Verfahren und Vorrichtung zum Abdichten der Teile einer Giesstorm gegeneinander und gegen in die Form eingelegte Werkstücke. Beim Zusammensetzen mehrteiliger Giess formen bedarf die Dichtung der Stossflächen grösserer Sorgfalt und macht insbesondere dann Schwierigkeiten, wenn, wie bei aJu- mino.genetischen Güssen, Werkstücke, wie z. B.
Schienen, Rohre und dergleichen, zu umgiessen sind, die teilweise aus .der Form herausragen, so dass die Stossflächen der Formteile nicht nur gegeneinander, sondern auch gegen .die aus der Form herausragenden Werkstücke abzudichten sind.
Man hat solche Dichtungen bisher zumeist durch äusseres Ver schmieren der Fuge mit Lehm vorgenommen, auch die Stossflächen mit in Melasse getränk ten Asbestschnüren belegt und eine Reihe anderer Mittel .angewendet, die sämtlich ent weder erhebliche Kosten an Arbeit .oder Ma terial verursachen oder nicht mit hinreichen der Sicherheit wirksam sind.
Gegenstand der Erfindung ist ein Ver- fahren zum Abdichten der Teile einer Giess form gegeneinander und gegen in die Form eingelegte Werkstücke und eine zur Ausfüh rung .des Verfahrens dienende Vorrichtung.
Das Verfahren unterscheidet sich von den bisherigen .darin, dass beim Einstampfen der Formsand an den zu dichtenden Stellen etwas höher aufgetragen wird als die Rän der .der Formkästen, so dass beim Schliessen der Form, wobei sich die Ränder der Form kästen berühren,
der Formsand an den zu dichtenden Stellen stark zusammengepresst wird und so die Formteile gegeneinander und gegen die eingelegten Werkstücke abdichtet. Das Verfahren nach der Erfindung kann zum Beispiel auf folgende Weise ausgeführt wer den.- Es wird in üblicher Weise ein Modell des Gusskörpers und, eventuell des die Form durchsetzenden Werkstückes auf ebener Un terlage befestigt und der Formkasten, das Werkstück umschliessend und auf der Unter lage fest aufsitzend, hergestellt.
Beim Ein stampfen des Formsandes wird nun aber der Formkasten mit seinen Rändern nicht wie bisher direkt auf die Unterlagsplatte gesetzt, sondern durch kleine Abstandleisten um etwa 4-5 mm von der Unterlagsplatte ent- fernt gehalten, so dass auch der Profilaus schnitt für das Werkstück nicht unmittelbar an das Werkstückmodell anschliesst. In die ser Stellung des Formkastens wird der Form sand eingestampft und dadurch ein Überstand des Formsandes über die Ränder des Form kastens, welche die Stossflächen der Form be grenzen, hergestellt.
Beim Zusammensetzen und Zusammenpressen der so hergestellten Formteile wird ein Zurücktreten des über ragenden Sandes in die Form hinein und da durch ein Anpressen der Stossflächen gegen einander und gegen .das Werkstück stattfin den, bis die Ränder der 'gegeneinanderstossen- den Formkasten, sich berührend, aufeinan- dersetzen.
Diese Ausführungsform des Verfahren genügt zwar in vielen Fällen; sie versagt je doch, wenn besonders hohe Anforderungen an die Dichtung gestellt werden. Da sich näm lich der beim Schliessen der Form entstehende Druck infolge -der Plastizität des Formsan des auf dessen ganze blasse verteilt, wind der ,spezifische Druck an den Dichtungsflächen nicht sehr gross sein.
Eine Vergrösserung des Druckes, und zwar in den für die Dichtung hauptsächlich in Betracht kommenden äussern Rändern der Stossflächen kann erreicht wer den, wenn an den die Stossflächen begrenzen den Innenwandungen der Formkasten in ge ringem Abstand von den Stossflächen in den Formsand hingreifende Dichtungsleisten an geordnet werden.
Zwischen Stossfläche und Dichtungsleiste befindet sich dann ein schmaler Streifen Formsand, der beim Zu sammendrücken der Formteile eine verhält nismässig starke Zusammenpressung erfährt und daher auch einen grossen Flächendruck in diesem Teil der Stossflächo hervorruft, da mit, eine Dichtungsfläche schaffend, welche als schmales Band ringförmig die Stossfläche umschliesst und dadurch den Hohlraum der Form vollkommen abdichtet.
Wo Flächen des die Form durchsetzen den Werkstückes annähernd parallel der Richtung des beim Zusammenpressen der Form ausgeübten Druckes sind, wird bei dem oben beschriebenen Verfahren ein Flächen- druck der Vorm gegen die Werkstückflächen und damit eine Dichtung dieser Flächen nicht in genügendem Masse hervorgebracht.
