BRPI1011499B1 - chapa de aço galvanizado e recozido e seu método de produção - Google Patents

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Suzuki Noriyuki
Ikematsu Yoichi
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Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
Nippon Steel Corp
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Abstract

"chapa de aço galvanizado e recozido e seu método de produção". a presente invenção refere-se a uma chapa de aço galvanizado e recozido que inclui: uma camada galvanizada e recozida que é formada em pelo menos uma superfície da chapa de aço e inclui uma quantidade igual a, ou maior que, 0,05% em massa e igual a, ou menor que, 0,5% em massa de ai, uma quantidade igual a, ou maior que ,6% em massa e igual a, ou menor que, 12% em massa de fe, e o saldo composto de zn e as inevi- táveis impurezas; e uma camada de óxido composto de mn, zn, e p que é formada na superfície da camada galvanizada e recozida, inclui uma quantidade igual a, ou maior que, o, 1 mg/m2 e igual a, ou menor que, 100 mg/m2 de mn, uma quantidade igual a, ou maior que, 1 mg/m2 e igual a, ou menor que, 100 mg/m2 de p, e zn, e tem uma razão p/mn igual a, ou maior que, 0,3 e igual a, ou menor que, 50. a camada galvanizada e recozida inclui uma porção lisa tendo uma razão de área igual a, ou maior que, 1 0% e igual a, ou menor que, 70% e uma porção áspera que está em uma posiçao mais próxima da chapa de aço que a porção lisa na interface entre a camada galvanizada e recozida e a camada de óxido composto 5. a camada de óxido composto de mn, zn, e p contém um composto amorfo.

Description

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO
Campo da Invenção
[001] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço galvanizado e recozido tendo excelente capacidade de conformação e a um método para produção da mesma. Particularmente, a presente invenção refere-se a uma chapa de aço galvanizado e recozido tendo uma capacidade de estampagem profunda significativamente excelente e a um método para produção da mesma.
[002] É reivindicada prioridade sobre a Japanese Patent
Application n° 2009-245871, registrada em 26 de outubro de 2009, cujo conteúdo está aqui incorporado como referência.
Descrição da técnica relacionada
[003] Uma chapa de aço galvanizado e recozido é excelente em características tais como adesão de revestimento, resistência à corrosão após o revestimento, capacidade de soldagem, e similares. Portanto, chapas de aço galvanizado e recozido são amplamente usadas para automóveis, aparelhos eletrodomésticos, materiais de construção, e similares. A chapa de aço galvanizado e recozido é produzida executando-se a galvanização por imersão a quente de uma chapa de aço na superfície e imediatamente após aquecendo a chapa de aço e mantendo-a a uma temperatura igual ou maior que o ponto de fusão do zinco. Conforme descrito acima, à medida que a chapa de aço é aquecida e mantida a alta temperatura, o Fe na chapa de aço é difundido na camada galvanizada formando assim uma liga Zn-Fe. Entretanto, uma vez que a taxa de ligação varia significativamente dependendo da composição e da estrutura da chapa de aço, para controlar a formação da liga de Zn-Fe, são necessárias técnicas
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2/102 altamente avançadas. Em adição, uma chapa de aço para automóveis que seja prensada em uma forma complexa requer uma capacidade de conformação muito alta. Particularmente, em anos recentes, como a demanda para resistência à corrosão em automóveis aumentou, aumentaram os casos em que o processo de galvanização e recozimento é aplicado às chapas de aço em automóveis.
[004] Como as formas dos corpos de automóveis se tornaram mais complexas, a demanda por capacidade de conformação das chapas de aço se tornaram mais estritas. Consequentemente, são necessárias chapas de aço galvanizado e recozido tendo melhor capacidade de conformação, tal como capacidade de estampagem profunda, do que as chapas de aço existentes. É sabido que para melhorar a capacidade de conformação, particularmente capacidade de estampagem profunda, é eficaz aumenta o valor r (valor r de Lankford) de uma chapa de aço.
[005] Para aumentar o valor r da chapa de aço galvanizado e recozido, um aço IF de carbono ultrabaixo com Ti adicionado produzido pela adição de Ti após reduzir o teor de C a um nível extremamente baixo, ou um aço IF de carbono ultrabaixo com Ti-Nb adicionado formado pela adição composta de Ti e Nb, é geralmente usado como material base. Por exemplo, na Japanese Unexamined Patent Application, First Publication n° S59-74231 e na Japanese Unexamined Patent Application, First Publication n° S59-190332, é descrito um método de produção de uma chapa de aço galvanizada, de produzir uma chapa de aço tendo alta ductilidade e um alto valor r pela definição da composição da chapa de aço, da condição de laminação a quente, e das condições de recozimento e executando-se a galvanização por imersão a quente na superfície da chapa de aço.
[006] Entretanto, tais chapas de aço têm teor reduzido de C soluto e N soluto para melhorar a capacidade de conformação, de
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3/102 modo que a taxa de ligação durante a ligação da camada galvanizada seja muito rápida. Portanto, há o problema de que a ligação da camada de galvanização prossegue muito adiante e a fase Γ se torna espessa, de modo que a resistência à pulverização da chapa de aço galvanizada é degradada.
[007] No campo dos automóveis, para alcançar tanto a função de proteger os ocupantes durante uma colisão quanto uma redução no peso para aumentar a economia de combustível, é necessária uma chapa de aço galvanizado e recozido com alta resistência. Para aumentar a resistência da chapa de aço, é eficaz aumentar a quantidade de C adicionada. Entretanto, a chapa de aço de alta resistência contendo C adicionado não pode ter um valor r aumentado diferentemente de uma chapa de aço doce.
SUMÁRIO DA INVENÇÃO
[008] A conformação por prensagem existente é focalizada na redução do coeficiente de fricção da chapa de aço galvanizado e recozido durante a conformação. Entretanto, para aumentar a performance da conformação por prensagem de uma forma mais complexa, a capacidade de conformação sob alta pressão de superfície precisa ser considerada.
[009] Aqui, para resolver os problemas acima, a presente invenção propõe uma chapa de aço galvanizado e recozido tendo excelente capacidade de conformação e método de produção da mesma.
[0010] Os inventores examinaram vários métodos para aumentar a capacidade de conformação sem degradar a produtividade e a adesão de revestimento de uma chapa de aço galvanizada. Como resultado, os inventores descobriram que a capacidade de conformação da chapa de aço galvanizada pode ser significativamente aumentada otimizando-se a razão de área de uma porção plana na superfície da
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4/102 camada galvanizada e recozida e formando uma camada de composite óxido de Mn, Zn, e P na porção plana e assim fizeram a presente invenção.
[0011] As características da presente invenção são como segue:
(1) De acordo com um aspecto da presente invenção, uma chapa de aço galvanizado e recozido inclui: uma chapa de aço, uma camada galvanizada e recozida que é formada em pelo menos uma superfície da chapa de aço e inclui uma quantidade igual a ou maior que 0,05% em massa e igual a ou menor que 0,5% em massa de Al, uma quantidade igual a ou maior que 6% em massa e igual a ou menor que 12% em massa de Fe, uma quantidade igual a ou menor que 2% em massa de pelo menos um entre Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e elementos terras raras conforme necessário, e o saldo composto de Zn e as inevitáveis impurezas; e uma camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P que é formada na superfície da camada galvanizada e recozida, inclui uma quantidade igual ou maior que 0,1 mg/m2 e igual ou menor que 100 mg/m2 de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de P, e Zn, e tem uma razão P/Mn de igual a ou maior que 0,3 e igual a ou menor que 50, em que a camada galvanizada e recozida inclui uma porção lisa tendo uma razão de área de igual a ou maior que 10% e igual a ou menor que 70% e uma porção áspera que está em uma posição mais próxima da chapa de aço que a porção lisa na interface da camada galvanizada e recozida e da camada de compósito óxido 5, e a camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P contém, um composto amorfo.
(2) Na chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (1), a espessura na chapa de aço galvanizada conforme o item (1), a espessura da camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P pode ser igual a ou maior que 0,1 nm e menor que 100 nm.
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5/102 (3) Na chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (1), a espessura da camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P pode ser igual a ou maior que 0,1 nm e menor que 10 nm.
(4) Na chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (1) ou (2), a camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P pode incluir pelo menos um entre um grupo ácido fosfórico, um grupo ácido fosforoso, e um grupo ácido hipofosforoso.
(5) Na chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (1) ou (2), a rugosidade superficial Ra da porção áspera pode ser igual a ou maior que 0,5 pm e igual a ou menor que 10 pm, e a rugosidade superficial Ra da porção lisa pode ser igual a ou maior que 0,01 pm e menor que 0,5 pm.
(6) Na chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (1) ou (2), a razão Ip/ISi da intensidade de difração de raio x Ip de um espaçamento interplanar d da camada galvanizada e recozida de 1,237 Â para a intensidade de difração de raio x ISi de um espaçamento interplanar d de um pó padrão de Si de 3,13 Â pode ser igual a ou menor que 0,0006, a razão the ratio Ιζ/ISi da intensidade de difração de raio x I< de um espaçamento interplanar d da camada galvanizada e recozida de 1,26 Â para a intensidade de difração de raio x ISi do espaçamento interplanar d do pó padrão de Si de 3,13 Â pode ser igual a ou maior que 0,0005, e a razão ΙΓ/ISi da intensidade de difração de raio x ΙΓ de um espaçamento interplanar d da camada galvanizada e recozida de 1,222 Â para a intensidade de difração de raio x ISi do espaçamento interplanar d do pó padrão de Si de 3,13 Â pode ser igual a ou menor que 0,004.
(7) Na chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (1) ou (2), a chapa de aço pode incluir em % em massa uma quantidade igual a ou maior que 0,0001% e igual a ou menor que 0,004% de C, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a
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6/102 ou menor que 0,15% de Si, uma quantidade igual a ou maior que 0,01% e igual ou menor que 1,0% de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,1% de P, uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e uma quantidade igual a ou menor que 0,1% de Al, uma quantidade igual a ou maior que 0,002% e igual a ou menor que 0,10% de Ti, uma quantidade igual a ou maior que 0,0005% e igual a ou menor que 0,0045% de N, e o saldo composto de Fe e as inevitáveis impurezas.
(8) Na chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (7), a chapa de aço pode também incluir em massa uma quantidade igual a ou maior que 0,002% e igual a ou menor que 0,10% de Nb.
(9) Na chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (7), a chapa de aço pode também incluir em massa uma quantidade igual a ou maior que 0,0001% e igual a ou menor que 0,003% de B.
(10) Na chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (7), o valor r da chapa de aço pode ser igual a ou maior que 1,6 e igual a ou menor que 2,2.
(11) Na chapa de aço galvanizado conforme o item (1) ou (2), a chapa de aço pode incluir em massa uma quantidade maior que 0,004% e igual a ou menor que 0,3% de C, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 2% de Si, uma quantidade igual a ou maior que 0,01% e igual a ou menor que 4,0% de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,15% de P, uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S, uma quantidade igual a ou menor que 2% de Al, uma quantidade igual a ou maior que 0,0005% e igual a ou menor que 0,004% de N, e o saldo composto de Fe e as inevitáveis impurezas.
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7/102 (12) Na chapa de aço galvanizado conforme o item (1) ou (2), a camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P pode incluir um composto P aquoso.
(13) De acordo com outro aspecto da presente invenção, um método de produção de uma chapa de aço galvanizado e recozido inclui: executar a galvanização por imersão a quente de uma chapa de aço; formar uma camada galvanizada e recozida incluindo uma quantidade igual a ou maior que 0,05% e igual a ou menor que 0,5% de Al e uma quantidade igual a ou maior que 6% e igual a ou menor que 12% de Fe por liga; e após a execução da laminação, formar uma camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P na superfície da camada galvanizada e recozida pelo controle do líquido de tratamento de forma que uma quantidade igual a ou maior que 0,1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de Mn e uma quantidade igual a ou maior que 1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de P sejam incluídas e a razão P/Mn seja 0,3 a 50.
(14) No método de produção de uma chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (13), a laminação pode ser executada para alcançar uma razão de alongamento igual a ou maior que 0,3% e igual a ou menor que 2,0%.
(15) No método de produção de uma chapa de aço galvanizado e recozido conforme o item (13) ou (14), o liquido de tratamento pode ser aplicado à superfície da camada galvanizada usando-se um aparelho de revestir.
[0012] A chapa de aço galvanizado e recozido da presente invenção tem excelente capacidade de estampagem profunda, e pode ser executada a conformação com alto grau de deformação. Particularmente, uma vez que a chapa de aço galvanizada da presente invenção tem alta capacidade de conformação sob alta pressão de superfície, ela pode ser prensada em uma forma complexa. Em
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8/102 adição, no método de produção da chapa de aço galvanizado e recozido da presente invenção, a chapa de aço galvanizado e recozido tendo uma excelente capacidade de conformação pode ser fornecida sem degradação da produtividade e adesão de revestimento da chapa de aço galvanizado e recozido.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
[0013] A figura 1 é um gráfico mostrando a relação entre a razão de limite de estampagem (LDR) e o valor r de uma chapa de aço galvanizado e recozido.
[0014] A figura 2A é um diagrama esquemático mostrando um exemplo da chapa de aço galvanizado e recozido antes da formação da porção lisa.
[0015] A figura 2B é um diagrama esquemático mostrando um exemplo da chapa de aço galvanizado e recozido após a porção lisa ter sido formada.
[0016] A figura 2C é um diagrama esquemático mostrando a chapa de aço galvanizado e recozido conforme uma modalidade da presente invenção.
DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO
[0017] Doravante será descrita em detalhes uma modalidade da presente invenção. Em adição, na presente invenção, % significa % em massa a menos que especificado diferentemente.
[0018] Uma chapa de aço galvanizado e recozido conforme uma modalidade da presente invenção inclui, conforme ilustrado na figura 2C, uma chapa de aço 1, uma camada galvanizada e recozida 2 formada em pelo menos uma superfície da chapa de aço 1, e uma camada de compósito óxido 5 formada na superfície da camada galvanizada e recozida 2. A camada galvanizada e recozida 2 contém uma quantidade igual a ou maior que 0,05% e igual a ou menor que 0,5% de Al, uma quantidade igual a ou maior que 6% e igual a ou
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9/102 menor que 12% de Fe, outros elementos necessários, e o saldo composto de Zn e as inevitáveis impurezas. Em adição, a camada de compósito óxido 5 contém uma quantidade igual a ou maior que 0,1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de Mn, um a quantidade igual a ou maior que 1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de P, e Zn. Além disso, a razão P/Mn da camada de compósito óxido 5 é igual a ou maior que 0,3 e igual a ou menor que 50 em termos de razão de massa. Uma porção lisa 3 tendo uma razão de área de igual a ou maior que 10% e igual a ou menor que 70% e uma porção áspera 4 está em uma posição mais próxima à chapa de aço 1 que a porção lisa 3 são formadas na camada galvanizada e recozida 2 na interface com a camada de compósito óxido 5. Além disso, a rugosidade superficial Ra da porção áspera 4 é maior que a rugosidade superficial Ra da porção lisa 3.
[0019] Nessa modalidade, a composição do Al da camada galvanizada e recozida 2 é limitada a 0,05 a 0,5%. Quando a composição do Al é menor que 0,05%, durante a ligação, a ligação ZnFe prossegue muito tempo, e uma camada de liga frágil é superdesenvolvida na interface entre o substrato de aço (chapa de aço
1) e a camada galvanizada e recozida (camada galvanizada e recozida
2) . Consequentemente, a adesão de revestimento entre o substrato de aço e a camada galvanizada e recozida deteriora. Por outro lado, quando a composição do Al é maior que 0,5%, uma camada de barreira à base de Fe-Al-Zn é formada de forma que a ligação não prossiga durante a ligação. Consequentemente, a camada galvanizada e recozida não pode alcançar o valor desejado de ferro. A composição de Al é preferivelmente 0,1 a 0,4% e mais preferivelmente 0,15 a 0.35%.
[0020] A composição do Fe é limitada a 6 a 12%. Quando a composição de Fe é menor que 6%, a ligação Zn-Fe não prossegue
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10/102 suficientemente na superfície galvanizada e recozida e a capacidade de conformação por prensagem é significativamente degradada. Em adição, quando a composição de Fe é maior que 12%, uma camada de ligação frágil é superdesenvolvida na interface entre a camada galvanizada e recozida e a chapa de aço 1 (substrato de aço) e assim a adesão do revestimento deteriora. A composição de Fe é preferivelmente 8 a 12% e mais preferivelmente 9 a 11.5%.
[0021] Na modalidade, na camada galvanizada e recozida 2, existe uma pluralidade de fases de liga devido às diferenças do teor de Fe durante a ligação. Como fases de liga, por exemplo, há a fase η, a fase ζ, a fase Ô1, a fase Γ, e a fase Γι. Uma vez que a fase η é macia, a camada galvanizada e recozida adere ao molde e resulta em esfoliação, chamada escamação, na conformação por prensagem. A escamação é um fenômeno no qual a fase macia tendo um alto coeficiente de fricção, e portanto tendo uma propriedade de deslizamento ruim, adere a um molde e esfolia. Em adição, a fase Γ e a fase Γ1 são duras e frágeis e portanto resultam em esfoliação, chamada pulverização, durante o processamento. A pulverização é um fenômeno no qual uma fase dura e frágil se torna pó e esfolia durante o processamento. Portanto, para obter uma camada galvanizada e recozida 2 tendo excelente capacidade de conformação e performance de adesão, a fase η, a fase Γ, e a fase Γ1 na camada galvanizada e recozida são reduzidas tanto quanto possível, e pelo menos um tipo de fase ζ e da fase ôi precisa estar contido como fase liga principal.
[0022] Na modalidade, a fase η é uma fase Zn hexagonal tendo constantes de malha de a=2,66 Â e c=4,94 Â. A fase ζ é um composto intermetálico monoclínico tendo constantes de malha de a=13,4 A, b=7,6 A, c=5,06 A, e β=127,3°. O FeZnn é considerado como o composto intermetálico da fase ζ. A fase Ô1 é um composto intermetálico hexagonal tendo constantes de malha de a=12,8 A e
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11/102 c=57,4 Â. O FeZn? é considerado como o composto intermetálico da fase 81. A fase Γ1 é um composto intermetálico cúbico com face centrada tendo uma constante de malha de a=17,96 Â. O Fe5Zn21 ou FeZn4 é considerado como o composto intermetálico da fase Γ1. A fase Γ é um composto intermetálico cúbico com corpo centrado tendo uma constante de malha de a=8,97 Â. O FesZnw é considerado como composto intermetálico da fase Γ.
[0023] Na modalidade, a galvanização por imersão a quente é executada na chapa de aço 1 e então ela é aquecida e submetida à ligação para difundir o Fe na camada de galvanização, produzindo assim uma chapa de aço galvanizado e recozido 10. Devido à difusão do Fe, um composto intermetálico Fe-Zn é gerado e desenvolvido para que a fase ζ, a fase 81, a fase Γ1, e a fase Γ, e a fase η desapareçam. Quando a ligação é continuada após a fase η desaparecer, o Fe é também difundido, a fase ζ desaparece, e a fase 81, a fase Γ1, e a fase Γ são desenvolvidas.
