DE1461271A1 - Weiches,voluminoeses und saugfaehiges Papier - Google Patents
Weiches,voluminoeses und saugfaehiges PapierInfo
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- DE1461271A1 DE1461271A1 DE1965P0036474 DEP0036474A DE1461271A1 DE 1461271 A1 DE1461271 A1 DE 1461271A1 DE 1965P0036474 DE1965P0036474 DE 1965P0036474 DE P0036474 A DEP0036474 A DE P0036474A DE 1461271 A1 DE1461271 A1 DE 1461271A1
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Description
DR.-ING.VON KREISLER DR.-ING. SCHÖNWALD 1461271
DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DR. EGGERT DIPL.-PHYS. GRAVE
Köln, den 24*3*65
Eg/Sl/Ax
The Procter & Gamble Company, ^Ql East Sixth Street,
Cincinnati, Ohio (Y. St.A.). '
Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier
Die Erfindung betrifft die Herstellung von Papierprodukten niedriger Dichte, speziell ein Verfahren zur Herstellung
von neuem voluminösem Papier für Taschentücher, Servietten, Handtücher und sanitäre Produkte. Die gemäß der Erfindung
hergestellten Papiere eind auf Grund besonderer Maßnahmen bei ihrer !Formung und Trocknung sehr weich, voluminös und
saugfähig· Sie werden hergestellt, indem Stoffmuster von ausgewählter grober Beschaffenheit auf unverdichtete Papierbahnen
bei einer bestimmten Faserkonsistenz, die durch
thermische Vortrooknung vor der endgültigen Trocknung erzielt wird, geprägt werden. Außer der Erzielung eines
außergewöhnlich voluminösen, weichen und saugfähigen Papiers stellen die Prägemethoden gemäß der Erfindung ein Mittel
zur Regelung der Häufigkeit und Hegelmäßigkeit der Kreppfalten in einem Kreppapier aus dem erfindungsgemäßen Papier
dar, wodurch das Aussehen und die Handhabung des Papiers weiter verbessert werden«
Bei der üblichen Herstellung von Papierbahnen für Taschentücher,
Handtücher und sanitäre Produkte ist es üblich, vor dem Trocknen eine» oder mehrere Pressvorgänge auf der gesamten Oberfläche 4er auf der Siebpartie der Langsiebmaschine
BAD ORlGlNAA-
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·» 2 —
oder einer anderen Pormungsflache befindlichen Papierbahn
vorzunehmenο Dieses Pressen besteht überlioherweise darin,
daß man die vom Pilz der Papiermaschine getragene feuchte Papierbahn einem Druck aussetzt, der durch gegenüberstehende
mechanische Teile, Z0B. Walzen, erzeugt wirde Das Pressen
erfüllt die dreifache Aufgabe der mechanischen Wasserentfernung, der Glättung der Bahnoberfläche und der Ausbildung
von Zugfestigkeit. Der Druck wird auf die gesamte Oberflacke
der feuchten Papierbahn durch die verhältnismäßig glatte Oberfläche des Pilses ausgeübt. Bei einer üblichen Papiermaschine,
die aus der Siebpartie, einer Pressenpartie und einer Trockenpartie (Yankee-Trockner) besteht, kann einer
der Preßvorgänge auf der gesamten Oberfläche der Papierbahn durch eine mit Pilz überzogene Walze oder Saugwalze
vorgenommen werden, die gegenüber der Gautschwalze am trockenen Ende der Siebpartie angeordnet ist« Auch wenn die
Überführung der nassen Bahn auf den Pilz/zwei Wende-walzen der Siebpartie in der sog« "PieLsieb"-Überführungsanordnung
(wobei keine Siebwendewalze oder Gautschwalze der Pilzsaugwalze gegenüber angeordnet ist) erfolgt, sind eine oder
mehrere Gruppen von gegenüberstehenden Preßwalzen in der Pilzpartie und/oder an der Oberfläche des Yankee-Trockners
selbst vorgesehen«
Diese letztgenannte Preßwalze an der Oberfläche des Yankee-Irookners
erwies sich als sehr wichtig, weil die bisherigen Erfahrungen in d er Papierherstellung gelehrt haben, daß eine
wirksame Trocknung vom Kontakt der gesamten Bahn mit der Trockenfläohe abhängt. Dieser Kontakt wird erzielt, indem
die gesamte Bahnoberfläche auf die polierte Oberfläche des Yankee-Trockners gepresst wird»
Die Erfahrungen bei der Papierherstellung haben ferner gelehrt, daß es erwünscht ist, die gesamte Oberfläohe der
Bahn zu pressen, us die eineeinen Fasern der Papierbahn Tor dem Trooknen in enge Berührung miteinander zu bringen, damit
die erforderliche Zugfestigkeit der Papierbahn erreicht wird·
BAD ORiGIMAL.
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·■■■'■ - 3 -
Das Fehlen des Pressens bei üblichen Papierherstellungsverfahren
hat zur Folge, daß die Aufgabe der Entwässerung in zu hohem Maße auf die aus dem Trockenzylinder bestehende
Trockenpartie der Papiermaschine übergeht*
Durch die vorstehend beschriebenen Preßvorgänge erfahren übliche Papiere insgesamt eine Verdichtung ihrer Struktur
vor dem Trocknen, wodurch die erwünschte Kombination von Weichheit, Fülligkeit und Saugfähigkeit, die für die Papiere
gemäß der Erfindung charakteristisch ist, zerstört wirdo
Wie bereits erwähnt, ergeben sich Trockenprobleme bei einem Versuch, das Problem der Herstellung von voluminösen Papieren
durch Ausschaltung der Preßvorgänge zu lösen. Hierbei werden Papiere erhalten, deren Zugfestigkeit etwas unter dem Wert
liegt, der für ihre vorgesehene Verwendung für Taschentücher,
Handtücher und sanitäre Papiere erwünscht ist«
Entgegen den vorstehend beschriebenen Beschränkungen, die durch die ζ„Zt. durchgeführten Papierherstellungsverfahren
auferlegt werden, wurde von der Anmelderin gefunden, daß die Probleme hinsichtlich der Trocknung, der Verdichtung und
der Zugfestigkeit gleichzeitig durch ein Verfahren gelöst werden, bei dem man im weitesten Sinne eine Papierbahn auf
einen porösen Blattbildungsträger ablegt (der aus einem bestimmten Prägestoff der nachstehend beschriebenen Art
bestehen kann), die Papierbahn auf eine Faserkonsistenz vortrocknet, die wesentlich über der Konsistenz liegt, mit
der die Papierbahn normalerweise in die Trockenpartie der Papiermaschine übergeht, das durch die Fadenverkreuzungen
oder Bindungen gebildete Muster eines ausgewählten Gewebes in die Papierbahn prägt und abschließend die Papierbahn
trocknet, ohne das eingeprägte Bindungemuster zu stören.
