Einrichtung zum Nassbehandeln von Garnwickeln. Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zum Nassbehandeln, insbeson dere zum Färben von Garnwickeln, auf koni schen, perforierten, auf einer Spindel gehal tenen Kreuzspulhülsen.
Die Einrichtung gemäss der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsen an ihrem weiteren Hülsenende bis zum Rande perforiert und durch gekröpfte Anschlag teller gegeneinander abgestützt sind, welche einerseits die Stirnränder der weiteren Hül senenden und anderseits die Stirnränder der in die weiteren Hülsenenden hineinragenden engeren Hülsenenden umfassen, damit die Garnwickel ohne axiale Abstände auf der Spindel gehalten werden können.
Die beim Garnfärben oder sonstigen Nass behandeln üblichen konischen, perforierten Kreuzspul- oder Färbehülsen sind in ihren Abmessungen, insbesondere hinsichtlich ihrer Länge, ihrer Konizität und ihrer engeren und weiteren öffnungsweite normalisiert, da mit sie ohne weiteres für die üblichen Färbe einrichtungen, Spulmaschinen usw. verwend bar sind. Die Länge der konischen Hülsen beträgt beispielsweise in Deutschland jetzt durchweg 145 mm, während die auf die Hül sen aufgespulten Garnwickel eine Normal länge von 120 mm haben, welche ebenfalls durch die Spulmaschinen bedingt ist.
Es bleibt also bei diesen in Deutschland üblichen Abmessungen auf der konischen Hülse beider seits des aufgespulten Garnwickels eine freie Randzone von etwa 12 bis 13 mm Länge, die keine Perforation aufweisen darf, damit die Flotte nicht an diesen Stellen austreten kann. Für in andern Ländern übliche normalisierte Abmessungen gelten diese Verhältnisse sinn gemäss.
Wenn diese Normalhülsen unter Einfü gung der hierbei üblichen Zwischenstücke auf die Spindel aufgesteckt sind, verbleibt zwi schen den aufgespulten Garnwickeln jeweils ein freier Abstand, welcher der Summe von zwei benachbarten freien Hülsenrandzonen zuzüglich des grössten Teils der Höhe des Zwischenstückes entspricht. Die Zwischen stücke müssen hierbei die Hülsenenden gut abdichten, weil andernfalls die Flotte in den freien Abstandsraum zwischen den Garn wickeln austreten würde.
Ein wesentlicher Nachteil dieser üblichen Einrichtung besteht aber darin, dass die durch den praktischen Gebrauch mit der Zeit unrund gewordenen Hülsen keinen abdichtenden Sitz mehr ge währleisten, wodurch beträchtliche Flotten verluste verursacht werden. Ferner bedingen die üblichen Zwischenstücke und normali sierten Hülsen eine bestimmte Mindestbau höhe, wodurch das Füllvermögen der die Auf steckspindeln aufnehmenden Färbeapparate oder dergleichen auf ein entsprechendes Mass begrenzt wird.
Man hat zwar unter Abweichung von diesen normalisierten Einrichtungen auch schon vorgeschlagen, :die auf Färbehülsen gespulten Garnwickel mit ihren Stirnflächen unter Einfüg-ung von schmalen, losen Schutz ringen aufeinander zu stapeln und mittels einer Spindel und Endtellern zu Spulensäulen zusammenzupressen. Diese Einrichtung hat sich aber nicht bewährt, weil die losen Schutz ringe bzw. die weiten Hülsenenden beim Zu sammenpressen der Wickelkörper in die Garn wickel eindringen und letztere deformieren und beschädigen.
Dadurch wird eine ord nungsgemässe Nachbehandlung der Spulen, insbesondere ein richtiges Abspulen, verhin dert. Auch ergibt. sich hierbei ein ungleich mässiges Zusammendrücken und damit ein umgleichmässiges Durchfärben der einzelnen Garnwickel.