[0024] Aqui, como a fase Γ é engrossada, a esfoliação chamada pulverização é mais provável de ocorrer durante o processamento. Portanto, é preferível que a ligação seja executada de forma que a fase η desapareça e a fase Γ não seja desenvolvida.
[0025] Especificamente, conforme descrito abaixo, é preferível que a razão (quantidade de cada fase de liga) da intensidade de difração de raio x de um espaçamento interplanar d de 3,13 Â em um pó padrão de Si seja controlada. Isto é, a razão Ιη/ISi da intensidade de difração de raio x Ιη de um espaçamento interplanar d de 1,237 Â da fase η para a intensidade de difração de raio x ISi do pó padrão de Si é preferivelmente igual a ou menor que 0,0006 (incluindo 0), e mais preferivelmente igual a ou menor que 0,0004 (incluindo 0). Em adição, a razão Ιζ/ISi da intensidade de difração de raio x Ιζ de um espaçamento interplanar d de 1,26 Â da fase ζ para a intensidade de
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12/102 difração de raio x ISi do pó padrão de Si é preferivelmente igual a ou maior que 0,0005, e mais preferivelmente igual a ou maior que 0.001. O limite superior da razão Ιζ/ISi das intensidades de difração de raio x pode ser 0,1. Além disso, a razão Ir/ISi da intensidade de difração de raio x ΙΓ de um espaçamento interplanar d de 1,222 A da fase Γ para a intensidade de difração de raio x ISi do pó padrão de Si é preferivelmente igual a ou menor que 0,004 (incluindo 0) e mais preferivelmente igual a ou menor que 0,002 (incluindo 0). Em adição, é difícil distinguir entre a fase Γ e a fase Γ1 na difratometria de raio x, e tanto a fase Γ quanto a fase Γ1 são tratadas como fase Γ.
[0026] Quando Ιη/ISi é igual a ou menor que 0,0006, a quantidade da fase η é infinitesimal, de forma que a degradação da adesão do revestimento devido à escamação não é observada. Consequentemente, ^/ISi é preferivelmente igual a ou menor que 0,0006 e mais preferivelmente igual a ou menor que 0,0004 (incluindo 0).
[0027] Em adição, quando I^ISi é igual a ou menor que 0,004, a fase Γ é suficientemente fina, de forma que a degradação da adesão de revestimento devida à pulverização não é observada.
Consequentemente, I^ISi é preferivelmente igual a ou menor que 0,004 e mais preferivelmente igual a ou menor que 0,002 (incluindo 0). [0028] Particularmente, é preferível que uma chapa de aço tendo uma alta taxa de ligação tal como aço IF de carbono ultrabaixo seja adequadamente submetido à ligação de forma que a fase η quase desapareça e a fase ζ permaneça de modo que I^ISi seja igual a ou menor que 0,004. Em adição, quando IZ/ISí é igual a ou maior que 0,0005, a fase Γ não é muito desenvolvida durante o progresso da ligação, de modo que a degradação da adesão do revestimento devido à pulverização pode ser suprimida. Consequentemente, IZ/ISí é preferivelmente igual a ou maior que 0,0005 e mais preferivelmente
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13/102 igual a ou maior que 0,001.
[0029] Na modalidade, a quantidade da fase δι não é particularmente definida. Entretanto, uma vez que a fase δ1 apresenta melhor performance que outras fases de liga contra esfoliação e pulverização, uma maior quantidade de fase δ1 é mais preferível. Especificamente, é preferível que a razão δ1/^ϊ da intensidade de difração de raio x Ιδ1 de um espaçamento interplanar d de 1237 A da fase δ1 para a intensidade de difração de raio x ISi de um espaçamento interplanar d de 3,13 A do pó padrão de Si seja igual a ou maior que 0,001. O limite superior da razão ^1/ISi das intensidades de difração de raio x pode ser 0,1.
[0030] Na modalidade, o efeito da presente invenção não é degradado mesmo quando uma quantidade igual a ou maior que 2% em massa de pelo menos um elemento entre Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e elementos terras raras estiver contida ou incorporada na camada galvanizada e recozida. Os elementos podem ser úteis para a melhoria da resistência à corrosão ou similar dependendo da quantidade. A quantidade revestida da camada galvanizada e recozida não é particularmente limitada. Aqui, em vista da resistência à corrosão, a quantidade revestida da camada galvanizada e recozida é preferencialmente igual a ou maior que 20 g/m2, e mais preferencialmente igual a ou maior que 25 g/m2. Em adição, em vista das razões econômicas, a quantidade revestida da camada galvanizada e recozida é preferivelmente igual a ou menor que 150 g/m2 e mais preferivelmente igual a ou menor que 100 g/m2.
[0031] Além disso, na modalidade, para aumentar a capacidade de conformação da chapa de aço galvanizado e recozido, 10, a camada de compósito óxido 5 (película de compósito óxido) é formada na superfície da camada galvanizada e recozida 2. A camada de compósito óxido 5 contém 0,1 a 100 mg/m2 de Mn, 1 a 100 mg/m2 de
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P, e Z, e a razão P/Mn na camada de composite óxido 5 é 0,3 a 50. A camada de composite óxido 5, conforme descrito acima, pode ser formada controlando-se a composição da camada para fazer com que a camada galvanizada e recozida 2 tendo um baixo teor de Fe reaja diretamente com o Mn. Portanto, a camada de compósito óxido 5 contém um composto amorfo, e a adesão da camada galvanizada e recozida na superfície da chapa de aço galvanizado e recozido é suprimida pelo composto amorfo, aumentando assim a capacidade de lubrificação e a capacidade de tratamento de conversão química. Além disso, diferentemente de um óxido tendo uma forte estrutura de cristal (cristalina), o composto amorfo tem flexibilidade e assim a deformação segue facilmente. Consequentemente, mesmo em uma camada fina de compósito óxido, uma nova superfície é menos provável de ser formada durante o processamento.
[0032] Isto é, quando o teor de Mn é menor que 0,1 mg/m2, a adesão da camada galvanizada e recozida ao molde não pode ser suficientemente suprimida, de forma que a capacidade de conformação é degradada. Quando o teor de Mn é maior que 100 mg/m2, o efeito de supressão da adesão da camada galvanizada e recozida é saturado. Consequentemente, o teor de Mn na camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é limitado a 0,1 a 100 mg/m2. Em adição, quando o teor de P é menor que 1 mg/m2, o efeito lubrificante da camada de compósito óxido 5 não é suficiente, de modo que a capacidade de conformação é degradada. Quando o teor de P é de mais de 100 mg/m2, o efeito lubrificante da camada de compósito óxido 5 é saturado. Consequentemente, o teor de P da camada de compósito óxido 5 de MN, Zn, e P é limitada a 1 a 100 mg/m2. Quando é necessária uma alta capacidade de conformação, é preferível que o teor de Mn seja 0,5 a 100 mg/m2 e o teor de P seja de 2 a 100 mg/m2, e é mais preferível que o teor de Mn seja de 2 a 70 mg/m2 e o teor de
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P seja de 10 a 70 mg/m2.
[0033] Em adição, quando a razão P/Mn (razão de massa) é maior que 50, a resistência à adesão da camada de composto óxido 5 é degradada. Quando a razão P/Mn é menor que 0,3, a camada de compósito óxido desejada não pode ser obtida. Consequentemente, a razão P/Mn é limitada a 0,3 a 50. Para formar uma área de reação na qual a camada galvanizada e recozida 2 reage diretamente com o Mn na superfície ca camada de compósito óxido 5, a razão P/Mn da camada de compósito óxido 5 é preferivelmente 0,3 a 30 e mais preferivelmente 0,5 a 20. A área de reação aumenta a adesão entre a camada galvanizada e recozida 2 e a camada de compósito óxido 5 e aumenta simultaneamente a capacidade de lubrificação como ela existe na superfície da camada de compósito óxido 5.
[0034] O teor de Zn da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e
P não tem um efeito significativo na capacidade de conformação da chapa de aço galvanizado e recozido 10 e assim não é particularmente limitado. Para suprimir os custos de produção da chapa de aço galvanizado e recozido 10, é preferível que o teor de Zn seja 0,1 a 300 mg/m2 e a razão Zn/Mn é igual a ou menor que 20.
[0035] É preferível que a espessura da camada de compósito óxido 5 seja igual a ou maior que 0,1 nm e menor que 100 nm. Quando a espessura da camada de compósito óxido 5 é igual a ou maior que 0,1 nm, um efeito suficiente de supressão de adesão e efeito lubrificante podem ser obtidos, aumentando assim a capacidade de conformação. Por outro lado, quando a espessura da camada de compósito óxido 5 é menor que 100 nm, a área do composto (área de reação) na qual a camada galvanizada e recozida 2 e o Mn reagem diretamente entre si é feita permanecer confiavelmente na superfície da camada de compósito óxido 5. Consequentemente, sem saturar o efeito de aumentar a capacidade de conformação, os custos podem
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16/102 ser adequadamente reduzidos. Quando é necessária uma capacidade de conformação maior, é preferível que a espessura da camada de compósito óxido 5 seja igual a ou maior que 1 nm. Quando a economia de custos e mais importante, é mais preferível que a espessura da camada de compósito óxido 5 seja igual ou menor que 50 nm. À medida que a espessura da camada de compósito óxido 5 é aumentada, a capacidade de lubrificação é aumentada, e assim a quantidade de da chapa de aço deformada na conformação por prensagem é aumentada. Entretanto, uma quantidade deformada muito grande resulta em vincos na conformação por prensagem. Portanto, para apresentar um efeito lubrificante máximo usando um componente que se enrugue facilmente, é preferível que a espessura do compósito óxido seja menor que 10 nm. Além disso, a espessura necessária para ao compósito óxido é influenciada pela razão de área e pela rugosidade superficial da porção lisa 3 da camada galvanizada que será descrita mais tarde. À medida que a razão de área da porção lisa 3 é aumentada, a área na qual a camada galvanizada e recozida e o molde entram em contato entre si é aumentada, melhorando assim o efeito de melhoria da capacidade de lubrificação da camada de compósito óxido 5. Portanto, embora a espessura da camada de compósito óxido seja igual a ou maior que 0,1 nm e menor que 10 nm, um efeito de lubrificação suficiente não pode ser obtido.
[0036] O compósito óxido de Mn, Zn, e P na camada de compósito óxido 5 é um composto amorfo gerado pela reação de Mn ou íons de um de seus óxidos, Zn ou íons de um de seus óxidos, e um composto incluindo um óxido de P. É preferível que pelo menos um grupo ácido fosfórico, um grupo ácido fosforoso, e um grupo ácido hipofosforoso seja incluído no composto amorfo (camada de compósito óxido 5). Como pelo menos um grupo ácido fosfórico, um grupo ácido fosforoso, e um grupo ácido fosforoso está incluído no compósito óxido, a adesão
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17/102 e a capacidade de conformação da película de uma película de composite óxido são aumentadas, e uma alta capacidade de conformação pode ser obtida mesmo por uma camada fina de espessura igual ou maior que 0,1 nm e menor que 100 nm conforme descrito acima. Aqui, quando a superfície externa da camada de compósito óxido 5 inclui apenas o grupo ácido fosfórico, o grupo ácido fosforoso, e o grupo ácido hipofosforoso, pode haver o caso em que a adesão da camada galvanizada e recozida ao molde não possa ser suficientemente suprimida. Portanto, para aumentar a capacidade de conformação da chapa de aço galvanizado e recozido 10, é preferível que a superfície externa da camada de compósito óxido 5 inclua um composto gerado pela reação de MN com pelo menos um grupo ácido fosfórico, grupo ácido fosforoso, e grupo ácido hipofosforoso. Quando uma película é formada na camada galvanizada e recozida, o Zn é também reagido com o Mn e pelo menos um grupo ácido fosfórico, grupo ácido fosforoso e grupo ácido hipofosforoso, reduzindo assim os custos de produção. O composto gerado reagindo Mn com P e Zn tem capacidade de lubrificação muito alta, então é preferível que o composto seja incluído n superfície da camada de compósito óxido 5. Em adição, à medida que a camada de compósito óxido de MN, Zn e P e um composto aquoso de P são formados, a resistência ao influxo de uma porção aplicada com alta pressão de superfície é reduzida, de modo que a capacidade de conformação a uma alta pressão de superfície é aumentada. Portanto, é preferível que o composto aquoso de P seja incluído na camada de compósito óxido 5.
[0037] Em adição, íons e compostos tais como óxidos, hidróxidos, fosfatos, fosfitos, hipofosfitos, sulfatos, e nitratos de um ou mais tipos de elementos incluindo Li, Be, C, F, Na, Mg, Si, Cl, K, Ca, Ni, Mo, V, W, Ti, Fe, Rb, Sr, Y, Al, Nb, Cs, Ba, e lantanoides não têm um efeito adverso nas propriedades da camada de compósito óxido 5 tais como
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18/102 capacidade de lubrificação, capacidade de tratamento de conversão química, e compatibilidade adesiva (adesão). Portanto, tais íons e compostos podem ser incorporados à camada de compósito óxido 5 a um certo grau (10% ou menos (incluindo 0%) da quantidade total da película). Além disso, uma pequena quantidade (igual a ou menor que 10% (incluindo 0%) da quantidade total da película) de Cr, Cd, Pb, Sn, e As dificilmente tem efeitos adversos tais como degradação da capacidade de tratamento de conversão química e contaminação do líquido de tratamento de conversão química. Portanto, uma pequena quantidade dos elementos pode ser incluída na camada de compósito óxido 5.
[0038] Na modalidade, a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn e P suprime a adesão da camada galvanizada e recozida ao molde e transmite capacidade de lubrificação aumentando assim a capacidade de conformação da chapa de aço galvanizado e recozido 10. Aqui, quando a camada galvanizada e recozida é significativamente deformada na conformação por prensagem para formar uma nova superfície e a nova superfície entra em contato com o molde, o efeito de aumento da capacidade de conformação da camada de compósito óxido 5 não pode ser apresentado. Conforme ilustrado na figura 2A, uma vez que ocorre a irregularidade (superfície áspera) na camada galvanizada e recozida 2 durante a reação de ligação, quando a camada galvanizada e recozida 2 entra em contato com o molde a uma alta pressão de superfície, o estresse é concentrado em uma porção saliente 23 na conformação por prensagem e a camada galvanizada e recozida é significativamente deformada. Consequentemente, é difícil exibir suficientemente o efeito de aumento da capacidade de conformação da camada de compósito óxido 5 na conformação por prensagem a alta pressão de superfície. Portanto, de acordo com a modalidade, conforme ilustrado na figura 2B, a porção
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19/102 saliente é deformada previamente para se tornar a porção lisa 3 (por exemplo, submetida a uma laminação correspondendo à linha tracejada na figura 2A) de forma que a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P seja formada na camada galvanizada e recozida deformada 2.
[0039] Especificamente, a superfície da camada galvanizada e recozida 2 tem a porção lisa 3 e a porção áspera 4 (porção de reentrância) formada em uma posição (posição relativamente baixa) mais próxima da chapa de aço 1 que a porção lisa 3. A razão de área ocupada pela porção lisa 3 é 10 a 70%, e a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é formada na porção lisa 3. Na conformação por prensagem, a porção lisa 3 entra em contato com o molde e é aplicada com pressão de superfície do molde. Consequentemente, quando a razão de área da porção lisa 3 é igual a ou maior que 10%, a pressão de superfície do molde pode ser reduzida, e simultaneamente o efeito de aumento da capacidade de conformação do compósito óxido pode ser suficientemente apresentado. Quando a razão de área da porção m lisa 3 é menor que 10%, a pressão de superfície aplicada à porção lisa 3 pelo molde é muito grande, a camada galvanizada e recozida é deformada e assim a capacidade de conformação é degradada. Portanto, a razão de área da porção lisa 3 da camada galvanizada e recozida 2 é igual a ou maior que 10%.
[0040] À medida que a área da porção lisa 3 é aumentada, o efeito de aumento da capacidade de conformação da chapa de aço galvanizado e recozido 10 pode ser obtida a uma maior pressão de superfície (força de processamento mais forte). Consequentemente, uma maior razão de área da porção lisa 3 é mais preferível. Entretanto, para obter a porção lisa 3 tendo uma razão de área maior que 70%, a chapa de aço galvanizado e recozido tem que ser submetida a uma deformação bastante significativa, e ao mesmo
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20/102 tempo a qualidade da chapa de aço é deteriorada. Portanto, considerando-se a performance compreensiva da chapa de aço galvanizado e recozido 10, a razão de área da porção lisa é igual a ou menor que 70%. Particularmente, quando a conformação por prensagem é executada a um alto grau de deformação com o molde tendo alta pressão de superfície, para suprimir a formação de uma nova superfície, a razão de área da porção lisa 3 é preferivelmente igual a ou maior que 20% e mais preferivelmente igual a ou maior que 30%. Em adição, para garantir confiavelmente propriedades do material base (chapa de aço base 1) da chapa de aço galvanizado e recozido 10, a razão de área da porção lisa 3 é preferivelmente igual a ou menor que 50% e mais preferivelmente igual a ou menor que 40%.
[0041] Em adição, na modalidade, é preferível que a rugosidade superficial Ra da porção lisa 3 seja menor que 0,5 qm. Quando a rugosidade superficial é menor que 0,5 qm, a área na qual a área de reação acima mencionada e o molde estão em contato entre si pode ser aumentada, suprimindo assim a deformação da camada galvanizada e recozida da porção lisa 3 na conformação por prensagem. Consequentemente, não há problema com o contato entre a nova superfície formada e o molde e assim o efeito de aumento suficiente da capacidade de conformação do compósito óxido pode ser obtido. Em adição, para também aumentar a área de contato entre a área de reação acima mencionada e o molde, uma menor rugosidade superficial da porção lisa 3 é mais preferível. Particularmente, quando a conformação por prensagem é realizada a um alto grau de deformação com o molde tendo uma alta pressão de superfície, para também aumentar a área de contato entre a área de reação acima mencionada e o molde, a rugosidade superficial da porção lisa 3 é preferivelmente menor que 0,35 qm, e mais preferivelmente menor que 0,15 qm. Entretanto, a rugosidade superficial que pode ser facilmente
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21/102 controlada industrialmente é igual a ou maior que 0,01 gm. Consequentemente, o limite inferior da rugosidade superficial é preferivelmente 0,01 gm, e mais preferivelmente 0,05 gm. À medida que a rugosidade superficial da porção lisa 3 é reduzida, a maioria da área de reação do compósito óxido entra diretamente em contato com o molde. Portanto, enquanto a rugosidade superficial Ra da porção lisa é controlada para ser inferior a 0,5 gm, um efeito lubrificante suficiente pode ser obtido da camada de compósito óxido mesmo a uma espessura pequena.
