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Bekannte Vorrichtungen dieser Art, z. B. DE-AS 11 09 585 und DD-PS
66 824) haben einen komplizierten Aufbau und sind daher nicht nur teuer sondern
auch störanfällig. Das Mischgut wird bei ihnen über Transportbänder und Wägevorrichtungen,
die oberhalb der Fördervorrichtung angeordnet sind, dosiert und dann erst auf die
darunter durchlaufenden Formen aufgetragen. Dabei ist der Weg vom Mischer, in dem
die Holzspäne mit dem Bindemittel versetzt werden, bis zum Auftrag auf die Formen
verhältnismäßig lang. Zum einen setzen sich deshalb auf den Förderbändern die gegenüber
den Holzspänen schwereren Bestandteile
infolge der Rüttelbewegungen
nach unten ab und zum anderen bindet das Gemisch schon ab, bevor es auf die Formen
aufgetragen ist. Vorwiegend wird nämlich für die Herstellung zementgebundener Holzspanplatten
ein schnellbindender Zement verwendet.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
der gattungsgemäßen Art zu schaffen, bei welcher der Auftrag des breiigen Gemisches
auf die Formen bei genauer Dosierung in kürzerer Zeit und über einen kürzeren Weg
erfolgt.
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Diese Aufgabe wird nach der Erfindung bei einer Vorrichtung der eingangs
genannten Art durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 angegebenen Merkmale
gelöst.
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Die schwingende hintere Abschlußwand des Verteilerkastens sorgt für
eine gleichmäßige Verteilung des Mischgutes über die Breite der Formen hinweg.
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Zugleich wird durch den vorgegebenen Dosierspalt und die einstellbare
Durchlaufgeschwindigkeit der Formen die Dicke des Gemischauftrags auf die Formen
konstant gehalten. Unterschiedliche Dicken der Spanplatten können einfach durch
Änderung des Dosierspaltes eingestellt werden, wobei lediglich eine Abstimmung auf
die Durchlaufgeschwindigkeit der Formen erforderlich ist. Der besondere Vorteil
der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt darin, daß der Auftrag des breiigen Gemisches
auf die Formen weitgehend unabhängig von der Füllhöhe des Verteilerkastens ist und
deshalb der Verteilerkasten sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich mit
dem vorbereiteten Gemisch aus dem Mischer beschickt werden kann. Man kann deshalb
durch einfache Unterbrechung, Verzögerung oder Beschleunigung des Mischvorganges
eine Anpassung an die durch den Transport der Formen vorgegebene Durchsatzgeschwindigkeit
vornehmen.
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Vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung an Ausführungsbeispielen
noch näher erläutert.
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Es zeigt Fig. 1 eine schematische Seitansicht einer Vorrichtung nach
der Erfindung, Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung gemäß F i g. 1
im Bereich des Verteilerkastens, F i g. 3 die Draufsicht auf die Vorrichtung nach
F i g. 1 im Bereich des Verteilerkastens, F i g. 4 einen Vertikalschnitt durch eine
erfindungsgemäße Vorrichtung einer anderen Ausführungsform im Bereich des Verteilerkastens,
F i g. 5 eine Seitansicht der Vorrichtung nach F i g. 4 und F i g. 6 einen Schnitt
durch die Vorrichtung nach Fig.5.
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Zunächst wird anhand von F i g. 1 der grundsätzliche Aufbau einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert.
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Sie weist ein aus horizontalen Streben 1 und dazu vertikalen Stützen
2 bestehendes Gestell auf. Oberseitig trägt das Gestell eine Fördervorrichtung 3,
auf der Formen 4 in Längsrichtung des Gestells transportiert werden. Bei der Fördervorrichtung
3 kann es sich um einen Band- oder Kettenförderer aber auch um einen Rollenförderer
handeln.
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Der grundsätzliche Aufbau der Formen 4 ergibt sich aus den F i g.
2 oder 4. Die Formen 4 bestehen aus Tafeln 43 mit an deren Längsrändern aufgesetzten
Randleisten 44, zwischen denen auf der Oberseite der Tafeln 43 der Formraum für
die Holzspanplatten gebildet ist. Solche Holzspanplatten haben gegenüber ihrer Länge
und
Breite eine nur sehr geringe Dicke; sie sind also entsprechend flach, weswegen
das Mischgut in die Formen 4 flächig eingefüllt werden muß, was unter Einhaltung
einer bestimmten Auftragsdicke besondere Schwierigkeiten bereitet.
