Vorrichtung zum Herstellen von gepressten Platten aus faserigen Stoffen Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrich tung zum Herstellen von gepressten Platten, wie Span platten, aus faserigen Stoffen.
Mit dieser Vorrichtung wird ein gleichmässiges Beschütten der Pressbleche mit faserigen Stoffen unter Verwendung eines besonders gestalteten Fall schachtes erreicht.
Bei einer zweckmässigen Ausführung der Vor richtung kann im Fallschacht eine Trennung der feinen und groben Anteile der faserigen Stoffe durchgeführt und damit die Herstellung von Drei schichten-Platten ermöglicht werden, bei denen die beiden Deckschichten aus den feinen Anteilen und die mittlere Schicht aus den groben Anteilen ge bildet sind.
Es ist bereits bekannt, gepresste Platten aus fase rigen Stoffen herzustellen. Die üblichen faserigen Stoffe sind Holzspäne. Diese werden im nachfolgen den zur Erläuterung der Erfindung angeführt, ohne dass die Erfindung auf diese speziellen faserigen Stoffe beschränkt sein soll. Die zur Verwendung kommenden Holzspäne sind in der Grösse und Ge stalt sehr unterschiedlich. Ihre Länge variiert zwi schen etwa 2-50 mm, ihre Breite zwischen etwa l-15 mm und ihre Stärke etwa 0,2-3,0 mm. Die Späne werden im allgemeinen im beleimten Zustand verarbeitet. Die Hersteller der Platten streben an, die Verteilung der Holzspäne auf den Pressblechen möglichst gleichmässig zu gestalten.
Man kann die Verteilung nach Gewicht oder nach Volumen vor nehmen. In der Praxis hat sich die volumenmässige Verteilung besser bewährt, als die gewichtsmässige Verteilung, weil das Gewicht der Späne je nach der Holzart und dem Feuchtigkeitsgehalt stark schwankt und die volumenmässige Verteilung zu gleichmässigen Erzeugnissen führt. Abgesehen von der gleich mässigen Verteilung der Späne auf den Pressplatten sollen die Holzspäne möglichst horizontal auf den Pressblechen aufgebracht werden, da eine vertikale Lagerung der Holzspäne Endprodukte mit schlech teren Festigkeiten ergibt.
Man hat bereits Vorrichtungen verschiedener Art geschaffen, um eine möglichst gleichmässige und horizontale Beschichtung der Pressbleche zu errei chen. So hat man für diesen Zweck Siebvorrichtun gen, Schleuderwalzen und Fallschächte verwendet. Die bisherigen Vorrichtungen zum Beschütten der Pressbleche arbeiteten aber entweder bezüglich der volumenmässigen Verteilung nicht genügend genau, oder sie ergaben einen zu grossen Anteil an vertikal liegenden Spänen auf den Blechen.
Die bisher ver wendeten Fallschächte dienten lediglich zur Weiter leitung der Späne; sie bestanden aus vier senkrecht oder trichterartig stehenden, rechteckig zueinander angeordneten Wänden, die das Fallgebiet der Späne abgrenzen sollten.
Die Arbeitsweise dieser bekannten Fallschächte ist wie folgt: Die Späne oder Fasern fallen von oben in den Fallschacht. Durch dieses Fallen wird die Luft im Schacht verdrängt, so dass Luftströmungen entstehen. Durch diese Luftströmungen werden die Späne im senkrechten Fallen behindert und seitlich an die Wände des Schachtes gedrängt.
Die Folge ist eine ungleichmässige Beschüttung des Pressbleches. Durch die Luftströmungen und das seitliche Verdrängen der Späne an die Schachtwand fallen die Späne un- aufgelockert, das heisst in einem geschlossenen Strom und nicht einzeln auf das Pressblech. Dadurch be dingt, stehen die Späne bis zu 509/o und mehr verti kal zum Pressblech.
Es wurde nun gefunden, dass man überraschend gute Ergebnisse beim Beschütten der Pressbleche unter Verwendung von senkrecht stehenden Fall- schächten erhält, wenn man die Holzspäne im Fall schacht durch Anbringung mechanischer Verteilungs mittel, z.