[0042] Em adição, na modalidade, a porção áspera 4 (porção rebaixada) que é formada em uma posição relativamente mais baixa que a porção lisa 3 é uma porção da camada galvanizada e recozida tendo uma espessura relativamente menor que a porção lisa 3 conforme observado na direção perpendicular à direção da espessura da chapa de aço. A rugosidade superficial Ra da porção áspera 4 é preferivelmente igual a ou maior que 0,5 gm e igual a ou menor que 10 gm, e mais preferivelmente igual a ou maior que 1 gm e igual a ou menor que 5 gm. A rugosidade superficial da porção áspera 4 é determinada pela condição de ligação da camada galvanizada. Sob uma condição de ligação na qual a rugosidade superficial da porção áspera 4 é maior que 10 gm, uma camada de liga frágil é desenvolvida na interface entre a camada galvanizada e a chapa de aço 1, de forma que a adesão do revestimento é degradada. Consequentemente, a rugosidade superficial da porção áspera 4 é preferivelmente igual a ou menor que 10 gm, e mais preferivelmente igual a ou menor que 5 gm. Em adição, sob uma condição de ligação na qual a rugosidade superficial da poção áspera 4 é igual a ou maior que 0,5 gm, a ligação Zn-Fe é executada suficientemente na superfície da camada galvanizada e assim uma capacidade de conformação por prensagem suficiente pode ser garantida. Consequentemente, a rugosidade
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22/102 superficial da porção áspera 4 é preferivelmente igual a ou maior que 0,5 pm, e mais preferivelmente igual a ou maior que 1 pm. É preferível que a diferença entre a rugosidade superficial da porção lisa 3 e a rugosidade superficial da porção áspera 4 seja igual a ou maior que 0,1 pm.
[0043] Como chapa de aço base pode ser usada tanto uma chapa de aço laminada a quente quanto uma chapa de aço laminada a frio. Independentemente do tipo de chapa de aço base, uma porção lisa 3 que garante uma razão de área igual a ou maior que 10% e igual ou menor que 70% é formada na superfície da camada galvanizada e recozida, e a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é formada na porção lisa 3, de forma que é possível aumentar a capacidade de conformação. Especificamente a relação entre o valor r de Lankford (valor r) da chapa de aço e a razão de limite da estampagem R obtida por um teste TZP pode satisfazer a fórmula (1) como segue:
R>0,3xr+1,74 (1)
[0044] Para uma chapa de aço galvanizado e recozido não tratada e para a chapa de aço galvanizado e recozido 10 tendo a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P nela formada, os resultados dos testes das relações entre o valor r e a razão de limite de estampagem R obtida pelo teste TZP estão mostrados na figura 1. Conforme mostrado na figura 1 (quadrados abertos □), as razões de limite de estampagem R da chapa de aço galvanizado e recozido não tratada não satisfazem a fórmula (1) e estão todas na faixa da fórmula (2):
R<0,3xr+1,68 (2)
[0045] A chapa de aço galvanizado e recozido que satisfaz a fórmula (2) não pode apresentar uma capacidade de conformação suficiente (valor de Lankford) da chapa de aço galvanizado e recozido (ou da chapa de aço base) e tem capacidade de estampagem profunda insuficiente (capacidade de conformação em consideração
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23/102 do contato com o molde). Em adição, conforme mostrado pela figura 1 (círculos abertos O), a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é formada na chapa de aço galvanizado e recozido para satisfazer a fórmula (1), e assim o valor r da chapa de aço galvanizado e recozido é aumentado em 0,2 ou mais, garantindo assim a capacidade de estampagem profunda correspondente ao valor r. Conforme descrito acima, pela formação da camada de compósito óxido 5 conforme a modalidade, pode ser obtido o mesmo efeito de aumento da capacidade de conformação que no caso em que é usada a chapa de aço galvanizado e recozido (ou a chapa de aço base) tendo um maior valor r. Na modalidade, quando o aumento no efeito de aumento da capacidade de conformação em termos de valor r é menor que 0,2, o aumento da capacidade de conformação necessário para o processamento a uma alta pressão de superfície é insuficiente, de modo que a fórmula (1) precisa ser satisfeita. Conforme mostrado pela figura 1 (cruzes X), quando a condição da porção lisa 3 e do compósito óxido 5 formado descrito acima não é satisfeita, a razão de limite de estampagem R da chapa de aço galvanizado e recozido não satisfaz a fórmula (1) e está na faixa da fórmula (3).
0,3xr+1,68<R<0,3xr+1,74 (3)
[0046] Uma chapa de aço galvanizado e recozido que satisfaz a
Fórmula (3) tem capacidade de estampagem profunda insuficiente conforme descrito acima em consideração aos custos necessários para a formação da camada de óxido.
[0047] Portanto, na modalidade, selecionando-se a chapa de aço galvanizado e recozido 10 na qual a camada de compósito óxido 5 é formada de modo a satisfazer a fórmula (1), pode ser fornecida uma chapa de aço galvanizado e recozido tendo excelente capacidade de estampagem profunda. Em adição, para reduzir os custos necessários para formar a camada de óxido e aumentar os tipos de chapas de aço
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24/102 galvanizado e recozido selecionáveis para processamento sob alta pressão de superfície, é preferível que a razão de limite de estampagem R da chapa de aço galvanizado e recozido satisfaça a fórmula (4).
R>0,3xr+1,77 (4)
[0048] Como a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn e P é formada na superfície da camada galvanizada e recozida 2, a capacidade de estampagem profunda da chapa de aço galvanizado e recozido 10 é aumentada. Imagina-se que isto seja porque a resistência ao influxo do material chapa para a porção da parede vertical do molde a partir de uma porção de retenção é reduzida pelo efeito da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P (aumento de capacidade de lubrificação). Nesse caso, quando a razão de área da porção lisa 3 é pequena, a pressão de superfície aplicada à porção lisa 3 pelo molde é muito alta. Consequentemente, quando a camada galvanizada e recozida é deformada e a superfície recém formada devido à deformação entra em contato com o molde, o efeito da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P (aumento da capacidade de lubrificação) não pode ser apresentado. Portanto, imagina-se que a capacidade de estampagem profunda sob alta pressão de superfície é significativamente aumentada pela formação da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P na superfície da camada galvanizada e recozida 2 na qual a razão de área da porção lisa 3 é de 10 a 70%.
[0049] Em adição, à medida que a quantidade revestida da camada mista do compósito óxido de Mn, Zn, e P e do composto aquoso de P é aumentada, o efeito de aumento da capacidade de conformação é também aumentado. Por outro lado, um aumento na quantidade revestida do composto aquoso de P é ligada a uma redução na adesão. Portanto, no caso em que a camada mista do compósito óxido de Mn, Zn, e P e do composto aquoso de P deve ser
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25/102 formada, para apresentar tanto alta capacidade de conformação e adesão, é preferível que a razão da área na qual o teor de P na camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P seja igual a ou maior que 20 mg/m2 para a área total (porcentagem da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P para a área de superfície total) seja igual a ou maior que 20% e igual a ou menor que 80%.
[0050] Quando a razão de área na qual o teor de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 para a área total é igual a ou maior que 20%, a capacidade de conformação é também aumentada. Consequentemente, é preferível que a razão da área na qual o teor de P na camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é igual a ou maior que 20 mg/m2 para a área total seja igual a ou maior que 20%. Por outro lado, quando a razão de área na qual o teor de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 para a área total é maior que 80%, a resistência à adesão da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é degradada. Consequentemente, é preferível que a razão de área na qual o teor de P na camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P para a área total é igual a ou maior que 20 mg/m2 seja igual a ou menor que 80%. Particularmente, quando é usado um adesivo tendo baixa adesão, a razão da área na qual o teor de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 para a área total é mais preferivelmente igual a ou maior que 20% e igual a ou menor que 60%, e mais preferivelmente igual a ou maior que 30% e igual a ou menor que 60%.
[0051] Em adição, P tem um grande efeito de aumentar a capacidade de lubrificação. Isto é, com aumento na razão P/Mn, o efeito de aumento da capacidade de conformação é aumentado. Entretanto, com a diminuição na razão P/Mn, a adesão é aumentada. Portanto, para apresentar tanto alta capacidade de conformação quanto adesão, a razão da área na qual a razão P/Mn no compósito óxido de Mn, Zn, e P é igual a ou maior que 3 para a área total
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26/102 (porcentagem da camada de composite óxido 5 de Mn, Zn, e P para a área de superfície total) é preferivelmente igual a ou maior que 1% e igual a ou menor que 50%, mais preferivelmente igual a ou maior que 2% e igual a ou menor que 40%, e mais preferivelmente ainda igual a ou maior que 5% e igual a ou menor que 30%.
[0052] Quando a razão da área na qual a razão P/Mn é igual a ou maior que 3 para a área total é igual a ou maior que 1%, a capacidade de conformação é suficientemente aumentada. Consequentemente, é preferível que a razão da área na qual a razão P/Mn na camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é igual a ou maior que 3 para a área total seja igual a ou maior que 1%. Em adição, quando a razão da área na qual a razão P/Mn é igual a ou maior que 3 para a área total é maior que 50%, uma resistência à adesão suficiente não pode ser garantida. Consequentemente, é preferível que a razão da área na qual a razão P/Mn na camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é igual a ou maior que 3 para a área total seja igual a ou menor que 50%.
[0053] Conforme descrito acima, conformando-se a camada mista de compósito óxido de Mn, Zn, e P e o composto aquoso de P, a resistência ao influxo em uma porção sob alta pressão de superfície é aumentada. Portanto, é preferível que o composto aquoso de P seja incluído na camada de compósito óxido 5.
[0054] É preferível que a razão do composto aquoso de P para a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P seja de 1 a 50%. Quando a razão do composto aquoso de P é igual a ou maior que 1%, o efeito de aumento da capacidade de conformação é suficiente. E, adição, quando a razão do composto aquoso de P é igual a ou menor que 50%, uma adesão suficiente pode ser garantida. Particularmente, quando tanto a alta capacidade de conformação quanto a adesão precisam ser exibidas, a razão do composto aquoso de P é
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27/102 preferivelmente igual a ou maior que 10% e igual a ou menor que 45%, e mais preferivelmente igual a ou maior que 15% e igual a ou menor que 40%.
[0055] O efeito da camada de compósito óxido 5 é aumentado pelo efeito de sinergia de capacidade de conformação como a capacidade de estampagem profunda da chapa de aço base é aumentado. Consequentemente, um maior valor r da chapa de aço base é preferível. Portanto, é preferível que o teor de C da chapa de aço base de um componente que tenha uma forma complexa que requeira alta capacidade de conformação seja reduzido a um nível extremamente baixo para aumentar o valor r da chapa de aço base.
[0056] Particularmente, é preferível que seja usada uma chapa de aço de carbono ultrabaixo contendo uma quantidade igual a ou maior que 0,0001% e e igual a ou menor 0,004% de C, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,15% de Si, uma quantidade igual a ou maior que 0,01% e igual a ou menor que 1,0% de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,1% de P, uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,1% de Al, uma quantidade igual a ou maior que 0,002% e igual a ou menor que 0,10% de Ti, uma quantidade igual a ou maior que 0,0005% e uma quantidade igual a ou menor que 0,004% de N, e o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas.
[0057] A razão porque a faixa preferível de cada componente na chapa de aço de carbono ultrabaixo conforme a modalidade é como segue.
[0058] C é um elemento para aumentar a resistência do aço, e conter uma quantidade igual a ou maior que 0,0001% de C é preferível e conter uma quantidade igual a ou maior que 0,0005% de C é mais preferível. Entretanto, com um aumento no teor de C, a resistência é
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28/102 aumentada e a capacidade de conformação é degradada. Consequentemente, para apresentar tanto uma resistência suficiente quanto uma capacidade de conformação suficiente, é preferível que o limite superior do teor de C seja 0,004%. Quando é necessária uma capacidade de conformação particularmente alta, é mais preferível que o teor de C seja igual a ou menor que 0,003%. Quando uma conformação por prensagem particularmente complexa é necessária, é mais preferível que o teor de C seja igual a ou menor que 0,002%.
[0059] O Si é também um elemento para aumentar a resistência do aço, e uma quantidade igual a ou maior que 0,001% de Si está contida. Entretanto, com um aumento do teor de Si, a capacidade de conformação e a propriedade de galvanização por imersão a quente da chapa de aço base é degradada. Consequentemente, para garantir resistência suficiente, capacidade de conformação suficiente, e uma propriedade de galvanização por imersão a quente suficiente, é preferível que o limite superior do teor de Si seja 0,15%. Quando é necessária uma capacidade de conformação particularmente alta, o teor de Si é mais preferivelmente igual a ou menor que 0,10%, e mais preferivelmente igual a ou menor que 0,05%.
[0060] O Mn é um elemento para também aumentar a resistência do aço e, portanto, degrada a capacidade de conformação do aço. Para garantir uma capacidade de conformação suficiente, o limite superior do teor de Mn é preferivelmente 1,0%, e mais preferivelmente 0,5%. Com a redução do teor de Mn, a capacidade de conformação da chapa de aço é aumentada. Entretanto, para permitir que o teor de Mn seja menor que 0,01%, são necessários altos custos de refino. Consequentemente, o limite inferior do teor de Mn é preferivelmente 0,01%, e mais preferivelmente 0,03%.
[0061] O P é também um elemento para aumentar a resistência e assim degradar a capacidade de conformação. Para garantir uma
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29/102 capacidade de conformação suficiente, o limite superior do teor de P é preferivelmente 0,1%. Com uma redução no teor de P, a capacidade de conformação da chapa de aço é aumentada. Portanto, quando é necessária uma capacidade de conformação muito alta, é mais preferível que o teor de P seja igual a ou menor que 0,010%. Entretanto, para permitir que o teor de P seja menor que 0,001%, são necessários custos muito altos de refino. Consequentemente, o limite inferior do teor de P é preferivelmente 0,001%. Em consideração ao equilíbrio entre resistência, capacidade de conformação e custos, o teor de P é mais preferivelmente 0,003 a 0,010%.
[0062] O S é um elemento que degrada a capacidade de trabalho a quente e a resistência à corrosão do aço. Consequentemente, um teor menor de S é preferível. Portanto, é preferível que o limite superior do teor de S seja 0,015%. Em adição, é mais preferível que o teor de S seja igual a ou menor que 0,010%. Aqui, pra reduzir o teor de S em aço de carbono ultrabaixo, são necessários altos custos de refino. Em adição, em vista da capacidade de conformação e de adesão do revestimento, não há necessidade de reduzir excessivamente o teor de S. Consequentemente, o teor de S pode ser reduzido a um nível necessário para as propriedades da chapa de aço tais como capacidade de trabalho a quente e resistência à corrosão. Uma vez que é difícil remover completamente o S, a faixa possível teor de S não inclui 0.
[0063] O Al é um elemento desoxidante do aço e precisa estar contido em uma quantidade predeterminada ou maior. Para executar suficientemente a desoxidação do aço, o teor de Al é preferivelmente igual a ou maior que 0,001%, e mais preferivelmente igual a ou maior que 0,005%. Entretanto, quando uma quantidade excessiva de Al está contida, uma inclusão não metálica bruta é gerada, e assim a capacidade de conformação pode ser degradada. Para evitar a
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30/102 geração de uma inclusão não metálica bruta, é preferível que o limite superior do teor de Al seja 0,1%. Em adição, em vista da boa qualidade da chapa de aço, é mais preferível que o teor de Al seja igual a ou menor que 0,070%.
[0064] Para fixar o C e N no aço como carbonetos e nitretos, é preferível que uma quantidade igual a ou maior que 0,002% de Ti seja adicionada. Uma vez que o Ti é um elemento para aumentar o valor r da chapa de aço, é preferível que uma quantidade maior de Ti seja adicionada. Para aumentar suficientemente o valor r da chapa de aço, é mais preferível que uma quantidade igual a ou maior que 0,010% de Ti esteja contida. Por outro lado, quando mais de 0,10% de Ti são adicionados, o efeito de aumentar o valor r da chapa de aço é reduzido. Consequentemente, para suprimir os custos necessários para adicionar ligas, é preferível que o limite superior do teor de Ti seja 0,10%. Para garantir a capacidade de conformação da chapa de aço e a qualidade de superfície pela limitação da quantidade de Ti soluto, é mais preferível que o teor de Ti seja igual a ou menor que 0,050%.
[0065] O N é um elemento para aumentar a resistência do aço, e assim degradar a capacidade de conformação. Para garantir a capacidade de conformação suficiente, o limite superior do teor de N é preferivelmente 0,0045%. Quando uma capacidade de conformação particularmente alta é necessária, o teor de N é mais preferivelmente igual a ou menor que 0,003%, e mais preferivelmente igual a ou menor que 0,002%. Uma quantidade menor de N é preferível em vista da capacidade de conformação da chapa de aço. Entretanto, para reduzir o teor de N para ser menor que 0,0005%, são necessários custos excessivos. Consequentemente, o limite inferior do teor de N é preferivelmente 0,0005%.
[0066] Na modalidade, em adição aos componentes descritos acima, para fixar o C e N no aço como carbonetos e nitretos, pode ser
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31/102 adicionado Nb após a adição de Ti descrita acima como um componente adicional. Para apresentar suficientemente o efeito de fixação de C e N devido à adição de Nb, é preferível adicionar uma quantidade igual a ou maior que 0,002% de Nb, e é mais preferível conter uma quantidade igual a ou maior que 0,005% de Nb. Quando mais de 0,10% de Nb é adicionado, o efeito de fixação de C e N é reduzido. Consequentemente, para suprimir os custos de aditivos de liga, é preferível que o limite superior do teor de Nb seja 0,10%. Para limitar o aumento na temperatura de recristalização da chapa de aço e garantir produtividade de uma linha de galvanização por imersão a quente, é mais preferível que o teor de Nb seja igual a ou menor que 0,050%.
[0067] Na modalidade, como componente adicional para melhorar a capacidade de trabalho secundário, 0,0001 a 0,003% de B podem estar contidos na chapa de aço. Isto é, para melhorar suficientemente a capacidade de trabalho secundário, é preferível que o teor de B seja igual a ou maior que 0,0001%. Quando mais de 0,003% de B são adicionados, pode haver o caso em que o efeito de melhorar a capacidade de trabalho secundário é reduzido, e assim a capacidade de conformação é degradada. Consequentemente, quando B é adicionado, é preferível que o teor de B seja igual a ou menor que 0,003%. Particularmente, quando uma alta capacidade de estampagem profunda é necessária, é mais preferível que o teor de B seja igual a ou menor que 0,0015%.
[0068] Na modalidade, o teor de O (oxigênio) na chapa de aço não é particularmente limitado. Entretanto, pode haver o caso em que o O gera uma inclusão à base de óxido e assim degrada a capacidade de conformação e a resistência à corrosão do aço. Consequentemente, é preferível que o teor de O seja igual a ou menor que 0,007%. Uma quantidade menor de teor de O é preferível em vista da capacidade de
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32/102 conformação e resistência à corrosão do aço.