Es wurde gefundenν daß diese allgemeine Arbeitsweise nicht
nur genügt, um äiie erwähnte erwünschte Kombination der
Weichheit, Billigkeit und Saugfähigkeit zu erzielen, sondern
die Bildung eines sehr voluminösen, stark porösen Papier-
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"blatte zur Folge hat, das in gekreppter Form praktisch
die gleiche Zugfestigkeit hat wie übliches Papier des gleichen Fläehengewichte in gekreppter Form, obwohl die
Zugfestigkeit nicht durch Pressen ausgebildet wurde. Es wurde festgestellt, daß die erfindungsgemäßen Papiere sich
besonders gut zur Herstellung von Papierhandttiohern, sanitären Papieren, Gesichtsttichern und ähnlichen Produkten
eignen, bei denen es auf Weichheit, Fülligkeit, Saugfähigkeit und Zugfestigkeit ankommt„
Ohne daß eine Festlegung auf eine Theorie beabsichtigt ist, kann festgestellt werden, daß der Erfindung einerseits die
Feststellung zugrunde liegt, daß die Ausschaltung der gesamten Pressvorgänge an der nassen Papierbahn zugunsten des
Einprägene eines bestimmten Gewebes in die teilweise thermisch getrocknete Bahn vor der endgültigen Trocknung die erwünschte
Fülligkeit, Weichheit und Saugfähigkeit der Papierbahn zur Folge hatο
Andererseits liegt der Erfindung die Feststellung zu Grunde, daß die Erfindung unter Beibehaltung der vorstehend genannten
Vorzüge in einzigartiger Weise die Möglichkeit gibt, das Aussehen der Oberfläche von Handtüchern und Bahnen, die von
einer Sroekenfläohe gekreppt werden, zu verbessern« Beispielsweise
kann gemäß der Erfindung die Zahl und Gleichmäßigkeit der Kreppfalten so eingestellt werden, daß die gekreppten
Produkte eine erhöhte Gleichmäßigkeit der Oberfläche und besseres Aussehen sowie einen besseren Griff aufweisen,,
Ferner wird die Yerschiechterung der Zugfestigkeit, die
normalerweise beim Kreppen üblicher Papiere eintritt, beim Verfahren gemäß der Erfindung weitestgehend ausgeschaltet«
Die Erfindung ermöglichst somit die Herstellung von
a) Papier mit erhöhter Fülligkeit, Weichheit und Saugfähigkeit
bei einem bestimmten Flächengewicht, Ta) einzigartigem gekrepptem Seidenpapier mit größerer Dioke
im Verhältnis zum Fläohengewioht unter Beibehaltung der
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erforderlichen Festigkeit,
ο) Seidenpapier und Handtuchpapier von größerer Dicke im Verhältnis zum Flächengewieht unter Beibehaltung
der Festigkeit und
d) gekrepptem Papier, bei dem die Häufigkeit der Kreppfalten
und die Gleichmäßigkeit der durch den Schaber vom Kreppzylinder abgenommenen Bahn in Längs- und Querrichtung
gesteuert werdene
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Abbildungen beschrieben,
in denen gewisse bevorzugte Ausführungsformen veranschaulicht sind.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Papiermaschine gemäß der Erfindung»
Figο2 zeigt schematisch eine andere Ausführungsform der
Papiermaschine gemäß der Erfindung.
Fig.3 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Draufsicht auf ein
ung-ekrepptes Papier, das gemäß der Erfindung hergestellt wurde«
Fig<>4 ist ein vergrößerter Querschnitt durch das ungekreppte
oder maschinengeglättete Papier von Fig.3 in Querrichtung der Bahn längs der linie 4-4 von Fig.3«
Fige5 zeigt als Draufsicht eine vergrößerte Teilansicht
eines gemäß der Erfindung hergestellten gekreppten Papiers.
Figo6 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt des
in Figβ5 dargestellten Kreppapiers in Querrichtung längs
der Linie 6-6 von Fig«5.
In Fig»1 ist als Beispiel eine Papiermaschine dargestellt,
die gemäß den Prinzipien der Erfindung ausgebildet ist. Die Stoffsuspension läßt man aus einem geschlossenen Stoffauflaufkasten
10 auf das Langsieb 11 auflaufen, das von der
ft η q a η Q / η 8 π η
Brustwalze 12 getragen wird. Eine unverdichtete Papierbahn 13"
wird gebildet, und das Langsieb läuft über Formleisten 14, die erwünscht, aber nicht erforderlich sind. Am trockenen
Ende der Siebpartie läuft das langsieb 11 mit der darauf
liegenden Papierbahn 13 über mfehrere Saugkasten 15« In der
Abbildung sind 5 dieser Saugkasten dargestellt, von denen die letzten 4 zweckmäßig, aber nicht unbedingt mit Dampfdüeen
16 ausgestattet sind. Fach dem Passieren der Saugkasten 15 läuft das Langsieb mit der feuchten Bahn vn$ eine
Wendewalze 17 und nach unten zwischen einer Breitschlitzdampf düse 18 und einem Saugkasten 19 hindurch« An dieser
Stelle wird die Papierbahn 13 ohne Verdichtung auf das gewählte Prägegewebe 20 überführt» Sie läuft dann weiter über
eine Wendewalze 21 für das Prägegewebe zu einem Heißlufttrockner 22ο Das Gewebe und die durch Wärme vorgetrocknete
Papierbahn laufen dann über eine Richtwalze 23, die die Bildung von Palten im Prägestoff:, verhindert, und über eine
weitere Wendewalze 21 für den Prägestoff auf die Oberfläche eines Yankee-Trockenzylinders 24. Die Fadeinverkreuzungen des
Stoffs 20 werden dann durch die Preßwalze 25 in das vorgetrocknete, aber bisher unverdichtete Papierblatt 13 geprägt«
Der Prägestoff 20 läuft dann über mehrere Wendewalzen 21 zum Langsieb 11 zurück· Hierbei wird er durch die Brausen
von anhaftenden Fasern befreit und durch den Saugkasten 27 getrocknete Das geprägte Papierblatt 13 läuft von der Prägewalze
25 über den Umfang des Trockenzylinders 24, wobei es getrocknet wirde Zweckmäßig wird die Bahn gekreppt, indem
sie durch einen Schaber 28 von der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders
abgenommen wird, jedoch kann sie auch einfach von der Zylinderoberfläche aus aufgerollt werden, obwohl
diese und die anschließenden Arbeitsgänge nicht als wesentliche Maßnahmen im Rahmen der Erfindung angesehen werden. Gegebenenfalls
kann eine geringe Menge einer Klebstofflösung aus der Düse 29 auf die Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders gesprüht
werden, um die Haftung zwischen dem eingeprägten
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Bindungsmuster des Papierblatts und der Oberfläche des Trockenzylinders während des Trocknens zu verbessern«.
In Fige2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer gemäß
der Erfindung ausgebildeten Papiermaschine dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird die Stoffsuspension aus dem
Stoffauflaufkasten 31 unmittelbar auf einen Prägestoff 30
gegeben, während dieser über die Brustwalze 32 läuft. Auf diese Weise wird ein unverdichtetes Papierblatt 33 gebildet
und entwässert, indem es über die Saugkasten 34 zu einem Heißlufttrockner 35 geführt wird, durch den das unverdientste
Papierblatt thermisch vorgetrocknet wird» Der Prägestoff 30, der die vorgetrocknete Bahn 33 trägt, läuft dann über eine
Wendewalze 36, um die unverdientete, thermisch vorgetrocknete
Papierbahn an die Oberfläche eines Yankee-Trockenzylinders zu bringen· In die Papierbahn wird dann das Muster der Fadenverkreuzungen
des Prägestoffs durch eine Preßwalze 38 eingeprägt» Der Stoff 30 läuft dann über mehrere Leitwalzen 36
zu^aes Teiis der Papiermaschine zurück, auf dem die Blattbildung
stattfindet. Während dieser Rückführung wird der Prägestoff durch eine Brause 39 gereinigt und durph einen
Saugkasten 40 getrocknete Die trockene Bahn wird von der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders über eine Walze 41
geführt und aufgerollt.
