Druckdecke für Druckmaschinen Die Erfindung bezieht sich .auf eine Druckdecke für Druckmaschinen, insbesondere für Film- oder Siebdruckmaschinen, mit einer endlosen Schleife, deren Basisschicht .aus Textilmaterial besteht und die nach der Aussenseite hin mit mindestens einer Schicht aus vulkanisiertem Gummi versehen ist, welche ,aussen ,eine Tragfläche für,
das zu bedruckende Material bildet und welche Druckdecke mit einem nicht streckbaren, in Längsrichtung der Druckdecke verlaufenden :Element versehen ist, das eine Ver- streckung .der Druckdecke bei deren Zugbeanspru- chung verhindert.
:Fernen .bezieht sich die Erfindung auf ein Ver fahren .zur Herstellung einer solchen Druckdecke. Beim Sieb- oder Filmdruck werden die zu druk- kenden Gegenstände von einer .Druckdecke getragen, welche die Form eines endlosen Bandes hat. Der Druck wird tauf ;
das Druckgut in aufeina@nd-erfolgen- den Schritten taufgebracht, in der Weise, dass eine kontinuierliche Serie eines Druckmusters hergestellt wird. Fün jeden folgenden ;Druckvorgang wird die Druckdecke entsprechend der .Länge eines .Druck- musters vorwärts bewegt.
Aus diesem Grunde muss die gesamte Druckdecke in Bewegung gesetln und unter Einhaltung eines -sehr grossen Genauigkeits grades wiedea stillgesetzt werden, um einen befriedi genden übergang zwischen den einzelnen .aufgetra genen Drucken zu erhalten. Wenn die Abweichun gen bei einem ganzen Umgang der Schleife -an einer beliebigen Stelle etwa 1 mm übersteigen, entstehen Fehldrucke. Falls die Streckung der Druckdecke innerhalb der einzelnen Vorschübe unterschiedlich ist, stimmt das .Muster en .den Trennstellen nicht mehr,
was als schwerwiegender Fehler zu betrachten ist, :da es wesentlich ist, dass nacheinander aufge tragene Farbengenau an der hierfür vorgesehenen Stelle aufgebracht werden. Wenn .aber :die Passung ,ungenügend ist, entstehen Fehldrucke und ein un schönes Aussehen der bedruckten Materialien, welche nur noch zu geringeren Preisen abgesetzt werden können. Das Problem, befriedigende Druckdecken herzustellen, ist jedoch mit beachtlichen Schwierig keiten verbunden.
Dnuckdecken, welche bei Filmdruckmaschinen verwendet werden, sind sehr lang und schwer; einige sind Ibis zu 254 cm breit und 91 m lang.
Als Folge hiervon haben schon kleine Unge nauigkeiten in der Passung einen kumulativen Effekt über dieganze Länge der @Druckdecke. Bisher ist es nicht gelungen, Druckdecken .mit der notwendigen Dimensionsstabilität herzusleellen, weshalb bei Film druckmaschinen zahlreiche mechanische Vorkehrun gen getroffen werden mussten, um den Vorschub der Druckdecke exakt an der richtigen Stelle stillzu- setzen. Das Problem blieb jedoch -bestehen,
dass unterschiedliche Zugbeanspruchungen und -damit unterschiedliche Dehnungen in der Druckdecke ent standen, wodurch ein nicht gleichförmiger Vorschub über die ganze Deckenschleife entstand, was schlechte Passungen verursachte.
Die Teilungsbedingungen für den Filmdruck sind weniger streng .als diejenigen bei Gnavurendruckwal- zen beim Rotationsdruck von Textilien. ,Die Druck decke beim Sieb- Lund Filmdruck hat nicht die grosse von -drer Farbrolle ausgeübte zusammenpressende Kraft aufzunehmen wie beim Rotationsdruck; Die Arbeitsoberfläche hat somit nicht der wandernden Kompressionswälle zu widerstehen, welche entlang der Druckunterlage verläuft;
sie hat ferner keine wesent lichen anderen Kräfte aufzunehmen, .da beispiiels- weise .auch die Wascheinrichtung mit einem Eigen antrieb versehen ist. Kurzum, die einzigen Anfor- derungen an Druckdecken für .den Filmdruck be stehen darin, dass idiese dicht sein muss, flach liepn soll, im wesentlichen keine Kriechneigung haben darf und stark genug sein muss,
um .ihr Eigengewicht zu bewegen, ohnz sich zu verstrecken.