[0069] Em adição, com o propósito de também melhorar a resistência à corrosão e a capacidade de trabalho a quente da chapa de aço, ou como impurezas inevitáveis de materiais auxiliares tais como sucata, a chapa de aço na modalidade pode conter, além do componentes acima mencionados, outros elementos de ligação. Como elementos de ligação há Cu, Ni, Cr, Mo, W, Co, Ca, Y, Ce, La, Nd, Pr, Sm, V, Zr, Ta, Hf, Pb, Sn, Zn, Mg, As, Sb, e Bi. Por exemplo, quando o teor total de tais outros elementos de ligação é igual a ou menor que 1% (incluindo 0%), a capacidade de conformação da chapa de aço é suficiente. Portanto, mesmo se uma quantidade igual a ou menor 1% dos outros elementos de ligação acima mencionados for incluída na chapa de aço, isso não sai do escopo da presente invenção.
[0070] É preferível que o valor r da chapa de aço de carbono ultrabaixo seja 1,6 a 2,2. Quando o valor r é igual a ou maior que 1,6, é apresentada uma anisotropia plástica suficiente, e assim a capacidade de estampagem profunda da chapa de aço é boa. Consequentemente, é preferível que o valor r seja igual a ou maior que 1,6. Em adição, em consideração dos custos necessários para produção e de dificuldade de produção industrial, o valor r pode ser igual a ou menor que 2,2.
[0071] Por outro lado, em uma chapa de aço de alta resistência, o teor de C contido no aço é geralmente alto, e assim a deformação em torno das fases duras incluídas no aço é heterogênea, de forma que é difícil obter um valor r alto. Como método para melhorar a capacidade de estampagem profunda e a capacidade de conformação de uma chapa de aço tendo tal valor r baixo, a formação da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P na camada galvanizada e recozida 2 é eficaz. Pela formação da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P na chapa de aço galvanizado e recozido de alta resistência, a chapa de aço de alta resistência pode ser usada para um componente que
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33/102 tenha uma forma complexa que não podia ser produzido com uma chapa de aço de alta resistência até agora.
[0072] Especificamente, é preferível que seja usada a chapa de aço contendo, em % em massa, uma quantidade de mais de 0,004% e igual a ou menor que 0,3% de C, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 2% de Si, uma quantidade igual a ou maior que 0,01% e igual a ou menor que 4,0% de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,15% de P, uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 2% de Al, uma quantidade igual a ou maior que 0,0005% e igual a ou menor que 0,004% de N, e o saldo composto de Fe e as inevitáveis impurezas.
[0073] Conforme descrito acima, a razão porque a faixa preferível de cada componente na chapa de aço de alta resistência é limitado como segue.
[0074] O C é um elemento para aumentar a resistência do aço, e é preferível que mais de 0,004% de C esteja contido com o propósito de aumentar a resistência à tração da chapa de aço. Como a quantidade de C adicionada é aumentada, a razão da estrutura dura na chapa de aço é aumentada, de modo que uma quantidade maior de C adicionada é preferível. Entretanto, para garantir a capacidade de conformação, o limite superior do teor de C é preferivelmente 0,3%, e mais preferivelmente, 0,2%.
[0075] O Si é um elemento para aumentar a resistência sem degradar significativamente a capacidade de conformação da chapa de aço, e particularmente o alongamento, e é preferível que uma quantidade igual a ou maior que 0,001% de Si seja adicionada. Em adição, com um aumento no teor de Si, a resistência é aumentada, e assim a ductilidade é degradada. Particularmente, quando o teor de Si é maior que 2,0%, o efeito de aumentar a resistência à saturado, e
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34/102 ocorre apenas a degradação da ductilidade. Consequentemente, para aumentar a resistência e garantir a ductilidade, é preferível que o limite superior do teor de Si seja 2,0%. Em consideração ao equilíbrio entre resistência e ductilidade, é preferível que o teor de Si seja igual a ou maior que 0,1% e igual a ou menor que 2,0%.
[0076] O Mn é adicionado para aumentar a resistência da chapa de aço. Entretanto, quando o teor de Mn é excessivo, ocorrem facilmente fraturas em uma placa, e a capacidade de soldagem por pontos deteriora. Consequentemente, o limite superior do teor de Mn é preferivelmente 4,0%, e mais preferivelmente 3,0%. Em adição, à medida que o teor de Mn é reduzido, uma melhor capacidade de conformação é exibida. Entretanto, para permitir que o teor de Mn seja menor que 0,01%, são necessários altos custos de refino. Consequentemente, é preferível que o limite inferior do teor de Mn seja de 0,01%. Em adição, para obter uma chapa tendo tanto resistência quanto capacidade de conformação tal como a chapa de aço com estrutura composta, é preferível que o teor de MN seja igual ou maior que 1,5%.
[0077] O P é adicionado como um elemento para aumentar a resistência sem degradar significativamente a capacidade de conformação da chapa e aço e, particularmente, o alongamento. Aqui, quando P é excessivamente adicionado, ocorre uma fragilização intergranular devido à segregação intergranular e ocorre a deterioração da capacidade de soldagem. Consequentemente, é preferível que a faixa adequada do teor de P seja igual a ou menor que 0,15%. Para reduzir o teor de P para ser menor que 0,001%, são necessários altos custos de refino. Consequentemente, é preferível que o limite inferior do teor de P seja 0,001%. Em termos de equilíbrio entre resistência, capacidade de conformação, e custos, é mais preferível que o teor de P seja 0,02 a 0,1%.
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[0078] O S é um elemento que degrada a capacidade de trabalho a quente e a resistência à corrosão do aço. Consequentemente, um menor teor de S é preferível. Portanto, é preferível que o limite superior do teor de S seja 0,015%. Em adição, é mais preferível que o teor de S seja igual a ou menor que 0,010%. Aqui, para reduzir o teor de S no aço de baixo carbono, (aço de alta resistência), são necessários altos custos de refino. Em adição, em vista da capacidade de conformação e da adesão do revestimento, não há necessidade de reduzir excessivamente o teor de S. Consequentemente, o S pode ser reduzido a um nível necessário às propriedades da chapa de aço tais como capacidade de trabalho a quente e resistência à corrosão.
[0079] O Al acelera a formação de ferrita em uma estrutura de aço e assim aumenta a ductilidade. Entretanto, quando o Al é excessivamente adicionado, o efeito acima descrito é saturado, e a quantidade de inclusões se torna muito alta, de modo que a capacidade de expansão de furos é deteriorada. Consequentemente, é preferível que o limite superior do teor de Al seja 2,0%. O limite inferior do teor de Al não é particularmente limitado. Uma vez que é difícil permitir que o teor de Al seja menor que 0,0005%, o limite inferior do teor de Al pode ser 0,0005%. Em adição, para aplicar Al como material desoxidante, o limite inferior do teor de Al pode ser igual a ou maior que 0,001%.
[0080] O N forma nitretos brutos e deteriora a capacidade de dobramento e a capacidade de expansão de furos.
Consequentemente, há a necessidade de suprimir o teor de N. Especificamente, para suprimir a formação de nitreto bruto e garantir a capacidade de dobramento e a capacidade de expansão de furos, é preferível que a faixa de teor de N seja igual a ou menor que 0,004%. Além disso, o N é a causa da geração de bolhas na soldagem, de forma que uma menor quantidade de N é melhor. O limite inferior do
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36/102 teor de N não influencia o efeito da modalidade, e portanto não é particularmente limitado. Quando o teor de N e menor que 0,0005%, pode haver o caso em que os custos de produção são significativamente aumentados. Consequentemente, o limite inferior do teor de N pode ser 0,0005%.
[0081] Em adição, com o propósito de também melhorar a resistência à corrosão e a capacidade de trabalho a quente da chapa de aço, ou como as inevitáveis impurezas dos materiais auxiliares tais como sucata, a chapa de aço da modalidade pode também conter além dos componentes acima mencionados, outros elementos de ligação. Como elementos de ligação, há Ti, Nb, B, Cu, Ni, Cr, Mo, W, Co, Ca, Y, Ce, La, Nd, Pr, Sm, V, Zr, Ta, Hf, Pb, Sn, Zn, Mg, As, Sb, e Bi. Por exemplo, quando o teor total de tais outros elementos de ligação é igual a ou menor que 1% (incluindo 0%), a capacidade de conformação da chapa de aço é suficiente. Portanto, embora uma quantidade igual a ou menor que 1% dos outros elementos de ligação acima mencionados seja incluída na chapa de aço, isto não sai do escopo da presente invenção.
[0082] A chapa de aço 1 (chapa de aço base) conforme a modalidade pode ser produzida aplicando-se um processo de produção típico para uma chapa de aço laminada a quente (tira a quente) ou chapa de aço laminada a frio (tira a frio). A chapa de aço 1 conforme a modalidade que é qualquer uma entre a chapa de aço laminada a frio e a chapa de aço laminada a quente apresenta suficientemente o efeito de aumentar a capacidade de estampagem profunda, e assim não é significativamente trocada pela história (processo de produção) da chapa de aço. Em adição, quanto às condições de produção tais como condição de laminação a quente, condição de laminação a frio e condição de recozimento, devem ser selecionadas condições predeterminadas em resposta às dimensões
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37/102 da chapa de aço 1 e a resistência necessária. O efeito de aumento da capacidade de estampagem profunda ou similar não é prejudicado pelas condições de produção tais como a condição de laminação a quente, a condição de laminação a frio e a condição de recozimento.
[0083] Além disso, a espessura da chapa de aço 1 não resulta em limitações da modalidade. Uma chapa de aço tendo uma espessura que seja tipicamente permitida pode ser aplicada à modalidade.
[0084] O método de conformação da camada galvanizada não é particularmente limitado. Por exemplo, para formar a camada galvanizada, pode ser aplicada a galvanização por imersão a quente típica usando um sistema de forno de não-oxidação ou um sistema inteiramente radiante. Em adição, as condições de ligação não são particularmente determinadas. Nas condições de ligação, por exemplo, faixas de temperatura de tratamento de 460 a 600 °C e um tempo de tratamento de 10 a 90 segundos são adequados em operações práticas.
[0085] A chapa de aço galvanizado e recozido após ser submetida à ligação é submetida à laminação com o propósito de suprimir a geração de nervuras de distensão. Na laminação, a porção saliente 23 que é a porção da superfície galvanizada e recozida é submetida à deformação compressiva por um cilindro de laminação, e está ilustrada na figura 2B, a porção lisa 3 é formada na porção saliente 23 que é uma porção da superfície galvanizada e recozida. Além disso, a parte deprimida que é uma porção da superfície galvanizada e recozida não é submetida à deformação compressiva, e assim permanece na superfície galvanizada e recozida como a porção áspera 4. Para permitir que a razão da área da porção lisa 3 na superfície galvanizada e recozida seja igual ou maior que 10%, é preferível que um cilindro tendo um diâmetro de trabalho igual a ou menor que 700 mm seja usado para executar a laminação a uma taxa de alongamento igual a
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38/102 ou maior que 0,3%.
[0086] A razão de área da porção lisa é determinada de acordo com a redução de laminação por unidade de área. Entretanto, a redução de laminação por unidade de área é reduzida à medida que o diâmetrro do cilindro é aumentado sob uma força de laminação constante. Consequentemente, quando o diâmetro do cilindro de trabalho é maior que 700 mm, uma alta força de laminação é necessária para se obter a razão de área almejada, e assim a qualidade da chapa de aço galvanizado e recozido deteriora. Portanto, é preferível que o diâmetro do cilindro de trabalho seja igual ou menor que 700 mm. Em adição, à medida que o diâmetro do cilindro de trabalho é reduzido, a redução de laminação por unidade de área é aumentada, e assim a porção lisa 3 tendo uma maior razão de área pode ser obtida sob a mesma força de laminação. Consequentemente, um menor diâmetro do cilindro de trabalho é preferível, e um diâmetro do cilindro de trabalho igual a ou menor que 600 mm é mais preferível.
[0087] Da mesma maneira, para se obter a porção lisa 3 tendo uma razão de área igual a ou maior que 10%, é preferível que a razão de alongamento (na laminação, para aumentar a precisão da espessura da chapa, é usada a razão de alongamento ao invés da razão de redução da laminação como grau de deformação) seja igual ou maior que 0,3%.
[0088] Por outro lado, quando a razão 2R/t do diâmetro do cilindro de trabalho (2R) para a espessura (t) de uma tira de aço (a chapa de aço galvanizado e recozido) é menor que 400, o perfil de superfície desejado não pode ser obtido. Portanto, o diâmetro do cilindro de trabalho é ajustado para ser igual ou maior que 300 mm.
[0089] Em adição, quando a razão de alongamento é muito alta, a qualidade da chapa de aço galvanizado e recozido deteriora, de forma que é preferível que a razão de alongamento seja igual a ou menor
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39/102 que 2,0%.
[0090] O tipo de cilindro não é particularmente prescrito. Para obter facilmente uma superfície galvanizada e recozida lisa, é preferivelmente usado um cilindro brilhante ao invés de um cilindro fosco. Particularmente, quando um cilindro brilhante tendo uma rugosidade de menos de 0,5 pm é usado, a porção lisa 3 tendo uma rugosidade superficial de menos de 0,5 pm pode ser facilmente produzida. Consequentemente, o cilindro brilhante tendo uma rugosidade de menos de 0,5 pm é mais preferivelmente usado.
[0091] Posteriormente, a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é formada na superfície (uma superfície ou todas as superfícies) da camada galvanizada e recozida. Para formar a camada de compósito óxido 5 conforme a modalidade, permanganato de potássio e pelo menos um entre ácido fosfórico, ácido fosforoso e ácido hipofosforoso são combinados com o líquido de tratamento, e o líquido de tratamento resultante pode ser pode ser deixado reagir com a chapa de aço galvanizado e recozido. Devido à reação entre a chapa de aço galvanizado e recozido e o líquido de tratamento, a dissolução de Zn e a redução de íons de permanganato ocorrem, e assim o pH na interface da reação aumenta rapidamente. Uma película contendo principalmente óxido de Mn ou hidróxido de Mn é formada na interface da reação, o pH na interface da reação é diminuído devido à formação da película, e a película formada é hidrolisada. Devido à hidrólise, o óxido de Mn ou o hidróxido de Mn é trocado em fosfato, fosfito ou hipofosfito tendo uma solubilidade menor, e a película é re-formada. Essa repetição (ciclo de reação de dissolução, redução e hidrólise) ocorre dentro de um curto espaço de tempo obtendo assim a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P. Além disso, para aplicar o líquido de tratamento, pode ser usado um revestidor (cilindro revestidor). Nesse caso, para controlar a quantidade de líquido de tratamento
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40/102 aplicado, por exemplo, podem ser fornecidas fendas no revestidor e um vão entre elas (largura do sulco, razão dos sulcos) pode ser ajustado. No método acima descrito, por exemplo, controlando-se a quantidade do líquido de tratamento, a espessura da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P pode ser controlada.
[0092] Em adição, a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P pode ser formada na superfície da chapa de aço galvanizado e recozido por um método de contato tal como imersão ou aplicação ou um método eletroquímico tal como eletrólise executado a uma densidade de corrente de 5 a 60 A/dm2. Em adição, conforme necessário, antes de se formar um óxido inorgânico (compósito óxido), a chapa de aço galvanizado e recozido pode ser submetida a processamento por um método químico usando um álcali ou ácido ou um método físico usando-se uma escova.
[0093] Para apresentar tanto alta capacidade de conformação quanto adesão, a razão (porcentagem da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P para a área de superfície total) da área na qual o teor de P na camada de compósito óxido 5 é igual ou maior que 20 mg/m2 para a área total pode ser igual a ou maior que 20% e igual a ou menor que 80%. Nesse caso, por exemplo, para permitir que uma quantidade adequada de composto fosforoso aquoso permaneça na camada de compósito óxido 5, pode ser usado um cilindro revestidor tendo uma largura de sulco igual a ou maior que 0,1 mm e igual ou menor que 5 mm e uma razão de sulco igual a ou maior que 1% e igual a ou menor que 50%. Uma vez que uma grande quantidade de líquido de tratamento é fornecida à porção de sulcos do cilindro revestidor, a espessura da camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P na porção de superfície da camada galvanizada e recozida 2 correspondente à porção de sulcos é aumentada.
[0094] Em adição, após formar a camada de compósito óxido de 5
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Mn, Zn e P, a laminação pode ser realizada novamente.
[0095] Coletivamente, a chapa de aço galvanizado e recozido 10 pode ser produzida pelo método a seguir. Isto é, a chapa de aço 1 é submetida à galvanização por imersão a quente e ligação para formar a camada galvanizada e recozida 2 incluindo uma quantidade igual ou maior que 0,05% e igual ou menor que 0,5% de Al e uma quantidade igual a ou maior que 6% e igual a ou menor que 12% de Fe. Após a laminação, a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P é formada na superfície da camada galvanizada e recozida 2 pelo controle do líquido de tratamento de forma que a camada de compósito óxido 5 de Mn, Zn, e P inclui uma quantidade igual a ou maior que 0,1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de P e a razão P/Mn é 0,3 a 50. Aqui, é preferível que a laminação seja executada para alcançar uma razão de alongamento igual ou maior que 0,3% e igual ou menor que 2,0% usando-se um cilindro de trabalho tendo um diâmetro maior que 300 mm e igual a ou menor que 700 mm. Em adição, é preferível que um cilindro brilhante tendo uma rugosidade menor que 0,5 pm seja usado na laminação. É preferível que o líquido de tratamento inclua permanganato de potássio e pelo menos um entre ácido fosfórico, ácido fosforoso e ácido hipofosforoso. Além disso, é preferível que o líquido de tratamento seja aplicado na superfície da camada galvanizada e recozida 2 usando-se o cilindro revestidor.
Exemplos
[0096] Doravante, a chapa de aço galvanizado e recozido 10 conforme a modalidade será descrita em detalhes usando-se exemplos.
Exemplo 1
[0097] Uma placa tendo a composição da tabela 1 (aço de
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42/102 carbono ultrabaixo) foi aquecida até 1150°C e submetida à laminação a quente a uma temperatura de acabamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada a quente de 4 mm, e a tira de aço laminada a quente foi enrolada a 680 a 720°C. Após a execução da lavagem ácida, foi executada a laminação a frio na tira de aço laminada a quente para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Além disso, usando-se um equipamento de galvanização por imersão a quente contínua em um sistema de recozimento alinhado, foram executados o recozimento, a galvanização e a ligação na tira de aço laminada a frio, produzindo assim uma chapa de aço galvanizado e recozido. No processo de galvanização e recozimento, a atmosfera do recozimento foi um gás misto com 5% em volume de hidrogênio e 95% em volume de nitrogênio, a temperatura de recozimento foi de 800 a 840°C, e o tempo de recozimento foi de 90 segundos. Como banho de galvanização por imersão a quente, foi usado um banho tendo uma concentração efetiva de Al de 0,105% (concentração de Al que pode ser usado como metal), e a quantidade de zinco foi controlada para 50 g/m2 usando um limpador de gás. Durante o aquecimento na ligação, o equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução foi usado para executar a ligação a 440 a 550°C. Na laminação, foi usado o cilindro brilhante tendo um diâmetro de cilindro de trabalho de 480 mm. Além disso, a laminação foi realizada em cada chapa de aço galvanizado e recozido para alcançar as razões de alongamento mostradas nas tabelas 3, 5, 7, 9, 11, 13, e 15.
