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Gebiet der
Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Papierherstellung
und insbesondere auf ein aerodynamisches Verfahren und eine Vorrichtung
zur Herstellung von Hygienepapier, das eine verbesserte Absorptionsfähigkeit
aufweist.
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Hintergrund
der Erfindung
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Eines
der Hauptprobleme, auf die man bei der Herstellung von Hygienepapier
oder „Tissue-Papier" durch ein aerodynamisches
Verfahren ohne die Verwendung von Bindemitteln trifft, besteht in
der Fähigkeit, ein
Hygienepapier zu schaffen, das sowohl ein hohes Absorptionsvermögen (Hygroskopizität) als auch
eine ausreichende Festigkeit hat. Dies ergibt sich daraus, dass
wenn das aerodynamische Verfahren ohne Bindemittel verwendet wird,
die Bindung der Fasern durch Wasserstoffbindungen erreicht wird,
die als Ergebnis der Druckverarbeitung und nachfolgenden Trocknung
der angefeuchteten Schicht von Fasern gebildet werden, die aus einer
Aerosuspension erzeugt werden. Ein Pressen der faserartigen Schicht
ist erforderlich, um eine größere Fläche des
Kontaktes zwischen den Fasern zu erzielen, während das Trocknen erforderlich
ist, um Wassermoleküle
zu entfernen und die vorstehend erwähnten Wasserstoffbindungen
zwischen den Fasern zu bilden. Somit ist das erzeugte Papiermaterial
um so fester, je größer der
Druck ist, doch ist sein Absorptionsvermögen um so kleiner und umgekehrt.
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Ein
aerodynamisches Verfahren der Papierherstellung umfasst die Bildung
einer Schicht von Zellulosefasern aus einer Aerosuspension, das
Imprägnieren
dieser Schicht durch ein flüssiges
Reagens und das nachfolgende Pressen und Trocknen dieser Schicht.
Siehe beispielsweise das UDSSR-Urheber-Zertifikat 1594237, IPC 5 D21H
23/00, 21/18, veröffentlicht
am 23. August 1990. Dieses Verfahren ist durch die Verwendung einer
2 bis 8%-igen Wasserlösung
von Resorcin, das ein wesentlich besseres Quellen der Fasern als Wasser
ergibt gekennzeichnet. Das Eindringen von Wasser in den interkristallinen
Raum von Zellstoff-Fasern erleichtert die Verbesserung ihrer Plastizität, was zu
einem vollständigeren
Kontakt der Fasern während
des Pressens und Trocknens führt
und damit die Festigkeit der Faserbindung verbessert. Weil Moleküle von Resorcin
Bindungen von einem „Zellulose-Resorcin-Zellulose"-Typ bilden, erfüllt Resorcin
außerdem
die Funktion eines Bindemittels, was die Verbesserung der Festigkeit
des erzeugten Hygienepapiers erleichtert. Daher kann man bei Verwendung
einer Wasser/Resorcin-Lösung
zur Befeuchtung der Faserschicht den Druck verringern, der an der
Stufe des Pressens ausgeübt
wird, wodurch das Absorptionsvermögen des Hygienepapiers verbessert
wird, während
die Festigkeit des Hygienepapiers beibehalten wird. Die Einführung von
chemischen Zusätzen
macht die Sanitärpapier-Produktion
jedoch aufwendiger.
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Ein
weiteres übliches
Verfahren zur Herstellung von ein hohes Absorptionsvermögen aufweisenden Produkten
aus Fasermaterial umfasst die Bildung einer mehrschichtigen Struktur
von dünnen
Papierschichten und einer Schicht von Fasern, die aus einer Aerosuspension
erzeugt und zwischen die Papierschichten gelegt wird. Alle die in
der vorstehenden Weise angeordneten Schichten werden zwischen Walzen
gepresst oder geprägt,
von denen eine eine mit einem Muster versehene Oberfläche aufweist.
Siehe beispielsweise das US-Patent 3908659, IPC 2 A61F 13/16, A61L
15/00, veröffentlicht
am 30. September 1975. Die abschließende Bildung der Produkte
läuft in
der folgenden Weise ab: Zwei in der vorstehend beschriebenen Weise
gewonnene Strukturen werden aufeinandergefaltet, wobei die mit einem
Muster versehenen Oberflächen
aufeinander gerichtet sind, worauf die Kanten durch Strahlverformung
oder durch Verkleben miteinander verbunden sind. Weil das Füllmaterial
in dem Produkt im wesentlichen nicht gepresste Fasern aufweist,
bietet das fertige Produkt eine hohe Hygroskopizität, doch
sind die Herstellungskosten derartiger Produkte sehr hoch.
