BRPI1011191B1

BRPI1011191B1 - Chapa de aço galvanizada e recozida e método de produção da mesma

Info

Publication number: BRPI1011191B1
Application number: BRPI1011191-3A
Authority: BR
Inventors: Kazuhiko Honda; Noriyuki Suzuki; Yoichi Ikematsu
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 2009-10-26
Filing date: 2010-07-12
Publication date: 2021-12-21
Also published as: KR20120063529A; BRPI1011191A2; JP5168417B2; US9903022B2; WO2011052268A1; EP2495346A4; EP2495346B1; MX2012004801A; US20120211124A1; US20150218706A1; CN102666903B; KR101414886B1; US9040168B2; MX341700B; CA2778888A1; EP2495346A1; JPWO2011052268A1; PL2495346T3; CA2778888C; ES2735418T3

Abstract

chapa de aço galvanizada e recozida - tendo excelente capacidade de conformaçâo e resistên- cia à esfoliação após a aderência e método de produção, da mesma. a presente invenção refere-se a uma chapa de aço galvanizada e recozida que inclui: uma chapa de aço; uma camada galvanizada e recozi- da que é formada em pelo menos uma superfície da chapa de aço e contém incluída uma quantidade igual a ou maior que 0,05% em massa e igual a ou 10 menor que 0,5% em massa de ai, uma quantidade igual a ou maior que 6°/, e igual a ou menor que 12°4 em massa de fe, e opcionalmente uma quantidade igual a ou menor que 2 °/0 em massa de pelo menos um tipo de elemento entre pb, sb, si, fe, sn, mg, mn, ni, cr, co, ca, cu, li, ti, be, bi, e elementos terras raras conforme necessário, e o saldo composto de zn e as 15 inevitáveis impurezas; e uma camada mista que é formada na superfície da camada galvanizada e recozida e inclui um óxido composto de mn, zn e p e um composto aquoso de p, em que o óxido composto contém incluída uma quantidade igual a ou maior que 0,1 mg/ni2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de mn, uma quantidade igual a ou maior que 1 mg/m2 e igual a oumenor que 100 mg/m2 de p, e zn, e de forma que a razão pmn seja igual a ou maior que 0,3 e igual a ou menor que 50, e onde o tamanho total da área da camada mista na qual a quantidade incluída de p e de aderência de p incluído é igual a ou maior que 20 mg/m2 é igual a ou maior que 20% e igual a ou menor que 8o°/j da área de superfície da camada mista.

Description

ANTECEDENTES DA INVENÇÃOCampo da Invenção

[001] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço galvanizada e recozida tendo excelente conformabilidade e resistência à esfo- liação após a aderência e a um método para produção da mesma.

[002] É reivindicada prioridade sobre o Pedido de Patente Japonesa n° 2009-245872, depositada em 26 de outubro de 2009, cujo Quantidade está aqui incorporado como referência.

Descrição da Técnica Relacionada

[003] Uma chapa de aço galvanizada e recozida é excelente em características tais como aderência do revestimento, resistência à corrosão após o revestimento, soldabilidade e similares, e assim é amplamente usada para automóveis, aparelhos eletrodomésticos, materiais de construção, e similares. A chapa de aço galvanizada e recozida é produzida executando-se a galvanização por imersão a quente na superfície uma chapa de aço e imediatamente após aquecer e manter a chapa de aço galvanizada a uma temperatura igual a ou maior que o ponto de fusão do zinco e difundindo o Fe da chapa de aço no zinco formando assim uma liga Zn-Fe. Aqui, uma vez que a taxa de ligação varia significativamente dependendo da composição e da estrutura da chapa de aço, para controlar o processo de produção, são necessárias técnicas altamente avançadas. Em adição, uma chapa de aço para automóveis que é prensada em uma forma complexa requer uma con- formabilidade muito alta. Recentemente, como a demanda pela resistência à corrosão em automóveis tem aumentado, aumentaram também os casos em que o galvannealing é aplicado às chapas de aço em automóveis.

