, und die Düsen innerhalb der Trommel angeordnet und gegen deren Innenoberfläche gerichtet sind. 9.

   Vorrichtung nach Unteranspruch 8, gekennzeich net durch eine Vorrichtung zur Einstellung der Span nung des schmiegsamen Bandes zwecks Steuerung des Abstandes zwischen der Trommeloberfläche und dem Band. 10. Vorrichtung nach Patentanspruch 1I, gekenn zeichnet durch einen mit den Düsen in Verbindung stehenden Behälter für Flüssigkeit unter Druck. 11. Vorrichtung nach Unteransprüchen 7 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter für Flüssib keit unter Druck zylindrisch und die Trommel um ihn drehbar montiert ist.

   12. Vorrichtung nach Patentanspruch 1I, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher der durchlöcherten Wandung kleiner als die des perforierten Organs sind. PATENTANSPRUCH III Nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I her gestelltes Gebilde. UNTERANSPRÜCHE 13.

   Gebilde nach Patentanspruch III, dadurch ge kennzeichnet, dass die inesnandergreifenden, durch Rei bung zusammengehaltenen Fasern Bündel bilden, wel che an Knotenpunkten zusammenhängen, wobei an je dem Knotenpunkt ein aus zusammengesetzten Teilen der Fasern der dort zusammenhängenden Bündel be stehendes, diese Bündel überragendes Büschel gebildet ist und wobei diese Bündel Stellen umschliessen, die im wesentlichen frei von Fasern sind. 14. Gebilde nach Unteranspruch 13, dadurch ge kennzeichnet, dass die Bündel radial von und nach den Knotenpunkten laufen.