B. von Siebrechen oder Siebkämmen, auf lockert, so dass sie nicht in Form von zusammen geballten Spänen, sondern möglichst als Einzelspäne und gleichmässig verteilt durch den Schacht fallen, und wenn man ausserdem durch Anbringung von Luftausgleichsöffnungen in den Wänden des Fall schachtes dafür sorgt, dass im Fallschacht keine Luftströmungen auftreten, die die gleichmässige Ver teilung der Späne im Fallschacht ungünstig beein trächtigen können.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zum Her stellen von gepressten Platten, wie Spannplatten, aus faserigen Stoffen, gekennzeichnet durch mindestens einen senkrecht stehenden Fallschacht, durch den die faserigen Stoffe auf bewegbare Pressbleche fallen, durch an den Innenwänden des Fallschachtes ange brachte mechanische Verteilungsmittel, durch die die faserigen Stoffe aufgelockert, vereinzelt und auf dem Querschnitt des Fallschachtes gleichmässig verteilt werden und durch mindestens eine Luftausgleichs öffnung, die in einer Wand des Fallschachtes ange ordnet ist und durch die die Luft von aussen in das Innere des Fallschachtes eintreten kann, um da durch ein gleichmässiges Herabfallen der faserigen Stoffe zu gewährleisten.
Ausführungsbeispiele der Vorrichtung gemäss der Erfindung sind anhand der Zeichnung nachfol gend beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt einer Anlage mit Vor ratsbunker und einem Fallschacht, Fig. 2 einen grösseren Teilschnitt des Fall schachtes der Fig. 1, Fig. 3 einen Querschnitt von Fig. 2 nach der Linie A -B, Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine Anlage mit zwei Fallschächten und einer kontinuierlichen Press- blech-Förderbahn und Fig.5a, 5b und,
5c eine Draufsicht der konti nuierlichen Pressblech-Förderbahn.
1 ist ein Zubringer-Förderband, das die Späne in den Vorrats-Bunkerraum 3 befördert. 2 ist ein Schaltrechen, der den Füllgrad des Vorratsbunkers durch Ein- und Ausschalten des Förderbandes 1 re guliert. Der Vorratsbunker 3 nimmt vorteilhaft min destens eine Spanmenge für etwa drei Platten auf. 4 ist eine Entnahmetrommel bzw. Zuteilerwalze, die den Bodenabschluss des Vorratsbunkers bildet.
Die Zuteilerwalze 4 besitzt zweckmässig Mitnehmer- zapfen 4a, die in Laufrichtung nach vorn schräg ge stellt oder gekrümmt sind, und bringt so viel Späne in den Vorratsraum 7 auf das Dosier-Förderband 8, bis ungefähr die halbe Höhe der Zuteilerwalze 4 erreicht ist. Steigt die Füllhöhe im Vorratsraum 7 höher, so wird das Schüttmaterial von den Zapfen 4a an der Zuteilerwalze wieder mit in den Vorrats bunker genommen, und es werden keine Späne in den Vorratsraum 7 abgegeben.
Wenn die Füllhöhe im Vorratsraum 7 sinkt, gibt die Zuteilerwalze wie- der Schüttmaterial in den Raum 7 ab. Zur Fein einstellung für die Abgabe des Materials in den Vor ratsraum 7, die von der Art der verwendeten Späne abhängt, ist oben an der Vorratsbunkerwand ein ver stellbarer Schieber 5 und unterhalb der Zuteilerwalze bzw. oberhalb des Dosier-Förderbandes ein anderer verstellbarer Schieber 6 angebracht. Das Förderband 8 mit den Zapfen 8a bringt das Schüttmaterial in grosser Menge nach oben in Höhe der Rückwerfer- walze 10.
Die Rückwerferwalze mit den in Rotations richtung nach hinten gebogenen Zapfen 10a drückt das Schüttmaterial auf dem Dosierband 8 leicht an, damit keine Hohlräume im Spänestrom beim eigent lichen Dosiervorgang vorhanden sind.
Das durch das Förderband 8 zu viel geförderte Material wird durch die Zapfen 10a der Rückwerferwalze wieder in den Vorratsraum 7 zurückgeworfen. 9 ist eine Sperr stange zur Vordosierung, damit nicht zu viel Schütt- material vom Förderband 8 gefördert wird und die Rückwerferwalze nicht zu viel zurückzuwerfen. braucht.