In Fig«3 ist die bemerkenswerte Gleichmäßigkeit der Abdrükke
42 der Fadenverkreuzungen in einem gemäß der Erfindung hergestellten maschinengeglätteten Papier ersichtlich, während
Fig.4 veranschaulicht, wie wirksam die Eindrücke 42 der
Fadenverkreuzungen die losen Fasern 43 im Papierblatt in
Abständen miteinander verbinden·
Figo5 veranschaulicht die auffallende Regelmäßigkeit der,
Zahl der Kreppfalten, die in einem gemäß der Erfindung hergestellten Kreppapier erscheinen. Die Oberfläche des in
Fig«5 dargestellten gekreppten Papiers zeigt die oharakteristisohe
Gleichmäßigkeit sowohl hinsichtlich der Häufigkeit
809809/089 3
als auch der Länge der Palten 44, die gemäß der Erfindung eingekreppt werden. Die Eindrüoke 42 der Bindungen bleiben
zwischen den Kreppfalten, die im Gegensatz zu den Kreppfalten bei üblichem Kreppapier praktisch ununterbrochen über die
Breite der Papieroberfläche verlaufen« In Pig·6 veranschaulicht
ein Querschnitt des in Ug05 dargestellten Papiers
die erwünschte Ausrichtung der Eindrücke 42 der Padenverkreuzungen und der losen Pasern 43 in einem gemäß der Erfindung
hergestellten gekreppten Blatt,
Wie bereits erwähnt, läßt sich das Verfahren gemäß der Erfindung allgemein als eine Reihe der folgenden Stufen
beschreiben: 1) Bildung einer unverdichteten Papierbahn auf einem porösen Blattbildungsträger, der aus einem Sieb,
einem gemäß der Erfindung gewählten Prägegewebe oder einem perforierten Band bestehen kann, 2) thermische Vortrocknung
der Papierbahn auf eine gewählte Paserkonsistenz, 3) Einprägen des Bindungsmusters bzw. der Padenverkreuzungen eines
gewählten Prägestoffs in die thermisch vorgetrocknete Papierbahn und 4) vollständige Trocknung der geprägten Papierbahn©
Die erste Stufe wird durchgeführt durch Bildung eines Papierblatts
auf einer üblichen Papiermaschine mit der Ausnahme, daß im Gegensatz zu üblicher Praxis keine Einrichtungen, die
eine mechanische Verdichtung der Papierbahn vornehmen, z.B. Siebwalzen, Pilztrockenwalzen oder andere Vorrichtungen,
bei denen mechanisch wirkende Teile sich gegenüberstehen, zur Entwässerung der nassen Bahn verwendet werden« Die zunächst
gebildete Papierbahn wird durch Saugkasten oder andere ähnliche Absauger entwässert und dann auf ein ausgewähltes
Einpräge- oder Eindruckgewebe überführt, falls die Bildung des Papierblattes nicht darauf erfolgte, und in der zweiten
Stufe thermisch vorgetrooknet0 In der dritten Stufe werden
die Padenverkreuzungen des Prägestoffe durch Einrichtungen,
die einen mechanischen Druck ausüben, in die thermisch vorge-
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«· 9 —
trocknete Papierbahn eingeprägt, bevor die Papierbahn in
der vierten Stufe endgültig getrocknet und etwaige Nachbehandlungen, wie Kreppen, am trockenen Blatt vorgenommen
werden.
Gegebenenfalls kann das Einprägen der Fadenverkreuzungen vorgenommen werden, indem eine Prägewalze, die den ausgewählten
Prägestoff trägt, und die thermisch vorgetrocknete, aber noch nicht verdichtete Bahn gegen die Fläche einer
Trockentrommel, ζ.Bo eines Trockenzylinders einer Selbstabnahme-Papiermaschine,
gepresst werden, wobei die Papierbahn dem Trockenzylinder benachbart ist. Die nasse Bahn kann
auch durch den Druck eines Mediums, z.B. durch "SSakuumdruck,
vor der thermischen Tortrocknung gegen den Prägestoff gepresst und dadurch geprägt werden. Das getrocknete Papier
kann von der Oberfläche des Trockenzylinders mit einem Schaber abgenommen und dadurch gekreppt werden· Bei dieser
Variation des Kreppens gemäß der Erfindung wird ein geregeltes Kreppmuster in Abhängigkeit von dem Abstand der Fadenverkreuzungen
des verwendeten Prägestoffs erhaltene Dieses geregelte Kreppmuster erhöht die Weichheit, die Fälligkeit
und die Saugfähigkeit, verbessert das Aussehen des Fertigprodukts
und vermeidet die erhebliche Verschlechterung der Festigkeit, die durch Kreppen eines üblichen Papierblattes
eintritt, das die Pressenpartie durchlaufen hat.
Die Erfindung kann auch so durchgeführt werden, daß man eine Papierbahn, die thermisch auf den hier beschriebenen
Bereich der Faserkonsistenz vorgetrocknet worden ist, durch Pressen gegen eine verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche
mit dem ausgewählten Stoff prägte Die anschließende Trocknung kann nach beliebigen bekannten Methoden vorgenommen werden,
bei denen das eingeprägte Stoffmuster nicht wieder zerstört wird, beispielsweise in einem Hängetrockner, mit einer
Dampftrommel, in einem Kanaltrockner oder nach anderen üblichen Trockenmethoden. Nach einer bevorzugten Methode wird
beispielsweise das Trocknen der geprägten Papierbahn auf dem
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ausgewählten Prägestoff mit Hilfe eines Heißlufttrockners vorgenommen»
Die thermische Vortrocknung kann in beliebiger Weise erfolgen,
jedoch ist es entscheidend wichtig, daß durch die thermische
verbindung Tortrocknung die einmal hergestellte Beziehung der feuchten
Papierbahn mit dem ausgewählten Prägestoff nicht zerstört wird«
Bs wurde die überraschende Feststellung gemacht, daß durch Anlegen einer unverdichteten Bahn an ein ausgewähltes Gewebe
durch Gasdruck und anschließendes Einprägen der Fadenverkreuzungen eines ausgewählten Prägestoffs in die thermisch
vorgetrocknete Bahn und Trocknen der geprägten Bahn die Weichheit, Fälligkeit, Saugfähigkeit und der Griff des
Papierblatts verbessert werden. Fach einer Ausführungsform
führt das Verfahren gemäß der Erfindung ferner zu regelmäßig eingekreppten Falten, durch die die vorstehenden erwünschten
Eigenschaften des Papiers weiter verbessert werden·
Demgemäß kann das Verfahren gemäß der Erfindung so durchgeführt werden, daß man ein Papierblatt mit einem trockenen
Flächengewicht von etwa 8-65 g, vorzugsweise etwa 15-40 g/m.
jecnach dem gewünschten Produktgewicht und Verwendungszweck
auf einer üblichen Siebpartie einer Langsiebmaschine oder anderen üblichen Maschine bildet. Die Bahn wird dann durch
mehrere Saugkästen entwässert, deren Vakuum in Maschinenrichtung während der Entwässerung des Blattes steigt· Bei
Anwendung in der bevorzugten Weise steigt das Vakuum, dem die nasse Papierbahn durch die Saugkästen ausgesetzt wird,
von einem Saugkasten zum nächsten fortlaufend an, wobei die Druckdifferenz vom ersten zum letzten Saugkasten von 50 mm Hg
auf 635 mm Hg zunimmt« Diese Entwässerung ergibt eine feuchte Bahn mit einer Faserkonsistenz von etwa 10-25$, und durch die
Anwendung von fortlaufend steigendem Vakuum wird eine Verdichtung
der Papierbahn vermieden«,
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- li -
Die feuchte Papierbahn wird dann von der Siebpartie der
Langsiebmaschine oder einer sonstigen Siebpartie auf ein ausgewähltes Prägegewebe überführt, das etwa 8-24 Maschen
pro cm hat und aus Fäden mit einem Durchmesser von etwa 0,2 - 0,5 mm besteht. Bei der Auswahl der Prägestoffe für
die Zwecke der Erfindung ist es im allgemeinen zweckmäßig, für höhere Flächengewichte gröbere Stoffe zu verwenden, obwohl
dies für die Herstellung eines guten Produkts nicht unbedingt notwendig ist.