[004] À medida que as formas dos corpos de automóveis se tornam complexas, a demanda pela conformabilidade das chapas de aço se tornou mais rigorosa. Consequentemente, é necessária uma con- formabilidade tal como estampabilidade profunda melhor que a que existe nas chapas de aço atuais para as chapas de aço galvanizadas e recozidas.

[005] Por exemplo, no Pedido de Patente Japonesa não examinado, Primeira Publicação n° 59-74231 e no Pedido de Patente Japonesa não examinado, Primeira Publicação n° 59-190332, são descritos métodos de produção que definem as composições de uma chapa de aço, a condição de laminação à quente, e a condição de recozimento, que produzem uma chapa de aço que tenha alta ductilidade e um alto valor r, e executando-se a imersão a quente na superfície da chapa de aço. Em adição, pode haver o caso em que para aumentar a confor- mabilidade por prensagem e a estampabilidade profunda de uma chapa de aço galvanizada e recozida, uma camada de óxido que inclua fósforo pode ser formada tratando-se a superfície galvanizada e reco- zida da chapa de aço usando-se um líquido de tratamento que inclua ácido fosfórico provendo assim a chapa de aço com lubricidade e com uma propriedade de prevenção da aderência ao molde.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

[006] Entretanto, de acordo com as aplicações da chapa de aço galvanizada e recozida, pode haver o caso em que é aplicado um adesivo a uma superfície galvanizada e recozida da chapa de aço galvanizada e recozida de modo a ser aderida a outro membro. Consequentemente, quando uma camada de óxido incluindo P é formada na superfície galvanizada e recozida com o propósito de aumentar a con- formabilidade da chapa de aço galvanizada e recozida, pode haver o caso em que a capacidade de aderência diminui dependendo da con-dição de formação da camada de óxido.

[007] A presente invenção é concebida em vista das circunstâncias acima descritas e um objetivo da presente invenção é fornecer um a chapa de aço galvanizada e recozida que tenha uma excelente con- formabilidade e de aderência e um método para sua produção.