11 ist der Innenraum des Fallschachtes, in den. der gleichmässig verdichtete und egalisierte Späne strom vom Dosierband 8 fällt. 12 in Fig.4 sind Siebgewebe zwecks Luftzufuhr zum Ausgleich des Luftsoges im Fallschacht, die gleichzeitig als Seiten- Begrenzungswand des Fallschachtes dienen. 13 sind Begrenzungswände der Fallschächte. 14 sind mit Neigung angeordnete Siebrechen im Fallschacht. 14a sind Siebstangen des Rechens 14, die hoch ge stellt sind, um eine bessere Auflockerung zu erzie len. 14b sind Rechenstäbe, die tiefer gestellt sind.
14e in Fig. 3 sind Rechenstäbe mit engeren Zwi schenräumen, damit das Grobmaterial vom abfallen den Feinspan ferngehalten wird. 15 in Fig. 1 und 2 sind Öffnungen für die Luftzufuhr zum Ausgleich des Luftsoges innerhalb der Fallschächte.
Zur Grössenbemessung des Fallschachtes und der Siebrechen bzw. Siebkämme ist folgendes festzustel len: Der Fallschacht 11 befindet sich unter dem gleichmässig dosierten Spänestrom. Die Breite des Fallschachtes richtet sich nach der Breite des zu beschüttenden Bleches 16, die zwischen 30-180 cm variieren kann. Die Tiefe des Fallschachtes (Fig. 2) beträgt normalerweise etwa 20 cm, jedoch ist sie auch abhängig von der Struktur der verwendeten Späne bzw. Fasern.
Die beschriebenen Siebrechen 14 müssen eine solche Länge haben bzw. so angeordnet sein, dass sie je nach Art der Späne in jedem Falle in der Lage sind, die oft in zusammengeballter Form in den Fallschacht 11 fallenden Späne aufzulockern, zu ver einzeln und im ganzen Querschnitt des Schachtes zu verteilen. Es kann möglich sein, dass bei feinen Spänen die Tiefe des Schachtes geringer ist; bei grösseren Spänen kann sie auch grösser sein. Die Höhe des Fallschachtes beträgt etwa 100-150 cm. Auch hier muss sich die Höhe des Fallschachtes wieder nach der Struktur der Späne bzw. Fasern richten.
Normalerweise werden für die Beschüttung von einschichtigen Platten an jeder Breitseite des Fall schachtes zwei bis vier Siebrechen bzw. Siebkämme angebracht. Die vorerwähnte Höhe des Schachtes und die Anzahl der Siebrechen müssen sich wieder nach der Struktur der Späne bzw. Fasern richten.
Die einzelnen Stäbe des Siebrechens sind aus 3-5 mm Draht gefertigt. Die Länge der Siebstäbe richtet sich, wie vorerwähnt, nach der Tiefe des Fallschachtes.
Die Wirkungsweise des Fallschachtes ist wie folgt: Durch den Einbau der Siebrechen wird der zusammengeballte Spänestrom so aufgelockert, dass die Späne vereinzelt auf das Pressblech 16 fallen. Die Siebrechen müssen so angeordnet sein, dass der Spänestrom den gesamten Fallschacht gleichmässig ausfüllt, so dass an allen Stellen des Querschnittes des Schachtes gleichmässig viel Späne auf das Press- blech auffallen. Der dosierte Spänestrom fällt oben in den Fallschacht auf den angebrachten ersten Siebrechen, dessen Stäbe abfallend schräg gestellt sind. Zur besseren Auflockerung ist jeder zweite Rechenstab 14a höher gestellt.
Bei mittlerer Struk tur der Späne beträgt der Abstand von Stab zu Stab etwa 20 mm. Ein grosser Teil der Späne fällt durch den ersten Siebrechen hindurch, der übrige Teil rutscht auf den runden Flächen der Rechenstäbe ab und fällt auf den zweiten Siebrechen der gegenüber liegenden Seite. Der Abstand dieser Rechenstäbe ist schon einige Millimeter enger als der Abstand des ersten Siebrechens und zur besseren Auflocke rung wiederum jede zweite Rechenstange höher ge stellt. Dieser Vorfall wiederholt sich von einem Siebrechen zum andern. Somit wird eine gute Auf lockerung und Vereinzelung der Späne im ganzen Querschnitt des Fallschachtes erreicht, so dass der gesamte Fallschacht mit einzeln herabfallenden Spänen gefüllt ist.