Im Hinblick .auf die erfolgreiche Ausbildung von textilen Druckdecken, welche bei Gravurendruck- walzen verwendet werden und die eine verhältnis- mässig lange Lebensdauer selbst unter ungünstigen Bedingungen haben, wäre ,zu erwarten,
idass derartige Druckdecken auch für Filmdruchmaschinen geeig net wären. Überraschenderweise ist dies jedoch nicht der Fall.
Obschon solche Druckdecken ein sehr klares, scharfes und glänzendes Druckbild -auf Rota tionsdruckpressen bei Textilien ergeben, ist idis Pas sung bei einer Verwendung :auf Filmdruckmnaschinen sehr ungenügend. Sorgfältige Messungen haben er geben, dass bei Filmdruck diese Druckdecken ihre Länge, während sich diese Druckdecken jeweils schrittweise bewegen, fortwährend verändern.
Mit Tder Erfindung sollen die erwähnten Nachteile 'behoben und die Aufgabe -gelöst werden, (bei einer Bewegung der Arbeitsfläche :
die Teilungsfehler mög liebst bring zu halten, so ,dass eine solche Druck decke insbesondere für,Filmdruckmaschinen verwend bar ist, selbst wenn die Länge der Druckdecke sehr gross ist, ohne idass eine mechanische Teilungskorrek- tur notwendig ist.
Die .erfindungsgemässe Druckdedke .ist dadurch gekennzeichnet, dass (das nicht streckbare Element Windungen einer Saite aufweist, welche auf der Basis schicht ,der Schleife schrau@benförmig aufgewickelt und in einer Gummischicht zingebettet ist.
Das erhindungsgemässe Verfahren zur Herstellung einer solchen .Druckdecke ist dadurch gekennzeich net, idass .die Oberfläche einer Basisschicht aus Textil material mit einer vulkanisierbaren Gummimischung beschichtet wird,
die beschichtete Basisschicht runter Bildung einer Schleife zwischen einem ZylinderroNen- paar gestreckt wird, ;
wobei die äussere Fläche dieser Schleife ,die beschichtete Fläche ist, die Schleife durch Rotation der einen Rolle bewegt und graduell unter Spannung ge@setztrwird, die Rotation ider Schleife unter Aufrechterhaltung der Spannung fortgesetzt wird, bis im wesentlichen keine weitere Streckung .gemessen wenden kann, hierauf auf :
die beschichtete Biasissch.icht eine fortlaufende, igummllummantelte Saite ,aus einem sich .im wesentlichen nicht stmokenden Material in Form einer Schraubenlinie in mindestens einer Lage aufgebracht wird, :
diese Schicht mit mindestens einer Schicht aus igummibeschichtetem Textilmaterial be- deckt wird und die .derart gebildeten, Schichten miteinander vulkanisiert werden.
Bei Verwendung dieser erfindungsgemässen Druckdecke kann :die Arbeitsgeschwindigkeit 720 in pro Stunde oder mehr betragen, wobei sogar bei .dieser Geschwindigkeit mit der Druckdecke eine Toleranz eingehalten wurden kann, dass der Fehler an einer (beliebigen .Stelle der Länge gemessen, .nicht grösser als 0,39 mm wird. Es wurde festgestellt,
dass die Lage der Saiten in unmittelbarer Nähe der untersten Schicht (Zylin derschicht) wichtig ist und dass eine alternative Kon- struktion, welche aus dem Transmissionsriemen',B:au bekannt ist, bei welchen eine kontinuierliche Lage von Saiten in Längsrichtung im wesentlichen in der Mitte der .Decke aufgewunden ist, unbefriedigend ist.