[008] Para cumprir o objetivo anteriormente mencionado, cada aspecto da presente invenção inclui os elementos a seguir.(1) De acordo com um aspecto da presente invenção, a chapa de aço galvanizada e recozida inclui: uma chapa de aço, uma camada galvanizada e recozida que é formada em pelo menos uma superfície da chapa de aço, e inclui uma quantidade igual a, ou maior que 0,05% em massa e igual a, ou menor que 0,5% em massa de Al, uma quantidade igual a, ou maior que 6% em massa e igual a, ou menor que 12% em massa de Fe, e opcionalmente uma quantidade igual a, ou menor que 2% em massa de pelo menos um elemento entre Pb, Sb, Si, Fe, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e elementos terrosos raros, e o saldo sendo composto de Zn e as inevitáveis impurezas, e uma camada mista que é formada em uma superfície da camada galvanizada e recozida e inclui um óxido composto de MN, Zn e P e um composto aquoso de P, onde o óxido composto inclui uma quantidade igual a, ou maior que 0,1 mg/m2 e igual a, ou menor que 100 mg/m2 de Mn, uma quantidade igual a, ou maior que 1 mg/m2 e igual a, ou menor que 100 mg/m2 de P, e Zn, e tem uma razão P/Mn igual a, ou maior que 0,3 e igual a, ou menor que 50, e em que é igual a, ou maior que 20% e igual a, ou menor que 80% da área de superfície da camada mista.(2) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), o tamanho total da área da camada mista na qual a razão P/MN pode ser igual a, ou maior que 3 é igual a, ou maior que 1% e igual a, ou menor que 50% da área de superfície da camada mista.(3) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), a camada mista pode incluir pelo menos um tipo entre grupo ácido fosfórico, grupo ácido fosforoso e grupo ácido hipofosforoso.(4) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), a razão do composto aquoso de P na camada mista pode ser igual a ou maior que 1% em massa e igual a ou menor que 50% em massa.(5) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), quando a intensidade de difração de raios X de d=3,13 de uma chapa padrão Si é definida como sendo ISi; a intensidade de di- fração de raios X de d=1,237 da camada galvanizada e recozida é definida como sendo In; a intensidade de difração de raios X de d=1,26 da camada galvanizada e recozida é definida como sendo IZ; e a intensidade de difração de raios X de d=1,222 da camada galvanizada e recozida é definida como sendo ir, In/ISi<0,0006, IZ/ISi^0,0005, e ir/ISi<0,004, podem ser satisfeitas.(6) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), a chapa de aço pode conter, em massa: uma quantidade igual a ou maior que 0,0001 a 0,004% de C; uma quantidade igual a ou maior que 0,001 e igual a ou menor que 0,15% de Si; uma quantidade igual a ou maior que 0,01 e igual a ou menor que 1% de Mn; uma quantidade igual a ou maior que 0,001 e igual a ou menor que 0,1% de P; uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S; uma quantidade igual a ou maior que 0,001 e igual a ou menor que 0,1% de Al; uma quantidade igual a ou maior que 0,002 e igual a ou menor que 0,10% de Ti; uma quantidade igual a ou maior 0,0005 e igual a ou menor que 0,0045% de N; e o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas.(7) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (6), a chapa de aço pode também conter uma quantidade igual a ou maior que 0,002% e igual a ou menor que 010% em massa de Nb. (8) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (6), a chapa de aço pode também conter uma quantidade igual a ou maior que 0,0001% e igual a ou menor que 0,003% em massa de B.(9) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), a chapa de aço pode conter, em % em massa: uma quantidade maior que 0,004% e igual a ou menor que 0,3% de C; uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 2% de Si; uma quantidade igual a ou maior que 0,01% e igual a ou menor que 4,0% de Mn; uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,15% de P; uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S; uma quantidade igual a ou menor que 2% de Al; uma quantidade igual a ou maior que 0,0005% e igual a ou menor que 0,004% de N; e o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas.(10) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), a espessura da camada mista pode ser igual a ou maior que 0,1 nm e menor que 10 nm.(11) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), o composto óxido de Mn, Zn, e P pode conter principalmente um composto amorfo.(12) Na chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), a distribuição da concentração da aplicação pode ser formada na camada mista pela primeira parte aplicada e a segunda parte aplicada pode ter uma forma de listra.(13) Chapa de aço galvanizada e recozida descrita no item (1), a distribuição da concentração da aplicação pode ser formada na camada mista pela primeira parte aplicada e a segunda parte aplicada tem uma forma de listra, a forma de listra sendo ou perpendicular ou paralela à direção de transporte da chapa de aço.(14) De acordo com outro aspecto da presente invenção, o método de produção de uma chapa de aço galvanizada e recozida in- clui: executar uma galvanização por imersão a quente em uma chapa de aço, executar uma ligação e formar uma camada galvanizada e re- cozida incluindo uma quantidade igual a ou maior que 0,05% e igual a ou menor que 0,5% de Al e uma quantidade igual a ou maior que 6% e igual a ou menor que 12% de Fe; executar uma laminação de acabamento e encruamento superficial a uma razão de alongamento igual a ou maior que 0,3%; aplicar um líquido de tratamento em uma superfície da camada galvanizada e recozida usando um revestidor de rolo tendo protuberâncias e recessos em uma superfície, e deixando o líquido de tratamento reagir com a superfície imediatamente após a aplicação para formar uma camada mista incluindo um composto óxido de Mn, Zn, e P e um composto aquoso de P; em que na formação da camada mista: uma primeira parte aplicada é formada na camada mista usando as pro-tuberâncias do revestidor de rolo; a segunda parte aplicada tendo uma quantidade incluída de P igual ou mais que 20 mg/m2 , uma área de superfície da segunda parte aplicada sendo igual a ou maior que 20% e igual a ou menor que 80% da área de superfície da camada mista.(15) No método de produção de uma chapa de aço galvanizada e recozida descrito no item (14), o tamanho total da segunda parte aplicada pode ser ajustado ajustando-se a forma das protuberâncias ou recessos do revestidor de rolo e a pressão de mordida do revesti- dor de rolo.