[0098] Além disso, os líquidos de tratamento nos quais a concentração de permanganato de potássio e a concentração de ácido fosfórico foram diferentes foram aplicados às chapas de aço galvanizado e recozido para permitir que a camada galvanizada e recozida na superfície galvanizada e recozida reaja com os líquidos de
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43/102 tratamento, produzindo assim camadas de compósito óxido de Mn, Zn, e P. A quantidade revestida do líquido de tratamento foi controlada mudando-se a quantidade de líquido de tratamento aplicado.
[0099] A concentração de Fe (Fe%) e a concentração de Al (Al%) na camada galvanizada e recozida, e o teor de P e o teor de Mn na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P foram obtidos dissolvendose a camada galvanizada e recozida usando hidrocloreto incluindo um inibidor para análise e pelos componentes de medição na camada galvanizada usando-se o método ICP (Plasma indutivamente acoplado).
[00100] A espessura da camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P foi obtida medindo-se o perfil na direção da profundidade (espectro eletrônico Auger de Mn, P e O) usando-se desintegração de Ar e AES (espectroscopia eletrônica Auger) e convertendo-se o tempo de desintegração na qual os picos de todos entre Mn, P, e O são iguais a, ou menores que, metade dos valores máximos de distância de desintegração.
[00101] Em relação aos tipos de compostos de P na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, a existência de PO43- foi confirmada usando-se um método de fósforo molibdênio.
[00102] A quantidade de cada fase (fase η, fase ζ, fase Γ) na camada galvanizada e recozida da chapa de aço galvanizado e recozido foi avaliada medindo-se a intensidade de difração de raio X de cada fase pela difratometria de raio X e usando-se a razão (^/ISi, Ιζ/ISi, e ΙΓ/ISi) da intensidade de difração de raio X de cada fase para a intensidade de difração de raio X ISi de um espaçamento interplanar d de 3,13 A de um pó padrão de Si.
[00103] Além disso, conforme descrito acima, a intensidade de difração de raio X Ιη de um espaçamento interplanar d de 1,237 A foi usado para a fase η, a intensidade de difração de raio X Ιζ de um
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44/102 espaçamento interplanar d de 1,26 A foi usado para a fase ζ, e a intensidade de difração de raio X ΙΓ de um espaçamento interplanar d de 1,222 A foi usado para a fase Γ.
[00104] Em adição, executando-se um teste de tração em cada chapa de aço galvanizado e recozido, foram medidos como índices de capacidade de conformação, resistência (resistência à tração), alongamento (alongamento na tração), e valor r de Lankford (como valor r foi usada a média (média em cada direção da amostra) de um valor r de 0°, um valor r de 45°, e um valor r de 90°).
[00105] A razão de área da porção lisa na superfície galvanizada e recozida foi obtida tomando-se a imagem da superfície galvanizada e recozida usando-se um SEM (Microscópio de varredura eletrônica) e calculando-se a razão de área da porção lisa usando-se um equipamento de processamento de imagem. Faixas de 500x400 gm em 5 pontos a partir de posições arbitrárias foram tomadas usando-se o SEM, e as razões de área médias das imagens SEM foram usadas como valor representativo.
[00106] A rugosidade superficial Ra da porção lisa e a rugosidade superficial Ra da porção áspera (porção recuada) podem ser obtidas medindo-se a média aritmética da rugosidade Ra The rugosidade superficial Ra (JIS B0601:1994) de uma faixa de 10 gmx10 gm usando-se um microscópio a laser (VK-9700 produzido por KEYENCE) em 10 pontos e tirando-se a média dos valores medidos. Em relação à porção lisa, quando a média da média aritmética das rugosidades Ra foi igual a ou maior que 0,01 gm e menor que 0,35 gm, a rugosidade superficial foi avaliada como G (boa). Em adição, quando a média da média aritmética das rugosidades Ra não for igual a ou maior que 0,01 gm e menor que 0,35 gm, a rugosidade superficial foi avaliada como B (ruim). Em relação à porção áspera, quando a média da média aritmética das rugosidades Ra foi igual ou maior que 0,5 gm e igual ou
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45/102 menor que 10 gm, a rugosidade superficial foi avaliada como G (boa). Em adição, quando a média da média aritmética das rugosidades Ra não foi igual ou maior que 0,5 gm e igual ou menor que 10 gm, a rugosidade superficial foi avaliada como B (ruim).
[00107] Em relação à capacidade de estampagem profunda, executando-se um teste TZP tendo as condições a seguir, o diâmetro do disco no qual a tolerância de conformação da fórmula (5) se tornou 0 foi avaliada como a razão de limite de estampagem (LDR) R.
[00108] Diâmetro do disco (D0): φ90 a φ125 mm
Tamanho da ferramenta:
[00109] Diâmetro de perfuração (D0): φ50 mm, raio do rebordo de perfuração r: 5 mm
[00110] Diâmetro do furo do molde: φ51.6 mm, raio do rebordo do molde r: 5 mm
[00111] BHF (força de retenção do disco):
[00112] Na medição da carga de conformação (P): 25 kN
[00113] Na medição da carga de fratura (Pf): 200 kN
[00114] Óleo lubrificante: óleo resistente à ferrugem
[00115] Valor avaliado: tolerância de conformação T
T=(Pf-P)/Pf (5)
[00116] Os resultados estão mostrados nas tabelas 2 a 15. Nos exemplos comparativos números 1, 16, 31, 46, 61, 76, 91, 106, e 121, foram usadas chapas de aço galvanizado e recozido nas quais os óxidos compostos de Mn, Zn, e P não foram formados. Consequentemente, tais exemplos comparativos não satisfazem a fórmula (1). Nos exemplos comparativos números 4, 19, 34, 49, 64, 79, 94, 109, 113, e 124, os teores de P nas camadas de compósito óxido foram de menos de 0,1 mg/m2 ou mais de 100 mg/m2, de forma que a fórmula (1) não foi satisfeita. Nos exemplos comparativos números 8, 23, 38, 53, 68, 83, 98, 113, e 128, os teores de Mn nas camadas de
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46/102 compósito óxido foram menores que 0,1 mg/m2 ou maiores que 100 mg/m2, de forma que a fórmula (1) não foi satisfeita. Nos exemplos comparativos números 11, 26, 41, 56, 71, 86, 101, 116, e 131, as razões de área das porções planas foram inferiores a 10%, de forma que a fórmula (1) não foi satisfeita.
[00117] Em exemplos que excluam os números acima mencionados (exemplos comparativos), foram usadas chapas de aço galvanizado e recozido tendo camadas galvanizadas e recozidas que tenham suficientes razões de área de porções lisas e camadas de compósito óxido que tenham teores de Mn e teores de P suficientes. Consequentemente, as chapas de aço galvanizado e recozido conforme a modalidade satisfizeram a fórmula (1) e foram excelentes em capacidade de estampagem profunda. Nos exemplos, se comparado com os exemplos comparativos nos quais os óxidos compostos de Mn, Zn, e P não foram aplicados às camadas de superfície galvanizada e recozida, a razão de limite de estampagem R foi aumentada em 0,06 a 0,3. Na comparação dos resultados das tabelas 2 a 15 em relação à figura 1, o incremento na razão de limite de estampagem R corresponde ao fato de que o incremento (efeito de aumento da capacidade de estampagem profunda) no valor r foi de 0,2 a 1,0.
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Tabela 1
Símbolo Composição Química (% em massa)
C Si Mn P S Al Ti Nb N B
A 0,0018 0,002 0,06 0,011 0,007 0,027 0,033 - 0,0022 0,0002
B 0,0006 0,002 0,06 0,010 0,004 0,048 0,024 - 0,0016 -
C 0,0010 0,003 0,07 0,004 0,007 0,028 0,032 0,009 0,0017 -
D 0,0009 0,006 0,03 0,005 0,004 0,032 0,011 0,027 0,0014 0,0004
E 0,0005 0,009 0,02 0,004 0,006 0,026 0,025 0,009 0,0018 -
F 0,0025 0,004 0,11 0,010 0,006 0,031 0,029 0,010 0,0039 -
G 0,0014 0,008 0,16 0,016 0,005 0,027 0,027 0,029 0,0014 -
H 0,0018 0,130 0,05 0,009 0,006 0,027 0,021 0,038 0,0022 -
I 0,0032 0,009 0,08 0,013 0,007 0,033 0,012 0,007 0,0042 -
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Tabela 2
Núm ero Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniza da e recozida (% em massa) % de Al% na camada galvanizad a e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio-x na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficial da porção áspera Rugosid ade superfici al da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) Espessu ra (nm) Tipo de compost o P
1 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G - - - - -
2 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 14 12 1,17 4 PO43-
3 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 25 16 1,56 7 PO43-
4 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 0,5 1 0,50 0,3 PO43-
5 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 1 1 1,00 0,3 PO43-
6 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 5 3 1,67 1,5 PO43-
7 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 90 50 1,80 26 PO43-
8 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 1 0,05 20 0,2 PO43-
9 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 2 0,1 20 0,4 PO43-
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Núm ero Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniza da e recozida (% em massa) % de Al% na camada galvanizad a e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio-x na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficial da porção áspera Rugosid ade superfici al da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) Espessu ra (nm) Tipo de compost o P
10 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 5 1 5 1,5 PO43-
11 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 32 22 1,45 9 PO43-
12 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 21 27 0,78 6 PO43-
13 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 10 7 1,43 3 PO43-
14 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 28 13 2,15 8 PO43-
15 Chapa de aço A 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 17 15 1,13 5 PO43-
16 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G - - - - -
17 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 14 10 1,40 4 PO43-
18 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 24 16 1,50 7 PO43-
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Núm ero Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniza da e recozida (% em massa) % de Al% na camada galvanizad a e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio-x na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficial da porção áspera Rugosid ade superfici al da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
iq/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) Espessu ra (nm) Tipo de compost o P
19 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 0,4 0,9 0,44 0,3 PO43-
20 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 1,2 1 1,20 0,3 PO43-
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Tabela 3
N° Resistênci a (MPa) Alongame nto (%) valor r (-) Razão de alongamento da laminação de skin pass (%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
1 307 49 1,89 1 36 2,23 Exemplo Comparativo
2 307 49 1,89 1 37 2,4 Exemplo
3 307 49 1,89 1 37 2,37 Exemplo
4 307 49 1,89 1 35 2,27 Exemplo Comparativo
5 307 49 1,89 1 36 2,31 Exemplo
6 307 49 1,89 1 36 2,35 Exemplo
7 307 49 1,89 1 37 2,41 Exemplo
8 307 49 1,89 1 36 2,29 Exemplo Comparativo
9 307 49 1,89 1 35 2,32 Exemplo
10 307 49 1,89 1 36 2,34 Exemplo
11 307 49 1,89 0,2 8 2,28 Exemplo Comparativo
12 307 49 1,89 0,3 10 2,31 Exemplo
13 307 49 1,89 0,6 20 2,36 Exemplo
14 307 48 1,89 1,5 50 2,38 Exemplo
15 307 47 1,89 2 70 2,39 Exemplo
16 299 50 1,94 1 36 2,25 Exemplo Comparativo
17 299 50 1,94 1 36 2,41 Exemplo
18 299 50 1,94 1 36 2,39 Exemplo
19 299 50 1,94 1 36 2,29 Exemplo Comparativo
20 299 50 1,94 1 36 2,33 Exemplo
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 59/119
Tabela 4
N° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvanizada e recozida (% em massa) % de Al na camada galvanizada e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosidade superfície da porção áspera Rugosidade superfície da porção plana Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessura (nm) Tipo de composto P
21 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 5,2 3,1 1,68 1,5 PO43-
22 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 93 48 1,94 26 PO43-
23 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 1,1 0,08 13,75 0,2 PO43-
24 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 2,1 0,1 21 0,4 PO43-
25 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 5,5 1,1 5 1,5 PO43-
26 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 31 23 1,35 9 PO43-
27 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 15 15 1 6 PO43-
28 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 10 8 1,25 3 PO43-
29 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 26 6 4,33 8 PO43-
30 Chapa de aço B 9,6 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 18 9 2 5 PO43-
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 60/119
Continuação
N° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvanizada e recozida (% em massa) % de Al na camada galvanizada e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosidade superfície da porção áspera Rugosidade superfície da porção plana Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessur a (nm) Tipo de composto P
31 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G - - - - -
32 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 13 10 1,30 4 PO43-
33 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 27 15 1,80 7 PO43-
34 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 0,5 0,8 0,63 0,3 PO43-
35 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 1,3 0,9 1,44 0,3 PO43-
36 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 5,3 2,9 1,83 1,5 PO43-
37 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 89 53 1,68 26 PO43-
38 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 1,1 0,04 27,5 0,2 PO43-
39 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 1,9 0,1 19 0,4 PO43-
40 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 4,8 0,9 5,33 1,5 PO43-
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 61/119
Tabela 5
n° Resistênci a (MPa) Alongame nto (%) valor r (-) razão de alongamento na laminação de skin pass (%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
21 299 50 1,94 1 36 2,37 Exemplo
22 299 50 1,94 1 36 2,43 Exemplo
23 299 50 1,94 1 36 2,31 Exemplo Comparativo
24 299 50 1,94 1 36 2,34 Exemplo
25 299 50 1,94 1 36 2,36 Exemplo
26 299 50 1,94 0,2 9 2,28 Exemplo Comparativo
27 299 50 1,94 0,3 11 2,33 Exemplo
28 299 50 1,94 0,6 19 2,38 Exemplo
29 299 50 1,94 1,5 49 2,4 Exemplo
30 299 50 1,94 2 68 2,41 Exemplo
31 282 52 2,05 1 36 2,29 Exemplo Comparativo
32 282 52 2,05 1 36 2,44 Exemplo
33 282 52 2,05 1 36 2,42 Exemplo
34 282 52 2,05 1 38 2,31 Exemplo Comparativo
35 282 52 2,05 1 38 2,36 Exemplo
36 282 52 2,05 1 35 2,4 Exemplo
37 282 52 2,05 1 36 2,47 Exemplo
38 282 52 2,05 1 36 2,34 Exemplo Comparativo
39 282 52 2,05 1 37 2,37 Exemplo
40 282 52 2,05 1 36 2,39 Exemplo
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 62/119
Tabela 6
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniza da (% de massa) % de Al na camada galvaniza da (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficial da porção áspera Rugosida de superficial da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espess ura (nm) Tipo de compos to P
41 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 31 21 1,48 9 PO43-
42 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 17 13 1,31 6 PO43-
43 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 10 8 1,25 3 PO43-
44 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 27 6 4,5 8 PO43-
45 Chapa de aço C 11,8 0,25 0 0,0005 0,002 G G 18 9 2 5 PO43-
46 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G - - - - -
47 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 13 11 1,18 4 PO43-
48 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 25 18 1,39 7 PO43-
49 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 0,3 0,9 0,33 0,3 PO43-
50 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 1 1 1,00 0,3 PO43-
51 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 4,8 3,1 1,55 1,5 PO43-
52 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 85 52 1,63 26 PO43-
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 63/119
Continuação
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniza da (% de massa) % de Al na camada galvaniza da (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficial da porção áspera Rugosida de superficial da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espess ura (nm) Tipo de compos to P
53 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 1,3 0,05 26 0,2 PO43-
54 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 2,2 0,11 20 0,4 PO43-
55 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 5,2 1,1 4,73 1,5 PO43-
56 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 30 22 1,36 9 PO43-
57 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 16 14 1,14 6 PO43-
58 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 10 9 1,11 3 PO43-
59 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 27 6 4,5 8 PO43-
60 Chapa de aço D 9,1 0,24 0 0,0075 0,0003 G G 16 10 1,6 5 PO43-
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 64/119
Tabela 7
n° Resistênci a (MPa) Alongame nto (%) valor r (-) Razão de alongamento na laminação de skin pass (%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
41 282 52 2,05 0,2 8 2,33 Exemplo Comparativo
42 282 52 2,05 0,3 10 2,36 Exemplo
43 282 52 2,05 0,6 21 2,42 Exemplo
44 282 52 2,05 1,5 53 2,43 Exemplo
45 282 52 2,05 2 70 2,44 Exemplo
46 295 51 1,98 1 35 2,25 Exemplo Comparativo
47 295 51 1,98 1 35 2,42 Exemplo
48 295 51 1,98 1 35 2,4 Exemplo
49 295 51 1,98 1 36 2,3 Exemplo Comparativo
50 295 51 1,98 1 37 2,34 Exemplo
51 295 51 1,98 1 36 2,38 Exemplo
52 295 51 1,98 1 37 2,42 Exemplo
53 295 51 1,98 1 36 2,31 Exemplo Comparativo
54 295 51 1,98 1 36 2,34 Exemplo
55 295 51 1,98 1 35 2,37 Exemplo
56 295 51 1,98 0,2 8 2,29 Exemplo Comparativo
57 295 51 1,98 0,3 12 2,35 Exemplo
58 295 51 1,98 0,6 20 2,39 Exemplo
59 295 51 1,98 1,5 52 2,4 Exemplo
60 295 51 1,98 2 69 2,41 Exemplo
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 65/119
Tabela 8
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniza da (% de massa) % de Al na camada galvaniza da (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficia l da porção áspera Rugosida de superficia l da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessu ra (nm) Tipo de compos to P
61 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G - - - - -
62 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 14 10 1,4 4 PO43-
63 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 26 16 1,63 7 PO43-
64 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 0,6 1 0,60 0,3 PO43-
65 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 1,3 1 1,30 0,3 PO43-
66 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 6 3 2,00 1,5 PO43-
67 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 91 50 1,82 26 PO43-
68 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 1 0,04 25 0,2 PO43-
69 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 2 0,2 10 0,4 PO43-
70 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 6 1 6 1,5 PO43-
71 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 31 23 1,35 9 PO43-
72 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 15 15 1 6 PO43-
58/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 66/119
Continuação
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniza da (% de massa) % de Al na camada galvaniza da (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficia l da porção áspera Rugosida de superficia l da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessu ra (nm) Tipo de compos to P
73 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 10 8 1,25 3 PO43-
74 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 29 5 5,8 8 PO43-
75 Chapa de aço E 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 17 10 1,7 5 PO43-
76 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G - - - - -
77 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 13 11 1,18 4 PO43-
78 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 23 16 1,44 7 PO43-
79 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 0,7 1 0,70 0,3 PO43-
80 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 1,2 1 1,20 0,3 PO43-
