CH424696A - Druckdecke für Druckmaschinen - Google Patents

Description

  Druckdecke     für        Druckmaschinen       Die Erfindung bezieht sich .auf eine Druckdecke  für     Druckmaschinen,    insbesondere für Film- oder       Siebdruckmaschinen,    mit einer endlosen     Schleife,     deren     Basisschicht    .aus     Textilmaterial    besteht und die  nach der     Aussenseite    hin mit     mindestens    einer  Schicht aus vulkanisiertem Gummi versehen ist,  welche ,aussen ,eine     Tragfläche        für,

  das    zu     bedruckende     Material bildet und welche Druckdecke mit einem       nicht    streckbaren, in Längsrichtung der Druckdecke       verlaufenden        :Element    versehen ist, das eine     Ver-          streckung    .der Druckdecke bei deren     Zugbeanspru-          chung        verhindert.     



       :Fernen    .bezieht sich die Erfindung auf ein Ver  fahren .zur     Herstellung    einer solchen Druckdecke.       Beim    Sieb- oder     Filmdruck    werden die zu     druk-          kenden    Gegenstände von einer .Druckdecke getragen,  welche die Form eines endlosen Bandes hat.     Der     Druck wird     tauf    ;

  das     Druckgut    in     aufeina@nd-erfolgen-          den        Schritten    taufgebracht, in der Weise, dass eine  kontinuierliche Serie eines Druckmusters hergestellt  wird.     Fün    jeden folgenden     ;Druckvorgang        wird    die  Druckdecke entsprechend der     .Länge    eines     .Druck-          musters        vorwärts    bewegt.

   Aus diesem     Grunde    muss  die gesamte Druckdecke in Bewegung     gesetln    und  unter Einhaltung eines -sehr grossen Genauigkeits  grades     wiedea    stillgesetzt werden, um einen befriedi  genden     übergang    zwischen den     einzelnen    .aufgetra  genen Drucken zu     erhalten.    Wenn die Abweichun  gen bei einem ganzen Umgang der Schleife -an einer  beliebigen Stelle     etwa    1 mm übersteigen, entstehen       Fehldrucke.    Falls die Streckung der Druckdecke  innerhalb der einzelnen Vorschübe unterschiedlich  ist, stimmt das     .Muster    en .den     Trennstellen    nicht  mehr,

   was als schwerwiegender Fehler zu     betrachten     ist, :da es wesentlich ist, dass nacheinander aufge  tragene Farbengenau an der     hierfür    vorgesehenen    Stelle aufgebracht werden. Wenn .aber :die Passung       ,ungenügend    ist, entstehen Fehldrucke und ein un  schönes     Aussehen    der bedruckten     Materialien,    welche  nur noch zu     geringeren    Preisen     abgesetzt    werden  können. Das Problem, befriedigende Druckdecken  herzustellen, ist jedoch mit beachtlichen Schwierig  keiten     verbunden.     



       Dnuckdecken,    welche bei     Filmdruckmaschinen          verwendet    werden,     sind    sehr lang und schwer; einige  sind Ibis zu 254 cm breit und 91 m lang.  



  Als Folge hiervon haben schon kleine Unge  nauigkeiten in der Passung einen kumulativen Effekt  über     dieganze    Länge der     @Druckdecke.    Bisher ist es  nicht     gelungen,    Druckdecken .mit der notwendigen       Dimensionsstabilität        herzusleellen,    weshalb bei Film  druckmaschinen zahlreiche mechanische Vorkehrun  gen     getroffen    werden     mussten,    um den Vorschub der  Druckdecke exakt an der richtigen Stelle     stillzu-          setzen.    Das Problem blieb jedoch -bestehen,

   dass  unterschiedliche Zugbeanspruchungen und -damit       unterschiedliche    Dehnungen in der     Druckdecke    ent  standen,     wodurch    ein nicht     gleichförmiger    Vorschub  über die     ganze    Deckenschleife entstand, was schlechte  Passungen     verursachte.     



  Die     Teilungsbedingungen    für den Filmdruck sind  weniger streng .als diejenigen bei     Gnavurendruckwal-          zen    beim Rotationsdruck von Textilien.     ,Die    Druck  decke beim Sieb-     Lund    Filmdruck hat nicht die grosse  von     -drer        Farbrolle    ausgeübte zusammenpressende  Kraft aufzunehmen wie beim Rotationsdruck;     Die     Arbeitsoberfläche hat somit nicht der     wandernden     Kompressionswälle zu     widerstehen,    welche     entlang    der       Druckunterlage    verläuft;

   sie hat ferner keine wesent  lichen anderen Kräfte     aufzunehmen,    .da     beispiiels-          weise    .auch die Wascheinrichtung mit     einem    Eigen  antrieb versehen ist. Kurzum, die einzigen Anfor-           derungen    an Druckdecken für .den     Filmdruck    be  stehen     darin,        dass        idiese    dicht sein     muss,    flach     liepn     soll, im wesentlichen     keine        Kriechneigung    haben     darf     und stark genug sein muss,

   um .ihr     Eigengewicht        zu     bewegen,     ohnz        sich    zu     verstrecken.     