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Wie F i g. 1 weiter zeigt, laufen auf der Einlaufseite die Formen
4 auf der Fördervorrichtung 3 unter einem Mischer 5 durch, in dem das breiige Gemisch
aus Holzspänen, Wasser, Zement und gegebenenfalls noch anderen Bindemitteln aufbereitet
wird. Der Mischer 5 kann auch neben der Transportvorrichtung 3 angeordnet sein.
Das breiige Gemisch wird vom Mischer 5 über eine Zuleitung 6 in einen Verteilerkasten
7 geleitet, der quer über der Fördervorrichtung 3 und über den darauf durchlaufenden
Formen 4 angeordnet ist.
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In Durchlaufrichtung hinter dem Verteilerkasten 7, also in Ablaufricht;ng,
is eine mit Stacheln versehene Fräswalze 8 angeordnet, der in Ablaufrichtung noch
eine Glättvorrichtung 9 mit mehreren Glättwalzen 10 nachgeschaltet ist.
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Den Fig. 1 und 2 ist zu entnehmen, daß in Höhe der Ablaufseite des
Verteilerkastens 7 eine Quertraverse 11 die Fördervorrichtung 3 überspannt. Diese
Quertraverse 11 liegt wesentlich höher als der Verteilerkasten 7.
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Beim Ausführungsbeispiel nach den F i g. 1 und 2 sitzt an der Quertraverse
11 ein zentraler Schwingantrieb 12, an dem ein Tragrahmen 13 hängt, welcher eine
Kastenwand 14 trägt. Wie der Pfeil in F i g. 2 veranschaulicht, ist die Kastenwand
14 in Querrichtung zur Fördervorrichtung 3 und damit zu den durchlaufenden Formen
4 quer beweglich.
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Die Kastenwand 14 bildet die ablaufseitige Wandung des Verteilerkastens
7. Sie ist derart geführt, daß sie in Ablaufrichtung nicht von dem in den Verteilerkasten
7 eingeleiteten Mischgut mitgenommen werden kann, so daß der Verteilerkasten 7 an
seiner Ablaufseite durch die Kastenwand 14 jedenfalls so dicht verschlossen ist,
daß das Mischgut im Bereich der Kastenwand 14 nicht zur Seite aus dem Verteilerkasten
7 austreten kann. Der Verteilerkasten 7 hat in Durchlaufrichtung liegende Seitenwandungen
22, an deren ablaufseitige Stirnseiten die Kastenwand 14 dicht anschließt. Beispielsweise
kann die Kastenwand 14 in Schlitzen dieser Wandungen 22 geführt sein. In Hubrichtung
steht die Kastenwand 14 so weit über die Seitenwandungen 22 des Verteilerkastens
7 über, daß in jeder Hubstellung der Kastenwand 14 die Abdichtung des Kastens 7
gewährleistet ist.
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Nach unten hin reicht die Kastenwand 14 bis auf die Randleisten 44
der darunter hindurchlaufenden Formen 4. Wie insbesondere die F i g. 2 und 4 erkennen
lassen, ergibt sich dadurch zwischen der Unterkante der Kastenwand 14 und den Tafeln
43 der Formen 4 ein Dosierspalt 16. Durch diesen Dosierspalt 16 wird das Mischgut
aus dem Verteilerkasten 7 in Durchlaufrichtung der Formen 4 mitgenommen und durch
die Kastenwand 14 infolge deren oszillierender Bewegung in Breitenrichtung der Formen
4 gleichmäßig verteilt, so daß der Formraum zwischen den Randleisten 44 der Formen
4 gleichmäßig aufgefüllt wird. Ebenso wie die Kastenwand 14 reichen auch die Seitenwandungen
n des Verteilerkastens 7 bis zu den Randleisten 44 der Formen 4 herab. Zweckmäßig
fluchten die Seitenwandungen 22 des Verteilerkastens 7 mit den innenliegenden Seitenflächen
der Randleisten 44 der Formen 4.
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Damit die Tiefe des in Querrichtung zur Fördervorrichtung 3 und damit
der Formen 4 liegenden Verteilerkastens 7 an unterschiedliche Abstände der Randleisten
44 der Formen 4 und damit an unterschiedliche Formenbreiten
angepaßt
werden kann, können die Seitenwandungen fl des Verteilerkastens 7 auch zueinander
verstellbar sein.