Durch diese Auflockerung wird erreicht, dass Späne, deren Dicke weitaus geringer ist als ihre Breite (sogenannte Flachspäne), wie ein Blatt Papier hinunterschweben, während Späne, deren Dicke der Breite fast gleich ist (wie Streich holzspäne), mit der Spitze senkrecht herabfallen und durch diesen senkrechten Fall mit der Spitze voraus auf der Platte auftreffen und sich horizontal legen.
Der Grad der Schrägstellung der Stäbe, ihr Ab stand voneinander und die Länge der einzelnen Stäbe richtet sich, wie vorerwähnt und an einigen Beispie len erläutert, nach der Art der verwendeten Holz späne oder Fasern. Zu den Luftausgleichsschlitzern ist folgendes zu bemerken.: Dadurch, dass der ganze Querschnitt des Fall schachtes mit abfallenden Spänen gefüllt ist und jeder einzelne Span durch die Siebrechen bedingt in der Luft schwebt, entstehen im Schacht Luftströmungen. Zur Vermeidung der die gleichmässige Beschüttung störenden Luftströmungen im Fallschacht werden gemäss der Erfindung in den Wänden des Fall- Schachtes entsprechend grosse Lufteinlassöffnungen bzw. Luftausgleichsschlitze vorgesehen.
Man kann auch eine oder beide feste Breitwände des Fall schachtes durch den ungehinderten Lufteintritt ge stattende Siebwände ersetzen.
Zur Herstellung einschichtiger Platten werden diejenigen Seiten der Fallschächte, die zur Bewe gungsrichtung der geförderten Pressbleche senkrecht stehen, entweder mit Siebgeweben ausgerüstet oder mit festen Wänden, die Luftausgleichsschlitze ent halten. Bei der Herstellung von einschichtigen Platten wird kein Wert darauf gelegt, dass die feinen Anteile von den groben Anteilen des Späne- bzw. Faser gutes getrennt werden. Bei der Herstellung von drei schichtigen Platten wird dagegen Wert darauf gelegt, die herabfallenden Späne in feine und grobe Anteile zu trennen.
Zur Herstellung von dreischichtigen Platten wird! eine Breitwand des Fallschachtes massiv ohne Luftlöcher hergestellt, während in der gegen überliegenden Breitwand zweckmässig mindestens unter einem Rechen ein etwa 5-15 cm hoher,. über die gesamte Breite hinweggehender Luftausgleichs schlitz 15 vorgesehen wird.
Durch das Eindringen der Luft wird das Schütt gut entmischt, das heisst der Feinanteil und die leichten Fasern bzw. Späne werden durch den Luft eintritt an die gegenüberliegende Wand gedrückt und fallen in der gegenüberliegenden Schachthälfte ab. Um die Entmischung zu verstärken, werden die vor erwähnten Luftschlitze zweckmässig unter einem Rechen angebracht, da hier die Späne schon im wesentlichen aufgelockert sind.
An der den Luft schlitzen gegenüberliegenden Vollwand sind mehr Rechen angebracht als an der Lufteintrittsseite, damit das Grobmaterial durch die schräg stehenden Rechenstangen von der vollen Wand 13 abgeleitet wird in die der andern Wand' zugeordnete Hälfte des Fallschachtes, so dass an der Vollwand praktisch nur der Feinanteil hinunterrieselt. So wird das grobe Material von dem Feinmaterial getrennt. Die Menge der Ausgleichsschlitze richtet sich nach der Tiefe und Höhe des Fallschachtes, der wieder, wie vorerwähnt, von der Spanart abhängig ist.
In der Praxis hat sich erwiesen, dass in der Er zielung von dreischichtigen Platten Ausgleichsschlitze günstiger sind, als wenn die ganze Wand mit einem Siebgewebe ausgerüstet wird, da durch die Schlitze die Lufteinströmung mit höherer Geschwindigkeit erfolgt und dadurch die Entmischung gefördert wird.