  Im     Hinblick    .auf die erfolgreiche     Ausbildung    von       textilen    Druckdecken, welche bei     Gravurendruck-          walzen        verwendet    werden und die     eine        verhältnis-          mässig    lange     Lebensdauer    selbst unter ungünstigen  Bedingungen haben, wäre     ,zu    erwarten,

       idass        derartige     Druckdecken auch     für        Filmdruchmaschinen    geeig  net     wären.        Überraschenderweise    ist dies jedoch     nicht     der Fall.

   Obschon     solche    Druckdecken     ein    sehr  klares,     scharfes    und     glänzendes        Druckbild        -auf    Rota  tionsdruckpressen bei Textilien ergeben, ist     idis    Pas  sung bei einer     Verwendung    :auf     Filmdruckmnaschinen     sehr ungenügend.     Sorgfältige    Messungen haben er  geben,     dass    bei     Filmdruck    diese     Druckdecken    ihre  Länge, während sich diese Druckdecken jeweils  schrittweise bewegen,     fortwährend    verändern.  



  Mit     Tder        Erfindung    sollen     die        erwähnten    Nachteile  'behoben und     die    Aufgabe -gelöst werden, (bei     einer          Bewegung    der Arbeitsfläche :

  die Teilungsfehler     mög     liebst bring     zu        halten,    so     ,dass        eine    solche Druck  decke     insbesondere        für,Filmdruckmaschinen    verwend  bar ist,     selbst    wenn die     Länge    der Druckdecke     sehr     gross ist, ohne     idass        eine    mechanische     Teilungskorrek-          tur        notwendig    ist.  



  Die     .erfindungsgemässe        Druckdedke    .ist dadurch       gekennzeichnet,        dass        (das    nicht     streckbare    Element       Windungen        einer        Saite        aufweist,    welche auf der Basis  schicht ,der     Schleife        schrau@benförmig    aufgewickelt und  in einer     Gummischicht        zingebettet    ist.  



  Das     erhindungsgemässe        Verfahren    zur     Herstellung     einer solchen     .Druckdecke    ist dadurch gekennzeich  net,     idass    .die     Oberfläche    einer Basisschicht     aus    Textil  material mit einer     vulkanisierbaren        Gummimischung     beschichtet wird,

   die beschichtete Basisschicht     runter          Bildung    einer     Schleife        zwischen        einem        ZylinderroNen-          paar    gestreckt     wird,        ;

  wobei    die äussere Fläche     dieser     Schleife ,die beschichtete Fläche ist, die     Schleife        durch     Rotation der einen Rolle     bewegt    und     graduell        unter          Spannung        ge@setztrwird,    die Rotation     ider        Schleife    unter       Aufrechterhaltung    der Spannung fortgesetzt     wird,    bis  im wesentlichen     keine    weitere Streckung .gemessen       wenden    kann,     hierauf    auf :

  die     beschichtete        Biasissch.icht     eine     fortlaufende,        igummllummantelte    Saite ,aus einem  sich .im wesentlichen nicht     stmokenden        Material    in  Form einer     Schraubenlinie    in mindestens einer Lage  aufgebracht     wird,        :

  diese        Schicht        mit        mindestens    einer  Schicht aus     igummibeschichtetem        Textilmaterial        be-          deckt        wird        und        die        .derart        gebildeten,     Schichten     miteinander    vulkanisiert werden.  



  Bei Verwendung dieser     erfindungsgemässen          Druckdecke    kann :die     Arbeitsgeschwindigkeit    720     in     pro Stunde oder mehr betragen, wobei sogar bei  .dieser     Geschwindigkeit    mit der Druckdecke eine       Toleranz        eingehalten        wurden    kann,     dass    der Fehler  an einer     (beliebigen    .Stelle der Länge gemessen, .nicht       grösser        als    0,39     mm        wird.       Es     wurde    festgestellt,

       dass    die Lage der Saiten  in     unmittelbarer    Nähe der untersten Schicht (Zylin  derschicht)     wichtig    ist und dass eine     alternative        Kon-          struktion,        welche    aus dem     Transmissionsriemen',B:au          bekannt    ist, bei welchen eine kontinuierliche Lage  von     Saiten    in Längsrichtung im     wesentlichen    in der  Mitte der     .Decke        aufgewunden    ist, unbefriedigend ist.

    Auch     sind        siolche    Saiten in     ,dexartiger    Lage, dass die       Kompressions-    und     Extensionskräfte    :auf diese Über  tragen werden, wenn die Decke über die     Umlenk-          walzen    läuft. .Solche Bänder sind für     Aden    hier vor  .gesehenen Zweck nichtbrauchbar, da     die        Saiten    die  Länge der Druckdecke     .bestimmen    sollen, und ihre       Dim,.nsionsstabilität    ist für den Filmdruck unge  nügend.  



  Der     Erfindung    lieg 6 .die Erkenntnis zugrunde,       .dass        idie        kritische    Ebene zur Festlegung der Dimen  sionen     weder    die mittlere Ebene, noch die Arbeits  ebene ist, sondern eine     Ebene,    welche so nahe als       möglich    bei dem     Umlenkzylirndern    liegt.