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Wie sich insbesondere aus Fig.3 ergibt, weist die oszillierende Kastenwand
14 an ihrer Auflaufseite zur Innenseite des Verteilerkastens 7 hin Zinken 15 auf
die die Funktion eines Rührwerks im Verteilerkasten 7 haben. Grundsätzlich können
die Zinken 15 über die Höhe der Kastenwand 14 verteilt sein, um das im Verteilerkasten
7 liegende Mischgut ständig umzurühren. Bei genügend großem Durchsatz durch den
Verteilerkasten 7 genügt es jedoch, das Mischgut lediglich nahe des Grundes des
Verteilerkastens 7 in Bewegung zu halten, was die von der schwingenden Kastenwand
14 mitgenommenen Zinken 15 bewirken.
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Deshalb sind beim Ausführungsbeispiel die Zinken 15 lediglich nahe
der Unterkante der Kastenwand 14 in einer Horizontalebene angeordnet. Ihr Abstand
ist zweckmäßig so gewählt, daß in Abhängigkeit vom Hub der oszillierenden Kastenwand
14 in Breitenrichtung der gesamte aufzufüllende Formraum der Formen 4 überstrichen
wird. In der Länge reichen die Zinken 15 von der Kastenwand 14 bis nahe an die zur
Auflaufseite gegenüberliegende Stirnwand 18 des Verteilerkastens 7 heran. Auf diese
Weise wird das Mischgut im gesamten Grundbereich des Verteilerkastens 7 von den
zur Durchlaufrichtung der Formen 4 querbeweglichen Zinken 15 verteilt, damit am
Dosierspalt 16 der Füllraum der Formen 4 zwischen den Randleisten 44 gleichmäßig
mit Mischgut aufgefüllt ist und hier lediglich noch ein Abstreifen durch die Unterkante
der Kastenwand 14 erfolgen muß. Infolge der Relativbewegung der Unterkante und der
Zinken 15 zum durch die Formen 4 mitgenommenen Mischgut wird ein Einstreichen des
Mischgutes in die Formen 4 erreicht.
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Damit im Bereich der stirnseitigen Wand 18 des Verteilerkastens 7
das Mischgut an der Einlaufseite nicht austritt, ist an deren Unterkante eine elastische
Dichtlippe 19 vorgesehen, die sich von oben her auf die Tafeln 43 der Formen 4 auflegt
und etwas in Durchlaufrichtung der Formen 4 mitgenommen wird, was man insbesondere
in F i g. 1 sehen kann.
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Damit man bei der Ausführung nach den F i g. 1 und 2 den Dosierspalt
16 variieren kann, ist die Quertraverse 11 an mit einer Höhenverstellvorrichtung
21 ausgerüsteten Stützen 20 angeordnet, wobei diese Stützen 20 gestellfest sind,
was in F i g. 2 angedeutet ist.
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Damit die hängende oder schwebende Kastenwand 14 sich gegen den Druck
und die Mitnahme des Mischgutes abstützen kann, ist bei den Ausführungsbeispielen
auf deren Rückseite eine Gleit- oder Rollführung 27 vorgesehen, die eine in F i
g. 1 nicht näher gezeigte gestellfeste Abstützung hat. Je nach Steifigkeit der Kastenwand
14 können eine oder mehrere solcher rückwärtigen Führungen 27 vorgesehen sein.
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Wie die Fig. I und 3 zeigen, sitzt an der Ablaufseite der oszillierenden
Kastenwand 14 ein Rechen 23 mit Stiftreihen 24, die nach unten zu den darunter durchlaufenden
gefüllten Formen 4 gerichtet sind. Das Unterende der einzelnen Stifte der Stiftreihen
24 am Rechen 23 kann entweder in Höhe der Unterkante der Kastenwand 14 oder etwas
darunter liegen. Die Breite des Rechens 23 und damit die Länge der Stiftreihen 24
reicht über die gesamte Länge der Kastenwand 14, damit auf jeden Fall die gesamte
Breite des Füllraums der Formen 4 vom Rechen 23 mit den Stiften überstrichen wird.
Die Zahl der einzelnen Stifte jeder der Stiftreihen 24 und die Anzahl und der Abstand
dieser
Stiftreihen 24 sind derart gewählt, daß während des Durchlaufes der Formen 4 jede
Stelle an der Oberseite des darin eingefüllten Mischgutes infolge der Schwingbewegung
des Rechens 23 erfaßt wird.