[009] De acordo com os aspectos da presente invenção, é possível fornecer a chapa de aço galvanizada e recozida tendo tanto excelente conformabilidade quanto excelente resistência à esfoliação após a aderência.

[010] De acordo com os aspectos da presente invenção, é possível fornecer a chapa de aço galvanizada e recozida tendo tanto excelente conformabilidade quanto excelente resistência à esfoliação após a aderência.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[011] A figura 1A é um diagrama esquemático mostrando um exemplo de uma chapa de aço galvanizada e recozida antes da formação de uma porção plana.

[012] A figura 1B é um diagrama esquemático mostrando um exemplo de chapa de aço galvanizada e recozida após a porção plana ter sido formada.

[013] A figura 1C é um diagrama esquemático mostrando um exemplo da chapa de aço galvanizada e recozida conforme uma configuração da presente invenção.

[014] A figura 2A é uma vista esquemática de um revestidor de rolo para produzir a chapa de aço galvanizada e recozida conforme a configuração da presente nvenção.

[015] A figura 2B é uma vista ampliada de uma parte de retenção da solução do revestidor de rolo da FIG 2A.

[016] A figura 3A é uma vista esquemática de outro revestidor de rolo para produzir a chapa de aço galvanizada e recozida conforme a configuração da presente invenção.

[017] A figura 3B é uma vista parcial ampliada da seção transversal A-A da parte de retenção da solução do revestidor de rolo da figura 3A. DESCRIÇÃO DAS CONFIGURAÇÕES

[018] Os inventores examinaram vários métodos para aumentar a conformabilidade sem diminuir a força de aderência de uma chapa de aço galvanizada. Como resultado, os inventores descobriram que a conformabilidade pode ser significativamente aumentada sem uma redução na força de aderência quando uma camada de óxido composto de Mn, Zn e P é formada em uma superfície galvanizada, pela limitação do tamanho da área que tenha incluída uma quantidade relativamente grande de P a uma determinada razão para a área total da camada de óxido composto.

[019] Doravante sera descrita em detalhes uma chapa de aço galvanizada e recozida conforme uma configuração da presente invenção.

[020] A chapa de aço galvanizada e recozida inclui: uma chapa de aço; uma camada galvanizada e recozida formada em pelo menos uma superfície da chapa de aço. A camada galvanizada e recozida contém uma quantidade igual a ou maior que 0,05% em massa e igual a ou menor que 0,5% em massa de Al, uma quantidade igual a ou maior que 6% em massa e igual a ou menor que 12% em massa de Fe, e o saldo sendo composto de Zn e as inevitáveis impurezas. A chapa de aço galvanizada e recozida também inclui uma camada mista que é formada em uma superfície da camada galvanizada e recozi- da e inclui um óxido composto de Mn, Zn, e P e um composto aquoso de P. O óxido composto contém uma quantidade igual a ou maior que 0,1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de P, e Zn. A razão P/Mn do óxido composto é igual a ou maior que 0,3 e igual a ou menor que 50. O tamanho total da área da camada mista na qual a quantidade incluída de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 e igual a ou maior que 20% e igual a ou menor que 80% da área de su-perfície da camada mista.