   Diese     Er-          kenntnis    ist um so bemerkenswerter,     wenn    berücksich  tigt     wird,    dass die     Stoffbahn    :beim Filmdrucken auf       einer        Arbeitsfläche        aufliegt,

          welche    von den Saiten       entf--mb        ist        rund        dass    es die     Verzerrung    des     Textil-          bandes        zusammen    mit der     Bzwegung    der     Arbeits-          fläche    ist, welche das     scharfe    und     klare    Druckbild       vermindert.    Es     wurde        ,zudem    festgestellt,

       dass    die kri  tische Lage bezüglich linearer Abweichungen in der       Nähe    der Fläche     lieigt,    welche im Kontakt mit der  Antriebsrolle liegt, durch welche die Druckdecke       schrittweise        ;angetrieben    wird.  



  Als     'besonders        .zweckmässig    hat sich die Verwen  dung von     Glassaiten    erwiesen. Die geringe Längen  dehnung solcher     .Glassaiten    erlaubt die     Konstruktion     von     Druckdecken,    .welche eine geringe     allgemeine     Verlängerung und eine     vollständige    elastische Rück  federung ergeben, was     wiederum    eine verbesserte       Dimensionssta@bilität,    im Vergleich beispielsweise zu        Rayon-Cords ,    bewirkt.

   Da solche     Glassaiten    eine  grössere     Zugfestigkeit    pro Einheit haben alsRTIID="0002.0230" WI="10" HE="4" LX="1831" LY="1845">  andere     im     wesentlichen    nicht     dehnbare    Saiten, können     G1as@-          Saiten    von geringem     .Durchmesser        verwendet    werden,       die    eine     wesentlich    geringere Tendenz     aufweisen,

      durch  die     Oberfläche    der     Deckschicht    der     fertigen    Druck  decke     durchzutreten    und die     trotzdem    die     notwen-          dige        Zugfestigkeit    und     Dimensionsstabilität    auf  weisen.  



  Da .auf :die     Zylinderschicht    aufgebrachte Glas  saiten     während    der     Druckdeckenherstellung    eine     Ten-          denz    zum     Kräuseln    haben, während sie um die Um  lenkrollen herum geführt werden, ist es     erwünscht,     bei der     Zylinderschicht    eine grössere Spannung anzu  wenden, sowohl     während    der Herstellung der     Druck-          decke    ,als auch     während    der     Vulkanisierung,

          .als        wenn     Saiten aus     ,anderem    Material als Glas     verwendet    wer  den. Die     während    der Herstellung     .angewandte    Span       nung        auf    die oberste, Schicht     rund        während    der     Vul-          kanisierung    ist     abhängig    vom Durchmesser der Saite  und dem     Durchmesser    :

  der     Umlenkrolle.    Bei einer       bevorzugten        Ausführung        beträgt        -die    Spannung      3,56 bis 7,2     kg/cm        :Breite    und vorzugsweise etwa  4,45     kg/cm.    Eine geeignete     Herstellungsmethode    ist       folgernde:

            Eine        Ba.si's-    oder     Zylinderschicht    aus     Leinwand     wird auf einer     Seite    mit     einer        vulkanisüerbaren          Kautschukmischung    beschichtet.

   Zwei Walzen sind  so angeordnet-,     -dass    die Zylinderschicht, wenn sie     über          diese    gestreckt wird, eine Schleife     bildet.    Die Enden       ider        Schicht        werden    sodann     zusammengespleisst.    An  schliessend .wird eine Kraft auf eine der Walzen     aus,     geübt und die Schicht     langsam    unter Spannurig ge  setzt, bis die Spannung etwa 1,75 kg/cm Breite .auf  weist.

   Sodann lässt .man die Schicht einlaufen, wobei  sie     fortwährend    unter     Spannung    gehalten bleibt, bis  kein wesentliches     Erschlaffen    mehr erfolgt     und        keine          Vergrösserung    der Länge mehr     gemessen        werden     kann.     :Die        Einlaufs;        it    ist variabel und     hängt    von -der  Dichtheit des     :Leinwandgewebes    :ab.

   Hierauf wird eine       ,im    wesentlichen nicht     verlängerbare        Saite        laufgewun-          den,    welche zuvor mit einem     vulk.anisierbaren     Gummimantel umgeben wurde.

   Diese .Saite wird auf       die        .gummibeschichtete    Oberfläche     -der    Zylinder  schicht aufgewunden unter     Beibehaltung    der Span  nung in der     Zylinderschicht.    Eine     kontinuierliche     Länge :dieser Saite wird .Lage an Lage aufgewunden,  und     zwar    von der Mitte     geigen    den Rand hin.

   Um  Nahtstellen oder eine     Streckung    zu vermeiden, werden  zwei Windungen     gleichzeitig        aufgewunden,    die vom  Zentrum ausgehend gegen die beiden     Seitenkanten     bin führen, nämlich die eine gegen den linken     Rand     und die .andere gegen den     rechten,Rand.    Die Span  nung :in der     Zylinderschicht    mit -der aufgewundenen  Lage der Saiten wird sodann auf einen     Wert,        in    der  Grössenordnung von 3,56 bis. 7,12     .kg/cm    erhöht.