59/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 67/119
Tabela 9
n° Resistência (MPa) Alongamen to (%) valor r (-) Razão de alongamento na laminação de skin pass (%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
61 274 54 2,2 1 37 2,33 Exemplo comparativo
62 274 54 2,2 1 37 2,49 Exemplo
63 274 54 2,2 1 37 2,47 Exemplo
64 274 54 2,2 1 37 2,36 Exemplo comparativo
65 274 54 2,2 1 36 2,41 Exemplo
66 274 54 2,2 1 36 2,45 Exemplo
67 274 54 2,2 1 36 2,52 Exemplo
68 274 54 2,2 1 35 2,39 Exemplo comparativo
69 274 54 2,2 1 35 2,42 Exemplo
70 274 54 2,2 1 36 2,44 Exemplo
71 274 54 2,2 0,2 7 2,37 Exemplo comparativo
72 274 54 2,2 0,3 11 2,42 Exemplo
73 274 54 2,2 0,6 18 2,46 Exemplo
74 274 54 2,2 1,5 54 2,48 Exemplo
75 274 54 2,2 2 70 2,49 Exemplo
76 315 48 1,61 1 36 2,16 Exemplo comparativo
77 315 48 1,61 1 36 2,3 Exemplo
78 315 48 1,61 1 36 2,28 Exemplo
79 315 48 1,61 1 36 2,18 Exemplo comparativo
80 315 48 1,61 1 35 2,23 Exemplo
60/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 68/119
Tabela 10
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvanizad a (% de massa) % de Al na camada galvanizad a (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosidad e superficial da porção áspera Rugosid ade superfici al da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espess ura (nm) Tipo de compos to P
81 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 4,8 3,1 1,55 1,5 PO43-
82 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 95 53 1,79 26 PO43-
83 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 1,3 0,06 22 0,2 PO43-
84 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 1,8 0,15 12 0,4 PO43-
85 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 5,3 1 5,3 1,5 PO43-
86 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 33 23 1,43 9 PO43-
87 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 16 15 1,07 6 PO43-
88 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 10 8 1,25 3 PO43-
89 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 25 6 4,17 8 PO43-
90 Chapa de aço F 11,2 0,25 0 0,001 0,0014 G G 16 10 1,6 5 PO43-
91 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G - - - - -
92 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 14 10 1,4 4 PO43-
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Continuação
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvanizad a (% de massa) % de Al na camada galvanizad a (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosidad e superficial da porção áspera Rugosid ade superfici al da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espess ura (nm) Tipo de compos to P
93 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 28 17 1,65 7 PO43-
94 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 0,4 0,9 0,44 0,3 PO43-
95 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 1,5 1 1,50 0,3 PO43-
96 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 7 4 1,75 1,5 PO43-
97 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 92 49 1,88 26 PO43-
98 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 1,3 0,05 26 0,2 PO43-
99 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 2,2 0,13 17 0,4 PO43-
10 0 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 4,9 1 4,9 1,5 PO43-
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Tabela 11
n° Resistência (MPa) Alongament o (%) valor r (-) Razão de alongamento na laminação de skin pass (%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
81 315 48 1,61 1 35 2,26 Exemplo
82 315 48 1,61 1 35 2,33 Exemplo
83 315 48 1,61 1 36 2,2 Exemplo Comparativo
84 315 48 1,61 1 36 2,23 Exemplo
85 315 48 1,61 1 35 2,25 Exemplo
86 315 48 1,61 0,2 8 2,19 Exemplo Comparativo
87 315 48 1,61 0,3 10 2,24 Exemplo
88 315 48 1,61 0,6 20 2,27 Exemplo
89 315 48 1,61 1,5 50 2,29 Exemplo
90 315 48 1,61 2 68 2,31 Exemplo
91 341 41 1,6 1 36 2,15 Exemplo Comparativo
92 341 41 1,6 1 35 2,3 Exemplo
93 341 41 1,6 1 35 2,28 Exemplo
94 341 41 1,6 1 35 2,18 Exemplo Comparativo
95 341 41 1,6 1 36 2,22 Exemplo
96 341 41 1,6 1 36 2,26 Exemplo
97 341 41 1,6 1 37 2,34 Exemplo
98 341 41 1,6 1 37 2,2 Exemplo Comparativo
99 341 41 1,6 1 36 2,23 Exemplo
100 341 41 1,6 1 36 2,27 Exemplo
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 71/119
Tabela 12
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvanizad a (% de massa) % de Al na camada galvanizada (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosidad e superficial da porção áspera Rugosidad e superficial da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessur a (nm) Tipo de compost o P
101 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 30 23 1,30 9 PO43-
102 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 16 13 1,23 6 PO43-
103 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 9 9 1 3 PO43-
104 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 27 6 4,5 8 PO43-
105 Chapa de aço G 10,9 0,24 0 0,0013 0,001 G G 19 9 2,11 5 PO43-
106 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G - - - - -
107 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 14 10 1,4 4 PO43-
108 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 28 17 1,65 7 PO43-
109 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 0,4 0,9 0,44 0,3 PO43-
110 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 1,1 1,2 0,92 0,3 PO43-
111 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 5,3 3 1,77 1,5 PO43-
112 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 91 52 1,75 26 PO43-
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 72/119
Continuação
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniza da (% de massa) % de Al na camada galvanizad a (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficial da porção áspera Rugosida de superficial da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espess ura (nm) Tipo de compos to P
113 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 0,8 0,07 11 0,2 PO43-
114 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 1,9 0,1 19 0,4 PO43-
115 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 4,8 1 4,8 1,5 PO43-
116 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 33 22 1,50 9 PO43-
117 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 15 15 1 6 PO43-
118 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 10 8 1,25 3 PO43-
119 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 27 6 4,5 8 PO43-
120 Chapa de aço H 9,4 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 17 10 1,7 5 PO43-
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 73/119
Tabela 13
n° Resistên cia (MPa) Alongam ento (%) valor r (-) Razão de alongamento na laminação de skin pass(%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
101 341 41 1,6 0,2 7 2,19 Exemplo Comparativo
102 341 41 1,6 0,3 13 2,23 Exemplo
103 341 41 1,6 0,6 23 2,27 Exemplo
104 341 41 1,6 1,5 47 2,29 Exemplo
105 341 41 1,6 2 67 2,3 Exemplo
106 341 41 1,6 1 36 2,14 Exemplo Comparativo
107 341 41 1,6 1 36 2,29 Exemplo
108 341 41 1,6 1 35 2,27 Exemplo
109 341 41 1,6 1 35 2,17 Exemplo Comparativo
110 341 41 1,6 1 35 2,23 Exemplo
111 341 41 1,6 1 36 2,26 Exemplo
112 341 41 1,6 1 36 2,33 Exemplo
113 341 41 1,6 1 36 2,21 Exemplo Comparativo
114 341 41 1,6 1 36 2,24 Exemplo
115 341 41 1,6 1 37 2,25 Exemplo
116 341 41 1,6 0,2 8 2,19 Exemplo Comparativo
117 341 41 1,6 0,3 14 2,23 Exemplo
118 341 41 1,6 0,6 21 2,27 Exemplo
119 341 41 1,6 1,5 49 2,3 Exemplo
120 341 41 1,6 2 68 2,32 Exemplo
66/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 74/119
Tabela 14
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvanizad a (% em massa) % de Al na camada galvanizad a (% em massa) Intensidade de difração de raio-x na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficia l da porção áspera Rugosida de superficia l da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessu ra (nm) Tipo de compost o P
121 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G - - - - -
122 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 15 9 1,67 4 PO43-
123 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 22 16 1,38 7 PO43-
124 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 0,5 1,1 0,45 0,3 PO43-
125 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 1 0,8 1,25 0,3 PO43-
126 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 5,2 2,9 1,79 1,5 PO43-
127 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 94 49 1,92 26 PO43-
128 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 1 0,05 20 0,2 PO43-
129 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 2,2 0,1 22 0,4 PO43-
130 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 5 1,3 3,8 1,5 PO43-
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 75/119
Continuação
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvanizad a (% em massa) % de Al na camada galvanizad a (% em massa) Intensidade de difração de raio-x na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficia l da porção áspera Rugosida de superficia l da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessu ra (nm) Tipo de compost o P
131 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 33 22 1,50 9 PO43-
132 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 16 14 1,14 6 PO43-
133 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 10 8 1,25 3 PO43-
134 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 27 6 4,5 8 PO43-
135 Chapa de aço I 11,5 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 19 9 2,11 5 PO43-
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Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 76/119
Tabela 15
n° Resistênc ia (MPa) Alongame nto (%) valor r (-) Razão de alongamento na laminação de skin pass (%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
121 330 45 1,45 1 36 2,08 Exemplo Comparativo
122 330 45 1,45 1 36 2,25 Exemplo
123 330 45 1,45 1 35 2,23 Exemplo
124 330 45 1,45 1 37 2,13 Exemplo Comparativo
125 330 45 1,45 1 35 2,18 Exemplo
126 330 45 1,45 1 36 2,21 Exemplo
127 330 45 1,45 1 37 2,28 Exemplo
128 330 45 1,45 1 36 2,16 Exemplo Comparativo
129 330 45 1,45 1 36 2,19 Exemplo
130 330 45 1,45 1 36 2,22 Exemplo
131 330 45 1,45 0,2 8 2,15 Exemplo Comparativo
132 330 45 1,45 0,3 12 2,19 Exemplo
133 330 45 1,45 0,6 20 2,22 Exemplo
134 330 45 1,45 1,5 51 2,23 Exemplo
135 330 45 1,45 2 70 2,25 Exemplo
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70/102
Exemplo 2
[00118] Uma placa tendo uma composição de símbolo C da tabela 1 foi aquecida até 1.150°C e submetida à laminação a quente a uma temperatura de acabamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada a quente de 4 mm, e a tira de aço laminada a quente foi enrolada a 680 a 720°C. Após executar a lavagem ácida, a laminação a frio foi executada na tira de aço laminada a quente para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Além disso, usando-se um equipamento de galvanização por imersão a quente contínua em um sistema de recozimento alinhado, o recozimento, a galvanização e a ligação foram executados na tira de aço laminada a frio, produzindo assim uma chapa de aço galvanizado e recozido. No processo de galvanização e recozimento, a atmosfera do recozimento foi um gás misto de 5% em volume de hidrogênio e 95% em volume de nitrogênio, a temperatura de recozimento foi 800 a 840°C, e o tempo de recozimento foi de 90 segundos. Como banho de galvanização por imersão a quente, foi usado um banho tendo uma concentração de Al efetivo de 0,105%, e a quantidade de zinco foi controlada para 50 g/m2 usando-se um limpador de gás. Durante o aquecimento na ligação, o equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução foi usado para executar a ligação a 440 a 550°C. Na laminação, foi usado um cilindro brilhante tendo um diâmetro de 480 mm. Além disso, a laminação foi executada em cada chapa de aço galvanizado e recozido para alcançar as razões de alongamento mostradas na tabela 17.
[00119] Além disso, os líquidos de tratamento nos quais a concentração de permanganato de potássio e a concentração de pelo menos um entre ácido fosfórico, ácido fosforoso e ácido hipofosforoso foram diferentes, foram aplicados às chapas de aço galvanizado e recozido para permitir que a camada galvanizada e recozida na
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71/102 superfície galvanizada e recozida reaja com os líquidos de tratamento, produzindo assim camadas de óixido composto de Mn, Zn, e P. A quantidade revestida do líquido de tratamento foi controlada mudandose a quantidade aplicada de líquido de tratamento.
[00120] A concentração de Fe (Fe%) e a concentração de Al (Al%) na camada galvanizada e recozida, o teor de P e o teor de Mn na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, e a espessura da camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P foram medidas usando-se os mesmos métodos que no exemplo 1.
[00121] Em relação aos tipos de compostos de P na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, a existência de PO43- foi confirmada usando-se um método de fósforo molibdênio. Quando PO43- não foi confirmado pelo método de fósforo molibdênio, a existência de um oxo-ácido de fósforo foi confirmada usando-se TOF-SIMS (Tempo-deVôo Espectometria de Massa de Íon Secundário). Em relação aos tipos de compostos de P, quando PO43- foi confirmado usando-se o método de fósforo molibdênio, os compostos de P foram determinados como PO43-. Em adição, quando em vez de de PO43-, foi confirmado um oxo-ácido de fósforo, os compostos de P foram determinados como PO32- e PO2-.
[00122] As razões de intensidade de difração de raio X (Iq/ISi, Ιζ/ISi, e Ir/ISi) das fases foram medidas pelos mesmos métodos do exemplo
1.
[00123] Em adição, como índices de capacidade de conformação, resistência, alongamento e valor de Lankford (como valor r foi usada a média do valor r a 0°, do valor r a 45° e do valor r a 90°) foram medidos usando-se os mesmos métodos do exemplo 1.
[00124] A razão de área da porção lisa na superfície galvanizada e recozida, a rugosidade superficial Ra da porção lisa, e a rugosidade superficial Ra da porção áspera foram medidas usando-se os mesmos
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72/102 métodos do exemplo 1. O método de avaliação da rugosidade superficial foi o mesmo que no exemplo 1.
[00125] Da mesma maneira, a capacidade de estampagem profunda foi avaliada sob as mesmas condições que no exemplo 1.
[00126] Os resultados estão mostrados nas tabelas 16 e 17. No exemplo comparativo n° 201, uma película de uma camada de compósito óxido não foi formada na superfície da camada galvanizada e recozida de modo que a fórmula (1) não foi satisfeita. No exemplo comparativo n° 204, o teor de P na camada de compósito óxido foi menor que 1 mg/m2 ou maior que 100 mg/m2, de modo que a fórmula (1) não foi satisfeita. No exemplo comparativo n° 208, o teor de Mn na camada de compósito óxido foi menor que 0,1 mg/m2 ou maior que 100 mg/m2, de modo que a fórmula (1) não foi satisfeita. No exemplo comparativo n° 211, a razão de área da porção lisa foi menor que 10% ou maior que 70%, então a fórmula (1) não foi satisfeita.
[00127] Nos demais exemplos exceto os números acima mencionados (exemplos comparativos), foram usadas chapas de aço galvanizado e recozido tendo camadas galvanizadas e recozidas que têm razões de área suficientes das porções lisas e camadas de óxido composto que tenham teores suficientes de Mn e P. Consequentemente, as chapas de aço galvanizado e recozido conforme os exemplos satisfizeram a fórmula (1) e foram excelentes em capacidade de estampagem profunda.
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Tabela 16
n° % de Fe na camada galvaniz ada e recozida (% em massa) % de Al na camada galvaniz ada e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosid ade superfici al da porção áspera Rugosid ade superfici al da porção lisa Concentração de líquido de tratamento Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/Ι Si (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) KMnO 4 (g/l) H3PO4 (g/l) H2PO3 (g/l) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espe ssura (nm) Tipo de compost o P
201 vanneal ed 0,25 0 0,0015 0,0005 G G - - - - - - - -
202 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 14 6 - 14 10 1,4 4 PO43-
203 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 12 - 6 25 17 1,47 7 PO32-, PO2-
204 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 6 - 10 0,6 1 0,60 0,3 PO32-, PO2-
205 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 10 - 10 1,1 1 1,10 0,3 PO32-, PO2-
206 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 12 - 6 5 3,2 1,56 1,5 PO32-, PO2-
207 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 30 - 15 85 50 1,70 26 PO32-, PO2-
208 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 12 - 6 1 0,05 20 0,2 PO32-, PO2-
209 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 12 - 6 1,9 0,1 19 0,4 PO32-, PO2-
210 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 12 - 3 5 1 5 1,5 PO32-, PO2-
73/102
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Continuação
n° % de Fe na camada galvaniz ada e recozida (% em massa) % de Al na camada galvaniz ada e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosi dade superfi cial da porção áspera Rugosi dade superfi cial da porção lisa Concentração de líquido de tratamento Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/Ι Si (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) KMnO4 (g/l) H3PO4 (g/l) H2PO3 (g/l) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espe ssura (nm) Tipo de compost o P
211 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 15 - 10 32 23 1,39 9 PO32-, PO2-
212 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 15 - 10 16 15 1,07 6 PO32-, PO2-
213 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 15 - 10 10 8 1,25 3 PO32-, PO2-
214 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 15 - 10 27 6 4,5 8 PO32-, PO2-
215 10,6 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 15 - 10 17 9 1,89 5 PO32-, PO2-
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Tabela 17
n° Resistên cia (MPa) Alongam ento (%) valor r (-) Razão de alongamento na laminação de skin pass (%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
201 282 52 2,05 1 37 2,29 Exemplo Comparativo
202 282 52 2,05 1 36 2,44 Exemplo
203 282 52 2,05 1 37 2,4 Exemplo
204 282 52 2,05 1 37 2,3 Exemplo Comparativo
205 282 52 2,05 1 36 2,36 Exemplo
206 282 52 2,05 1 36 2,39 Exemplo
207 282 52 2,05 1 35 2,45 Exemplo
208 282 52 2,05 1 35 2,33 Exemplo Comparativo
209 282 52 2,05 1 36 2,36 Exemplo
210 282 52 2,05 1 36 2,39 Exemplo
211 282 52 2,05 0,2 8 2,32 Exemplo Comparativo
212 282 52 2,05 0,3 10 2,36 Exemplo
213 282 52 2,05 0,6 20 2,41 Exemplo
214 282 52 2,05 1,5 55 2,42 Exemplo
215 282 52 2,05 2 70 2,43 Exemplo
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Exemplo 3
[00128] Uma placa tendo uma composição de símbolo D da tabela 1 foi aquecida até 1.150°C e submetida à laminação a quente a uma temperatura de acabamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada a quente de 4 mm, e a tira de aço laminada a quente foi enrolada a 680 a 720°C. Após executar a lavagem ácida, foi executada a laminação a frio na tira de aço laminada a quente para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Além disso, usando-se um equipamento de galvanização por imersão a quente contínuo em um sistema de recozimento alinhado, o recozimento, a galvanização e a ligação foram executados na tira de aço laminada a frio, produzindo assim uma chapa de aço galvanizado e recozido. No processo de galvanização e recozimento, a atmosfera do recozimento foi um gás misto de 5% em volume de hidrogênio e 95% em volume de nitrogênio, a temperature do recozimento foi de 800 a 840°C, e o tempo de recozimento foi de 90 segundos. Como banho de galvanizaão por imersão a quente, foi usado um banho tendo uma concentração efetiva de Al de 0,105%, e a quantidade de zinco foi controlada para 50 g/m2 usando-se um limpador de gás. Durante o aquecimento na ligação, foi usado um equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução para executar a ligação a 440 a 600°C. Na laminação, foi usado um cilindro brilhante tendo um diâmetro de 480 mm ou um cilindro fosco tendo irregularidades na superfície. Além disso, a laminação foi executada em cada chapa de aço galvanizado e recozido para alcançar razões de alongamento de 0,8 a 1,2%.