[021] Nessa modalidade, a composição de Al da camada galvanizada e recozida 2 é limitada a 0,05 a 0,5%. Quando a composição de Al é menor que 0,05%, durante a ligação, a ligação Zn-Fe prossegue por muito tempo, e uma camada de liga frágil é superdesenvolvida na interface entre o substrato de aço (chapa de aço 1) e a camada galvanizada e recozida (camada galvanizada e recozida 2). Consequentemente, a aderência do revestimento deteriora. Por outro lado, quando a composição de Al é maior que 0,5%, uma camada de barreira muito espessa à base de Fe-Al-Zn é formada de tal forma que a li-gação não prossegue durante o tratamento de ligação. Consequente- mente, a camada galvanizada e recozida não pode alcançar um Quantidade almejado de ferro. A composição de Al é preferivelmente 0,1 a 0,4% e mais preferivelmente 0,15 a 0,35%.

[022] Uma composição de Fe da camada galvanizada e recozida é limitada a 6 a 12%. Quando a composição de Fe é menor que 6%, a ligação Zn-Fe não prossegue suficientemente na superfície galvanizada e recozida e a conformabilidade por pressão é consideravelmente reduzida. Quando a colmposição de Fe é maior que 12%, uma camada frágil de liga é superdesenvolvida na interface entre a camada galvanizada e recozida e a chapa de aço e assim a aderência do revestimento deteriora. Para o propósito anteriormente mencionado, a composição de Fe é preferivelmente 8 a 12% e a composição de Fe é mais preferivelmente 9 a 11.5%.

[023] Nessa modalidade, na camada galvanizada e recozida 2, diferentes fase de ligas chamadas fase n, fase Z, fase δi, fase r, e fase ri existem dependendo do Quantidade de Fe durante a ligação. Aqui, a fase n é macia e assim adere ao molde durante a conformação por prensagem, e resulta em uma esfoliação chamada descamação. A descamação é um fenômeno no qual a fase macia tendo um alto coeficiente de fricção e, portanto, tendo más propriedades de deslizamento, adere a um molde e provoca a esfoliação da camada galvanizada e recozida. Por outro lado, a fase r e a fase ri são duras e frágeis e, portanto, tendem a provocar uma esfoliação chamada pulverização durante processamento. Essa pulverização é um fenômeno no qual a fase dura e frágil se torna um pó e se separa durante o processamento. Portanto, a fase n, a fase r, e a fase ri são reduzidas tanto quanto possível, e uma ou ambas entre a fase Z e a fase δi estão contidas como componentes principais na camada galvanizada e recozida, obtendo-se assim uma camada galvanizada e recozida tendo excelente conformabilidade e aderência.

[024] Nessa modalidade, a fase n é uma fase Zn hexagonal tendo constantes de treliça de a=2,66 Â e c=4,94 Â. Nessa modalidade, a fase ‘Z se refere a um composto intermetálico monoclínico tendo constantes de treliça de a=13,4 Â, b=7,6 Â, c=5,06 Â, e β=127,3°. O composto intermetálico da fase Z é considerado ser FeZn13. Nessa modalidade, a fase δ1 se refere a um composto intermetálico hexagonal tendo constantes de treliça de a=12,8 Â e c=57,4 Â. O composto interme- tálico da fase δi é considerado ser FeZn?. Nessa modalidade, a fase ri se refere a um composto intermetálico cúbico de face centralizada tendo uma constante de treliça de a=i7,96 Â. O composto intermetáli- co da fase ri é considerado ser Fe5Zn2i ou FeZn4. Nessa modalidade, a fase r se refere a um composto intermetálico cúbico de corpo centralizada tendo uma constante de treliça de a=8,97 Â. O composto inter- metálico da fase r é considerado ter a composição de FeaZnw.

[025] Nessa modalidade, a galvanização por imersão a quente é executada na chapa de aço i e então é aquecida e submetida à ligação para difundir Fe na camada galvanizada e recozida, produzindo assim uma chapa de aço galvanizada e recozida i0. Devido à difusão de Fe, os compostos intermetálicos Fe-Zn são gerados e desenvolvidos, na ordem de fase Z, fase δi, fase ri, e fase r, e a fase n desaparece. Quando uma ligação é continuada após a fase n desaparecer, o Fe é também difundido, a fase Z desaparece, e a fase δi, a fase ri, e a fase r se desenvolvem.