    Hernach wird eine Leinwandschicht,     welche    auf beiden  Seiten mit einer     vulkanisierbaren        Gummischicht    ver  sehen     ist,    auf .diese     ,Saiten    gelegt .und     ian    einer Stelle  verspleisst, welche von der     Spleissstelle    der Zylinder  schicht entfernt ist.

   Eine weitere (dritte)     Leinwand-          schicht,    welche .mit einer     vulkanisierbaren    Gummi  mischung versehen     ist,    wird sodann .auf die     zuletzt          aufgebrachte        Lageaufgelegt    und verspleisst, wobei  -die     Spleissstelle        zu    den beiden anderen versetzt .ist.

         Üblicherweise    ist die     Aussenfläche    dieser,     dritten     Schicht     mit    einem schweren Überzug     aus    einer       lösungsmittelwidersta:ndsfähigen    Kautschukmischung  versehen und     bildet    nach     ider        Vulkanisierung    die  Arbeitsfläche :der     Druckdecke.     



  Wenn gewisse     .Klebstoffe    zur Befestigung des       Textilbandes    verwendet wenden, ist     es,    erwünscht, dass  die Leinwand an der Arbeitsfläche durchtritt. Dem  zufolge kann :die oberste     Gummischicht    ,auch weg  gelassen werden. Die     :derart        aufeinandengeleigten     Schichten werden sodann unter Druck     und    Wärme  in     einer        Vulkanisationspresse        zusammeng;    fügt.

   Da  durch werden die .Saiten total von der Gummi  mischung     @eingebettet,        ,ebenfalls    die Leinwandschich  ten     und    die Arbeitsfläche erhält ein feines, gleich  mässiges     Aussehen.     



  Das     Einlaufen    der     beschichteten        Zylinderschicht       unter Spannung -und vor der Zusammenfügung der  Decke ist ein notwendiger Schritt. Wenn dieser     Schritt          weggelassen        wird,        ergeben        sich     in der Druckdecke.

   Es ist ebenfalls notwendig, die  Spannung aufrechtzuerhalten, wenn :die     Saiten    um  die     Zylinderschicht        herum    gewickelt     werden,    wobei  die     .Spannung    im wesentlichen in     :unveränderter        Grösse          aufrechterhalten    werden soll. :Die ,auf die Saiten wir  kende     :Spannrnung    soll jedoch nur minimal sein     und          vorzugsweise    weniger :als 0,9 kg pro Saite betragen.  



  Um ein     ungleichmässiges    'Strecken -der Druck  decke zu     vermeiden    und     Nahtstellenfehler    auszu  schalten,     wirrt    es bevorzugt, dass die Saitenwicklun  gen, welche über der     Zylinderschicht        liegen,        zwei     Schraubenlinien mit     entgegengesetztem    Wicklungs  sinn     bilden,    welche vom Zentrum ausgehend     sich     nach den     :Emden    hin erstrecken.

   Es sind     gewisse        Lein-          wandgewebe    erhältlich, welche so dicht sind, dass kein  grösseres     Strecken        ides    einen     Randes    erfolgt ,als des  anderen,     wenn    die Saite     ,auergewickelt    ist. Wenn eine       derartige    Leinwand verwendet wird,     kann    die Saite  auch     durchgehend    von einer Kante zur anderen     @ge-          wickelt        werden.     



  In der Zeichnung ist ein     Ausführungsbeispiel     des     Erfindungs.gegen:standes        dargestellt.     



       Fiig.    1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines:       Ausschnittes    aus der :Druckdecke.  



       Fig.    2 ist ein Querschnitt durch die Druckdecke  in     :auseinandergezogener        Darstellung.     



  Gemäss     Flg.    2 ist eine auf den     Umlenk-    oder       Zylinderrollen        aufzuliegen    bestimmte Basisschicht 12  vorhanden, welche aussen eine     Gummischicht    13  trägt (welch letztere einen Teil der     Gummieinbettung     :der Saiten ist). Diese Schicht 12 wird nachfolgend   Zylinderschicht  genannt.

   Die     Saiten    14, welche       bgummiumhüllt    sind, werden     :auf    der Oberseite der       Gummischicht    13 .aufgewickelt.     Hierauf    folgt eine  Deckschicht 15, die beidseitig     mit    einer Gummi  schicht     versehen    ist. Die     untere        Gummischicht    16  bildet dabei den unteren.

   Teil für die     Saiteneinbeto-          nierung.    Die obere Gummischicht 17 ist mit der  unteren     Schicht    1,8     einer    Leinwand 19     verbunden.     Die obere Fläche der     :Leinwand    19     trÄgt    eine     Gummi-          sch:icht    21, welche im Betrieb .die Arbeitsfläche bildet.  



  Wenn ei erwünscht ist,     können    fauch     eine    oder       mehrere    zusätzliche Zwischenschichten eingefügt     wer-          den.    Die     Leinwand    19 kann     allenfalls    ,auch wegge  lassen werden, vorausgesetzt,     dass    die Deckschicht 15  stark und dicht genug     gewoben        äst;    ihr Vorhanden  sein ist jedoch von Vorteil.  