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Ein übliches
aerodynamisches Verfahren der Papierherstellung, von dem angenommen
wird, dass es der vorliegenden Erfindung am nächsten kommt, umfasst die Zubereitung
einer Aerosuspension von Zellulosefasern, die Bildung einer Faserschicht
auf einem sich bewegenden Drahtsieb, die Befeuchtung der sich bewegenden
Faserschicht mit Wasser, dessen Menge 20 bis 60% des Fasergewichtes
bildet, und das nachfolgende Pressen und Trocknen der Faserschicht.
Siehe beispielsweise das US-Patent 3949035, IPC 2 B29C 17/04, veröffentlicht
am 6. April 1976 – Prototyp.
Das Pressen wird zwischen zwei rotierenden Walzen ausgeführt, von
denen eine eine mit einem Muster versehene Oberfläche in Form
von Wülsten
mit flachen Stirnflächen
mit einer runden (oder kreisförmigen)
Form hat, wobei der Abstand zwischen den Wülsten die mittlere Länge der
Zellulosefasern nicht übersteigt.
Während
des Pressens erfolgt eine Verdichtung der Faserschicht und die Bildung
einer größeren Kontaktfläche zwischen
den Fasern in den Wulstbereichen, während keine Verdichtung in
den Bereichen zwischen den Wülsten
(das heißt,
in den Tälern)
erfolgt. Als Ergebnis hat das nach dem Trocknen gewonnene fertige
Produkt zwei Arten von Bereichen: Bereiche mit einer gepressten
Faserschicht, die die Festigkeit des Hygienepapiers bestimmen, und
Bereiche einer nicht gepressten Faserschicht, die das Papier-Absorptionsvermögen bestimmen.
Somit ermöglicht
es dieses Verfahren, Hygienepapier zu erzeugen, dessen Struktur
gleichzeitig eine hohe Festigkeit des Papiers als auch eine hohe
Hygroskopizität
bietet.
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Gleichzeitig
sollte zur Erzielung der Bildung der oben erwähnten Bindungen zwischen den
Fasern die geformte Faserschicht mit einer erheblichen Menge an
Wasser befeuchtet werden. Abgesehen davon, dass sich ein besseres
Eindringen von Wasser in die Faserschicht ergibt, ist diese Befeuchtung
von einer Verdünnung
der Luft begleitet, die unterhalb des Siebes erzeugt wird, das die
Faserschicht trägt.
Ein derartiger Befeuchtungsprozess erfordert Wassermengen, die exzessiv
verglichen mit den Mengen sind, die für die Bildung der Bindungen
zwischen den Fasern erforderlich sind. Zusätzlich erfordert es eine zusätzliche
Zeit zur Befeuchtung der gesamten Faserschicht. All dies führt zu einem
Zusatzaufwand an Energie (der hauptsächlich bei dem nachfolgenden
Trocknen der Hygienepapier-Bahn
aufgewandt werden muss) und verlangsamt den Prozess der Hygienepapier-Produktion. Daneben
führt die
Beseitigung großer
Mengen von Wasser durch Trocknung zum Schrumpfen des nicht-gepressten
Teils der Faserschicht, was zu einer Verringerung des Absorptionsvermögens des
erzeugten Hygienepapier führt.
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Die
vorliegende Erfindung verringert in vorteilhafter Weise die Kosten,
die auf die Herstellung des Hygienepapiers bezogen sind, und vergrößert die
Qualität
des Hygienepapiers.
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Gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung
von Hygienepapier die folgenden Schritte: Zubereitung einer Aerosuspension
von faserförmigem
Material; Bilden einer Schicht von Fasern auf einem Formungssieb; Übertragen
der Schicht von Fasern auf ein Profilierungs-Förderband,
mit einer Pressoberfläche,
die vorspringende Elemente zum Einprägen erster Bereiche der hiermit
in Kontakt stehenden Faserschicht aufweist; Kontaktieren der auf
der Pressoberfläche
des Profilierungs-Förderbandes
angeordneten Schicht von Fasern mit einem Befeuchtungs-Förderband;
und Pressen der Schicht von Fasern zwischen dem Profilierungs-Förderband
und dem Befeuchtungs-Förderband.