Auch sind siolche Saiten in ,dexartiger Lage, dass die Kompressions- und Extensionskräfte :auf diese Über tragen werden, wenn die Decke über die Umlenk- walzen läuft. .Solche Bänder sind für Aden hier vor .gesehenen Zweck nichtbrauchbar, da die Saiten die Länge der Druckdecke .bestimmen sollen, und ihre Dim,.nsionsstabilität ist für den Filmdruck unge nügend.
Der Erfindung lieg 6 .die Erkenntnis zugrunde, .dass idie kritische Ebene zur Festlegung der Dimen sionen weder die mittlere Ebene, noch die Arbeits ebene ist, sondern eine Ebene, welche so nahe als möglich bei dem Umlenkzylirndern liegt.
Diese Er- kenntnis ist um so bemerkenswerter, wenn berücksich tigt wird, dass die Stoffbahn :beim Filmdrucken auf einer Arbeitsfläche aufliegt,
welche von den Saiten entf--mb ist rund dass es die Verzerrung des Textil- bandes zusammen mit der Bzwegung der Arbeits- fläche ist, welche das scharfe und klare Druckbild vermindert. Es wurde ,zudem festgestellt,
dass die kri tische Lage bezüglich linearer Abweichungen in der Nähe der Fläche lieigt, welche im Kontakt mit der Antriebsrolle liegt, durch welche die Druckdecke schrittweise ;angetrieben wird.
Als 'besonders .zweckmässig hat sich die Verwen dung von Glassaiten erwiesen. Die geringe Längen dehnung solcher .Glassaiten erlaubt die Konstruktion von Druckdecken, .welche eine geringe allgemeine Verlängerung und eine vollständige elastische Rück federung ergeben, was wiederum eine verbesserte Dimensionssta@bilität, im Vergleich beispielsweise zu Rayon-Cords , bewirkt.
Da solche Glassaiten eine grössere Zugfestigkeit pro Einheit haben alsRTIID="0002.0230" WI="10" HE="4" LX="1831" LY="1845"> andere im wesentlichen nicht dehnbare Saiten, können G1as@- Saiten von geringem .Durchmesser verwendet werden, die eine wesentlich geringere Tendenz aufweisen,
durch die Oberfläche der Deckschicht der fertigen Druck decke durchzutreten und die trotzdem die notwen- dige Zugfestigkeit und Dimensionsstabilität auf weisen.
Da .auf :die Zylinderschicht aufgebrachte Glas saiten während der Druckdeckenherstellung eine Ten- denz zum Kräuseln haben, während sie um die Um lenkrollen herum geführt werden, ist es erwünscht, bei der Zylinderschicht eine grössere Spannung anzu wenden, sowohl während der Herstellung der Druck- decke ,als auch während der Vulkanisierung,
.als wenn Saiten aus ,anderem Material als Glas verwendet wer den. Die während der Herstellung .angewandte Span nung auf die oberste, Schicht rund während der Vul- kanisierung ist abhängig vom Durchmesser der Saite und dem Durchmesser :
der Umlenkrolle. Bei einer bevorzugten Ausführung beträgt -die Spannung 3,56 bis 7,2 kg/cm :Breite und vorzugsweise etwa 4,45 kg/cm. Eine geeignete Herstellungsmethode ist folgernde:
Eine Ba.si's- oder Zylinderschicht aus Leinwand wird auf einer Seite mit einer vulkanisüerbaren Kautschukmischung beschichtet.
Zwei Walzen sind so angeordnet-, -dass die Zylinderschicht, wenn sie über diese gestreckt wird, eine Schleife bildet. Die Enden ider Schicht werden sodann zusammengespleisst. An schliessend .wird eine Kraft auf eine der Walzen aus, geübt und die Schicht langsam unter Spannurig ge setzt, bis die Spannung etwa 1,75 kg/cm Breite .auf weist.
Sodann lässt .man die Schicht einlaufen, wobei sie fortwährend unter Spannung gehalten bleibt, bis kein wesentliches Erschlaffen mehr erfolgt und keine Vergrösserung der Länge mehr gemessen werden kann. :Die Einlaufs; it ist variabel und hängt von -der Dichtheit des :Leinwandgewebes :ab.