  .Die     Vulkanisation:stemperatur        und,der    dabei ver  wendete Druck sollen so gewählt werden, dass     die     Gummischichten untrennbar miteinander verbunden  werden und eine     ;zusammenhängende        Gummimasse     bilden, in     welche    alle     faserhaltigen        Elemente,    und  zwar sowohl die Saiten als auch :die     Leinwand    ein  gebettet     sied.    :Bei der     Vulkanisierung    fliesst der  Gummi in die Zwischenräume zwischen dem Textil  gewebe     sowie    in die Hohlräume der Leinwandeinla  gen.

   Die Saiten     werden    komplett in     Gummi    ein'ge-      bettet und     ider    :Gummi fliesst um diese herum. Die  Oberfläche der Decke, welche bei der     Herstellung          vorzugsweise        geigen    eine polierte Schicht     gepresst    wird,  ist     ,fein    ,und frei von     Unregelmässigkeiten.    Die     Saiten     14 - auch Cordgenannt -     nehmen.        (dabei        eine    Lage       ,ein,

      welche der     Zylinderschicht        1,2        unmittelbar   <B>be-</B>  nachbart sind,.    <I>Beispiel 1</I>    Eine Grundschicht aus Nr. 12 Segeltuch     wird    auf  einer     Seitz        mit        einer    Schicht     ,aus,        vulkanisierbarem          Neopren-Gummigemisch        (Neopren    Typ     WRT,    E. I.

         Du        Pont    de     Nemours     &  Co.,     Inc.,        Wilmington,          USA)    in     einer        Stärke    von 0,056     ik!g@m@    versehen.  Zwei     Zylinder    werden sodann     ;angewendet,    so dass,       wenn        .die        Zylinderschicht    über :diese     igestreckt        wind,     die     Schleife        eine    !Länge von 36,6 m hat.

   Die Schicht  wird     sodann        gespleisst.    Anschliessend wird eine der       Zylinderwellen    unter Druckanwendung von der an  deren     entfernt    und     die        Schleife        langsam    gespannt,  bis     die        Spannung    1,78     kg/cm    in der Breite     erreicht     hat, kein     Erschlaffen    erfolgt und die     Schicht        ihre          genaue    Länge beibehält.

   Anschliessend werden     zwei          6schichtige,    270     Denier        Saiten    .aus     verseiftem        Aze-          bat-aReyon         Fortisan         verwendet,    welche vorher     mit          einer        vulkauisierbaren        Neopren-Gummimischung          überzogen    wurden     (Neoprene        Typ        WRT)

  .    Diese  Saiten     werden    über die     ganze    Länge der     Schleife    auf  die     Zylinderschicht,aufgewickelt,        während    die Zylin  derschicht :unter     ständiger        Spannung    steht.

   Die Wick  lung der Saiten, beginnt in der Mitte     und    jede Saite  verläuft somit von .der Mitte .nach aussen gegen je  eine .Kante     hin.    als eine fortlaufende     Schraubenlinie,     wobei die     eine        Schraubenlinie        rechtsherum    und die  andere     linksherum    verläuft. Der Durchmesser der       Saite        wird;    so     gewählt,        dass    eingleichmässiger     Abstand.     zwischen den     Suiten    von     .etwa    3,17 mm entsteht.

    Während :des     .ganzen        Wicklungsprozesses        wird    die       Spannung    .auf die Saite .auf einem gleichmässigen  Wert     -gehalten.        Anschliessend    wird     eine    Leinwand  schicht     No.    12 über     die    'Saite gelegt und     @an        einer          Stelle    verspleisst, welche .gegenüber der     Spleissstelle     der     Zylinderschicht        versetzt    ist.

   Diese Leinwand  schicht     ;ist        auf        ihrer    Unterseite mit einer     vulkani-          sierbaren        Neopren-Mischung        (Neopren    Typ     WRT)     versehen,     in    einer Dicke von 0,056     kg/m2.    Die       Oberseite    ist     nu- t    einer     Neopren-Mischung    versehen  in einer Dicke von 0,014     kg/m2        (Neogren    Latex  Typ 571, E. I.

   Du     Pont    de     Nemours        and    Co.,     Inc.,          Wilmington,    USA).     Eine        dritte        Leinwandschicht,    wel  che mit 0,014     kg/m@        einer        Neopreis        Mischung          (NeoprenNLatex    Typ 571)

   auf der Unterseite be  schichtet ist und deren     Oberseite    mit     einer    ausrei  chenden     Schicht        Butadien-Acrylnitrü        Kautschuk          (Hycar    1051, hohem     Acrylonitril-Gehalt,    B.

   F.     Good-          rich        Company,        Cleveland,    USA) versehen ist, um  eine Schichtdicke von etwa 0,39 .mm     zu        erzeugen.     Diese     .Schicht        wird    über     diejenige    Schicht gelegt,  welche die     ,Saiten    bedeckt und an     einer    Stelle ver  spleisst, welche gegenüber den beiden     unteren   <B>Spleiss-</B>    stellen versetzt ist.