[026] Entretanto, quando a fase r é engrossada, a pulverização tende a ocorrer durante o processamento. Portanto, é preferível que a ligação seja executada de forma que a fase n desapareça e a fase r não seja desenvolvida.

[027] Especificamente, conforme descrito abaixo, é preferível controlar a razão (quantidade de cada fase de liga) da intensidade do cristal de raios X de cada fase de liga para a intensidade de difração de raios X (151) de d=3,13 Â de uma chapa padrão Si. Isto é, são considerados Iq/ISi, IZ/ISi, e Ir/ISi, que são razões das intensidades de difração de raios X In, IZ, e ir de d=1,237 Â, d=1,26 Â, e D=1,222 Â representanto a fase n, a fase Z, e a fase r para a ISi. É preferível que as razões satisfaçam 0<In/ISi<0,0006, 0<Ir/ISi<0,004, e IZ/ISi>0,0005. Uma vez que é dificil distinguir entre a fase r e a fase r na difração de raios X, a fase r e a fase r são combinadas e a combinação é tratada como fase r.

[028] Quando In/ISi é igual a ou menor que 0,0006, uma quantidade extremamente pequena da fase n existe, de forma que a redução da aderência do revestimento devido à descamação não é observada. Consequentemente, essa condição é preferível, e é mais preferível que In/ISi seja igual a ou menor que 0,0004.

[029] Em adição, em um caso em que Ir/ISi é igual a ou menor que 0,004, a fase r é suficientemente fina, de forma que a redução da aderência do revestimento devido à pulverização não é observada. Consequentemente, a condição é preferível, e é mais preferível quando Ir/ISi é igual a ou menor que 0,002.

[030] Particularmente, para chapas de aço que tenham uma alta taxa de ligação tal como aço IF com carbono ultrabaixo, é preferível submeter a chapa de aço até um grau adequado de ligação de forma que a fase n desapareça enquanto a fase Z permanece, para alcançar uma razão Ir/ISi igual a ou menor que 0,004. Quando a razão IZ/ISi é igual a ou maior que 0,0005, o grau do processo de ligação é adequado, resultando na espessura adequada da fase r. Portanto, a redução da aderência do revestimento devido à pulverização não ocorre. Consequentemente, a razão IZ/ISi é preferivelmente igual a ou maior que 0,0005, e mais preferivelmente igual a ou maior que 0,001.

[031] Nessa modalidade, o estado da fase δ1 não é particularmente limitada. Entretanto, a fase δ1 apresenta melhor desempenho que outras fases de liga para suprimir a descamação e a pulverização. Portanto, quando há uma alta necessidade de supressão da descama- ção e da pulverização, uma grande quantidade da fase δ1 é preferível. Especificamente, é preferível que a razão Iδ1/ISi, que é a razão da intensidade de difração de raios X Iδ1 de d=1,279 representando a fase δ1, até uma intensidade de difração de raios X ISi de d=3,13 da chapa padrão Si, satisfaz Iδi/ISi>0,001.

[032] Em adição, nessa modalidade, o efeito da presente invenção não é afetado quando uma quantidade igual a ou menor que 2% em massa de pelo menos um tipo de elemento entre Pb, Sb, Si, Fe, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e elementos terrosos raros estiverem contidos ou contaminados na camada galvanizada e re- cozida. Os elementos acima mencionados podem ser úteis para a melhoria da resistência à corrosão ou similar dependendo da quantidade. A quantidade de camada galvanizada e recozida incluída não é particularmente limitada. Quando uma maior resistência à corrosão é necessária, a quantidade de camada galvanizada e recozida incluída é preferivelmente igual a ou maior que 20 g/m2, e mais preferivelmente igual a ou maior que 25 g/m2. Em adição, quando uma maior eficiência econômica é necessária, a quantidade de camada galvanizada e reco- zida incluída é preferivelmente igual a ou menor que 150 g/m2, e mais preferivelmente igual a ou menor que 100 g/m2.