Durch das auf der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiel der Erfindung werden diese Mängel der bekannten Einrichtungen beseitigt, und es wird eine Einrichtung ge schaffen, welche das Färben oder sonstiges Nassbehandeln von Garn mittels konischer Kreuzspialhülsen im Aufstecksystem einfacher, besser und wirtschaftlicher als bisher ermög licht.
Die gegenseitige axiale Lage der aufeinan- dergesteckten Hülsen ist infolge der An schläge der Anschlagteller 17 gesichert.
Infolgedessen kann bei der Einrichtung gemäss Fig. 8 ein übermässiges Zusammendrük- ken der äufeinanderliegenden Garnwickel nicht vorkommen. Die Garnwickel bleiben vielmehr in unverändertem Zustand auf den konischen Hülsen und können beim -Zusam menpressen nicht durch die weiteren Hülsen enden oder durch die Zwischenstücke defor miert, in Unordnung gebracht und beschädigt werden.
Die Zusammendrückung der Garn wickel bleibt auf ein bestimmtes, unschäd liches Mass beschränkt, welches das dichte Aufeinanderliegen der Stirnflächen der Garn "vickel sichert. Darüber hinaus wird durch die Anschlagteller ein weiteres Zusammendrücken in axialer Richtung verhindert.
Durch die dargestellte Ausbildung der konischen Kreuzspulhülsen 15 und der An schlagteller 17 wird weiterhin erreicht, dass die gesamte Bauhöhe der Einrichtung wesent- lieh verkürzt wird oder auf einer Spindel bestimmter Länge mehr Hülsen als bisher untergebracht werden können. Dadurch wird eine erhebliche Leistungssteigerung der Färbe- oder sonstigen Nassbehandlungsapparate er zielt.
Eine solche Verbesserung kann auch bei bereits vorhandenen Apparaten und Hülsen dadurch erzielt werden, dass die vorhandenen, normalisierten lind an beiden Seiten mit einem unperforierten Rand versehenen Hülsen an ihrem weiteren Hülsenende um die dort vorhandene Randzonenbreite verkürzt wer den, worauf die so gekürzten Hülsen unter Verwendung von Anschlagtellern 17 auf die vorhandenen Spindeln aufgesteckt werden. Auf diese Weise ist. es beispielsweise möglich, auf einer normalen Spindel an Stelle der bis her aufsteckbaren vier Normalhülsen nunmehr fünf Hülsen anzuordnen, ohne dass die nor male Länge der Garnwickel geändert wird.
Dadurch erhält man mit den im übrigen unverändert bleibenden Färbeapparaten eine Leistungssteigerung von 251/o.
In der Zeichnung ist dieses Ausführungs beispiel der Erfindung veranschaulicht. Fig.1 zeigt eine normale Kreuzspulhülse der bisher bekannten Art. in Seitenansicht, wobei der Garnwickel im Schnitt und teil weise abgebrochen dargestellt ist.
Fig.2 zeigt eine Kreuzspulhülse in Sei tenansicht, wobei der Gxarnwickel im Schnitt und teilweise abgebrochen dargestellt ist. Diese Hülse gehört zu einem erfindungsge mässen Ausführungsbeispiel einer Einrich tung zum Nassbehandeln, insbesondere zum Färben, von Garnwickeln auf konischen, per forierten, auf einer Spindel gehaltenen Kreuz spulhülsen.
Fig.3 zeigt einen hutförmigen, zur Ein richtung gehörigen Anschlagteller im Quer schnitt nach der Linie 3-3 der Fig. 4.
Fig.4 zeigt den hutförmigen Anschlag teller in Draufsicht.
Fig. 5 zeigt im Detailschnitt und in abge brochener Darstellung zwei unter Einfügung eines Anschlagtellers aufeinandersitzende Kreuzspulhülsen gemäss Fig. 2, wobei die Auf steckspindel fortgelassen ist: Fig.6 zeigt im Querschnitt einen obern Abschlussteller.