   Der auf diese Weise vorbereitete       Rohling    wird     cda.nn    durch eine     Vulkanisationspres.se          hindurchgelassen    mit einer polierten     Metallplatte    zwi  schen -der oberen     .Platte    und .der obersten     Gummi-          Schicht.    Die Decke wird bei 154  C bei     einem    Druck  von 35     kg/an2        vulkanisiert.     



  <I>Beispiel 11</I>  Aus einer     Druckdecke,    welche in oder (beschrie  benen Weise hergestellt wurde, wie im     Beispiel    I     be-          schrieben,    wurden     :P.rüfstücke    herausgeschnitten mit       einer        (Breite    von 25,4 mm und     einer    Länge von  45,7     cm.        Einige    dieser     Prüfstücke    enthielten     Spleiss-          stellen,    ;andere nicht.

   Diese Prüfstücke     wunden        einem          Zugvem        uch        unterworfen,    wobei die     Zugkraft    in einem  solchen     Verhältnis        variiert    werden     konnte,    welche  dem     Anlauf    und :

  dem     Stillsetzer    der Druckeinrichtung  etwa     .entsprach.    Die unter dem Zug auftretenden Ver  längerungen     wunden        sorgfältig    gemessen, und     zwar.     bei einer Serie von     Zugbeanspruchungen,    welchen  jedes     Muster    unterworfen wurde. .Die     gespleissten    und  urgespleissten Muster zeigten     dabei        keine        Abweichun-          ,gen        in    ihrem Verhalten.  



  Zum Vergleich wunde ein Muster von 25,4 mm  Breite und 45,7     cm    Länge, welches .aus einer     kon-          ventionellen    Druckdecke     herausgeschnitten    wurde,       ,dergleichen        Zugbeanspruchungen        ,ausgesetzt.    Die  unterschiedliche     Verlängerung        zwischen    einem     ge-          spleissten        Probestück    im     Verhältnis        -zu        ,

  einem        un-          gespleissten        betrug    bei einer     Belastung    von 1,78 bis  8,9 kg pro cm Breite 0g65 mm. Bei -einer     Steigerung     der     Zugbelastung    von 8,9 kg auf 17,8 kg entstand  eine zusätzliche     Abweichung        in    der Verlängerung von  0,41     mm.     



  Die Decke gemäss Beispiel I wurde     .auf    eine       Druckmaschine        des        Types         Ichinose   RTI ID="0004.0234" WI="15" HE="4" LX="1726" LY="1670">  automati@        screen          printing        machirre     gelegt.

   Es     wurden    sodann     für        eine          Anzahl    Versuche extrem     schwierige    Muster ausge  wählt, welche auf     dieser        Mischire        bisher    zu Fehl  drucken     geführt    :hatten.

   Es. wunden     verschiedene    Län  gen der sich     jeweils        wiederholiendien    Muster und ver  schiedene     Druckgeschwindigkeiten        ausprobiert,    bei  einer totalen     Drucklänge    von     insgesamt   <B>91</B>440 m.  Es wurde dabei an beliebiger     Stelle        keine     Abweichungen gemessen, welche     grösser    waren als    0,39 mm.  



  Im     Gegensatz    hierzu     betrugen    (die Abweichungen  auf der gleichen Maschine mit     konventionellen          Druckdecken    4,76 mm.  



  <I>Beispiel 111</I>       Ein,        Leinwandgewebe    Nr. 12     als        Basis        wird    auf  einer Seite     mit    einer     vulkanisierbaren        Butadien-          acrylonitril-Kautschukmischung        .(Hycar    1051, hoher       Acrylonitril-Gehalt,    B.

   F.     Goodrich-Company,        Cleve-          land,    USA) versehen mit einem Belag von  0,056     kg/m2.    Zwei     Walzen    von etwa 25,4 cm     wurden          sodann        eingesetzt,    so     dass,        wenn,die    Zylinderschicht  über diese     gestreckt    wurde, die derart gebildete       Schleife    eine     Länge    von 22 m hatte.

   Diese     Schicht         wurde alsdann     gespleisst.    Anschliessend wurden die  Walzen     auseinandergetrieben    und die Schleife lang  sam gespannt, bis. die Spannung in der Schicht 1,78 kg       pro    cm Breite     betrug.    Hierauf     wurde    diese Schicht       eingelaufen    mit einer Spannung von 1,78 kg/cm,  wobei keine     Erschlaffung    entstand und die     Schicht     ihre genaue Länge     beibehielt.     



       Anschliessend    wurden     ibei    aufrechterhaltener  Spannung     zwei        ,dreischichtige    Glasschichten     (Owens-          Corning-E.    C.

   G. 150 1/3)     aufgelegt,    welche zuvor mit  einer     vulkanisierb@aren        Butad'.pnacrylonitril    - Kau  tschukmischung     (Hycar    l051) beschichtet wurden,  die seinen     Anteil,    von 20     %    Feststoff und eine     Nass-          besehiehtungsaufnahme    von 1,32     kg/1000    m     Saite     auf die     ganze.Schleifenlänge    der Zylinderschicht auf  gebracht.

