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Mehrteilige Giessform zum selbsttätigen Abdichten gegeneinander und gegen in die
Form eingelegte, gegebenenfalls teilweise aus ihr herausragende Werkstücke insbesondere für aluminogenetische Glisse.
Beim Zusammensetzen mehrteiliger Giessformen bedarf die Dichtung der Stossflächen grösserer Sorgfalt und macht insbesondere dann Schwierigkeiten, wenn, wie bei aluminogenetischen Güssen, Werkstücke, wie z. B. Schienen, Rohre u. dgl. zu umgiessen sind, die teilweise aus der Form herausragen, so dass die Stossflächen der Formteile nicht nur gegeneinander, sondern auch gegen die aus der Form herausragenden Werkstücke abzudichten sind. Man hat solche Dichtungen bisher zumeist durch äusseres Verschmieren der Fuge mit Lehm vorgenommen, auch die Stossflächen mit in Melasse getränkten Asbestschnüren belegt und eine Reihe anderer Mittel angewendet, die sämtlich entweder erhebliche Kosten an Arbeit oder Material verursachen oder nicht mit hinreichender Sicherheit wirksam sind.
Gegenstand der Erfindung ist eine in der Anwendung einfache, selbstdichtende Giessform. Nach der Erfindung wird für die Herstellung eines Giessteiles einer mehrteiligen Form in üblicher Weise ein Modell des Gusskörpers und eventuell des die Form durchsetzenden Werkstückes auf ebener Unterlage befestigt und der Formkasten, das Werkstück genau umschliessend und auf der Unterlage fest aufsitzend, aufgestellt. Beim Einstampfen des Formsandes wird nun aber der Formkasten mit seinen Rändern nicht, wie bisher üblich, direkt auf die Unterlagsplatte gesetzt, sondern durch kleine Abstandleisten um etwa 4-5 mm von der Unterlagsplatte entfernt gehalten, so dass auch der Profilausschnitt im Formkasten für das Werkstück nicht unmittelbar an das Werkstückmodell anschliesst.
In dieser Stellung des Formkastens wird der Formsand eingestampft und dadurch ein Überstand des Formsandes über die Ränder des Formkastens, welche die Stossflächen der Form begrenzen, hergestellt. Beim Zusammensetzen und Zusammen pressen der so hergestellten Formteile wird ein Zurückdrängen des überragenden Sandes in die Form hinein und dadurch ein Anpressen der Stossflachen gegeneinander und gegen das Werkstück stattfinden, bis die Ränder der gegeneinander stossenden Formkasten sich berührend aufeinandersetzen.
Ist der Formkasten ganz geschlossen, d. h. umhüllt er auf allen Seiten bis auf die Stossflächen die Form, so kann das Zusammendrücken des überstehenden Formsandes nur in die Form unter Zusammendrücken des in der ganzen Form enthaltenen Formsandes erfolgen, wobei der für die Aufnahme des Gusses bestimmte Hohlraum der Form ebenfalls Formänderungen erfahren muss, die selbstverständlich unerwünscht sind.
Anderseits wird bei der Elastizität des Formsandes der Flächendruck in den Dichtungsflächen nicht sehr gross sein und die Dichtung selbst mangelhaft bleiben. Eine Vergrösserung des Flächendrucks in den äusseren Rändern der Stossflächen wird erreicht, wenn an den die Stossflächen begrenzenden Innenwandungen der Formkasten in geringem Abstand von den Stossflächen in den Formsand hineingreifende Dichtungsleisten angeordnet werden.
Zwischen Stossfläche und Dichtungsleiste befindet sich dann eine sehr dünne Schicht Formsand, die beim Zusammen drücken der Formteile eine verhältnismässig starke Zusammenpressung erfährt und daher auch einen grossen Flächendruck in diesem Teile der Stossfläche hervorruft, damit eine Dichtungsfläche schaffend, welche als schmales Band ringförmig die Stossfläche umschliesst und dadurch den Hohlraum der Form vollkommen abdichtet.