Fig. 7 zeigt in Seitenansicht eine Spindel mit vier Kreuzspulhülsen der bisher bekann ten Art mit schematisch angedeuteten Garn wickeln, und Fig.8 zeigt in Seitenansicht als Beispiel einer erfindungsgemässen Einrichtung eine Spindel mit fünf aufgesteckten KreuzspiLI- hülsen, wobei die ohne axiale Abstände auf der Spindel gehaltenen Garnwickel nur durch strichpunktierte Linien angedeutet sind.
In Fig.1 ist eine konische, perforierte Kreuzspulhülse 10 der bisher üblichen Art dargestellt. Die Länge a dieser Kreuzspul- hülse 10 ist- normalisiert und beträgt in Deutschland durchweg 145 mm, während die aufgespulten Garnwickel 11 eine Normal länge c von 120 mm besitzen: In ihrem mitt leren, von dem Garnwickel 11 umgebenen Teil ist die Hülse 10 mit Durchbrechungen, z. B. mit Löchern 12, versehen.
Beiderseits des auf gespulten Garnwickels bleibt auf der Hülse ein freier Rand 13 bzw. 14 von etwa 12,5 mm Länge, welcher keine Durchbr echungen auf weist.
Demgegenüber ist in Fig.2 eine andere Kreuzspulhülse 15 veranschaulicht.. Diese Hülse 15 besitzt die gleiche Konizität wie die bekannte Hülse 10 und ist ebenfalls auf eine Länge c mit Perforationslöchern 12 versehen. Im Gegensatz zu der bekannten Hülse ist aber bei der Hülse 15 lediglich am obern, engern Ende eine nicht durchbrochene Randzone 16 neben dem aufgespulten Garnwickel 11 vor gesehen. Am weiteren Ende der Hülse 15 fehlt dagegen eine solche unperforierte Rand zone, und die Löcher 12 reichen bis an das Hülsenende heran.
Die Hülse 15 ist also gegenüber der bekannten Normalhülse 10 um die Randlänge 13 der letzteren, das heisst im Ausführungsbeispiel um etwa 12 bis 13 mm verkürzt; sie besitzt also eine Länge von 132 bis 133 mm. Die Garnwickel 11 werden auf die Hülse 15 in der Weise aufgespult, dass der Wickel bis an das weitere Ende der Hülse heranreicht, während am engeren Ende der Hülse der unperforierte Rand 16 ähnlich wie bei der bisher bekannten Normalhülse über den Garnwickel 11 vorsteht. An ihrem engeren Ende hat also. die Hülse 15 genau die gleiche innere Weite wie die -bekannte Hülse 10, so dass sie ebenso wie die Normalhülse auf der Aufsteckspindel zentriert und auf die übli chen Spuldorne aufgesetzt werden kann.
Zinn Zusammenbauen der Hülsen 15 wer den die hutförmigen Anschlagteller 17 ver wendet, deren Tellerboden mit einer dem Aussendurchmesser der Aufsteckspindel ent sprechenden Durchbrechung 18 versehen ist. Der Anschlagteller 17 _ ist mit einem etwas nach oben gegen die Ebene des Tellerbodens hin konkav gewölbten Tellerrand 19 versehen, dessen Durchmesser etwas grösser ist als der Durchmesser des weiteren Endes der Hülse 15.
Der mit der Durchbrechung 18 versehene Bodenrand ist etwas nach innen eingezogen, so dass ein Anschlagring 20 gebildet wird, dessen Ringfläehe dem Durchmesser des enge ren Endes der Hülse 7.5 ungefähr entspricht. Die Tiefe d der Tellerhöhlung ist gleich der unperforierten obern Randzonenbreite 16 der Hülse 15.
Aus Fig. 5 ist ersichtlich, wie die koni schen Hülsen 15 mit einem Anschlagteller 17 zusammengebaut werden. . Der Anschlag 17 wird mit seiner Tellerhöhlung über das engere Ende einer Hülse 15 gestülpt. Sodann wird die benachbarte Hülse 15 mit ihrem weiteren Ende über den Teller 17 geschoben und mit dem Stirnrand dieses weiteren Endes auf den Tellerrand 19 des Anschlagtellers 17 auf gesetzt. Dadurch wird dieses weitere Hülsen ende von dem Tellerrand 19 abgedichtet.