Bei der Herstellung von dreischichtigen Platten, kann man mit nur einem Fallschacht arbeiten, in dem eine Trennung der feinen und groben Anteile im vorerwähnten Sinne stattfindet, und die Press- bleche unter diesem Fallschacht derart vor- und zu rückbewegen, dass zuerst die untere Deckschicht aus den feinen, dann die mittlere Schicht aus den groben und bei Rückwärtsbewegung des Pressbleches zunächst wieder die Mittelschicht von den groben und anschliessend die obere Deckschicht aus den feinen Anteilen gebildet wird.
Man kann bei der Herstellung von dreischichtigen Platten aber auch zwei Fallschächte verwenden, die Pressbleche unter diesen beiden Fallschächten kontinuierlich nach einer Richtung hin bewegen und die beiden Fall schächte mit ihren Luftausgleichsschlitzen, Sieb rechen und der Trennung der feinen von den groben Anteilen spiegelbildlich gegenüberstehend so anord nen, dass zuerst die feinen Anteile des ersten Fall schachtes, dann die groben Anteile beider Fall schächte und abschliessend die feinen Anteile des zweiten Fallschachtes auf die Pressbleche aufge schüttet werden.
Dreischichtenplatten, bei denen die Feinspäne an den Oberflächen der Platte lagern und die Grob späne in der Mitte der Platte angeordnet sind, haben den Vorteil, dass bei Feuchtigkeitseinwirkung, ins besondere bei furnierten Platten, die Feinspäne als Deckschichten nicht so viel und ungleichmässig quellen. Wenn dagegen Grobspäne an den Ober flächen der Platte vorhanden sind und diese Platten furniert werden, quellen die Grobspäne bei Feuch tigkeitseinwirkung stärker, und später sind im Furnier Erhöhungen sichtbar.
Um das gleichmässige Dosieren der Holzspäne nach Volumen zu verbessern, ist die Vorrichtung bei einer speziellen Ausführungsform dadurch ge kennzeichnet, dass sie mit einem Vorratsbunker ver sehen ist, in dem die Späne gelagert werden, und der Vorratsbunker als Boden eine Entnahmetrommel besitzt, durch deren Drehung Späne aus dem Bunker entnommen werden können, und die Entnahmetrom mel derart mit einem Dosierförderband, einer Rück werfertrommel, einem zwischen der Entnahmetrom mel und der Wand des Bunkers angebrachten, ver stellbaren Schieber und einem zwischen der Ent nahmetrommel und dem untern Ende des Dosier förderbandes angebrachten,
verstellbaren Schieber zusammenarbeitet, dass ein gleichmässiger Füllgrad auf dem Dosierförderband erreicht wird und die zur Dosierung kommenden Holzspäne eine gleichmässige Dichte haben.
Unter dem Schacht ist eine Förderbahn für die zu beschüttenden Pressbleche angeordnet. Die Ge staltung und Einrichtung dieser Förderbahn kann so wohl einem diskontinuierlichen als auch einem kon tinuierlichen Betrieb der Beschütteinrichtung ange- passt werden. Bei diskontinuierlichem Betrieb be wegt sich das zu beschüttende Pressblech auf der Förderbahn während der Beschüttung vor und zu rück. Die Förderbahn ist ein endloses Band, das durch einen Antrieb in wechselnde Bewegungsrich tung versetzt wird.
Die Schüttung des Spankuchens erfolgt also in mehreren Lagen übereinander. Die Längsbegrenzung des zu formenden Spänekuchens erfolgt durch Trennschürzen, die sich mit gleicher Geschwindigkeit und gleicher Bewegungsrichtung wie die Pressplatte auf der Förderbahn hin und her bewegen.
Bei einem kontinuierlichen Beschüttvor- gang rieselt einerseits der Spänestrom aus dem Fall- Schacht fortdauernd kontinuierlich und ohne Unter brechung auf die Pressbleche, die gleichfalls mit kon tinuierlicher Geschwindigkeit, unmittelbar aufeinan derfolgend unter dem Fallschacht in nur einer Bewe gungsrichtung vorangetrieben werden. Die Schütt- höhe des Spankuchens wird auch bei Anwendung nur einer Beschüttungseinrichtung in einem Durch lauf bereits erreicht.