In diesem Fall ist es vorteilhaft, die Dichtungs- leisten- nicht parallel mit den zu dichtenden Flächen des Werkstückes anzuordnen, son dern geneigt zu diesen, so dass beim Zusam menpressen der Formteile .der zwischen Dich tungsleiste und Stossfläche befindliche Form sand. sich in die Spitze des keilförmig zulau fenden Zwischenraumes drückt und dadurch einen festen Anschluss des Formsandes an das Werkstück herbeiführt.
Bei den beschriebenen Ausführungs formen, bei welchen Formkästen der bisher üblichen Art verwendet werden, d. h. solche, die die Form allseitig mit Ausnahme der Stossfläche umhüllen, muss durch Zusammen drücken des überstehenden Sandes der zur Aufnahme des Gusses bestimmte Hohlraum sieh etwas verkleinern, was im allgemeinen unschädlich ist. Legt man jedoch Wert auf vollkommen getreue Wiedergabe des Model len, so kann man dies unter Anwendung der zweitgenannten Ausführungsform dadurch erreichen, dass man diejenige Wandung des Formkastens, welche der Stossfläche gegen überliegt, fortlässt. Die Wirkung der Dich tungsleisten bleibt dabei erhalten, und es bildet sich auch jetzt eine ringförmige Dich tungsfläche am Rand der Stossfläche aus.
Im Mittelteil der Stossfläche aber findet bei fehlender Rückwand des Formkastens keine oder nur eine sehr geringe Zusammendrük- kung des Formsandes statt, und dieser wird ohne wesentliche Formänderung aus dem Formkasten nach hinten herausgedrückt. Es tritt also auch keine Farmänderung des Hohl raumes der Form ein.
Die bei der erstbeschriebenen Ausfüh rungsform des Verfahrens gebrauchte Vor richtung ist die bisher übliche Giessform. Dagegen unterscheidet sich die bei den fol genden Ausführungsformen verwendete Vor richtung, wie aus dem vorstehenden hervor geht, von der üblichen Giessform durch die Dichtungsleisten und die bei der letzten Aus führungsform gebrauchte ausserdem noch durch das Fehlen der der Stossfläche gegen überliegenden Seite der Formkästen.
Die Zeichnung zeigt den Gang des Ver fahrens nach der letztgenannten Ausfüh rungsform nebst den hierzu benötigten Vor richtungen, und zwar an dem Beispiel einer aluminothermischen Umgiessung zweier Schie nen zum Zwecke ihrer Verschweissung mit einander. Fig. 1 ist ein Querschnitt _A durch eine Fommkastenhälfte - ohne Sandfüllung, Fig. 2 ein gleicher Schnitt durch eine Form kastenhälfte .mit Sandifüllung vor dem Zu sammenpressen der Formteile;
Fig. 3 ist ein Längsschnitt B-B durch .den Formkasten ohne Sandfüllung; Fig. 4 und 5 sind hori zontale Schnitte C-C durch die Form, und zwar Fig. 4 vor dem Zusammenpressen, Fig. 5 nach dem Zusammenpressen der Formenhälften. In beiden Fig 4 und 5 ist eine der beiden zu verschweissenden Schienen eingezeichnet, während die andere fortgelas sen ist.
In allen Figuren sind d die Wände des Formkastens, <I>e</I> die Dichtungsleisten,<I>f</I> der Formsand, g der Hohlraum, für den alu- minogenetischen Guss, h der Überstand des Formsandes über die Ränder des Form kastens, Ic die Spindeln zum Zusammenpres- sen .der Formenhälften, m die eine der zu verschweissenden Schiene.
In Fig. 1 und 2 ist die Linienführung der Dichtungsleisten im Vergleich zu den Umrisslinien des Schie nenquerschnittes derart, dess überall gut ge dichtet wird. An der Unterseite des Schienen stosses ist .die Dichtungsleiste geneigt gegen den Schienenfuss, so dass beim Zusammen drücken der beiden Formenhälften sich der Sand in den keilförmigen Zwischenraum zwischen beide schieben und .am: Schienen fuss dichten muss.
In gleichartiger Weise ist die Leistenführung an der Oberseite des Schienenfusses, sowie an den Ober- und Unter- flüchen des Schienenkopfes vorgenommen. Fig. 3 lässt erkennen, dass die Dichtungsleiste einen vollkommen in siclh geschlossenen Rahmen um .die Stossfläche bildet, der eine entsprechende Dichtungsfläche schaffen muss. Fig. 4 und 5 zeigen im Vergleich miLeinan- der, wie sich .der Sandkern der Form beim Zusammenpressen im Farmkasten verschiebt.