Zusätzlich hat
das Befeuchtungs-Förderband
eine geringere Sorptionskapazität
als eine Sorptionskapazität
der ersten Bereiche der Faserschicht, die durch die vorspringenden
Elemente gepresst sind, und eine höhere Sorptionskapazität als die
zweiten Bereiche der Faserschicht, die nicht durch die vorspringenden
Elemente gepresst oder geprägt
sind.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung überschreitet
ein Abstand zwischen den vorspringenden Reliefelementen auf der
Pressoberfläche
nicht die mittlere Länge
der Fasern. Die geformte Schicht der Fasern kann auf ein Profilierungs-Förderband
aufgebracht werden, das eine Pressoberfläche aufweist, die auf die Schicht der
Fasern gerichtet ist. Die Befeuchtung der gebildeten Schicht von
Fasern wird gleichzeitig mit dem Pressschritt ausgeführt und
verwendet ein zusätzliches
Förderband,
wie zum Beispiel ein Befeuchtungs-Förderband. Das Befeuchtungs-Förderband ist derart angeordnet,
dass eine Presskraft gleichzeitig auf das Profilierungs-Förderband,
das Befeuchtungs-Förderband
und die zwischen diesen liegende Schicht aus Fasern aufgeübt wird.
Das Befeuchtungs-Förderband
besteht vorzugsweise aus einem Material, das eine Sorptionskapazität aufweist,
die niedriger als eine Sorptionskapazität in denjenigen Bereichen der
Schicht aus Fasern ist, die aufgrund der vorspringenden Reliefelemente
gepresst werden, die jedoch höher
als die Sorptionskapazität der
Bereiche der Schicht von Fasern ist, die nicht durch die Reliefelemente
gepresst werden. Das Befeuchtungs-Förderband kann mit einer geeigneten
Flüssigkeit,
wie zum Beispiel Wasser, in einem Bereich gesättigt werden, der außerhalb
der Presszone liegt.
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Bei
einer Ausführungsform
der beanspruchten Erfindung wird die faserartige Schicht zwischen
den Profilierungs- und Befeuchtungs-Förderbändern während des Schrittes des Pressens
angeordnet. Im Verlauf des Pressens werden die Abschnitte der Faserschicht,
die sich in den Bereichen der vorspringenden Reliefelemente befinden,
verdichtet, was zu einer Vergrößerung des
Absorptionsvermögens
der Faserschicht aufgrund der Vergrößerung des Drucks der kapillaren
Absorption führt.
Wenn das Absorptionsvermögen
der Faserschicht einen Wert gleich dem Wert des gleichen Parameters
des Befeuchtungs-Förderbandes
erreicht, beginnen die Abschnitte der Faserschicht, die verdichtet
werden, Wasser aus der Befeuchtungs-Förderband-Oberfläche zu absorbieren.
Bei weiterer Verdichtung der Faserschicht wird das überschüssige Wasser aus
den verdichteten Bereichen in die nicht verdichteten Bereiche ausgequetscht,
und aufgrund des Unterschieds in den kapillaren Absorptionsdrücken kehrt
dieses Wasser zu dem Befeuchtungs-Förderband
zurück. Ein
Teil des zurückgelieferten
Wassers wird nachfolgend von den neuen Abschnitten der Faserschicht
absorbiert, die verdichtet werden. Das Befeuchtungs-Förderband
empfängt
das für
die Befeuchtung erforderliche Wasser außerhalb der Presszone, wobei
es das Wasser beipielsweise absorbiert, während es durch einen Behälter mit
Wasser geleitet wird.
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Die
vorliegende Erfindung ergibt die gleichzeitige Befeuchtung und das
Pressen der Faserschicht, um die Menge an Wasser zu einem Minimum
zu machen, die während
der Pressstufe erforderlich ist. Eine selektive Befeuchtung der
Fasern lediglich in den Abschnitten, die verdichtet werden, beseitigt
die Notwendigkeit einer Befeuchtung der gesamtem Faserschicht und
einer übermäßigen Befeuchtung.
Als Folge hiervon erfordert die Trocknung des Hygienepapiers nach
dem Pressschritt beträchtlich
weniger Aufwand an Zeit und Energie. Zusätzlich wird ein Schrumpfen
der Hygienepapierbahn beseitigt, weil die nicht gepressten Abschnitte der
Faserschicht nicht befeuchtet sind.