[00129] Além disso, líquidos de tratamento nos quais a concentração de permanganate de potássio e a concentração de ácido fosfórico foram diferentes foram aplicados às chapas de aço galvanizado e recozido para permitir que a camada galvanizada e
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77/102 recozida na superfície galvanizada e recozida reaja com os líquidos de tratamento, produzindo assim camadas de compósito óxido de Mn, Zn, e P. A quantidade revestida de líquido de tratamento foi controlada mudando-se a quantidade de líquido de tratamento aplicada.
[00130] A concentração de Fe (Fe%) e a concentração de Al (Al%) na camada galvanizada e recozida, o teor de P e o teor de Mn na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, e a espessura da camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P foram medidas usando-se os mesmos métodos que no exemplo 1.
[00131] Em relação aos tipos de compostos de P na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, a exiatência de PO43- foi confirmada usando-se um método de molibdênio fósforo.
[00132] As razões de intensidade de difração de raio X (In/ISi, Ιζ/ISi, e Ir/ISi) das fases foram medidas pelos mesmos métodos que no exemplo 1.
[00133] Em adição, como índices de capacidade de conformação, resistência, alongamento e valor de Lankford (como valor r foi usada a média do cvalor r de 0°, d valor r de 45°, e do valor r de 90°) foram medidos usando-se os mesmos métdos do exemplo 1.
[00134] A razão de área da porção lisa na superfície galvanizada e recozida, a rugosidade superficial Ra da porção lisa e a rugosidade superficial Ra da porção áspera foram medidas usando-se os mesmos métodos do exemplo 1. O método de avaliação da rugosidade superficial foi o mesmo do exemplo 1.
[00135] A capacidade de esampagem profunda foi avaliada medindo-se a razão de limite de estampagem (LDR) R usando-se o mesmo teste TZP do exemplo 1.
[00136] Em relação à adesão, um teste de estampagem de chapa e um teste de estampagem de aba foram executados para avaliar a resistência à descamação e a resistência à pulverização. .
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[00137] As condições do teste são mostradas a seguir.
[00138] O teste de estampagem da chapa foi executado sob as seguintes condições:
Largura de estampagem da amostra: 30 mm
Molde: chapa plana
Carga de prensagem: 8830 N
Velocidade de estampagem: 200 mm/min
Aplicação de oleo: aplicação de óleo resistente à ferrugem O teste de estampagem de aba foi executado sob as seguintes condições:
Largura de estanpagem da amostra: 30 mm
Molde: um molde de forma convexa de uma aba angular (porção saliente de 4x4 mm) de um raio de ressalto de R1 mm e um molde de forma côncava com um raio de ressalto de R1 mm.
Carga de prensagem: 11800 N
Velocidade de estampagem: 200 mm/min
[00139] Aplicação de oleo: aplicação de óleo resistente à ferrugem [00140] Em relação à resistência à descamação, a avaliação foi feita como segue. Isto é, quando a estampagem foi feita a um coeficiente de fricção igual a ou menor que 0,15 pelo teste de estampagem da chapa, a resistência à descamação foi avaliada como excelente. Em adição, quando o valor medido da carga de estampagem aumentou a borda dentada e assim o coeficiente de fricção não pode ser medido, a resistência à descamação foi avaliada como ruim. Em casos diferentes dos casos acima, a resistência à descamação foi avaliada como boa.
[00141] Em adição, em relação à resistência à pulverização, a avaliação foi feita conforme a seguir. Isto é, uma fita adesiva (fita celofane) foi ligada a uma amostra submetida ao teste de estampagem de aba, retirada, e a quantidade de esfoliação da camada galvanizada
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79/102 e recozida aderida à fita adesiva foi observada a olho nu. Quando a camada galvanizada e recozida não foi absolutamente esfoliada, a resistência à pulverização foi avaliada como excelente. Quando uma quantidade significativa da camada galvanizada e recozida foi esfoliada, a resistência à pulverização foi avaliada como ruim. Em casos diferentes dos casos acima, a resistência à pulverização foi avaliada como boa.
[00142] Os resultados estão mostrados nas tabelas 18 and 19. No exemplo n° In Example No. 306, a rugosidade superficial da porção áspera foi de menos de 0,5 qm. No exemplo comparativo n° 309, a concentração de Fe (Fe%) na camada galvanizada e recozida foi maior que 12%, de forma que a adesão da camada galvanizada e recozida foi ruim.
[00143] Nos exemplos excluindo os mencionados acima (números 306 e 309), a camada galvanizada e recozida foi ligada adequadamente. Consequentemente, as chapas de aço galvanizado e recozido nesses exemplos satisfizeram a fórmula (1) e assim apresentaram excelente capacidade de estampagem profunda e adesão de revestimento. Em adição, nos exemplos, a resistência à descamação foi excelente em comparação com o exemplo n° 306.
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Tabela 18
n° % de Fe na camada galvanizad a e recozida (% em massa) % de Al na camada galvanizad a e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosidade superficial da porção áspera Rugosidade superficial da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessu ra (nm) Tipo de compost o P
301 10,4 0,25 0 0,0015 0,0005 2,3 0,05 25 16 1,56 7 PO43-
302 10,4 0,25 0 0,0015 0,0005 2,2 0,07 27 9 3 7 PO43-
303 10,4 0,25 0 0,0015 0,0005 2,3 0,1 22 10 2,2 6 PO43-
304 10,4 0,25 0 0,0015 0,0005 2,4 0,2 25 10 2,5 7 PO43-
305 10,4 0,25 0 0,0015 0,0005 2,2 0,3 28 9 3,11 7 PO43-
306 7,6 0,23 0,001 0,014 0 0,4 0,07 26 9 2,89 7 PO43-
307 9,5 0,24 0 0,0025 0,0004 1,3 0,06 22 9 2,44 6 PO43-
308 11,1 0,25 0 0,001 0,0014 4,7 0,08 26 9 2,89 7 PO43-
309 19 0,25 0 0 0,015 12 0,05 27 10 2,7 7 PO43-
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Tabela 19
n° Resistênc ia (MPa) Alongame nto (%) valor r (-) Razão de área da porção lisa (%) LDR Adesão Nota
Resistência à escamação Resistência à pulverização
301 295 51 1,98 34 2,42 excelente excelente Exemplo
302 295 51 1,98 36 2,42 excelente excelente Exemplo
303 295 51 1,98 38 2,42 excelente excelente Exemplo
304 295 51 1,98 35 2,41 excelente excelente Exemplo
305 295 51 1,98 37 2,4 excelente excelente Exemplo
306 295 52 2,05 67 1,86 boa excelente Exemplo
307 295 51 1,98 35 2,42 excelente excelente Exemplo
308 295 51 1,98 40 2,43 excelente excelente Exemplo
309 295 51 1,98 39 2,4 excelente ruim Exemplo Comparativo
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Exemplo 4
[00144] Uma placa tendo uma composição de símbolo D da tabela 1 foi aquecida até 1.150°C e submetida à laminação a quente a uma temperature de acabamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada a quente de 4 mm, e a tira de aço laminada a quente foi enrolada a 680 a 720°C. Após executar a lavagem ácida, foi executada a laminação a frio na tira de aço laminada a quente para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Além disso, usando-se um equipamento de galvanização continua por imersão a quente em um sistema de recozimento alinhado, o recozimento, a galvanização e a ligação foram executadas na tira de aço laminada a frio, produzindo assim uma chapa de aço galvanizado e recozido. No processo de galvanização e recozimento, a atmosfera de recozimento era um gás misto de 5% em volume de hidrogênio e 95% em colume de nitrogênio, a temperatura do recozimento foi de 800 a 840°C, e o tempo de recozimento foi de 90 segundos. Como banho de galvanização por imersão a quente, foi usado um banho de galvanização por imersão a quente tendo uma concentração efetiva de Al de 0,105%, e a quantidade de zinco foi controlada para 50 g/m2 usando-se um limpador de gás. Durante o aquecimento na ligação, foi usado o equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução para executar a ligação a 420 a 600°C. Em adição, como exemplos comparativos, foram produzidas chapas de aço galvanizadas que não foram submetidas à ligação enquanto eram submetidas à galvanização por imersão a quente.
[00145] Na laminação, foi usado um cilindro brilhante tendo um diâmetro de 480 mm. Além disso, a laminação foi executada em cada chapa de aço galvanizado e recozido para alcançar razões de alongamento de 0,8 a 1,2%.
[00146] Além disso, líquidos de tratamento nos quais a
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83/102 concentração de permanganate de potássio e a concentração de ácido fosfórico foram diferentes foram aplicados às chapas de aço galvanizado e recozido para permitir que a camada galvanizada e recozida da superfície galvanizada e recozida reaja com os líquidos de tratamento, produzindo assim camadas de compósito óxido de Mn, Zn, e P. A quantidade revestida do líquido de tratamento foi controlada mudando-se a quantidade aplicada de líquido de tratamento.
[00147] A concentração de Fe (Fe%) e a concentração de Al (Al%) na camada galvanizada e recozida, o teor de P e o teor de Mn na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, e a espessura da camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P foram medidas usando-se os mesmos métodos do exemplo 1.
[00148] Em relação aos tipos de compostos de P na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, a existência de PO43- foi confirmada usando-se um método de molibdênio fósforo.
[00149] As razões de intensidade de difração de raio X (Ig/ISi, Ιζ/ISi, e Ir/ISi) das fases foram medidas pelos mesmos métodos do exemplo
1.
[00150] Em adição, foram medidos como índices de capacidade de conformação, resistência, alongamento, e valor r de Lankford (como valor r, foi usada a média do valor r de 0°, do valor r de 45° e do valor r de 90°) usando-se os mesmos métodos do exemplo 1.
[00151] A razão de área da porção lisa na superfície galvanizada e recozida, a rugosidade superficial Ra da porção lisa e a rugosidade superficial Ra da porção áspera foram medidas usando-se o memso método do exemplo 1. O método de avaliação da rugosidade superficial foi o mesmo que no exemplo 1.
[00152] Aqui, em relação às chapas de aço galvanizadas que são exemplos comparativos, uma vez que as irregularidades (superfície áspera) formadas durante a ligação não ocorram (não existem porções
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84/102 ásperas), as rugosidades de superfície não foram medidas.
[00153] A capacidade de estampagem profunda foi avaliada medindo-se a razão de limite de estampagem (LDR) R usando-se o mesmo teste TZP que no exemplo 1.
[00154] Em adição, a adesão, a resistência à descamação e a resistência à pulverização foram avaliadas usando-se os mesmos métodos do exemplo 3.
[00155] Os resultados estão mlostrados nas tabelas 20 e 21. Nos exemplos comparativos n° 405, a concentração de Fe (Fe%) na camada galvanizada e recozida foi maior que 12% e ΙΓ/ISi foi maior que 0,004, de forma que a adesão da camada galvanizada e recozida foi ruim. Em adição, na chapa de aço galvanizada do n° 406 (exemplo comparativo), a porção lisa e a porção áspera não foram confirmadas, e uma vez que Ιη/ISi foi maior que 0,0006, a adesão da camada galvanizada e recozida foi ruim.
[00156] Em exemplos que excluam os números mencionados acima (exemplos comparativos) a camada galvanizada e recozida foi adequadamente ligada. Consequentemente, as chapas de aço galvanizado e recozido nesses exemplos satisfizeram a fórmula (1) e portanto apresentaram excelentes capacidade de estampagem profunda e adesão de revestimento.
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Tabela 20 n°
401
402
403
404
405
406 % de Fe na camada galvanizad a e recozida (% em massa)
10,4
9,5 11,1
0,5 % de Al na camada galvanizad a e recozida (% em massa)
0,25
0,24
0,25
0,25
0,25 0,24
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Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida
Ιη/ISi ίζ/ϊβϊ ΙΓ/ISi (-) (-) (-)
0,025
Rugosida de superficial da porção áspera
Rugosida de superficial da porção lisa teor de P (mg/m2)
Compósito óxido de Mn, Zn, P
0,0015
0,0025
0,001
0,001 0
0,0005
0,0004
0,0014
0,004
0,005 0
G
G
G
G
G
G teor de
Mn (mg/m2)
P/Mn (-)
1,56
3,13
2,55
3,38 espessur a (nm)
Tipo de composto P
PO43-
PO43PO43PO43-
PO43-
PO43-
85/102
Tabela 21 n1
Resistên cia (MPa)
Alongament o (%) valor r (-)
Razão de área da porção lisa (%)
LDR
Adesão Nota
Resistência à Resistência à escamação púlverização
401
402
403
404
295
295
295
295
1,98
1,98
1,98
1,98
405 295 51 1,98 36
2,42
2,42
2,42
2,42
2,42
excelente excelente Exemplo
excelente excelente Exemplo
excelente excelente Exemplo
excelente excelente Exemplo
excelente ruim Exemplo Comparativo
406
295
2,06
2,42 ruim excelente
Exemplo Comparativo
86/102
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87/102
Exemplo 5
[00157] Uma placa (aço de alta resistência, aço de baixo carbono) tendo a composição da tabela 22 foi aquecida até 1.150°C e submetida à laminação a quente a uma temperatura de acabamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada a quente de 4 mm, e a tira de aço laminada a quente foi enrolada a 500 a 600°C. Após executar a lavagem ácida, foi executada a laminação a frio na tira de aço laminada a quente para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Além disso, usando-se um equipamento de galvanização por imersão a quente contínuo em um sistema de recozimento alinhado, foram executados o recozimento, a galvanização e a ligação na tira de aço laminada a frio produzindo-se assim uma chapa de aço galvanizado e recozido. No processo de galvanização e recozimento, a atmosfera de recozimento foi um gás misto de 5% em volume de hidrogênio e 95% em volume de nitrogênio, a temperature de recozimento foi de 800 a 840°C, e o tempo de recozimento foi 90 segundos. Como banho de galvanização por imersão a quente, um banho de galvanização por imersão a quente tendo uma concentração efetiva de Al de 0,102% foi usada e a quantidade de zinco foi controlada para 50 g/m2 usando-se um limpador de gás. Durante o aquecimento na ligação, o equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução foi usado para executar a ligação a 440 a 550°C. Na laminação, foi usado um cilindro brilhante tendo um diâmetro de cilindro de 480 mm. Além disso, a laminação foi executada em cada chapa de aço galvanizado e recozido para alcançar razões de alongamento mostradas nas tabelas 24 e 26
[00158] Além disso, líquidos de tratamento nos quais a concentração de permanganato de potássio e a concentração de ácido fosfórico foram diferentes foram aplicados às chapas de aço
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88/102 galvanizado e recozido para permitir que a camada galvanizada e recozida na superfície galvanizada e recozida reaja com os líquidos de tratamento, produzindo assim camadas de compósito óxido de Mn, Zn, e P. A quantidade revestida do líquido de tratamento foi controlada mudando-se a quantidade aplicada de líquido de tratamento.
[00159] A concentração de Fe (Fe%) e a concentração de Al (Al%) na camada galvanizada e recozida, o teor de P e o teor de Mn na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, e a espessura da camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P foram medidas usando-se os mesmos métodos que no exemplo 1.
[00160] Em relação aos tipos de compostos de P na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, a existência de PO43- foi confirmada usando-se um método de molibdênio fósforo.
[00161] As razões de intensidade de difração de raio X (Ig/ISi, I</ISi, e Ir/ISi) das fases foram medidas pelos mesmos métodos que no exemplo 1.
[00162] Em adição, como índices de capacidade de conformação, resistência, alongamento e valor r de Lankford (como valor r foi usada a média do valor r de 0°, do valor r de 45° e do valor r de 90°) foram medidos usando-se os mesmos métodos do exemplo 1.
[00163] A razão de área da porção lisa na superfície galvanizada e recozida, a rugosidade superficial Ra da porção lisa, e a rugosidade superficial Ra da porção áspera foram medidas usando-se os mesmos métodos do exemplo 1. O método de avaliação da rugosidade superficial foi o mesmo do exemplo 1.
[00164] A capacidade de estampagem profunda foi avaliada medindo-se a razão de limite de estampagem (LDR) R usando-se o mesmo teste TZP do exemplo 1.
[00165] Os resultados estão mostrados nas tabelas 23 a 26. Nos exemplos comparativos nos 501, 516, 519, 522, 525, e 528, foram
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89/102 usadas chapas de aço galvanizado e recozido nas quais os óxidos compostos de Mn, Zn, e P não foram formados. Consequentemente, nesses exemplos comparativos a fórmula (1) não foi satisfeita. No exemplo comparativo n° 504, o teor de P na camada de compósito óxido foi menor que 1 mg/m2, de modo que a fórmula (1) não foi satisfeita. No exemplo comparativo n° 508, o teor de Mn na camada de compósito óxido foi menor que 0,1 mg/m2, de modo que a fórmula (1) não foi satisfeita. No exemplo comparativo n° 511, a razão de área da porção lisa foi menor que 10%, de modo que a fórmula (1) não foi satisfeita.
[00166] Nos demais exemplos exceto os números acima mencionados (exemplos comparativos), foram usadas chapas de aço galvanizado e recozido tendo camadas galvanizadas e recozidas que têm razões de área suficientes de porções lisas e camadas de compósito óxido que têm teores de Mn e teores de P suficientes. Consequentemente, as chapas de aço galvanizado e recozido conforme esses exemplos satisfizeram a fórmula (1) e foram excelentes em capacidade de estampagem profunda. Nesses exemplos, se comparado com os exemplos comparativos nos quais os óxidos compostos de Mn, Zn, e P não foram aplicados às camadas de superfície galvanizada e recozida, a razão de limite de estampagem R foi aumentada em 0,06 a 0,3. Na comparação dos resultados das tabelas 23 a 26 em relação à figura 1, o aumento na razão de limite de estampagem R corresponde ao fato de que o aumento (efeito de aumento da capacidade de estampagem profunda) no valor r foi de 0,2 a 1,0.