Die Überführung der feuchten Papierbahn vom Sieb, auf dem die Blattbildung erfolgt, auf den Prägestoff kann in gewissen
Fällen einfach dadurch erfolgen, daß man die feuchte Papierbahn auf dem Sieb mit dem Prägestoff in Berührung bringt.
Diese Fälle der leichten Überführung der feuchten Papierbahn sind im allgemeinen dann gegeben, wenn das Sieb grober ist
als der zum Prägen verwendete Stoff. Dies entspricht der allgemeinen Regel bei der Papierherstellung, daß die Überführung
der feuchten Papierbahn von gröberen auf glattere Flächen erfolgen kann.
In den meisten Fällen ergaben sich jedoch für die Anmelderin erhebliche Schwierigkeiten in der Überführung der feuchten,
unverdichteten Papierbahn auf das Prägegewebe. Zur Ausschaltung
dieses Problems können die verschiedensten Möglichkeiten der Anwendung von Flüssigkeits- oder Gasdruck für die %erführung
der Bahn im Rahmen der Erfindung ausgenutzt werden. Beispielsweise kann die Überführung erfolgen, indem man das
Sieb, auf dem die Blattbildung erfolgt, und das zum Prägen verwendete Gewebe übereinander anordnet, wobei sich die
feuchte Bahn zwischen dem Sieb und dem Gewebe befindet, und Wasserdampf aus einer Schlitzdüse über die Breite der Bahn
gegen die Außenseite des Siebes richtet. Ein Saugkasten mit einer Schlitzdüse, die sich quer über die Breite der Bahn
erstreckt, kann ebenfalls an die Außenseite des zum Prägen verwendeten Gewebes angelegt werden. In einigen Fällen genügt
die Wirkung der Dampfdüse oder des Saugkastens, um die
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feuchte Papierbahn vom Sieb hinweg und zum Gewebe zu drücken. In anderen Fällen sind beide Vorrichtungen für
die Überführung erforderlich. Vorstehend wurden Dampf und Luft einzeln und in Kombination als Mittel für die Überführung
der feuchten Papierbahn genannt, jedoch können auch andere Medien einschließlich Gase und Flüssigkeiten für
die Überführung verwendet werdene
Das zum Prägen verwendete Gewebe mit der genannten Zahl von Fäden, deren Durchmesser ebenfalls erwähnt wurde, kann
mit der gleichen Anzahl Kett- und Schußfäden je cm oder
in Diagonalbindung gewebt sein. Es kann ferner beliebige bestimmte Konstruktionen haben. Beispielsweise sind einfach
oder doppelt gekräuselte, köperbindige und halbköperbindige Gewebe aus einfädigen oder mehrfädigen Garnen für die Zwecke
der Erfindung geeignete
'Das zum Prägen dienende Gewebe kann aus den verschiedensten
Materialien einschließlich der für das Langsieb verwendeten Metalldrähte hergestellt werden« Geeignet sind beiqielsweise
Polyamidfasern, Vinylfasern, Acrylfasern und Polyesterfasern (Nylon, Saran, Orion und Dacron)«
Die feuchte Papierbahn, die auf dem zum Prägen dienenden Gewebe liegt, kann thermisch vorgetrocknet werden, indem
heiße Gase, z.B. Luft, durch die feuchte Papierbahn und das Gewebe geführt werden«, Die thermische Vortrocknung kann
auch mit Infralfotstrahlern, mit üblichen Heißluft systemen
oder beliebigen anderen bekannten Vorrichtungen erfolgen, während die feuchte Papierbahn in unveränderter Lage zum
ausgewählten Prägegewebe gehalten wird« Die zum Vortrocknen verwendeten Vorrichtungen sind nicht entscheidend wichtig.
Es ist jedoch wesentlich, daß die Beziehung der feuchten Bahn zum Gewebe unverändert bleibt, wenn sie einmal hergestellt
ist ο
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Stoffdiehie &1
Durch die -thermische Vortrocknung wird (cdnSTsTeficy) in der feuchten Papierbahn von etwa 30-80$,
vorzugsweise von etwa 40-80$ eingestellte Es wurde gefunden, daß bei Faseranteilen von weniger als etwa 30$ die erwünschten,
aufeinander abgestimmten Eigenschaften der Weichheit, Fülligkeit und Saugfähigkeit schlechter werden, weil das
Blatt und dessen Fasern bei der nächsten Verfahrensstufe, doho beim Prägen, zu naß und nachgiebig sind. Andererseits
wurde festgestellt, daß eine Vortrooknung auf Faseranteile von mehr als etwa 80$ die Ausbildung einer ausreichenden
Festigkeit im geprägten Papierblatt ausschließt.
Die vorstehend genannte Konsistenz ist daher entscheidend wichtig für die nächste Stufe des Verfahrens, in der die
Prägung der feuchten Bahn mit dem Bindungsmuster des zum Prägen verwendeten Gewebes vorgenommen wird, indem die vorgetrocknete
Bahn gegen eine verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche, z.Bo eine unbeheizte Stahlwalze oder die Oberfläche
des Trockenzylinders der Selbstabnahme-Papiermaschine,
gepresst wird, während die vorgetrocknete Bahn noch von dem Prägegewebe getragen wird,, Durch die Prägung wird ein regelmäßiges
Muster von kleinen durchscheinenden Flächen in der vorgetrockneten Bahn gebildet. Der zum Prägen erforderliche
Druck kann durch eine oder mehrere Preßwalzen ausgeübt werden, die die Fadenverkreuzungen des Gewebes in die Oberfläche
der vorgetrockneten Bahn pressen und die Oberfläche der vorgetrockneten Bahn unter den Bindungen gegen die Oberfläche
des Yankee-Trockenzylinders drücken· Diese Presswalzen können aus Stahl, Kunststoff oder Gummi hergestellt werden
und üben einen Druck von etwa 70-840 kg/cm aus, bezogen auf die Eindruckfläche der Bindungen des gewählten Gewebes«
Es ist zu bemerken, daß es beim Verfahren gemäß der Erfindung
entscheidend wichtig ist, daß die vorstehend beschriebene Prägestufe die erste wesentliche mechanische Verdichtung
ist, der die Papierbahn während der Bildung und Vortrocknung unterworfen wird.