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Ein
Sieb oder Netz, das durch Verflechten von Fäden miteinander hergestellt
wird, kann als Profilierungs-Förderband
verwendet werden. Im diesem Fall stellen die Geflecht-Knoten die
vorspringenden Reliefelemente der Netzoberfläche dar, und die Form der flachen
Bereiche wird durch die Verwendung einer Glättung erreicht werden. Diese
Lösung
kann beträchtlich
die Kosten des Verfahrens der vorliegenden Erfindung verringern.
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Eine
weitere einfache und wenig aufwendige Ausführungsform des Befeuchtungs-Förderbands umfasst ein feinmaschiges
Sieb oder Netz. In diesem Fall werden die Sorptionseigenschaften
des Befeuchtungs-Förderbandes
durch die Oberflächen-Eigenschaften des
Materials des Siebes oder Netzes sowie durch die relativen Größen an geometrischen
Konfigurationen der Fäden
und Öffnungen
des Siebes bestimmt.
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Weiterhin
kann eine längsgerichtete
Verdrehung der Fasern, die beträchtlich
die Kontaktfläche
zwischen den Fasern in den gepressten Bereichen verringert, dadurch
verhindert werden, wenn die zubereitete Aerosuspension einen Feuchtigkeitsgehalt
aufweist, der ausreicht, um eine Sättigung der Faserwände mit Feuchtigkeit
hervorzurufen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist ein Verfahrensdiagramm,
das den Vorgang der Befeuchtung und des Pressens einer Faserschicht
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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2 ist eine Draufsicht, die
ein Profilierungs-Förderband
zeigt, das in Form eines Siebes oder Netzes mit geglätteten Oberflächen von
Knoten aufweist, die an den Überschneidungen
der Fäden
erzeugt werden.
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Ausführliche
Beschreibung der Erfindung
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Gemäß 1 umfasst eine Presseinheit
einer Papierherstellungs-Maschine, die das Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung verwendet, eine Walzenpresse, die zwei Druckwalzen 1 und 2,
ein Profilierungs-Förderband 3,
ein Befeuchtungs-Förderband 4 und
eine Wanne 5 mit Wasser umfasst, in die eine Trommel 6 eingetaucht
ist. Die Trommel 6 ist zum Transport des Befeuchtungs-Förderbandes 4 durch
die Wanne 5 bestimmt. 1 zeigt
weiterhin ein Formungssieb 7, auf dem eine Faserschicht 8 gebildet
wird, eine Trocknungstrommel 9 und Siebantriebswalzen und
Aufnahme-Saugwalzen 10 und 11.
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Das
Profilierungs-Förderband 3,
von dem ein Bruchstück
in 2 gezeigt ist, kann
aus einem Sieb oder Netz hergestellt werden, das miteinander verflochtene
Ketten- und Schussfäden 12 und 13 mit
einem runden (kreisförmigen)
Querschnitt umfasst. Die Knoten dieses Netzes auf der mit der Faserschicht
in Kontakt kommenden Seite werden in einem derartigen Ausmaß geglättet, dass
flache Pressoberflächen 14 mit
elliptischer Form erzeugt werden, und diese flachen Pressoberflächen 14 bestimmen
die zu pressenden Faserschicht-Abschnitte. Die geometrische Größe des Siebes
und der Oberflächen 14 ist
so ausgewählt,
dass ein Abstand zwischen den Oberflächen 14 von nebeneinander
liegenden Knoten des Siebes nicht eine mittlere Länge der
Fasern überschreitet.
Das stärkste
Papier, das gute Absorptionseigenschaften beibehält, kann erzeugt werden, wenn
dieser Abstand angenähert
gleich einer Hälfte
der mittleren Länge
der Fasern ist. In diesem Fall verbinden sich die einzelnen Fasern
miteinander und übertragen
die mechanischen Spannungen, die sich unter den Bedingungen eines
Reißens
des Papiers ergeben, von einem gepressten oder geprägten Bereich
zu einem anderen.
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Die
Faserschicht 8, die aus einer Aerosuspension (der Formungsprozess
ist in 1 nicht gezeigt), durch
die Verwendung des Formsiebes 7 und des Profilierungs-Förderbandes 3 gebildet
wird, wird einer Zone der Saugwalze 10 zugeführt, an
der das Formungssieb abgenommen wird, und die Seite der Faserschicht 8, die
den Kontakt mit dem Formungssieb gerade verloren hat, wird mit dem
Befeuchtungs-Förderband 4 bedeckt.