Für diesen kontinuierlich durchlaufenden Betrieb werden die Spänekuchen in Längsrichtung auf den einzelnen Pressblechen durch in geeigneter Weise angeordnete Trennschürzen ab geteilt, wobei die Trennschürzen geschwindigkeits gleich mit dem Förderband mitlaufen. Die Press- blech-Förderbahn ist hierbei zweckmässig in drei Teilförderbahnen aufgeteilt, die mit in besonderer Weise aufeinander abgestimmten Geschwindigkeiten laufen.
Die Geschwindigkeiten der beiden ersten Teilförderbahnen sind so abgestimmt, dass die Press- bleche jeweils in demjenigen Moment von der ersten Teilförderbahn auf die zweite Teilförderbahn, die die Beschüttungsbahn bildet, auflaufen, indem eine Anhebeleiste auf den Kanten dieser Bahn das Ende des vorhergehenden Bleches anhebt und sich das Anfangsende des nachfolgenden Bleches bis zu dieser Anschlags- bzw. Anhebeleiste unterschiebt.
Die dritte, nach der mittleren Teilförderbahn angeord nete Teilförderbahn, die zum Abziehen der fertig- beschütteten Bleche vom nachfolgenden Blech dient, läuft kontinuierlich und hat eine höhere Geschwin digkeit als die Beschüttungs-Teilförderbahn, so dass der Abstand zwischen den durch die Trennschürzen getrennten Spankuchen durch das schnellere Ab rollen so schnell vergrössert wird, dass die nach oben ausschwenkende Trennschürze den abrollenden Spankuchen nicht beschädigen kann.
16 sowie 16a, 16b und 16c sind Pressbleche. 17 in Fig. 5c ist ein gepolsterter Auflegetisch in der Teilförderbahn, der höhenmässig verstellbar ist und über die Oberfläche der Transportriemen hinweg ragend zum Auflegen oder auch zum Aufwerfen der Pressbleche 16 dient. Nur dann, wenn die Press- bleche, breitenmässig gesehen, in senkrechter Stel lung mit Transportwagen zurückgebracht werden, ist der Pressblech-Auflegetisch erforderlich.
Wenn die Pressbleche mit einer Förderbahn zurückgebracht werden, dann erfolgt das Auflegen der Bleche durch diese Förderbahn in Verbindung mit Elektroschalt vorrichtungen.
Der Auflegetisch 17 ist versenkbar, um die Bleche zum Weitertransport an die Blech-Förder- bahn zu übergeben. 18 ist das Hubgestänge für den gepolsterten Auflegetisch 17. 18a ist ein Handhebel zum Heben des Auflegetisches. 18b ist ein Gestänge für die mechanische Auslösung, durch die Beschüttungs-Teilförderbahn (Fig. 5b) zwecks Senkung des Tisches 17.
Das Gestänge 18b wird vorteilhaft durch die Anhebe- und Anschla5 leisten 22 ausgelöst. 19 sind die tragenden Trans portriemen der Färderbahn mit Ausnahme von Fig.5b. 20 sind höhenmässig verstellbare Laufrol- len in Fig. 5 um den genauen An- und Ablauf der Pressbleche von einer Teilförderbahn zur nachfolgen den Teilförderbahn zu regulieren. 21 sind Transport ketten in Fig. <I>5b.</I> An den Transportketten 21 sind die Hebe- und Anschlagleisten 22 befestigt.
23 sind Kupplungsvorrichtungen zum Ein- und Ausziehen der Pressbleche aus der Presse, die auf die Pressbleche 16 aufgenietet sind. Für die aufgenieteten Kupp lungsvorrichtungen 23 beim Untereinanderschieben der Bleche für den Beschüttungsvorgang sind die An hebe- bzw. Anschlagleisten 22 unterbrochen. 24 sind die Umlaufketten, an denen die Trennschürzen 25 befestigt sind.
26 sind vibrierende oder auch fest stehende Bleche zur Seitenbegrenzung des Späne kuchens, während der Schüttung, die zwecks Schaf fung eines Freirandes auf den Pressblechen einige Zentimeter seitlich über den Rändern der Bleche an geordnet sind.
Für alle beweglichen Teilapparaturen in der Beschüttungsanlage sind entsprechende Antriebs aggregate zwecks Rotation, Vibration usw. angeord net, die entweder von Hand oder durch die fahren den Pressbleche über Elektrokontakte in Verbindung mit entsprechenden Schaltschützen ein- und ausge schaltet werden können.