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Die Aufgabe des zusammen mit der Kastenwand 14 oszillierenden Rechens
23 ist es, an der Oberseite der gefüllten Formen eine bestimmte Ausrichtung der
Holzspäne zu unterbinden. Es hat sich nämlich herausgestellt, daß durch die Kastenwand
14 die Holzspäne im Mischgut eine Vorzugsrichtung erhalten können, indem sie nämlich
in Querrichtung. also quer zur Durchlaufrichtung der Formen 4, abgelenkt und ausgerichtet
werden. Dies ist natürlich von der Spangröße abhängig und tritt vornehmlich bei
größeren Spanlängen auf. Der hinter der Kastenwand 14 in Durchlaufrichtung angeordnete
Rechen 23 sorgt nun dafür, daß diese Ausrichtung der Holzspäne wieder aufgehoben
wird, wobei die Holzspäne von einer etwaigen Querstellung relativ zur Durchlaufrichtung
zumindest teilweise wieder in die Längsrichtung oder in eine beliebige Schrägstellung
zurückgedreht werden.
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Durch den Rechen 23 wird die Oberseite des aufgefüllten Mischgutes
in den Formen 4 aufgerauht, weshalb es vorteilhaft ist, in Ablaufrichtung hinter
dem Rechen 23 eine oder mehrere Walzen anzuordnen, die die Oberseite des Mischgutes
wieder glätten. Beim Ausführungsbeispiel liegt in Ablaufrichtung hinter dem Rechen
23 unmittelbar eine Verdichtungswalze 25, die zum Mischgut mitlaufend angetrieben
ist jedoch gegenüber der Durchlaufgeschwindigkeit des Mischgutes eine etwa dreimal
höhere Umfangsgeschwindigkeit hat Dadurch wird in Durchlaufrichtung das Mischgut
gestaucht; es tritt also unter der Walze 25 eine Verdichtung ein, wodurch zugleich
die Oberseite des Mischgutes glattgestrichen wird.
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Zweckmäßig ist die Verdichtungswalze 25 in Höhenrichtung schwingend
gelagert und liegt nur aufgrund ihres Eigengewichtes auf der Oberseite des Mischgutes
auf. Über die Verdichtungswalze 25 kann daher nicht die Dicke des Auftrags des Mischgutes
beeinflußt werden, welche für die Dicke der fertigen Holzspanplatten maßgeblich
ist Deshalb ist in Durchlaufrichtung hinter der Verdichtungswalze 25 die schon erwähnte
Fräswalze 8 angeordnet, die im Gegensatz zur Verdichtungswalze 25 zum Mischgut gegenläufig
angetrieben ist Dadurch schmeißt die Fräswalze 8 das von ihr abgetragene Mischgut
entgegen der Durchlaufrichtung der Formen 4 beispielsweise bis vor die Verdichtungswalze
25 zurück, so daß das abgetragene Mischgut nicht verloren geht sondern in Durchlaufrichtung
vor der Fräswalze 8 wieder auf die Formen aufgetragen wird.
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Damit von der Fräswalze 8 das abgetragene Mischgut nicht in den freien
Raum abgeschleudert wird, ist zweckmäßig an dem die Fräswalze 8 tragenden Gestell
eine Abdeckhaube 26 angeordnet die bis nahe an die Kastenwand 14 entgegen der Durchlaufrichtung
heranreichen kann.
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Auch die Fräswalze 8 rauht das Mischgut auf den Formen 4 oberseitig
wieder an, weswegen in Durchlaufrichtung hinter der Fräswalze 8 die Glättvorrichtung
9 mit den Glättwalzen 10 angeordnet ist Die Besonderheit der Glättwalzen 10 liegt
darin. daß sie einen besonders geringen Durchmesser haben. damit ihre Krümmung längs
ihres Umfanges groß ist. so daß das Mischgut nicht zum Anhaften neigt Der Durchmesser
der Glättwalzen 10 liegt daher lediglich in der Größenordnung von 10 bis 15 cm.
Überdies werden ebenso wie die Verdichtungswalze 25 die Glättwalzen
10
mit dem Mischgut mitlaufend angetrieben, jedoch ist vorzugsweise auch ihre Umfangsgeschwindigkeit
mindestens dreimal so groß wie die Fördergeschwindigkeit des darunter hindurchlaufenden
Mischgutes.
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Eine vorteilhafte Ausbildung der oszillierenden Kastenwand 14 veranschaulichen
die Fig.S und 6.
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Damit die Kastenwand 14 schwebend gelagert werden kann, hat sie eine
längs ihrer Oberkante aufgesetzte, als Querleiste ausgebildete Laufschiene 35 und
bildet zusammen mit der plattenförmigen Kastenwand 14 eine T-Form.