Ein derartiges Formungs-Förderband
kann beispielsweise in Form eines feinmaschigen Siebes hergestellt
werden. Die Faserschicht 8, die nunmehr zwischen dem Profilierungs-Förderband 3 und
dem Befeuchtungs-Förderband 4 angeordnet
ist, wird dann einem Pressvorgang zwischen Walzen 1 und 2 zugeführt. Das Pressen
der Faserschicht 8 verläuft
in der Weise, wie sie in der vorstehenden Zusammenfassung der Erfindung
beschrieben ist. Nach dem Pressen wird der Riemen 4 im
Bereich der Abnahme-Saugwalze 11 abgelöst und die gepresste Faserschicht
wird der Trocknungstrommel 9 zugeführt, von der aus die fertige
Papierbahn nachfolgend gewonnen wird.
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Die
Möglichkeit
der gerätemäßigen Ausführung des
beanspruchten Verfahrens wurde in der folgenden Weise geprüft.
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Beispiele
von Hygienepapier mit einem spezifischen Gewicht von 40 bis 45 g/m3 wurden erzeugt. Schwefelgebleichter Zellstoff
aus Weichholz und Harzholz (mit der mittleren Faserlänge von
2,7 mm bzw. 1,4 mm) wurde als faserförmiges Halbfertigmaterial verwendet.
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Eine
Aerosuspension von Fasern wurde aus dem faserförmigen Halbfertigmaterial zubereitet,
das vorher auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 50% angefeuchtet wurde.
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Diese
Aerosuspension wurde dem Formungssieb zugeführt, auf dem eine Faserschicht
mit einem spezifischen Gewicht von 15 bis 20 kg/m3 gebildet
wurde. Ein Sieb oder Netz von miteinander verwobenen synthetischen
Fasern mit einem Durchmesser von 0,25 mm und einem Abstand von 0,25
mm zwischen den Kettfäden
und 0,3 mm zwischen den Schussfäden
wurde als Formungssieb verwendet.
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Die
so gebildete Faserschicht (deren Feuchtigkeitsgehalt an dieser technologischen
Stufe 30 bis 35% betrug) wurde zu dem Profilierungs-Förderband
transportiert, das durch Standard-Metallsiebe #1 oder #2 mit einer
einfachen Verwebung dargestellt ist, wie sie allgemein in der Papierherstellungs-Industrie
verwendet werden. Sieb #1 wurde aus flachen Fäden gewebt, und die Form seiner
Maschen ist quadratisch. Es gibt acht Fäden pro 1 cm laufender Länge und
die Fadenbreite ist gleich 0,6 mm; die Fadendicke = 0,15 mm; der
Abstand zwischen den Fäden
= 0,65 mm, und die Fläche
der Fäden
bildet 70% der Gesamt-Siebfläche.
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Sieb
#2 wird aus Fäden
mit rundem Querschnitt und einem Durchmesser von 0,5 mm gewebt,
und die Form seiner Maschen ist quadratisch. Es gibt acht Fäden pro
1 cm laufender Länge,
und der Abstand zwischen den Fäden
beträgt
0,75 mm. Eine Oberfläche
des Siebes #2 wurde bis zu einer Tiefe von 0,25 mm geglättet. Flache
Bereiche mit elliptischer Form, deren Gesamtfläche 40% der gesamten Siebfläche bildet,
wurden als Ergebnis der Glättung
erzeugt. Die Faserschicht wurde auf die geglättete Sieboberfläche an der
Pressstufe aufgebracht.
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Zwei
feinmaschige Siebe, die miteinander verbunden sind, wurden als Befeuchtungs-Förderband
verwendet. Jedes feinmaschige Sieb wird durch einfaches Verweben
von Fäden
mit einem Durchmesser von 0,25 mm miteinander hergestellt, wobei
es 24 Fäden
pro 1 cm der laufenden Länge
gab. Die Feuchtigkeitskapazität, die
als die Menge an Wasser definiert ist, die durch Kapillarkräfte in dem
Sieb mit der Fläche
von 1 m2 festgehalten wird, beträgt 0,08
kg/m2.