Hierauf wird eine ,im wesentlichen nicht verlängerbare Saite laufgewun- den, welche zuvor mit einem vulk.anisierbaren Gummimantel umgeben wurde.
Diese .Saite wird auf die .gummibeschichtete Oberfläche -der Zylinder schicht aufgewunden unter Beibehaltung der Span nung in der Zylinderschicht. Eine kontinuierliche Länge :dieser Saite wird .Lage an Lage aufgewunden, und zwar von der Mitte geigen den Rand hin.
Um Nahtstellen oder eine Streckung zu vermeiden, werden zwei Windungen gleichzeitig aufgewunden, die vom Zentrum ausgehend gegen die beiden Seitenkanten bin führen, nämlich die eine gegen den linken Rand und die .andere gegen den rechten,Rand. Die Span nung :in der Zylinderschicht mit -der aufgewundenen Lage der Saiten wird sodann auf einen Wert, in der Grössenordnung von 3,56 bis. 7,12 .kg/cm erhöht.
Hernach wird eine Leinwandschicht, welche auf beiden Seiten mit einer vulkanisierbaren Gummischicht ver sehen ist, auf .diese ,Saiten gelegt .und ian einer Stelle verspleisst, welche von der Spleissstelle der Zylinder schicht entfernt ist.
Eine weitere (dritte) Leinwand- schicht, welche .mit einer vulkanisierbaren Gummi mischung versehen ist, wird sodann .auf die zuletzt aufgebrachte Lageaufgelegt und verspleisst, wobei -die Spleissstelle zu den beiden anderen versetzt .ist.
Üblicherweise ist die Aussenfläche dieser, dritten Schicht mit einem schweren Überzug aus einer lösungsmittelwidersta:ndsfähigen Kautschukmischung versehen und bildet nach ider Vulkanisierung die Arbeitsfläche :der Druckdecke.
Wenn gewisse .Klebstoffe zur Befestigung des Textilbandes verwendet wenden, ist es, erwünscht, dass die Leinwand an der Arbeitsfläche durchtritt. Dem zufolge kann :die oberste Gummischicht ,auch weg gelassen werden. Die :derart aufeinandengeleigten Schichten werden sodann unter Druck und Wärme in einer Vulkanisationspresse zusammeng; fügt.
Da durch werden die .Saiten total von der Gummi mischung @eingebettet, ,ebenfalls die Leinwandschich ten und die Arbeitsfläche erhält ein feines, gleich mässiges Aussehen.
Das Einlaufen der beschichteten Zylinderschicht unter Spannung -und vor der Zusammenfügung der Decke ist ein notwendiger Schritt. Wenn dieser Schritt weggelassen wird, ergeben sich in der Druckdecke.
Es ist ebenfalls notwendig, die Spannung aufrechtzuerhalten, wenn :die Saiten um die Zylinderschicht herum gewickelt werden, wobei die .Spannung im wesentlichen in :unveränderter Grösse aufrechterhalten werden soll. :Die ,auf die Saiten wir kende :Spannrnung soll jedoch nur minimal sein und vorzugsweise weniger :als 0,9 kg pro Saite betragen.
Um ein ungleichmässiges 'Strecken -der Druck decke zu vermeiden und Nahtstellenfehler auszu schalten, wirrt es bevorzugt, dass die Saitenwicklun gen, welche über der Zylinderschicht liegen, zwei Schraubenlinien mit entgegengesetztem Wicklungs sinn bilden, welche vom Zentrum ausgehend sich nach den :Emden hin erstrecken.
Es sind gewisse Lein- wandgewebe erhältlich, welche so dicht sind, dass kein grösseres Strecken ides einen Randes erfolgt ,als des anderen, wenn die Saite ,auergewickelt ist. Wenn eine derartige Leinwand verwendet wird, kann die Saite auch durchgehend von einer Kante zur anderen @ge- wickelt werden.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungs.gegen:standes dargestellt.
Fiig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines: Ausschnittes aus der :Druckdecke.
Fig. 2 ist ein Querschnitt durch die Druckdecke in :auseinandergezogener Darstellung.