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Die schwebende Lagerung der Kastenwand 14 erfordert in und gegen
die Durchlaufrichtung des Mischgutes bzw. der Formen 4 eine Abstützung, wozu, wie
Fig.6 veranschaulicht, an der Ablaufseite der Kastenwand 14 die die rückwärtige
Führung 27 (F i g. 1) bildenden Stützrollen 28 angeordnet sind, die an gestellfesten
Stützarmen 29 gelagert sind. Über die Länge und die Höhe der Kastenwand 14 können
mehrere solcher rückwärtigen Stützrollen 28 verteilt sein. Zumindest im oberen Bereich
auf seiner zum Verteilerkasten 7 hin liegenden Vorderseite ist die Kastenwand 14
durch eine Rollführung 30 gestützt, die an einer gestellfesten Führungsstrebe 31
gelagert ist.
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Die zugehörigen Führungsrollen 32 unterbinden unter anderem Schwingungen
der Kastenwand 14 quer zu deren Hubrichtung, wenn vor allem die Kastenwand 14 bei
wenig oder gar nicht gefülltem Verteilerkasten 7 leer läuft.
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Die Lage der einzelnen Führungsrollen 32 ist auch in Fig. 4 zu erkennen.
Die zugehörigen Streben 31 sind an einem Querträger 45 festgemacht, der sich zwischen
den gestellfesten Stützen 20 erstreckt.
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An einem weiteren, darüberliegenden Querträger 46 zwischen den Stützen
20 sind Vertikalträger 33 angeordnet, die zwischen oder neben den gestellfesten
Streben 31 zur Halterung der Führungsrollen 32 liegen.
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An jedem der Vertikalträger 33 sitzt unterseitig ein gabelförmiger
Rollenhalter 36, dessen Ausbildung im einzelnen in F i g. 5 erkennbar ist. An den
Innenseiten der Gabelenden des Rollenhalters 36 sind einander gegenüberliegende
Tragrollen 37 gelagert, die zu beiden Seiten der Kastenwand 14 liegen und auf denen
sich die Laufschiene 35 oberseitig abstützt. Ober der Laufschiene 35 sitzt im Rollenhalter
36 eine Stützrolle 38, welche
die Laufschiene 35 niederhält und somit ein unbeabsichtigtes
Anheben der Kastenwand 14 verhindert Die gesamte Anordnung der gabelartigen Rollenhalter
36 mit den darin angeordneten Rollen bildet jeweils ein Rollenlager 34 für die oszillierende
Kastenwand 14.
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Wie man in F i g. 4 erkennt, sind die Rollenlager 34 höhenverstellbar,
damit der Dosierspalt 16 verändert werden kann. Die Höhenverstellvorrichtungen 21
sind hier an den Vertikalträgern 33 angeordnet, während die Quertraverse 11 fest
mit den seitlichen Stützen 20 verbunden ist.
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Anders als beim Ausführungsbeispiel nach den F i g. 1 und 2 dient
beim Ausführungsbeispiel nach F i g. 4 ein seitlich neben der Fördervorrichtung
3 angeordneter Kurbeltrieb 39 mit einem entsprechenden Antriebsmotor zum Antrieb
der oszillierenden Kastenwand 14.
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Diese Anordnung hat den Vorteil, daß die gesamte Halterung für die
schwebende Kastenwand 14 nicht deren oszillierender Bewegung unterworfen ist.
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Fig.5 veranschaulicht noch eine Besonderheit des Verteilerkastens
7. Dieser ist nämlich höhenverfahrbar gelagert und hat seitlich außen Rollenelemente
41 oder Konturrollen, die an vertikalen Säulen 40 geführt sind, die beidseits der
Fördervorrichtung 3 gestellfest festgemacht sind. Des weiteren hat der Verteilerkasten
7 beidseits je ein Fahrgestell 42, das den Verteilerkasten 7 trägt und auf der Oberseite
der beidseitigen Randleisten 44 der durchlaufenden Formen 4 sich abstützt. Es steht
also der Verteilerkasten 7 unter seinem Eigengewicht auf diesen seitlichen Randleisten
44 der Formen 4 auf. Damit können Formen 4 aufgefüllt werden, die unterschiedlich
hohe Randleisten 44 haben Denn bei höheren Randleisten 44 verschiebt sich der Verteilerkasten
7 an den vertikalen Stützen 40 entsprechend nach oben; weitere Anpassungsmaßnah
men sind nicht erforderlich.
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Unabhängig von der Art der Aufhängung und des Antriebs der Kastenwand
14 hat sich in der Praxis ein Hub in der Größenordnung von 10 bis 15 cm bei einer
Hubfrequenz von etwa 70 Hüben pro Minute bewährt Diese Daten sind von der Plattenbreite
und damit von der Breite des Auftrags des Mischgutes unabhängig; sie sind im wesentlichen
auf die meist auftretende Spanlänge abgestimmt.