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Die
geformte Faserschicht, die zwischen das Profilierungssieb (#1 oder
#2) und die Befeuchtungssiebe gebracht wurde, wurde in den Spalt
zwischen den Walzen einer Walzenpresse eingespeist, die eine Kraft von
10 oder 18 kg auf 1 cm der Schichtbreite entwickelte. Nach dem Pressen
wurden die Befeuchtungssiebe von der Faserschicht abgehoben, während die
von dem Profilierungssieb gehaltene Schicht der Trocknungseinheit
zugeführt
wurde, deren Oberfläche
auf die Temperatur von 115°C
erhitzt war.
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Die
Ergebnisse der experimentellen Versuche sind in der nachfolgenden
Tabelle angegeben.
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Die
ausgeführten
Experimente bestätigen
die Möglichkeit
der technischen Ausführung
des Verfahrens der vorliegenden Erfindung und wurden durch die vorstehend
angegebenen Ergebnisse bestätigt.
Unter Verwendung dieses Verfahrens ist es möglich, Hygienepapiere herzustellen,
die eine derartige Festigkeit und hykroskopische Eigenschaften aufweisen,
die den derzeitigen Spezifikationen für die Hygienepapier-Herstellung entsprechen.
Es sei darauf hingewiesen, dass die bei diesem Verfahren aufgewandten
Wassermengen beträchtlich
kleiner als die Mengen sind, die aufgewandt wurden, wenn andere
bekannte Verfahren verwendet werden. Es ist aus der vorstehenden
Tabelle zu erkennen, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Faserschicht,
die der Trocknung nach dem Pressen zugeführt wird, sich lediglich geringfügig verglichen
mit dem Feuchtigkeitsgehalt der Faserschicht auf dem Formungssieb ändert, was
beträchtlich
die Kosten für
das Trocknen verringert und das Schrumpfen der Papierbahn während des
Trocknens verringert.
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Ergebnisse
der Experimente zeigen weiterhin an, wie Parameter des technologischen
Verfahrens und der Geräteeinheiten
Einfluss auf das abschließende
Ergebnis ausüben.
Beispielsweise sollte bei der Verwendung des Siebes #1, das aus
flachen Fäden
hergestellt ist und ein „flaches" Relief hat, das
durch die miteinander verwobenen Knoten der Fäden gebildet ist, ein größerer Druck
ausgeübt
werden, um die erforderlichen Festigkeitseigenschaften des fertigen
Produkts zu erzielen.
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Andererseits
ist zur Erzielung der erforderlichen Festigkeit des Hygienepapiers
ein ziemlich hoher Druck auch erforderlich, wenn das Sieb #2 verwendet
wird, das aus runden Fäden
hergestellt ist, und eine kleinere Fläche der Presszonen verglichen
mit dem Sieb #1 hat. Es ist jedoch gerade die kleinere Fläche der Presszonen,
die es möglich
macht, Hygienepapier zu erzielen, das ein größeres Absorptionsvermögen bietet, als
das Hygienepapier, das unter Verwendung des Siebes #1 erzeugt wird.
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Die
Ergebnisse der Experimente, die in der vorstehenden Tabelle in der
dritten, vierten und fünften
Zeile angegeben sind, bestätigen,
dass der anfängliche
Feuchtigkeitsgehalt einer Faserschicht, die dem Pressvorgang zugeführt wird,
ebenfalls einen Einfluss auf die Festigkeit des hergestellten Hygienepapiers
hat. Je größer der
Feuchtigkeitsgehalt der Faser ist, desto weicher und weniger verdrillt
sind sie. Daher ist die Kontaktfläche derartiger Fasern im Verlauf
des Pressens größer. Diese
Tatsache führt
zu der Bildung von Bindungen zwischen den Fasern auf einer größeren Fläche und
damit zu einem festeren Hygienepapier, während das Absorptionsvermögen eines
derartigen Hygienepapiers gleich bleibt.
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Obwohl
die Erfindung in Verbindung mit Ausführungsformen beschrieben wurde,
die derzeit als die Ausführungsformen
betrachtet werden, die am praktischsten sind und bevorzugt werden,
ist es verständlich, dass
die Erfindung nicht auf die offenbarten Ausführungsbeispiele beschränkt ist,
sondern im Gegensatz hierzu, vielfältige Modifikationen und äquivalente
Anordnungen abdecken soll, die im Schutzumfang der beigefügten Ansprüche enthalten
sind.
