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Nehrteilige Gießform. Beim Zusammensetzen mehrteiliger Gießformen
bedarf die Dichtung der Stoßflächen größerer Sorgfalt und -macht insbesondere dann
Schwierigkeiten, wenn, wie bei aluminogenetischen Güssen, Werkstücke, wie z. B.
Schienen, Rohre u. dgl. zu umgießen sind, die teilweise aus der Form herausragen,
so daß die Stoßflächen der Formteile nicht nur gegeneinander, sondern auch gegen
die aus der Form herausragenden Werkstücke abzudichten sind. Man hat solche Dichtungen
bisher zumeist durch äußeres Verschmieren der Fugen mit Lehm vorgenommen, auch die
Stoßflächen mit in Melasse getränkten Asbestschnüren belegt und eine Reihe anderer
Mittel angewendet, die sämtlich entweder erhebliche Kosten an Arbeit oder Baustoff
verursachen oder nicht mit hinreichender Sicherheit wirksam sind.
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Gegenstand der Erfindung ist eine in der Anwendung einfache, selbstdichtende
Gießform. Nach der Erfindung wird für die Herstellung eines Gießteiles einer mehrteiligen
Form in üblicher Weise ein Modell des Gußkörpers und nötigenfalls des die Form durchsetzenden
Werkstückes auf ebener Unterlage befestigt. Vor dem Einstampfen des Formsandes wird
nun aber der Formkasten mit seinen Rändern nicht, wie bisher üblich, unmittelbar
auf die Unterlagsplatte gesetzt, sondern durch kleine Abstandleisten um etwa 4 bis
5 mm von der Unterlagsplatte entfernt gehalten, so daß auch der Profilausschnitt
für das Werkstück nicht unmittelbar an das Werkstückmodell anschließt. In dieser
Stellung des Formkastens wird der Formsand eingestampft und dadurch ein Überstand
des Formsandes Über die Ränder des Formkastens, welche die Stoßflächen der Form
begrenzen, hergestellt. Beim Zusammensetzen und Zusammenpressen der so hergestellten
Formteile wird ein Zurückdrücken des überragenden Sandes in die Form hinein und
dadurch ein Anpressen der Stoßflächen gegeneinander und gegen das Werkstück stattfinden,
bis die Ränder der gegeneinanderstoßenden Formkasten sich berührend aufeinandersetzen.
Dies kann aber nur unter Zusammendrückung des in der ganzen Form enthaltenen Formsandes
erfolgen, wobei der für die Aufnahme des Gusses bestimmte Hohlraum der Form ebenfalls
Formänderungen erfahren muß, die selbstverständlich unerwünscht sind. Andererseits
wird bei der Bildsamkeit des Formsandes der Flächendruck in den Dichtungsflächen
nicht sehr groß sein und die Dichtung selbst mangelhaft bleiben.
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Eine Vergrößerung des Flächendruckes in den äußeren Rändern der Stoßflächen
wird erreicht, wenn an den die Stoßflächen begrenzenden Innenwandungen der Forinkasten
in geringem Abstand von den Stoßflächen in den Formsand hineingreifende Dichtungsleisten
angeordnet werden. Zwischen Stoßfläche und Dichtungsleiste befindet sich dann eine
dünne Schicht Forrnsand, die beim Zusammendrücken der Formteile eine verhältnismäßig
starke Zusammenpressung erfährt und daher auch einen großen Flächendruck in diesem
Teil der Stoßfläche hervorruft, damit eine Dichtungsfläche schaffend, welche als
schmales Band ringförmig die Stoßfläche umschließt und dadurch den Hohlraum der
Form vollkommen abdichtet.
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Da auch bei dieser Anordnung noch immer Fonnänderungen des Hohlraumes
der Form eintreten können, so empfiehlt es sich, die Formkästen nicht geschlossen
herzustellen, sondern die Formkastenwand da, wo sie der Stoßfläche gegenüberliegt,
auszusparen. Die Wirkung der Dichtungsleisten bleibt dabei erhalten, und es bildet
sich auch jetzt eine ringförmige Dichtungsfläche am Rande der Stoßfläche aus. Im
Mittelteil der Stoßfläche aber findet an der fehlenden Formkastenwand keine oder
nur eine sehr geringe Zusammendrückung
des Formsandes statt, und
dieser wird ohne wesentliche Formänderung aus dem Formkasten nach außen herausgedrückt.