   Die     Wicklung    der Saiten begann in der  Mitte der Schicht und jede verlief von dort aus, nach  einer Seitenkante hin als eine     fortlaufende    Schrau  benlinie, die     eine        links    herum, die     andere    rechts.

         herum.    Die Teilung bei den Saiten wurde so gewählt,  dass     ein    gleichmässiger Abstand     entsliand    von  12,7 mm Breite.     Jede,    der Saiten wurde während des       Aufwickelns    unter einer Spannung von etwa 0,

  45 kg  gehalten und     -die    Spannung wurde während der ge  samten     Aufwickeloperation    gleichmässig     aufrechter-          halten.    Diese Karkasse wurde sodann     vom        A.ufwickel-          gestell    entfernt und in eine Aufnahme-     unid        Vulka-          nisierungs-station    gebracht. Zwei Rollen von etwa  25,4 cm Durchmesser, ähnlich denjenigen beim  Wickelvorgang, wurden hierbei verwendet.

   Diese Rol  len waren     jedoch    vor und :hinter der     Vulkanisations-          presse    angeordnet, so dass die Schleife     zwischein    der       Presse    hindurchlief. Die Achse einer der Rollen wurde  dann verschoben, bis eine Spannung in der     Karkasse          zwischen    den Rollen von 4;45 kg pro cm     ;Breite    ent  stand.

   Eine     Leinwandschicht    Nr. 12, welche auf ihrer  einen     Seite    mit einer     vulkanisierbaren    Schicht  aus     Butadienacrylonitril-Kautschukmischung        (Hycar     1051) versehen war, in einer     ,Dicke    von 0,056     kg/m2     und deren Oberseite mit 0,014     kg/m2        Butadien-          ,acrylonitnil-K        Kautschukmischung        i(Hycar    1042, mittel  hoher     Acrylonitril-Gehalt,    B.

   F.     Goodrich        Company,          Cleveland,    USA) versehen war, wurde über die Saiten  gelegt und an einer Stelle     verspleisst,    welche gegen  über     .den'Splaisssitelle    der Zylinderschicht versetzt war.

    Eine dritte     Leinwandschicht    ist auf     ,ihrer    Unterseite  mit einer Schichtdicke von 0,014     kg/m2    versehen  aus     Butadienacrylonitril-Kautschukmischung        (Hycar     1042), rund     deren    Oberseite ist mit einer .ausreichen  den Schicht aus     Butadienaeryfonitril'-Kautschukmi-          schung        (Hycar    1051) beschichtet, um eine Ober  fläche von 0,39 mm Dicke zu erhalten, die über  die Zwischenschicht .gelegt und an einer Stelle ge  spleisst wird, welche gegenüber     -den    beiden darunter  liegenden     Spleissstellen    distanziert ist.

   Es     wind    eine  Spannung von 4,45 :kg pro     cm    Breite     ,aufrechterhal-          ten    und die     ganze    Decke !dann ,durch die     Vulkaxü-          sationspresse    hindurchgeführt, welche zwischen der  oberen Platte     rund    der     obersten    Gummifläche ein  poliertes rostfreies     Stahlband    aufweist. Die Decke    wurde dann .bei 154  C und einem Druck von  35     kg/cm2    vulkanisiert.

   Diese Decke wurde alsdann  in einer Maschine vom Typ      Stork        Automatic        Screen          Printing         einge@setzt        und,in    der nachstehenden Weise       geprüft.    Nachdem die Decke     ordnungsgemäss    instal  liert und gespannt war, wurde eine     Farbschicht    auf  die     Oberfläche    der Decke aufgebracht und Haar  linien quer zur Längsrichtung der Decke gezogen.

    Die     D;        cke    wurde dann in Bewegung gesetzt, bis die       Haarlinien    das Kopfende der Maschine erreichten,  wo ein     Vergleichshaarlinien-Index    an einem statio  nären Teil der Maschine angebracht wurde. Anschlie  ssend wurde die Decke     schritbwe:ise        laufengelassen,     wobei     iam    Kopfende jeweils Haarlinien auf der Decke       angebracht    wurden. Nach jeder     Repebierung    wurde  sodann die     Abweichung    gemessen     .und    die Index  marke abgelesen, und zwar während mehreren Zyklen.

    In keinem Fall betrug die Abweichung mehr     Tals       0,39     mm        proDeakenumdrehun@g.     



  Durch die Verwendung dieser beschriebenen       Druckdecken    .auf     Filmdruckmaschinen,    namentlich  solchen mit einem einfachen     .Endrollenantrieb,bei-          spielsweise    vom Typ      Ichinose    und     Stork ,    wird die  Notwendigkeit .zur Verwendung von: mechanischen  Anschlägen vermieden, ebenfalls von     Stahlketten-          verstärkungen    und     anderen        komplizierten    Vorschub  einrichtungen.

   Der einzige mechanische Anschlag,  welcher benötigt wird, ist derjenige zur Steuerung der       ,Bewegung    der     Antriebsrolle.        Bei    Maschinen, welche       nur        eine        Steuereinrichtung    zum Stoppen der Rolle  haben,     sind,die        Farbmarken        inbemerkenswert    guter       übereinstimmung    von     Musterwiederholunig    zu     Mu-          sterwiederholung    über die     ganze        Warengutlänige.     