Beim Zusammenschrauben der Hülsensäule auf der Spindel kann der Anschlagteller 17 nur so weit über das engere Hülsenende ge schoben werden, bis der ringförmige Boden anschlag 20 des Tellers 17 gegen den Stirn rand des engeren Hülsenendes stösst. Der Anschlagteller 17 überdeckt dann gerade die unperforierte Randzone 16 dieses Hülsen endes. Hierbei werden höchstens die inneren Garnlagen des auf der untern Hülse 15 an geordneten Garnwickels 11 durch den Teller rand 19 etwas eingedrückt, während die Garnwickel 11 im übrigen in der Berührungs fläche 21 glatt zusammenstossen.
Da ein wei teres Eindringen des Anschlagtellers 17 bzw. des weiteren Hülsenendes der obern Hülse in den untern Garnwickel 11 auch bei festem Zu sammenschrauben der Hülsensäule durch die Anschläge des Anschlagtellers verhindert wird, kann eine schädliche Deformierung oder Beschädigung der Garnwickel nicht mehr ein treten, so dass auch beim Abspulen und wei teren Verarbeiten der Garnwickel keine Schwierigkeiten mehr auftreten.
1tan erkennt auch aus Fig.5, dass die Flotte aus dem Innern der Hülsen 15 durch die Perforationslöcher praktisch über die gesamte Länge der aufeinandergesteckten Hülsen ohne Unterbrechung gleichmässig nach der Seite in die Garnwickel 11 eintreten kann, so dass eine umgleichmässige Durchfärbung des Garnes vermieden wird.
Die auf der Spindel zuoberst sitzende Hülse 15 kann durch einen Oberteller 22 abge schlossen werden, welcher in Fig.6 veran schaulicht ist. Dieser Oberteller 22 besitzt eine Tiefe<I>d,</I> welche der Tiefe d der Anschlag teller 17 entspricht. Er wird ebenfalls mit sei ner hohlen Seite über das engere Ende der obersten Hülse der Spulensäule gestülpt und drückt mit seinem verbreiterten, vorzugsweise etwas gewellten Tellerrand 24 auf die obere Stirnfläche des entsprechenden Garnwickels 11.
Da die Aufsteckspindel an dieser Stelle einen geringeren Querschhitt besitzt, genügt es, den Boden des Obertellers 22 mit einer entsprechend kleineren Durchstecköffnung 23 zu versehen.
In den Fig. 7 und 8 der Zeichnung ist eine Einrichtung bekannter Art, die mit konischen Hülsen von normaler Länge arbeitet, einem Beispiel der Einrichtung gemäss der Erfin dung gegenübergestellt, bei der gekürzte Hül sen verwendet werden.
Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, werden die bekannten, normalisierten Hülsen 10, die ge mäss der in Deutschland üblichen Norm eine Länge von 145 mm besitzen und sowohl an ihrem weiteren als auch an ihrem engeren Ende mit unperforierten Randzonen 13 bzw. 14 versehen sind, unter Einfügung von Zwi schenstücken 25 auf einer normalen Spindel zusammengesteckt. Die hierbei üblichen Zwi schenstücke 25 besitzen oben und unten konische Dichtflächen, die in die Hülsen enden hineinragen und letztere abdichten sollen. Die unterste Hülse 10 wird durch einen einfachen Unterteller 26 abgeschlossen, der mit einem Gewindeteil 27 verbunden ist.
Die oberste Hülse 10 wird durch einen entspre chenden Oberteller 28 abgeschlossen, der mit einem Schraubgriff 29 verbunden ist. Letz terer kann mit Hilfe eines innern Gewindes auf die durch sämtliche Hülsen 10 hindurch ragende, in der Zeichnung nicht sichtbare Spindel aufgeschraubt werden, wodurch die Hülsen und Zwischenstücke zusammengepresst werden.