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Wie bereits erwähnt, dient bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung als verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche
der Trockenzylinder der Selbstabnahme-Papiermaschine, von dem die geprägte Bahn nach der endgültigen Trocknung
als maschinengeglättetes Papier abgenommen wird.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dient als verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche ebenfalls ein
Yankee-Trockenzylinder, auf dem die geprägte Bahn gepresst und getrocknet wird, worauf sie durch Abnahme mit einem
Schaber gekreppt wirde Bei dieser bevorzugten Ausführungsform ergibt sich ein weiterer Vorteil des Produkts aus der
Tatsache, daß das eingeprägte Gewebemuster in vorteilhafter Weise die Art und Zahl der Kreppfalten bestimmt 9 Speziell
wurde festgestellt, daß beim Kreppen der getrockneten Papierbahn durch Abnahme von der Trockenfläche, auf der die Prägung
erfolgte, das erhaltene Kreppmuster in Längs- und Querrichtung durch das Bindungsmuster oder die Padenzahl des
zum Prägen verwendeten Gewebes so beeinflußt oder reguliert wird, daß eine ganz bestimmte Regelmäßigkeit sowohl in der
Zahl als auch in der Gleichmäßigkeit der KrefpjSLten erzielt
wird. Die Kreppfalten bei dem gemäß der Erfindung hergestellten Papier verlaufen praktisch ununterbrochen quer
über die Bahn, während die Kreppfalten von üblichen Krepppapieren unterbrochen und in regelloser Weise getrennt sinde
Es wurde ferner festgestellt, daß die Festigkeit von PajLerblättern,
die auf einer Trockneroberfläche bei dieser Ausführungsform geprägt werden, durch das Kreppen weniger verschlechtert
wird als bei der normalen Papierherstellung. Das erhaltene, getrocknete maschinengeglättete oder geksppte
Papier kann dann die übliche Nachbehandlung und Oberflächenveredlung
erfahren. Es kann beispiels weise gedoppelt oder weiteren Nachformungsbehandlungen unterworfen werden«
Άβ ist offensichtlich, daß angesichts der Möglichkeit der
Ausnutzung des eingeprägten Gewebemusters zur Regulierung des Kreppens die Vorteile des Kreppens im Gegensatz zu dem
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üblichen regellosen System optimal sind. Es ist ebenso augenscheinlich, daß durch die Wahl des zum Prägen verwendeten
Gewebes innerhalb der vorstehend beschriebenen Bereiche und Typen leicht unterschiedliche Effekte erzielt
werden oder das Kreppen in verschiedenen Mustern beeinflußt wird| die je nach dem Typ des Produkts und dem Fläohengewicht
erwünscht sind«
Bei anderen Ausführungsformen wird die geprägte und vorgetrocknete
Papierbahn auf dem zum Prägen verwendeten Gewebe endgültig getrooknet (deho es wird keine Überführung auf
eine andere Trookenflache an der Prägewalze vorgenommen)·
Die vorgetrocknete Papierbahn kann ferner ohne Kreppen nach
dem Prägen mit Hilfe eines Kanaltrockners, Hängetrockners
oder Heißlufttrockners oder einer anderen üblichen Trockenvorrichtung getrocknet werden.
Aus der vorstehenden Beschreibung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist ersichtlich, daß die wesentlichen Maßnahmen,
die durchzuführen sind, die Bildung einer unverdichteten
Bahn bei einem bestimmten Bereioh von Faseranteilen und das Einprägen der Fadenverkreuzungen eines ausgewählten Gewebes
sindβ Die Bildung der Papierbahn und die abschließende
Trooknung sowie die Vortrooknung, das Prägen und das Kreppen können im Rahmen der Erfindung variiert werden, um bestimmte
Papiere für die verschiedensten Zwecke herzustellen.
Nach den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen werden Papierbahnen hergestellt, die im wesentlichen aus Oellulose-
2 fasern bestehen, ein Flächengewicht von etwa 8-65 g/m haben
und ein sich wiederholendes Muster von gesonderten eingeprägten Stellen aufweisen. Diese Prägestellen haben ein·
relative Dichte von wenigstens etwa 0,7» vorzugsweise von
etwa 0,8, und sind sichtbar transparent. Die in Fig*3» 4
und 6 dargestellten Prägestellen 4-2 nehmen eine Gesamtfläche von etwa 1$ bis etwa 14$ der Fläche der Papierbahnen vor dem
Kreppen ein und begrenzen voluminöse saugfähige Flächen von lockeren Fasern 4-3 in den Papierbahnen mit Abmessungen von
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etwa 109έ - 90$ der durchschnittlichen Länge der darin enthaltenen
Oellulosefasern«
Die Papierbahnen gemäß der Erfindung zeichnen sich ferner dadurch aus, daß ihr Raumgewicht (gemäß der folgenden
Definition) bei einer Belastung von 15,5 g/om etwa 0,06 g bis etwa 0,82 g/em proportional zum Flächengewicht
beträgt, und daß die zum Zusammendrücken erforderliche Arbeit zwischen etwa 0,4 und 0,7 Zoll-g (umgekehrt proportional
dem Haumgewieht) liegt 0 Das Papier hat ferner eine
Saugfähigkeit für Wasser von etwa 6-17 g/g Faser (umgekehrt proportional dem !Flächengewicht) sowie eine verhältnismäßig
hohe Sauggeschwindigkeit.
Wenn die geprägten Faserbahnen gekreppt werden, so kommt, wie bereits erwähnt, zu den vorstehend genannten Eigenschaften
des Produkts hinzu, daß die EegelmäSigkeit der Zahl der Kreppfalten sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung
geregelt wird· Insbesondere ist festzustellen, daß gemäß der Erfindung hergestelltes gekrepptes Papier sich durch
Kreppfalten auszeichnet, die praktisch über die gesamte Oberfläche des Papier ununterbrochen sind.
Die in den Tabellen der Beispiele genannten Zahlen für die
Arbeit des Zusammendrückens kennzeichnen die Deformierungseigenechaften
(Schwammigkeit als Teil des Gesamteindrucks
von der Weichheit bei einer Person, die das Papier handhabt) eines Papierblatts, das auf den gegenüberliegenden
flachen Oberflächen belastet wird« Die Bedeutung des Wertes für die Zueammendrückarbeit wird besser verstanden, wenn
«ansich vergegenwärtigt, daß diese Werte die Gesamtarbeit
darstellen, die erforderlich ist, um die Oberflächen eines einzelnen flachen Papierblatts mit einer Einheitsbelastung
von 15,5 g/em2 (100 g/Zoll^ nach innen gegeneinander zu
drücken«. Bei dem vorstehend genannten Zusammendrücktest wird
die Dicke des Papierblatts verringert, wobei Arbeit geleistet wird* Diese Arbeit oder aufgewendete Energie entspricht der
Arbeit, die jemand leistet, der die flachen Oberflächen eines
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Papierblattes zwischen Daumen und Zeigefinger klemmt, um einen Eindruck von der Weichheit des Papiers zu gewinnen.
Bs wurde festgestellt, daß die Werte der zum Zusammendrücken geleisteten Arbeit in guter Wechselbeziehung zu dem Eindruok
der Weichheit stehen, den jemand gewinnt, der ein Papierblatt handhabte
Bin Instron-Tester (Modell TM1 Serien-Ir. 261) wurde zur
Messung der Werte verwendet. Hierbei wurde ein einzelnes Papierblatt von 25,8 cm (4 Quadratzoll) sswischen die Druckplatten
gelegt« Die Probe wurde dann an ihren flachen gegenüberliegenden Oberflächen mit einer Geschwindigkeit von
0,51 mm/iiin, durch Zusammendrücken deformiert, bis die Belastung
pro Quadratzoll 100 g erreichte.
Der Instron-Tester ist mit einem Registrierinstrument ausgestattet,
da» die Bewegung des Zusammendrückens des Blattes
und die augenblickliche Belastung integriert, wobei sich die Gesamtarbeit in Zoll-g ergibt, die erforderlich ist, um
die Belastung von 100 g/Quadratzoll zu erreichen. Biese in
Zoll-g ausgedrückte Arbeit entspricht den Werten, die nachstehend
in den Tabellen für die beim Zusammendrücken geleistete Arbeit angegeben sind.