  Der     Gummi        @bzw.    Kautschuk, welcher     in        dieser          beschriebenen        Druckdecke    verwendet wird, kann ein  solcher sein, welcher     konventionellerweise    :bei     Textil-          druckdeoken    verwendet wird .und je nach den .ge  wünschten     Anforderungen        variiert    werden kann. Es  ist     möglich,    Mischungen zu verwenden, welche in der       Produktionslinie    der Hersteller liegen.

   Die     gummi-          beschichteten        Lagen    können :auch kalt     zusammen-          ,gepresst    werden, um eine genügende Adhäsion des  Gummis an den     benachbarten        Schichten    zu     errei-          chen,    oder die     Gummimischung    kann vom     druck-          empfindlichen    Typ sein     zur        Erreichunig    solcher     Kalt-          pressunaen.     



  Der Ausdruck Gummi soll in einem generischen  Sinne zu verstehen sein und     langkettige,        vulkanisier-          bare,    polymere Substanzen umfassen, gleichgültig,  welchen chemischen Ursprungs, welche die benötig  ten     physikalischen    Eigenschaften, wie Flexibilität,       Resilienz    und Widerstandsfähigkeit,     @gegen    Farben  und Lösungsmitteln in der Druckindustrie haben.  



  Solche Druckdecken sollen nicht für die Ver  wendung auf Film- oder     Siebdruckmaschinen    be  schränkt     sein,    sondern sie     können    auch für     :andere          Druckanwendüngszwecke        eingesetzt    werden, insbeson  dere bei existierenden     ,Druckpressen,    bei welchen     die     Arbeit durch eine Decke ausgeführt wird, die linear  unter einem rotierenden     Druckzylinder    hindurchge-      zogen wird     endandere    Pressen,

   bei welchen die  Druckfläche auf der Decke selbst     befestigt    ist und  unter einem     Zylinder        hindurchgeführt    wird, welcher  die     zu    -bedruckenden Blätter oder Bänder enthält.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE I. ,Druckdecke für Druckmaschine, insbesondere für. Film- oder Siebdruckmaschine, mit einer end losen Schleife, deren Basisschicht aus Textilmaterial besteht und die nach -der Aussenseite hin mit min- destens seiner Schicht aus vulkanisiertem. Gummi versehen ist, welche .aussen eine Tragfläche für das, zu bedruckende Material bildet und welche Druck- decke mit :

   einem nicht streckbaren, in Längsrichtung der Druckdecke verlaufenden Element versehen ist, das eine Verstreokung er Druckdecke bei deren Zugbeanspruchung verhindert, dadurch g gekenuzeich- net, dass das nicht streckbare Element Windungen einer Saite aufweist,

   welche auf der Basisschicht der Schleife schraubenförmig aufgewickelt .und in einer Gununischicht eingeabettet ist. II. Verfahren zur Herstellung einer Druckdecke nach Patentanspruch I, idadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche .einer Basisschicht,

   aus Textilmaterial mit einer vuikanisierbaren Gummimischung beschich tet wird, die, beschichtete ,Basisschicht ,unter Bildung einer Schleife zwischen einem Zylinderrollenpaar ge- streckt wird, wobei die äussere Fläche dieser Schleife die beschichtete Fläche ist, .die Schleife durch Rota tion der .einenRolle bewegt und graduell unter Span nung gesetzt wird,

   die Rotation der Schleife unter Aufrechterhaltung der Spannung fortgesetzt wird, bis im wesentlichen .keine weitere Streckung gemessen werden -kann, hierauf ;auf die :

   beschichtete Basis schicht eine fortlaufende,gummiummantelte Saite ,aus einem sich im wesentlichen nicht streckenden Material in Foren einer Schraubenlinie in mindestens einer Lage aufgebracht wird, diese Schicht mit min destens einer Schicht aus gummibeschichtetem Tex tilmaterial bedeckt wird. und die derart gebildeten, übereinanderliegenden Schichten miteinander vulka nisiert werden. .UNTERANSPRÜCHE 1.

   Druckdecke nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Saite aus Glasfasern be steht. 2. Druckdecke nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, -dass die Saite in zwei Schraubenfor- men,aufgebracht ist, welche von der Mitte der Zylin derschicht ausgehend gegen den Rand hin links herum und rechts herum gewunden sind. 3.

   Druckdecke nach Patentanspruch I, dadurch ,gekennzeichnet, ;dass die Arbeitsfläche aus einem chemikalien widerstandsfähigen Gummi besteht, der über der, beschichteten Textilschicht liegt und jede Saite in der Druckdecke vollausgestreckt .ist.

   4. Verfahren nach Patentanspruch II, :dadurch gekennzeichnet, dass eine Spannung in d'er Grössen ordnung zwischen 3,5-7,l kg pro Zentimeter Breite auf die Schicht ausgeübt wird,

   während die Deck schicht auf die Schicht mit den Saiten aufgebracht wird und die Spannung in dieser Grössenordnung während der Vulkannsierung aufrechterhalten wird.