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Tabela 22
Símbolo
Composição química (% em massa)
Si Mn P
Al N
Resistência à tração (MPa)
Alongamento (%)
J K L M N O
0,07 0,43 2,18 0,011 0,002
0,07
0,07
0,08
0,18
0,08
0,71
1,14
1,65
0,94
2,08
1,95
1,80
2,77
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1,83
2,35
0,004
0,007
0,008
0,018
0,004
0,002
0,003
0,003
0,004
0,005
0,035
0,031
0,037
0,027
0,037
0,063
0,0028
0,0030
0,0027
0,0035
0,0039
0,0030
597
711
610
620 33
1120 8
875 26
90/102
Tabela 23
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvanizada e recozida (% em massa) % de Al na camada galvanizada e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficial da porção áspera Rugosida de superficia l da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessur a (nm) Tipo de composto P
501 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G - - - - -
502 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 13 11 1,18 4 PO43-
503 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 24 16 1,50 7 PO43-
504 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 0,5 1,1 0,45 0,3 PO43-
505 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 1,2 1 1,20 0,3 PO43-
506 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 5,3 3 1,77 1,5 PO43-
507 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 88 50 1,76 26 PO43-
508 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 1,2 0,05 24 0,2 PO43-
509 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 2,1 0,1 21 0,4 PO43-
510 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 5 1 5 1,5 PO43-
511 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 33 22 1,50 9 PO43-
512 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 16 14 1,14 6 PO43-
91/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 99/119
Continuação
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvanizad a e recozida (% em massa) % de Al na camada galvanizad a e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosid ade superfici al da porção áspera Rugosid ade superfici al da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessu ra (nm) Tipo de compost o P
513 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 10 9 1,11 3 PO43-
514 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 27 6 4,5 8 PO43-
515 Chapa de aço J 10,7 0,25 0 0,0015 0,0005 G G 17 10 1,7 5 PO43-
92/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 100/119
Tabela 24
n° Resistê ncia (MPa) Alongame nto (%) valor r (-) Razão de alongamento na laminação de skin pass (%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
501 597 33 0,96 1 36 1,94 Exemplo Comparativo
502 597 33 0,96 1 35 2,11 Exemplo
503 597 33 0,96 1 36 2,09 Exemplo
504 597 33 0,96 1 35 1,99 Exemplo Comparativo
505 597 33 0,96 1 36 2,03 Exemplo
506 597 33 0,96 1 35 2,07 Exemplo
507 597 33 0,96 1 36 2,13 Exemplo
508 597 33 0,96 1 36 2 Exemplo Comparativo
509 597 33 0,96 1 37 2,04 Exemplo
510 597 33 0,96 1 36 2,06 Exemplo
511 597 33 0,96 0,2 8 1,98 Exemplo Comparativo
512 597 33 0,96 0,3 11 2,04 Exemplo
513 597 33 0,96 0,6 20 2,07 Exemplo
514 597 33 0,96 1,5 55 20,9 Exemplo
515 597 33 0,96 2 70 2,1 Exemplo
93/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 101/119
Tabela 25
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniza da e recozida (% em massa) % de Al na camada galvaniza da e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosidad e superficial da porção áspera Rugosida de superficia l da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessur a (nm) Tipo de composto P
516 Chapa de aço K 9,5 0,25 0 0,0038 0,0004 G G - - - - -
517 Chapa de aço K 9,5 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 13 11 1,18 4 PO43-
518 Chapa de aço K 9,5 0,25 0 0,0038 0,0004 G G 25 16 1,56 7 PO43-
519 Chapa de aço L 11,6 0,24 0 0,0008 0,0016 G G - - - - -
520 Chapa de aço L 11,6 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 23 9 2,56 6 PO43-
521 Chapa de aço L 11,6 0,24 0 0,0008 0,0016 G G 25 17 1,47 8 PO43-
522 Chapa de aço M 10,4 0,24 0 0,0019 0,0005 G G - - - - -
523 Chapa de aço M 10,4 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 23 11 2,09 7 PO43-
524 Chapa de aço M 10,4 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 26 16 1,63 8 PO43-
525 Chapa de aço N 11,1 0,24 0 0,0013 0,001 G G - - - - -
526 Chapa de aço N 11,1 0,24 0 0,0013 0,001 G G 26 11 2,36 8 PO43-
527 Chapa de aço N 11,1 0,24 0 0,0013 0,001 G G 26 15 1,73 7 PO43-
94/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 102/119
Continuação
n° Tipo de chapa de aço % de Fe na camada galvaniz ada e recozida (% em massa) % de Al na camada galvaniz ada e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosida de superficial da porção áspera Rugosid ade superfici al da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessu ra (nm) Tipo de compost o P
528 Chapa de aço O 9,9 0,24 0 0,0025 0,0004 G G - - - - -
529 Chapa de aço O 9,9 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 21 10 2,1 6 PO43-
530 Chapa de aço O 9,9 0,24 0 0,0025 0,0004 G G 24 16 1,50 8 PO43-
95/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 103/119
Tabela 26
n° Resistênci a (MPa) Alongame nto (%) valor r (-) Razão de alongamento na laminação de skin pass (%) Razão de área da porção lisa (%) LDR Nota
516 711 29 0,92 1 36 1,93 Exemplo Comparativo
517 711 29 0,92 1 37 2,08 Exemplo
518 711 29 0,92 1 37 2,07 Exemplo
519 610 34 0,94 1 37 1,94 Exemplo Comparativo
520 610 34 0,94 1 36 2,1 Exemplo
521 610 34 0,94 1 36 2,08 Exemplo
522 620 33 1,01 1 36 1,97 Exemplo Comparativo
523 620 33 1,01 1 35 2,12 Exemplo
524 620 33 1,01 1 35 2,1 Exemplo
525 1120 8 0,89 1 36 1,92 Exemplo Comparativo
526 1120 8 0,89 1 36 2,1 Exemplo
527 1120 8 0,89 1 36 2,07 Exemplo Comparativo
528 875 26 0,95 1 35 1,95 Exemplo Comparativo
529 875 26 0,95 1 37 2,12 Exemplo
530 875 26 0,95 1 36 2,09 Exemplo Comparativo
96/102
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97/102
Exemplo 6
[00167] Uma placa tendo uma compolsição de símbolo F da tabela 1 foi aquecida até 1.150°C e submetida à laminação a quente a uma temperature de acabamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada a quente de 4 mm, e a tira de aço laminada a quente foi enrolada a 680 a 720°C. Após executar a lavagem ácida, foi executada a laminação a frio na tira de aço laminada a quente para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Além disso, usando-se um equipamento de galvanização por imersão a quente contínuo em um sistema de recozimento alinhado, o recozimento, a galvanização e a ligação foram executados na tira de aço laminada a frio, produzindo assim uma chapa de aço galvanizado e recozido. No processo de galvanização e recozimento, a atmosfera do recozimento foi um gás misto de 5% em volume de hidrogênio e 95% em volume de nitrogênio, a temperatgura de recozimento foi de 800 a 840°C,e o tempo de recozimento foi de 90 segundos. Como banhode galvanização por imersão a quente foi usado um banhode galvanização por imersão a quente tendo uma concentração efetiva de Al de 0,105%, e a quantidade de zinco foi controlada para 50 g/m2 usando-se um limpador de gás. Durante o aquecimento na ligação, um equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução foi usado para executar a ligação a 440 a 550°C. Na laminação, foi usado um cilindro brilhante com um diâmetro de 480 mm.
[00168] Além disso, líquidos de tratamento nos quais a concentração de permanganato de potássio e a concentração de ácido fosfórico foram diferentes foram aplicados às chapas de aço galvanizado e recozido para permitir que a camada galvanizada e recozida na superfície galvanizada e recozida reaja com os líquidos de tratamento, produzindo assim camadas de compósito óxido de Mn, Zn,
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 105/119
98/102 e P. A quantidade revestida de líquido de tratamento foi controlada mudando-se a quantidade de líquido de tratamento aplicada.
[00169] A concentração de Fe (Fe%) e a concentração de Al (Al%) na camada galvanizada e recozida, o teor de P e o teor de Mn na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, e a espessura da camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P foram medidas usando-se os mesmos métodos do exemplo 1.
[00170] Em relação aos tipos de compostos de P na camada de compósito óxido de Mn, Zn, e P, a existência de PO43- foi confirmada usando-se um método de molibdênio fósforo.
[00171] As razões de intensidade de difração de raio X (Iq/ISi, Ιζ/ISi, and Ir/ISi) das fases foram medidas pelos mesmos métodos do exemplo 1.
[00172] Em adição, como índices de capacidade de conformação, resistência, alongamento, e valor r de Lankford (como valor r foi usada a média do valor r de 0°, do valor r de 45° e do valor r de 90°) foram medidas usando-se os mesmos métodos que no exemplo 1.
[00173] A razão de área da porção lisa na superfície galvanizada e recozida, a rugosidade superficial Ra da porção lisa, e a rugosidade superficial Ra da porção áspera foram medidas usando-se os mesmos métodos que no exemplo 1. O método de avaliação da rugosidade superficial foi o mesmo do exemplo 1.
[00174] Em relação à capacidade de conformação, um teste de conformação de copo cônico foi executado sob as condições a seguir e a faixa de formação disponível BHF foi avaliada.
Diâmetro do disco: (D0): φ215 mm
Tamanho da ferramenta:
Diâmetro de perfuração (D0): φ78 mm, raio do rebordo de perfuração r: 8 mm
Diâmetro do fruo do molde: φ140 mm, raio do rebordo do
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 106/119
99/102 molde r: 10 mm
BHF (força de retenção do disco): 10 to 200 kN
Altura da conformação: 45 mm
[00175] Avaliação: formação disponível faixa BHF na qual fraturas e vincos não ocorrem.
[00176] A avaliação de vincos foi executada usando-se um dispositivo de medição de formas tridimensionais. Uma parede vertical tendo uma altura de 15 mm a partir de uma superfície de borda foi medida, e o caso em que a diferença entre o máximo e o mínimo de um arco aproximado foi maior que 0,8 mm foi avaliado como a geração de vincos.
[00177] Os resultados estão mostrados nas tabelas 27 e 28. No exemplo comparativo n° 601, foram usadas chapas de aço galvanizado e recozido nas quais os óxidos compostos de Mn, Zn, e P não foram formados.
[00178] Em exemplos excluindo o n° 601 (exemplo comparativo), foram produzidas camadas de compósito óxido nas quais o teor de Mn e o teor de P foram suficientes, e assim a capacidade de lubrificação foi aumentada, de modo que um aumento no limite de carga de fratura foi observado. Em adição, nos números 603 a 607 nos quais as camadas de compósito óxido tiveram espessuras de 0,1 a 10 nm, o limite de carga de vinco foi dificilmente mudada, e o limite de carga de fratura foi aumentado, de modo que a faixa de conformação permissível foi ampliada.
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 107/119
Tabela 27
n° % de Fe na camada galvanizad a e recozida (% em massa) % de Al na camada galvanizad a e recozida (% em massa) Intensidade de difração de raio X na camada galvanizada e recozida Rugosidad e superficial da porção áspera Rugosida de superficial da porção lisa Compósito óxido de Mn, Zn, P
Ιη/ISi (-) Ιζ/ISi (-) ΙΓ/ISi (-) teor de P (mg/m2) teor de Mn (mg/m2) P/Mn (-) espessur a (nm) Tipo de composto P
601 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G - - - - -
602 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 40 35 1,14 12 PO43-
603 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 31 27 1,15 9 PO43-
604 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 25 16 1,56 7 PO43-
605 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 1 1 1,00 0,3 PO43-
606 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 5 1 5 1,5 PO43-
607 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 14 11 1,27 4 PO43-
608 10,3 0,24 0 0,0019 0,0005 G G 90 50 1,80 26 PO43-
100/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 108/119
Tabela 28
Resistência (MPa) Alongamento (%) valor r (-) Razão de área da porção plana (%) Carga limite para vinco (kN) Carga limite de fratura (kN) Faixa permissível de conformação (kN) Nota
315 48 1,61 36 40 100 70 Exemplo Comparativo
315 48 1,61 36 70 130 70 Exemplo
315 48 1,61 36 50 130 90 Exemplo
315 48 1,61 36 40 120 90 Exemplo
315 48 1,61 36 40 110 80 Exemplo
315 48 1,61 36 40 110 80 Exemplo
315 48 1,61 36 40 120 90 Exemplo
315 48 1,61 36 90 150 70 Exemplo
101/102
Petição 870190024361, de 14/03/2019, pág. 109/119
102/102
[00179] É possível fornecer uma chapa de aço galvanizado e recozido tendo excelente capacidade de estampagem profunda e adesão de revestimento.
[00180] Embora configurações preferidas da invenção tenham sido descritas e ilustradas acima, deve ser entendido que elas são exemplos das invenção e não devem ser considerados como limitadores da mesma. Adições, omissões, substituições e outras modificações podem ser feitas sem sair do escopo da presente invenção. Consequentemente, a invenção não deve ser considerada como limitada pela descrição anterior, e é apenas limitada pelo escopo das reivindicações anexas.
LISTAGEM DE REFERÊNCIA chapa de aço camada galvanizada e recozida porção lisa porção áspera (porção recuada) camada de compósito óxido chapa de aço galvanizado e recozido porção saliente porção recuada

Claims (13)

  1. REIVINDICAÇÕES
    1. Chapa de aço galvanizada e recozida, caracterizada pelo fato de que compreende:
    uma chapa de aço (1);
    uma camada galvanizada e recozida (2) que é formada em pelo menos uma superfície da chapa de aço (1) e inclui:
    uma quantidade igual ou maior que 0,05% em massa e igual ou menor que 0,5% em massa de Al, uma quantidade igual ou maior que 6% em massa e igual ou menor que 12% em massa de Fe, uma quantidade igual ou menor que 2% em massa de pelo menos um elemento entre Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e elementos terras raras conforme necessário, e um restante composto de Zn e as inevitáveis impurezas, e uma camada de compósito óxido (5) de Mn, Zn, e P que é formada em uma superfície da camada galvanizada e recozida (2) que inclui uma quantidade igual ou maior que 0,1 mg/m2 e igual ou menor que 100 mg/m2 de Mn, uma quantidade igual ou maior que 1 mg/m2 e igual ou menor que 100 mg/m2 de P e Zn, tem uma razão P/Mn igual ou maior que 0,3 e igual ou menor que 50, em que a camada galvanizada e recozida (2) inclui uma porção lisa (3) tendo uma razão de área igual ou maior que 10% e igual ou menor que 70% e uma porção áspera (4) que está em uma posição mais próxima da chapa de aço (1) que a porção lisa (3) na interface da camada galvanizada e recozida (2) e da camada de compósito óxido (5), a camada de compósito óxido (5) de Mn, Zn, e P contém um composto amorfo, em que a rugosidade superficial Ra da porção áspera (4) é igual ou maior que 0,5 pm e igual ou menor que 10 pm, e
    Petição 870200005016, de 10/01/2020, pág. 5/13
  2. 2/5 em que a rugosidade superficial Ra da porção lisa (3) é igual ou maior que 0,01 pm e menor que 0,5 pm.
    2. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a espessura da camada de compósito óxido (5) de Mn, Zn, e P é igual ou maior que 0,1 nm e menor que 100 nm.
  3. 3. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a espessura da camada de compósito óxido (5) de Mn, Zn, e P é igual ou maior que 0,1 nm e menor que 10 nm.
  4. 4. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a camada de compósito óxido (5) de Mn, Zn, e P inclui pelo menos um entre o grupo ácido fosfórico, grupo ácido fosforoso e grupo ácido hipofosforoso.
  5. 5. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a razão Ip/ISi da intensidade de difração de raio X Ip de um espaçamento interplanar d da camada galvanizada e recozida (2) de 1,237 Â para a intensidade de difração de raio X ISi de um espaçamento interplanar d de um pó padrão de Si de 3,13 Â é igual ou menor que 0,0006, a razão Ιζ/ISi da intensidade de difração de raio X Ιζ de um espaçamento interplanar d da camada galvanizada e recozida (2) de 1,26 Â para a intensidade de difração de raio X ISi do espaçamento interplanar d do pó padrão de Si de 3,13 Â é igual ou maior que 0,0005, e a razão ΙΓ/ISi da intensidade de difração de raio X ΙΓ de um espaçamento interplanar d da camada galvanizada e recozida (2) de 1,222 Â para a intensidade de difração de raio X ISi do espaçamento interplanar d do pó padrão de Si de 3,13 Â é igual ou menor que 0,004.
    Petição 870200005016, de 10/01/2020, pág. 6/13
    3/5
  6. 6. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a chapa de aço (1) inclui em % em massa:
    uma quantidade igual ou maior que 0,0001% e igual ou menor que 0,004% de C, uma quantidade igual ou maior que 0,001% e igual ou menor que 0,15% de Si, uma quantidade igual ou maior que 0,01% e igual ou menor que 1,0% de Mn, uma quantidade igual ou maior que 0,001% e igual ou menor que 0,1% de P, uma quantidade igual ou menor que 0,015% de S, uma quantidade igual ou maior que 0,001% e igualou menor que 0,1% de Al, uma quantidade igual ou maior que 0,002% e igualou menor que 0,10% de Ti, uma quantidade igual ou maior que 0,0005% e igualou menor que 0,0045% de N, e um restante composto de Fe e as inevitáveis impurezas.
  7. 7. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que a chapa de aço (1) inclui ainda em % em massa uma quantidade igual ou maior que 0,002% e igual ou menor que 0,10% de Nb.
  8. 8. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que a chapa de aço (1) inclui ainda em % em massa uma quantidade igual ou maior que 0,0001% e igual ou menor que 0,003% de B.
  9. 9. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que o valor r da chapa de aço (1) é igual ou maior que 1,6 e igual ou menor que 2,2.
    Petição 870200005016, de 10/01/2020, pág. 7/13
    4/5
  10. 10. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a chapa de aço (1) inclui em % em massa:
    uma quantidade maior que 0,004% e igual ou menor que 0,3% de C, uma quantidade igual ou maior que 0,001% e igual ou menor que 2% de Si, uma quantidade igual ou maior que 0,01% e igual ou menor que 4,0% de Mn, uma quantidade igual ou maior que 0,001% e igual ou menor que 0,15% de P, uma quantidade igual ou menor que 0,015% de S, uma quantidade igual ou menor que 2% de Al, uma quantidade igual ou maior que 0,0005% e igual ou menor que 0,004% de N, e um restante composto de Fe e as inevitáveis impurezas.
  11. 11. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a camada de compósito óxido (5) de Mn, Zn, e P inclui um composto aquoso de P.
  12. 12. Método de produção de uma chapa de aço galvanizada e recozida, como definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que compreende:
    executar a galvanização por imersão a quente de uma chapa de aço (1);
    formar uma camada galvanizada e recozida (2) incluindo uma quantidade igual ou maior que 0,05% e igual ou menor que 0,5% de Al e uma quantidade igual ou maior que 6% e igual ou menor que 12% de Fe por liga; e após executar a laminação, formar uma camada de compósito óxido (5) de Mn, Zn, e P na superfície da camada
    Petição 870200005016, de 10/01/2020, pág. 8/13
    5/5 galvanizada e recozida (2) pelo controle do líquido de tratamento, de modo que uma quantidade igual ou maior que 0,1 mg/m2 e igual ou menor que 100 mg/m2 de Mn e uma quantidade igual ou maior que 1 mg/m2 e igual ou menor que 100 mg/m2 de P estejam incluídos e a razão P/Mn seja 0,3 a 50, em que a laminação é executada usando-se um cilindro de trabalho tendo um diâmetro de 300 mm a 700 mm, para alcançar uma razão de alongamento igual ou maior que 0,3% e igual ou menor que 2,0%;
    sendo que o dito líquido de tratamento é combinado permanganato de potássio e pelo menos um entre ácido fosfórico, ácido fosforoso e ácido hipofosforoso, e o líquido de tratamento resultante é permitido para reação com a chapa de aço galvanizada e recozida.
  13. 13. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que o líquido de tratamento é aplicado à superfície da camada galvanizada e recozida (2) usando-se um revestidor de revestimento.
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