Die in der Tabelle angegebene Dicke eines Papierblatts bei 15»5 g/es* (100 g/Qoadratzoll) ist die Dicke dieses Blattes,
wenn es mit einer Belastung von 15,5 g/sm zusammengedrückt wird»
Das Eaumgewiehi» von 15,5 g/cm wird aus dem Gewicht einer
"bestimmten Hache des Papier&lattes und der Dicke des Papieren
blattes bei der Belastung von 15,5 g/am berechnet« Die in
der Tabelle für das Raumgewicht angegebenen Werte werden als Gewicht in g/mr für die mit 15,5 g/em belastete
Papierprobe berechnet»
Die Zugfestigkeiten in Längsrichtung oder Querrichtung sind
in der Tabelle als die Kraft in g angegeben, die eine 2,54 cm
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breite Probe, die mit einem Abstand von 10 om zwischen den Klemmen der Zerreißmaschine eingespannt und in Längs- oder
Querrichtung geschnitten ist, aushalten kann, bevor sie reißtο Diese Werte werden mit einer üblichen Thwing-Albert-Zerreißmaschine
gemessen.
Die in der Tabelle aufgeführte Saugfähigkeit ist als das Gesamtgewicht des Wassers angegeben, das eine unbelastete
Papierprobe, die etwa 3 g wiegt und aus Papierblättern besteht, die auf 10,16 χ 10,16 om geschnitten sind, aufnehmen
und festhalten kann, nachdem die Probe wenigstens 12 Stunden bei 220C und 50$ relativer Feuchtigkeit gehalten
worden ist. Die Werte sind in Gramm Wasser pro Gramm der konditionierten Faser ausgedrückte
Pasergehalt Eine Stoffsuspension einer Stoffdichte von 0,3$, die 35 $
gebleichten Weichholz-Kraftzellstoff und 65$ gebleichten Sulfitzellstoff aus Pappelholz enthielt und bei einer Stoffdichte
von 3,5$ in einem üblichen konischen Refiner bei 100 kW-Stde/t vorgemahlen worden war, wurde aus einem üblichen
geschlossenen hydraulischen Stoffauflaufkästen auf
ein horizontales Bronzesieb einer Langsiebmaschine gegeben, das mit 37t4 Kettdrähten und 39»4 Schußdrähten pro om gewebt
war und sich kontinuierlich mit 152 m/Mi.n, bewegte. Das
Auflaufen und die Siebgeschwindigkeit wurden so eingestellt, daß eine gleichmäßige feuchte Papierbahn mit einem Fläohengewicht
von 15,6 g/m im trockenen Zustand auf diesem Sieb gebildet wurde. Das Wasser wurde durch die folgenden naeheinder
längs des Siebes angeordneten Vorrichtungen bis auf eine Stoffdichte von 25$ entfernt: 1) Eine Formleiste, die die "
Unterseite des Siebes berührte mit einer Ablenkfläohe im Winkel von 30° zum Sieb und einer Rückseite, die zum Sieb
einen Winkel von 1° hatte, 2) eine Formleiste, die die Unterseite des Siebs berührte mit einer Ablenkfläche im
Winkel von 45° zum Sieb und einer Rückseite im Winkel von zum Sieb, 3) fünf aufeinanderfolgende Saugkästen, die die
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Unterseite des Siebes am trockenen Ende■berührten, und
deren Vakuum einer Druckdifferenz von 76 mm, 216 mm,
568 mm, 580 und 432 mm Hg entsprach· Vier Dampfschlitzdüsen
mit einer durchgehenden Öffnung von 0,63 mm Breite
waren quer zur Maschinenrichtung 12,7 mm oberhalb des Siebes angeordnet. Diesen Düsen wurde trockener Dampf
derart zugeführt, daß die Dampfstrahlen auf die Öffnungen der letzten vier Saugkästen gerichtet waren, wobei die
Dir chflußmenge so eingestellt war, daß eine geringe Menge
sichtbaren Dampfes über die Menge hinaus vorhanden war, die durch die Bahn in die Saugkästen gesaugt wurde. Das Sieb
wurde dann durch eine Wendewalze für eine Strecke von 60 cm im Winkel von 45° nach unten abgelenkt und dann mit Hilfe
einer weiteren Leitwalze zurückgeführt.. In der Mitte der freien Sieblänge zwischen diesen Walzen wurde die feuchte
Bahn mit einer Stoffdichte von 25$ auf ein zweites und
gröberes, mit gleicher Zahl von Kett- und Schußfäden hergestelltes
Gewebe überführt, das eine Porenfläehe von J4$
hatte und mit je 14 Kett- und Schußfäden von o,j4 mm Durchmesser
(einfädig gesponnenes, gekräuseltes Nylon) gewebt war. Eine Führungswalze war so angeordnet, daß das Nylongewebe
im Winkel von 1° auf.das Langsieb traf, während es sich mit der gleichen Geschwindigkeitbewegte und wurde
mit Hilfe eines Saugkastens (angeordnet an der anderen Seite des Nylonsgewebes, wie Pig. I, dargestellt) an einer
Stelle 7,5 cm hinter der Mitte der Siebstrecke zwischen
den festwalzen mit der feuchten Bahn in Berührung gebracht). Die Überführung wurde vorgenommen, indem dn Dampfstrahl
aus einer 6,4 mm breiten Schlitzdüse, die in der Mitte der Siebstrecke quer zum Sieb und dicht am Sieb angeordnet war,
im Winkel von 45° auf das sich abwärts bewegende Sieb gerichtet wurde.
en
Der durch die Öffnung des Siebes auf die feuchte Bahn treffende Dampfstrahl löste die feuchte Bahn vom Sieb und drückte sie gegen das bereits beschriebene Prägegewebe. Durch ein Vakuum, das einer Druckdifferenz von 2Jo mm Hg entsprach und durch den an der gegenüberliegende Seite
Der durch die Öffnung des Siebes auf die feuchte Bahn treffende Dampfstrahl löste die feuchte Bahn vom Sieb und drückte sie gegen das bereits beschriebene Prägegewebe. Durch ein Vakuum, das einer Druckdifferenz von 2Jo mm Hg entsprach und durch den an der gegenüberliegende Seite
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sofort des Gewebes angeordneten Saugkasten angelegt wurde, wurde
die feuchte, unverdichtete Bahn entsprechend dem Maschenmuster des zum Prägen verwendeten Gewebes geformt, wobei
kleine Vertiefungen in der Bahn gebildet wurden, die den Öffnungen im Gewebe entsprachen. Um zu vermeiden, daß die
unverdichtete Bahn möglicherweise durch weiteren Eontakt wieder auf das Langsieb zurückgeführt wurde, war eine
zweite Leitwalze für das Nylongewebe so angeordnet, daß das Gewebe sich im Winkel von 5° vom Sieb hinweg bewegte.
Der Saugkasten war so angeordnet, daß der Punkt, an dem das Gewebe das Sieb verließ, an der Rückkante des Schlitzes
des Saugkastens lag.