Gemäss Flg. 2 ist eine auf den Umlenk- oder Zylinderrollen aufzuliegen bestimmte Basisschicht 12 vorhanden, welche aussen eine Gummischicht 13 trägt (welch letztere einen Teil der Gummieinbettung :der Saiten ist). Diese Schicht 12 wird nachfolgend Zylinderschicht genannt.
Die Saiten 14, welche bgummiumhüllt sind, werden :auf der Oberseite der Gummischicht 13 .aufgewickelt. Hierauf folgt eine Deckschicht 15, die beidseitig mit einer Gummi schicht versehen ist. Die untere Gummischicht 16 bildet dabei den unteren.
Teil für die Saiteneinbeto- nierung. Die obere Gummischicht 17 ist mit der unteren Schicht 1,8 einer Leinwand 19 verbunden. Die obere Fläche der :Leinwand 19 trÄgt eine Gummi- sch:icht 21, welche im Betrieb .die Arbeitsfläche bildet.
Wenn ei erwünscht ist, können fauch eine oder mehrere zusätzliche Zwischenschichten eingefügt wer- den. Die Leinwand 19 kann allenfalls ,auch wegge lassen werden, vorausgesetzt, dass die Deckschicht 15 stark und dicht genug gewoben äst; ihr Vorhanden sein ist jedoch von Vorteil.
.Die Vulkanisation:stemperatur und,der dabei ver wendete Druck sollen so gewählt werden, dass die Gummischichten untrennbar miteinander verbunden werden und eine ;zusammenhängende Gummimasse bilden, in welche alle faserhaltigen Elemente, und zwar sowohl die Saiten als auch :die Leinwand ein gebettet sied. :Bei der Vulkanisierung fliesst der Gummi in die Zwischenräume zwischen dem Textil gewebe sowie in die Hohlräume der Leinwandeinla gen.
Die Saiten werden komplett in Gummi ein'ge- bettet und ider :Gummi fliesst um diese herum. Die Oberfläche der Decke, welche bei der Herstellung vorzugsweise geigen eine polierte Schicht gepresst wird, ist ,fein ,und frei von Unregelmässigkeiten. Die Saiten 14 - auch Cordgenannt - nehmen. (dabei eine Lage ,ein,
welche der Zylinderschicht 1,2 unmittelbar <B>be-</B> nachbart sind,. <I>Beispiel 1</I> Eine Grundschicht aus Nr. 12 Segeltuch wird auf einer Seitz mit einer Schicht ,aus, vulkanisierbarem Neopren-Gummigemisch (Neopren Typ WRT, E. I.
Du Pont de Nemours & Co., Inc., Wilmington, USA) in einer Stärke von 0,056 ik!g@m@ versehen. Zwei Zylinder werden sodann ;angewendet, so dass, wenn .die Zylinderschicht über :diese igestreckt wind, die Schleife eine !Länge von 36,6 m hat.
Die Schicht wird sodann gespleisst. Anschliessend wird eine der Zylinderwellen unter Druckanwendung von der an deren entfernt und die Schleife langsam gespannt, bis die Spannung 1,78 kg/cm in der Breite erreicht hat, kein Erschlaffen erfolgt und die Schicht ihre genaue Länge beibehält.
Anschliessend werden zwei 6schichtige, 270 Denier Saiten .aus verseiftem Aze- bat-aReyon Fortisan verwendet, welche vorher mit einer vulkauisierbaren Neopren-Gummimischung überzogen wurden (Neoprene Typ WRT)
. Diese Saiten werden über die ganze Länge der Schleife auf die Zylinderschicht,aufgewickelt, während die Zylin derschicht :unter ständiger Spannung steht.
Die Wick lung der Saiten, beginnt in der Mitte und jede Saite verläuft somit von .der Mitte .nach aussen gegen je eine .Kante hin. als eine fortlaufende Schraubenlinie, wobei die eine Schraubenlinie rechtsherum und die andere linksherum verläuft. Der Durchmesser der Saite wird; so gewählt, dass eingleichmässiger Abstand. zwischen den Suiten von .etwa 3,17 mm entsteht.