Zwischen den einzelnen Garnwickeln 11 bleibt bei dieser Einrichtung jeweils ein freier Abstand, der sich aus der Breite einer Randzone 13 eines weiteren Hülsenendes, einer Randzone 14 eines engeren Hülsenendes und der Höhe des Zwischenstückes 25 zwi schen den Stirnflächen der Hülsenenden zu sammensetzt. Dieser Abstand beträgt bei Ver wendung der deutschen Normalhülsen von 1.45 mm Länge und der bekannten Einrich tung gemäss Fig. 7 etwa 40 bis 45 mm. Bei dieser Einrichtung können beispielsweise. auf einer Spindel von bestimmter Länge insge samt vier Kreuzspulhülsen 10 untergebracht. werden.
Betrachtet man demgegenüber die in Fig. 8 veranschaulichte Einrichtung, so sieht man, dass die um die Randzone am weiteren Hülsenende verkürzten Hülsen 15 dank der Anordnung der Anschlagteller 17 in der aus Fig. 5 ersichtlichen Weise so auf der Spindel zusammengesteckt werden können, dass die Garnwickel 11 mit ihren Stirnflächen in den Berührungsflächen 21 unmittelbar aufeinan- derstossen. Der weite, bei der bekannten Ein richtung vorhandene Abstand zwischen den einzelnen Garnwickeln kommt dadurch in Fortfall.
Infolgedessen können auf einer Spin del von gleicher Länge wie bisher beispiels weise an Stelle von nur vier Hülsen fünf ver kürzte Hülsen 15 untergebracht werden. Wesentlich hierbei ist, dass dieser Vorteil ohne eine schädliche Deformierung der Garnwickel erzielt wird, da die relative Lage der einzelnen Hülsen 15 durch die Anschläge der zwischen gefügten Anschlagteller 17 gesichert ist.
Bei der Einrichtung gemäss Fig.8 wird über das engere Ende der obersten Hülse 15 der Spulensäule ein Oberteller 22 gemäss Fig. 6 gestülpt, der sich mit seinem verbrei terten Tellerrand 24 auf die obere Stirn fläche des obersten Garnwickels 11 legt. Über diesen Oberteller 22 wird ein mit innerem Ge winde versehener Handgriff 30 auf die Spin del geschraubt, dessen oberes Ende 31 in Fig.8 erkennbar ist. Am untern Ende der Spulensäule stützt sich die Stirnfläche des untersten Garnwickels 11 auf einen Unter teller 32, der mit einem Gewindestück 33 ver bunden ist.
Bei der Einrichtung gemäss Fig.8 wird eine einwandfreie, gleichmässige Durchfär- bung oder sonstige Nassbehandlung der Garn wickel 11 erreicht, ohne dass Flottenverluste durch Undichtheiten an den Verbindungs stellen der Hülsen auftreten können. Die ver kürzte Bauhöhe der einzelnen Hülsenelemente ermöglicht entweder eine Verringerung der gesamten Baulänge der Spindeln und Appa rate oder eine erheblich bessere Raumausnut zung der Apparate durch die Unterbringung von entsprechend mehr Hülsen und damit Garnwickeln auf gleichem Raum.
Nach dem Vorangegangenen ist leicht ver ständlich, wie man verfahren muss, um bereits vorhandene Einrichtungen zu verbessern. Es genügt zu diesem Zweck, die vorhandenen Normalhülsen 10, welche z. B. 145 mm lang sind und beidseitig einen unperforierten Rand aufweisen, an dem weiteren Hülsenende um diese Randbreite abzuschneiden und diese verkürzten Hülsen 15 nunmehr unter Verwen dung der Zwischenteller 17 auf den Spindeln zusammenzustecken. Dadurch wird beispiels weise eine Einrichtung gemäss Fig.7 in eine Einrichtung gemäss Fig.8 umgewandelt und auf diese Weise ohne wesentlichen Aufwand an Mühe und Kosten eine erhebliche Steigerung der Leistung der Färbeapparate usw. erzielt.