Die feuchte Bahn auf dem Prägegewebe wurde dann auf eine Stoffdichte von 30$ vorgetrocknet, indem Heißluft durch
das Gewebe und die'■ feuchte Bahn geführt wurde. Das Gewebe
mit der daraufliegenden geformten und vorgetrockneten Papierbahn wurde dann mit einer klebstoffbeschichteten Yankee-Trockentrommel
von 2,4 m Durchmesser an einer Stelle in Berührung gebracht, die 45 cm vor der Berührungslinie lag,
die zwischen der Trockenwalze und einer Andruckwalze von 36 om Durohmesser gebildet wurde, die mit einer 2,5 om
dicken SoiLcht aus Gummi bedeckt war, der eine Kugeleindruckhärte
(3,2 mm-Kugel, P&J-Härte) von 27 hatte. Diese Walze
wurde mit einem Druck von 205 kg/ em (bezogen auf die fläche der Fadenverkreuzungen) angepresst, wobei das Bindungsmuster
des Gewebes in die vorgetrocknete Bahn eingeprägt wurdeο Vor der Berührungsstelle mit dem Yankee-Trockenzylinder
lief das Nylongewebe über eine rotierende Gummirolle mit gekrümmter Achse bei einer Berührungsstreoke von 30°,
wodurch die Stoffbahn faltenfrei gehalten wurde» Die Berührungsstreoke
von 45 om auf dem Yankee-Trookenzylinder vor dem Kontakt mit der Andruckwalze ergab Zeit für eine 'Vorkühlung
der Oberfläche des Trockenzylinders, wodurch eine Blasenbildung in der Papierbahn durch plötzliche Bildung
von Dampfblasen auf der Oberfläche des Trockenzylinders vermieden wurde;, .
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- 21 Die Klebstoffschicht auf dem Yankee-Trookenzylinder wurde
•a p
in einer Menge von 0,32 ovr/m /MIn0 aufgesprühte Der
aus Klebstoff bestand aus einem Gemisch, das/5 Teilen tierischem
Leim, 0,1 TeilmHarz zur Erzielung der laßfestigkeit des
Papiers, 1 feil Glycerin und 93,9 Teilen Wasser bestand»
Die vorgetrocken@te und geprägte Bahn löste sioh vom Gewebe
am Austritt des von der Andruckwalze gebildeten 'Walzenspalts und haftete an der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders
auf Grund der vorstehend beschriebenen Klebstoffsohioht.
Während der Hüokkehr des Prägegewebes zu der Berührungsstelle mit dem Langsieb wurde es mit zwei Brausen
gewaschen, die anhaftende Fasern entfernte und mit Hilfe
eines Saugkastens, dessen Vakuum einer Druckdifferenz von 50 mm Hg entsprach, teilweise getrocknete Der zweiten Brause
wurde Wasser zugeführt, das 2 Teile eines nichtionogenen
oberflächenaktiven Mittels pro Million Teile enthielt« Diese Reinigung mit Brausen war erforderlich, um zu verhindern,
daß die Wendewalzen für das Psrägegewebe sich mit Fasern bedeckten, und um die Öffnungen des Gewebes frei von Fasern
zu halten, so dal eine gleichmäßige Überführung und Freigabe der Bahn bei diesem kontinuierlichen Yerfahren aufrecht erhalten
wurde.
Die geprägte Papierbahn, die an dem Yankee-Trockenzylinder
haftete, wurde mit einer Geschwindigkeit von 152 m/Min» auf ein® Stoffdiehte von 96$ getrocknet und mit Hilfe eines,
üblichen Schaberg vom Zylinder abgenommen und dabei gekreppt,
Der Winkel zwisehen der Auftrefffläche des 1,3 mm dicken
Schabers und der Tangente zum Trockenzylinder an der Berührungsstelle
betrug 81°. Proben wurden außerdem von der Yankee-Trockentrommel ohne Kreppen als maschinenglattes
Papier abgenommen. Die Trocknung auf dem Trockenzylinder erfolgte durch Heizen des Zylinders mit Dampf von 4,4 atü,
während Luft von 1880O auf die Bahn gerichtet und mit einer
üblichen Abzugshaube in einer Menge von 440 kg/m Abzugsfläche/std.
über etwa eine Hälfte des ümfanges des Trooken-
809809/089S
Zylinders entfernt wurde, während die geprägte Bahn dreiviertel
des Umfanges des Trockenzylinders berührte.
Die trockene gekreppte Papierbahn wurde vom Schaber mit 131 m/Min· durch die Rolle abgenommen. Das Produkt hatte
eine Verkürzung von 14$ als Kreppfalten, ein flächengewicht
von 18,2 g/m und eine Prägefläche von 8$. Das in der beschriebenen
Weise hergestellte gekreppte Papier eignete sich außergewöhnlich gut als sanitäres Papier«,
Ein Papier, das in maschinenglattem und gekrepptem Zustand
im wesentlichen das SleicleGewicht hatte wie das vorstehend
beschriebene Papier wurde zum Vergleich nach dem üblichen Papierherstellungsverfahren hergestellt.» Hierbei wurde das
Papierblatt auf der Langsiebmaschine gebildet, vom Langsieb auf einen Filz anstatt auf das gemäß der Erfindung
zum Prägen-verwendete Gewebe überführt, in einer üblichen
Eilzpressenpartie gepresst und ohne Vortrocknung auf den
Yankee-Trockenzylinder überführte Die Eigenschaften und die
Herstellungsbedingungen sind in der folgenden Tabelle für ein erfindungsgemäßes Papier und ein in üblicher Weise
hergestelltes Papier gegenübergestellt« Zum besseren Vergleich der verbesserten Eigenschaften, die sich gemäß der
Erfindung ergeben, sind alle Werte für das maschinenglatte Papier genannt ausgenommen in Fällen, bei denen das Kreppen
ausdrücklich erwähnt ist. Hierdurch sollten Veränderungen ausgeschaltet werden, die sich beim Papier duroh starkes
Kreppen ergeben» Die Werte für die gekreppten Proben gelten für eine Kreppung von 14$· Die Eigenschaften und HerstellungsbeäLngungen
weiterer Papiere (Beispiele 2-9), die nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit Ausnahme
des flächengewichts, der Stoffdichte vor der Überführung
auf den Xankee-Trockenzylinder, des Anpressdrucks, der
Maschenzahl und des Fadendurohmessers hergestellt wurden, sind mit Papieren des gleichen 3?lächengewiohts verglichen,
die in üblicher Weise hergestellt wurden.