Während :des .ganzen Wicklungsprozesses wird die Spannung .auf die Saite .auf einem gleichmässigen Wert -gehalten. Anschliessend wird eine Leinwand schicht No. 12 über die 'Saite gelegt und @an einer Stelle verspleisst, welche .gegenüber der Spleissstelle der Zylinderschicht versetzt ist.
Diese Leinwand schicht ;ist auf ihrer Unterseite mit einer vulkani- sierbaren Neopren-Mischung (Neopren Typ WRT) versehen, in einer Dicke von 0,056 kg/m2. Die Oberseite ist nu- t einer Neopren-Mischung versehen in einer Dicke von 0,014 kg/m2 (Neogren Latex Typ 571, E. I.
Du Pont de Nemours and Co., Inc., Wilmington, USA). Eine dritte Leinwandschicht, wel che mit 0,014 kg/m@ einer Neopreis Mischung (NeoprenNLatex Typ 571)
auf der Unterseite be schichtet ist und deren Oberseite mit einer ausrei chenden Schicht Butadien-Acrylnitrü Kautschuk (Hycar 1051, hohem Acrylonitril-Gehalt, B.
F. Good- rich Company, Cleveland, USA) versehen ist, um eine Schichtdicke von etwa 0,39 .mm zu erzeugen. Diese .Schicht wird über diejenige Schicht gelegt, welche die ,Saiten bedeckt und an einer Stelle ver spleisst, welche gegenüber den beiden unteren <B>Spleiss-</B> stellen versetzt ist.
Der auf diese Weise vorbereitete Rohling wird cda.nn durch eine Vulkanisationspres.se hindurchgelassen mit einer polierten Metallplatte zwi schen -der oberen .Platte und .der obersten Gummi- Schicht. Die Decke wird bei 154 C bei einem Druck von 35 kg/an2 vulkanisiert.
<I>Beispiel 11</I> Aus einer Druckdecke, welche in oder (beschrie benen Weise hergestellt wurde, wie im Beispiel I be- schrieben, wurden :P.rüfstücke herausgeschnitten mit einer (Breite von 25,4 mm und einer Länge von 45,7 cm. Einige dieser Prüfstücke enthielten Spleiss- stellen, ;andere nicht.
Diese Prüfstücke wunden einem Zugvem uch unterworfen, wobei die Zugkraft in einem solchen Verhältnis variiert werden konnte, welche dem Anlauf und :
dem Stillsetzer der Druckeinrichtung etwa .entsprach. Die unter dem Zug auftretenden Ver längerungen wunden sorgfältig gemessen, und zwar. bei einer Serie von Zugbeanspruchungen, welchen jedes Muster unterworfen wurde. .Die gespleissten und urgespleissten Muster zeigten dabei keine Abweichun- ,gen in ihrem Verhalten.
Zum Vergleich wunde ein Muster von 25,4 mm Breite und 45,7 cm Länge, welches .aus einer kon- ventionellen Druckdecke herausgeschnitten wurde, ,dergleichen Zugbeanspruchungen ,ausgesetzt. Die unterschiedliche Verlängerung zwischen einem ge- spleissten Probestück im Verhältnis -zu ,
einem un- gespleissten betrug bei einer Belastung von 1,78 bis 8,9 kg pro cm Breite 0g65 mm. Bei -einer Steigerung der Zugbelastung von 8,9 kg auf 17,8 kg entstand eine zusätzliche Abweichung in der Verlängerung von 0,41 mm.
Die Decke gemäss Beispiel I wurde .auf eine Druckmaschine des Types Ichinose RTI ID="0004.0234" WI="15" HE="4" LX="1726" LY="1670"> automati@ screen printing machirre gelegt.
Es wurden sodann für eine Anzahl Versuche extrem schwierige Muster ausge wählt, welche auf dieser Mischire bisher zu Fehl drucken geführt :hatten.
Es. wunden verschiedene Län gen der sich jeweils wiederholiendien Muster und ver schiedene Druckgeschwindigkeiten ausprobiert, bei einer totalen Drucklänge von insgesamt <B>91</B>440 m. Es wurde dabei an beliebiger Stelle keine Abweichungen gemessen, welche grösser waren als 0,39 mm.