Da auch bei dieser Anordnung noch immer Formänderungen des Hohlraumes der Form eintreten können, so empfiehlt es sich, die Formkasten nicht geschlossen herzustellen, sondern diejenige Wandung
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bleibt dabei erhalten und es bildet sich auch jetzt eine ringförmige Dichtungsfläche am Rande der Stossfläche aus. Im Mittelteil der Stossfläche aber findet bei fehlender Rückwand des Formkastens keine oder nur eine sehr geringe Zusammendruekung des Formsandes statt, und dieser wird ohne wesentliche Form- änderung aus dem Formkasten nach hinten herausgedrückt. Es tritt also auch keine Formänderung des Hohlraumes der Form ein.
Wo Flächen des die Form durchsetzenden Werkstückes annähernd parallel der Richtung des beim Zusammenpressen der Form geübten Druckes sind, wird bei dem oben beschriebenen Verfahren ein Flächendruck der Form gegen die Werkstüekflächen und damit eine Dichtung dieser Flächen nicht ohne weiteres hervorgebracht. In diesem Fall sind die Dichtungsleisten nicht parallel mit den zu dichtenden Flächen des Werkstückes anzuordnen, sondern geneigt zu diesen, so dass beim Zusammenpressen der Formteile der zwischen Dichtungsleiste und Stossfläche befindliche Formsand sich in die Spitze des keilförmig zulaufenden Zwischenraumes drückt und dadurch einen festen Anschluss des Formsandes an das Werkstück herbeiführt.
Die Fig. 1-5 zeigen die Ausbildung einer Form entsprechend der Erfindung an dem Beispiel einer aluminothermischen Umgiessung zweier Schienen zum Zwecke ihrer Verschweissung miteinander.
Fig. 1 ist ein Querschnitt nach A-A der Fig. 3 durch eine Formkastenhälfte ohne Sandfüllung, Fig. 2 ebenso durch eine Formkastenhälfte mit Sandfüllung vor dem Zusammenpressen der Formteile, Fig. 3
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tale Schnitte nach C-C der Fig. 1-3 durch die Form, u. zw. Fig. 4 vor dem Zusammenpressen, Fig. 5 nach dem Zusammenpressen der beiden Formhälften. In beiden Fig. 4 und 5 ist eine der beiden zu verschweissenden Schienen eingezeichnet, während die andere fortgelassen ist. In allen Figuren sind d die Wände des Formkastens, e die Dichtungsleisten, f der Formsand, g der Hohlraum für den aluminogenetischen Guss, h der Überstand des Formsandes über die Ränder des Formkastens, k die Spindeln zum Zusammenpressen der Formhälften, m die eine der zu verschweissenden Schienen.
In den Fig. 1 und 2 ist die Linienführung der Dichtungsleisten e im Vergleich zu den Umrisslinien des Sehienenquersehnittes bemerkenswert. An der Unterseite des Schienenstosses ist die Dichtungsleiste geneigt gegen den Schienenfuss, so dass beim Zusammendrücken der beiden Formenhälften sich der Sand in den keilförmigen Zwischenraum zwischen beide schieben und am Schienenfuss dichten muss. In gleichartiger Weise ist die Leistenführung an der Oberseite des Schienenfusses sowie an den Ober- und Unterflächen des Schienenkopfes vorgenommen. Fig. 3 lässt erkennen, dass die Dichtungsleiste einen vollkommen in sich geschlossenen Rahmen um die Stossfläche bildet, der eine entsprechende Dichtungsfläche schaffen muss.
Die Fig. 4 und 5 zeigen im Vergleich miteinander, wie sich der Sandkern der Form beim Zusammenpressen im Formkasten verschiebt.
PATENT-ANSPRUCHE :
1. Mehrteilige Giessform zum selbsttätigen Abdichten gegeneinander und gegen in die Form ein-
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