8 0 980 9/0898
gungen. | p g/m |
Übliches Verfahren |
1 | Beispiel 2 |
3 |
der | 16,1 | 15 | ,6 14,8 | 14,6 | |
Flächengewicht, | 8,0 | ||||
Stoffdichte vor ersten Presse, 9 |
|||||
Stoffdichte vor dem Prägen auf dem Yankee-Trockenzylinder,
%
bezogen auf Fadenverkreuzungen, kg/cm2
Fläche der Prägest-ellen, % Prägegewebe, Maschen/cm
Kräuselung des Gewebes
Fadendurchmesser des Gewebes, ran
Raumgewicht bei Belastung von 15,5 g/em , g/cnr Zusammendrückarbeit, Zoll-g
Saugfähigkeit, g HgO/g Faser
Papierdicke bei 15,5 g/cm2,
mm
Zugfestigkeit in Längsrichtung, g/2,54 cm Breite Zugfestigkeit in Querrichtung,
g/2,54 cm Breite Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 cm Breite
in Längsrichtung in Querrichtung Verwendung des Produkts 40
100 Filz |
200 7,2 14 einfach |
105 9,6 14 . doppelt |
109 9,3 14 doppelt |
- | 0,343 | 0,356 | 0,356 |
0,32 0,10 5,5 |
0,063 0,48 6,3 |
0,07 ■ 0,68 12,6 |
0,07 0,63 11,9 |
0,05 | 0,25 | 0,208 | 0,213 |
880 | 570 | 440 | 460 |
230 | 150 | 80 | 90 |
210 80 |
324 170 260 77 30 50 einlagiges sanitäres Papier |
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Übliches Beispiel Übliches Beispiele
Verfahren
Verfahren
Flächengewicht,g/m
Stoffdichte vor der ersten Presse,#
Stoffdichte vor dem Prägen auf der
Yankee-Trockentrommel, %
Yankee-Trockentrommel, %
Anpre ssdruck,bezogen auf Fadenverkreuzun-
9,3 8,0
24,3 8,0
23,1
23,7
45
gen, kg/cm | - | 74 | - | 149 | 158 | 0,2 |
Fläche der Präge- stellen, % |
100 | 14,0 | 100 | 7,0 | 6,5 | 0,16 |
Prägegewebe, Maschen/cm |
Filz | 14 | Filz | 14 | 19,6 | 0,69 |
Kräuselung des -Ge webes |
doppelt | doppelt doppelt | 7,9 | |||
Fadendurchmesser des Gewebes,mm |
_ | 0,356 | 0,356 | 0,15 | ||
Raumgewicht bei-, 15,5 g/cm ,g/cnr |
0,25 | 0,06 | 0,42 | 0,11 | ||
Zusammendrückarbeit, Zoll-g |
o,o8 | 0,57 | 0,18 | 0,69 | 1360 | |
Saugfähigkeit, g HgO/g Faser |
6,7 | 17,2 | 4,3 | 8,4 | 310 | |
Papierdicke bei 15,5 g/cm , g |
0,035 | 0,173 | 0,058 | 0,2 | ||
Zugfestigkeit, g/2,54 cm |
64Ö | |||||
Längsrichtung | 230 | 230 | 1730 | 1200 | 210 | |
Querrichtung | 20 | 70 | 670 | 240 | zweilagiges Handtuchpapier |
|
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 cm, |
||||||
Längsrichtung | 20 | 80 | 610 | 58O | ||
Querrichtung | 3 | 20 | 29Ö | 140 | ||
Verwendung des Produkts |
zweilagi- ges.sani täres Pa pier |
809809/0893
- 25 Vergleich der Papiereigenschaften und Herstellungsbedingungen.
Übliches Beispiel Verfah- 7 ren
Übliches Beispiele Verfahren " 8 9
Flächengewicht, g/m 42,1
Stoffdichte vor der
ersten Presse,# 8,0
39,5
58,2
13,0
60,5
Stoffdichte vor dem Prägen auf der Yankee- Trockentrommel, % |
100 | 37 | 100 | 61 | 39 | 0,48 |
Anpre ssdruck,bezogen auf Fadenvsrkreuzun gen, kg/cm |
Filz | 256 | Filz | 8201 | 464 | 0,19 |
Fläche der Präge- stellen, % |
4,0 | _ | 1,0 | 2,6 | 0,68 | |
Prägegewebe, Maschen/cm |
14 | mm | 14 | 7,9 | 7,9 | |
Kräuselung des Gewebes |
0,47 | doppelt | 0,55 | doppelt doppelt | 0,318 | |
Fadendurchme sser des Gewebes,mm |
0,14 | 0,356 | 0,33 | 0,356 | ||
Raumgewicht bei, 15,5 g/cm ,g/cnr |
3,9 | 0,14 | 3,3 | 0,22 | 4330 | |
Zusammendrückarbeit, Zoll-g |
0,089 | 0,44 | 0,107 | 0,54 | 2300 | |
Saugfähigkeit, g HgO/g Faser |
6,3 | 7,6 | ||||
Papierdicke bei 15,5 g/cm ,g |
4200 | 0,267 | 8870 | 0,264 | 3120 | |
Zugfestigkeit, g/2,54 cm |
1340 | 2120 | 1410 | |||
Längsrichtung | 2280 | 4510 | einlagiges Handtuch papier |
|||
Querrichtung | 1610 | 1070 | 248o | 2390 | ||
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 cm |
730 | 1120 | ||||
Längsrichtung | 1430 | 3200 | ||||
Querrichtung | 730 | 1530 | ||||
Verwendung des Produkts |
einlagiges Handtuch papier |
|||||
809809/0898
- 2β -
Im wesentlichen die gleichen Ergebnisse v/erden erhalten,
wenn im Falle von Beispiel 6 ein Prägegewebe verwendet wird, das mit je 24 Kett- und Schußfäden gewebt ist, die aus
einfädig gesponnenem, gekräuseltem Nylon eines Durchmessers von 0,2 mm bestehen.
Die Werte in der vorstehenden Tabelle lassen deutlich die Vorteile des Verfahrens gernäß der Erfindung bei der Herstellung
von Papier erkennen, das sich durch Weichheit, Fülligkeit und hohes Saugvermögen auszeichnet. Die Werte
zeigen ferner, daß die Festigkeit von erfindungsgemäß
hergestelltem Papier durch Kreppen weniger verschlechtert wird als bei einem in üblicher Weise hergestellten Papier.
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Claims (8)
1.) Verfahren zur Herstellung von welchem, voluminösem und
saugfähigem Papier, gekennzeichnet durch die Aufeinanderfolge der Stufen:
Herstellung einer unverdienteten Papierbahn mit einem Flächengewicht
in trockenem Zustand von etwa 8-65 g/m , vorzugsweise etwa 15 - 40 g/m ,
Überführung der unverdichteten Papierbahn auf ein Prägegewebe mit etwa 8-24 Maschen/cm und 0,2 - 0,5 mm Fadenstärke,
thermische Vortrocknung der unverdichteten Papierbahn bis zu einem Fasergehalt von etwa j50 bis etwa 80 $, vorzugsweise
etwa 40 - 80 %,
Einprägen des Musters der Fadenverkreuzungen des Prägegewebes in die vorgetrocknete unverdichtete Papierbahn bei einem auf
die Fläche der Fadenverkreuzungen bezogenen Druck von etwa 70 - 840 kg,
Papierbahn.
70 - 840 kg/cm und abschließende Trocknung der erhaltenen
2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abschließende Trocknung der Papierbahn auf dem Prägegewebe
vorgenommen wird.
J5.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
abschließende Trocknung der Papierbahn auf einem Yankee-1
Trockner durchgeführt wird.
4.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis j5, dadurch gekennzeichnet,
daß die unverdichtete Papierbahn vor der thermischen Vortrocknung dem Muster des Prägegewebes angepaßt wird.
5.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet^
daß die geprägte Papierbahn gekreppt wird.
β 0 9 8 0 9 / 0 8 9 Il £ ·,...,,
6.) Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier, gekennzeichnet
durch ein Flächengewicht von etwa 8 bis etwa 65 g/m , vor-
zugsweise 15 - 40 g/m , durch ein Raumgewicht von 0,06 -0,22
g/cnr bei einer Belastung von 15.»5 g/cm und durch
ein in seine Oberfläche bis zu einer Tiefe von Wenigstens 30 % der Dicke des maschinenglatten Papiers eingeprägtes
Muster eines Prägegewebes mit etwa 8 - 24 Maschen/cm,
wobei etwa 1 - IH- % der Papieroberfläche durch dieses
Huster der FadenUberkreuzungen auf eine relative Dichte von wenigstens 0,7., vorzugsweise etwa 0,8, verdichtet ist.
7.) Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine seinem Raumgewicht umgekehrt proportionale
Zusammendrückarbeit von etwa 0,15 bis etwa 0,28 g/cm und eine Absorptionsfähigkeit von etwa 6 bis etwa 17
g Wasser pro g Faser.
8.) Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier nach den Ansprüchen
1 bis 7> gekennzeichnet durch Kreppfalten, die im wesent«
liehen ununterbrochen über die Papieroberfläche verlaufen und eine durch die Maschenweite des Prägegewebes beeinflußte
regelmäßige Anordnung besitzen.
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