Im Gegensatz hierzu betrugen (die Abweichungen auf der gleichen Maschine mit konventionellen Druckdecken 4,76 mm.
<I>Beispiel 111</I> Ein, Leinwandgewebe Nr. 12 als Basis wird auf einer Seite mit einer vulkanisierbaren Butadien- acrylonitril-Kautschukmischung .(Hycar 1051, hoher Acrylonitril-Gehalt, B.
F. Goodrich-Company, Cleve- land, USA) versehen mit einem Belag von 0,056 kg/m2. Zwei Walzen von etwa 25,4 cm wurden sodann eingesetzt, so dass, wenn,die Zylinderschicht über diese gestreckt wurde, die derart gebildete Schleife eine Länge von 22 m hatte.
Diese Schicht wurde alsdann gespleisst. Anschliessend wurden die Walzen auseinandergetrieben und die Schleife lang sam gespannt, bis. die Spannung in der Schicht 1,78 kg pro cm Breite betrug. Hierauf wurde diese Schicht eingelaufen mit einer Spannung von 1,78 kg/cm, wobei keine Erschlaffung entstand und die Schicht ihre genaue Länge beibehielt.
Anschliessend wurden ibei aufrechterhaltener Spannung zwei ,dreischichtige Glasschichten (Owens- Corning-E. C.
G. 150 1/3) aufgelegt, welche zuvor mit einer vulkanisierb@aren Butad'.pnacrylonitril - Kau tschukmischung (Hycar l051) beschichtet wurden, die seinen Anteil, von 20 % Feststoff und eine Nass- besehiehtungsaufnahme von 1,32 kg/1000 m Saite auf die ganze.Schleifenlänge der Zylinderschicht auf gebracht.
Die Wicklung der Saiten begann in der Mitte der Schicht und jede verlief von dort aus, nach einer Seitenkante hin als eine fortlaufende Schrau benlinie, die eine links herum, die andere rechts.
herum. Die Teilung bei den Saiten wurde so gewählt, dass ein gleichmässiger Abstand entsliand von 12,7 mm Breite. Jede, der Saiten wurde während des Aufwickelns unter einer Spannung von etwa 0,
45 kg gehalten und -die Spannung wurde während der ge samten Aufwickeloperation gleichmässig aufrechter- halten. Diese Karkasse wurde sodann vom A.ufwickel- gestell entfernt und in eine Aufnahme- unid Vulka- nisierungs-station gebracht. Zwei Rollen von etwa 25,4 cm Durchmesser, ähnlich denjenigen beim Wickelvorgang, wurden hierbei verwendet.
Diese Rol len waren jedoch vor und :hinter der Vulkanisations- presse angeordnet, so dass die Schleife zwischein der Presse hindurchlief. Die Achse einer der Rollen wurde dann verschoben, bis eine Spannung in der Karkasse zwischen den Rollen von 4;45 kg pro cm ;Breite ent stand.
Eine Leinwandschicht Nr. 12, welche auf ihrer einen Seite mit einer vulkanisierbaren Schicht aus Butadienacrylonitril-Kautschukmischung (Hycar 1051) versehen war, in einer ,Dicke von 0,056 kg/m2 und deren Oberseite mit 0,014 kg/m2 Butadien- ,acrylonitnil-K Kautschukmischung i(Hycar 1042, mittel hoher Acrylonitril-Gehalt, B.
F. Goodrich Company, Cleveland, USA) versehen war, wurde über die Saiten gelegt und an einer Stelle verspleisst, welche gegen über .den'Splaisssitelle der Zylinderschicht versetzt war.
Eine dritte Leinwandschicht ist auf ,ihrer Unterseite mit einer Schichtdicke von 0,014 kg/m2 versehen aus Butadienacrylonitril-Kautschukmischung (Hycar 1042), rund deren Oberseite ist mit einer .ausreichen den Schicht aus Butadienaeryfonitril'-Kautschukmi- schung (Hycar 1051) beschichtet, um eine Ober fläche von 0,39 mm Dicke zu erhalten, die über die Zwischenschicht .gelegt und an einer Stelle ge spleisst wird, welche gegenüber -den beiden darunter liegenden Spleissstellen distanziert ist.