Es tritt also auch keine Formänderung des Hohlraumes der Form ein. Wo Flächen des
die Form durchsetzenden Werkstückes annähernd parallel der Richtuni des beim Zusammenpressen
der Form geübten Druckes sind, wird bei dem obenbeschriebenen Verfahren ein Flächendruck
der Form gegen die Werkstückflächen und damit eine Dichtung dieser Flächen nicht
ohne weiteres hervorgebracht. In diesem Fall sind die Dichtungsleisten nicht parallel
mit den zu dichtenden Flächen des Werkstückes anzuordnen, sondern geneigt zu diesen,
so daß beim Zusammenpressen der Formteile der zwischen Dichtungsleiste und Stoßfläche
befindliche Formsand sich in die Spitze des keilförmig zulaufenden Zwischenraumes
drückt und dadurch einen festen Anschluß des Formsandes an das Werkstück herbeiführt.
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Die Abb. i bis 5 zeigen die Ausbildung einer Form, entsprechend
der Erfindungen für eine aluminothermische Umgießung zweier Schienen zum Zwecke
ihrer Verschweißung miteinander. Abb. i ist ein Querschnitt A-A nach Abb.
3 durch eine Formkastenhälfte ohne Sandfüllung, Abb. 2 ebenso durch eine
Formkastenhälfte mit Sandfüllung vor dem Zusammenpressen der Formteile, Abb.
3 ist ein Längsschnitt B-B nach Abb. i durch den Forinkasten ohne Sandfüllung,
Abb. 4 und 5
wagerechte Schnitte C-C nach Abb. 3 durch die Form, und
zwar Abb. 4 vor dem Zusammenpressen, Abb. 5 nach dem Zusammenpressen der
Formenhälften. In beiden Ab-
bildungen 4 und 5 ist eine der beiden
zu verschweißenden Schienen eingezeichnet, während die andere fortgelassen ist.
Abb. 6 zeigt eine Modellhälfte auf einer Formplatte mit übergestülptem Formkasten.
In allen Abbildungen sind d die Wände des Formkastens, e die Dichtungsleisten,
f der Formsand, g der Hohlraum für den aluminogenetischen Guß,
k der Überstand des Formsandes über die Ränder des Formkastens,
k die Spindeln zum Zusammenpressen der Formenhälften, m die eine der zu verschweißenden
Schiene. In Abb. i und 2 ist die Linienführung der Dichtungsleisten im Vergleich
zu den Umrißlinien des 'Schienenquerschnittes bemerkenswert. An der Unterseite des
Schienenstoßes ist die Dichtungsleiste geneigt gegen den Schienenfuß, so daß beim
Zusammendrücken der beiden Formenhälften sich der Sand in dem keilförinigen Zwischenraum
zwischen beide schieben und am Schienenfuß dichten muß, In gleichartiger Weise ist
die Leistenführung an der Oberseite des Schienenfußes sowie an den Ober-und Unterflächen
des Schienenkopfes. vorgenommen. Abb- 3 läßt erkennen, daß die Dichtungsleiste
einen vollkommenen in sich geschlossenen Rahmen um die Stoßfläche bildet, der eine
entsprechende Dichtungsfläche schaffen muß. Abb. 4 und 5 zeigen im Vergleich
miteinander, wie sich der Sandkern der Form beim Zusammenpressen im Formkasten verschiebt.
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Der Arbeitsvorgang beim Einformen ist der folgende: Für jede der beiden
Forrnenhälften (siehe Abb. 6) wird ein Modell hergestellt, das aus einer
in der Stegmitte halbgeteilten Schiene o nebst Umgußwulst besteht. Das Modell wird
mit seiner ebenen Fläche auf eine Unterlagsplatte q gelegt und der Formkasten
d derart darübergesetzt, daß die Ränder desselben durch kleine Abstandsklötzchen
r etwa 5 mm über der Unterlagsplatte bleiben. Nunmehr wird der Formsand durch
die obere freie Offnung des Formkastens d in diesen und um das Modell o gestampft
und danach der Formkasten mit der darin haftenden Form vom Modell abgehoben. Die
auf diese Weise hergestellten Formhälften sind fertig zum Zusammensetzen und zur
demnächstigen Aufnahme des Thermitgusses.