Es wind eine Spannung von 4,45 :kg pro cm Breite ,aufrechterhal- ten und die ganze Decke !dann ,durch die Vulkaxü- sationspresse hindurchgeführt, welche zwischen der oberen Platte rund der obersten Gummifläche ein poliertes rostfreies Stahlband aufweist. Die Decke wurde dann .bei 154 C und einem Druck von 35 kg/cm2 vulkanisiert.
Diese Decke wurde alsdann in einer Maschine vom Typ Stork Automatic Screen Printing einge@setzt und,in der nachstehenden Weise geprüft. Nachdem die Decke ordnungsgemäss instal liert und gespannt war, wurde eine Farbschicht auf die Oberfläche der Decke aufgebracht und Haar linien quer zur Längsrichtung der Decke gezogen.
Die D; cke wurde dann in Bewegung gesetzt, bis die Haarlinien das Kopfende der Maschine erreichten, wo ein Vergleichshaarlinien-Index an einem statio nären Teil der Maschine angebracht wurde. Anschlie ssend wurde die Decke schritbwe:ise laufengelassen, wobei iam Kopfende jeweils Haarlinien auf der Decke angebracht wurden. Nach jeder Repebierung wurde sodann die Abweichung gemessen .und die Index marke abgelesen, und zwar während mehreren Zyklen.
In keinem Fall betrug die Abweichung mehr Tals 0,39 mm proDeakenumdrehun@g.
Durch die Verwendung dieser beschriebenen Druckdecken .auf Filmdruckmaschinen, namentlich solchen mit einem einfachen .Endrollenantrieb,bei- spielsweise vom Typ Ichinose und Stork , wird die Notwendigkeit .zur Verwendung von: mechanischen Anschlägen vermieden, ebenfalls von Stahlketten- verstärkungen und anderen komplizierten Vorschub einrichtungen.
Der einzige mechanische Anschlag, welcher benötigt wird, ist derjenige zur Steuerung der ,Bewegung der Antriebsrolle. Bei Maschinen, welche nur eine Steuereinrichtung zum Stoppen der Rolle haben, sind,die Farbmarken inbemerkenswert guter übereinstimmung von Musterwiederholunig zu Mu- sterwiederholung über die ganze Warengutlänige.
Der Gummi @bzw. Kautschuk, welcher in dieser beschriebenen Druckdecke verwendet wird, kann ein solcher sein, welcher konventionellerweise :bei Textil- druckdeoken verwendet wird .und je nach den .ge wünschten Anforderungen variiert werden kann. Es ist möglich, Mischungen zu verwenden, welche in der Produktionslinie der Hersteller liegen.
Die gummi- beschichteten Lagen können :auch kalt zusammen- ,gepresst werden, um eine genügende Adhäsion des Gummis an den benachbarten Schichten zu errei- chen, oder die Gummimischung kann vom druck- empfindlichen Typ sein zur Erreichunig solcher Kalt- pressunaen.
Der Ausdruck Gummi soll in einem generischen Sinne zu verstehen sein und langkettige, vulkanisier- bare, polymere Substanzen umfassen, gleichgültig, welchen chemischen Ursprungs, welche die benötig ten physikalischen Eigenschaften, wie Flexibilität, Resilienz und Widerstandsfähigkeit, @gegen Farben und Lösungsmitteln in der Druckindustrie haben.
Solche Druckdecken sollen nicht für die Ver wendung auf Film- oder Siebdruckmaschinen be schränkt sein, sondern sie können auch für :andere Druckanwendüngszwecke eingesetzt werden, insbeson dere bei existierenden ,Druckpressen, bei welchen die Arbeit durch eine Decke ausgeführt wird, die linear unter einem rotierenden Druckzylinder hindurchge- zogen wird endandere Pressen,
bei welchen die Druckfläche auf der Decke selbst befestigt ist und unter einem Zylinder hindurchgeführt wird, welcher die zu -bedruckenden Blätter oder Bänder enthält.