[033] Além disso, nessa modalidade, para aumentar a conforma- bilidade da chapa de aço galvanizada e recozida, uma camada de óxido composto 5 (película de óxido composto) é formada na superfície da camada galvanizada e recozida 2. Aqui uma condição de reação adequada é empregada de forma que um composto aquoso de P em adição ao óxido composto é incluído na camada de óxido composto 5. Consequentemente, a camada de óxido composto 5 se torna uma camada mista incluindo tanto o óxido composto quanto o composto aquoso de P.

[034] A camada de óxido composto 5 contém 0,1 a 100 mg/m2 de Mn, 1 a 100 mg/m2 de P, e Zn. A razão P/Mn da camada de óxido composto 5 é 0,3 a 50. A camada de óxido composto 5, coforme descrito acima, pode ser formada controlando-se a composição da película para fazer a camada galvanizada e recozida 2 tendo um baixo Quantidade de Fe reagir diretamente com o Mn. Portanto, a camada de óxido composto 5 contém um composto amorfo. Esse composto amorfo suprime a aderência da camada galvanizada e recozida formada na superfície da chapa de aço galvanizada e recozida, aumentando assim a lubricidade. Além disso, óxidos diferentes tendo uma forte estrutura de cristal (cristalina), o composto amorfo tem flexibilidade e assim segue facilmente a deformação. Consequentemente, mesmo com uma camada fina de óxido composto, uma nova superfície é menos passível de ser formada durante o processamento.

[035] Quando o Quantidade de Mn é menor que 0,1 mg/m2, a aderência da camada galvanizada e recozida a um molde não pode ser suficientemente suprimida, resultando em uma baixa conformabili- dade. Quando o Quantidade de Mn é maior que 100 mg/m2, o efeito de supressão da aderência da camada galvanizada e recozida é saturado. Consequentemente, o Quantidade de Mn na camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P é limitado a 0.1 a 100 mg/m2. Em adição, quando o Quantidade de P é menor que 1 mg/m2, o efeito lubrificante da camada de óxido composto 5 não é suficiente, resultando em uma baixa conformabilidade. Quando o Quantidade de P é maior que 100 mg/m2, o efeito lubrificante da camada de óxido composto 5 é saturado. Consequentemente, o Quantidade de P da camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P é limitado a 1 a 100 mg/m2. Quando é necessária uma conformabilidade particularmente alta, é preferível que o Quantidade de Mn seja 0,5 a 100 mg/m2 e o Quantidade de P seja 2 a 100 mg/m2, e é mais preferível que o Quantidade de Mn seja 2 a 70 mg/m2 e o Quantidade de P seja 10 a 70 mg/m2.

[036] Em adição, quando a razão P/Mn (razão de massa) é maior que 50, a força de aderência da camada de óxido composto 5 se torna baixa, Quando a razão P/Mn é menor que 0,3, a camada de óxido composto desejada não pode ser obtida. Consequentemente, a razão P/Mn é limitada a 0,3 a 50. Em particular, quando um adesivo com menor força de aderência está sendo usado, a razão P/Mn da camada de óxido composto 5 é preferivelmente 0,3 a 30 e mais preferivelmente 0,5 a 20. A área de reação aumenta a aderência entre a camada galvanizada e recozida 2 e a camada de óxido composto 5 e aumenta a lubricidade uma vez que ela existe na superficie da camada de óxido composto 5.

[037] Um Quantidade de Zn da camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P não tem um efeito significativo na conformabilidade da chapa de aço galvanizada e recozida 10 e assim não é particularmente limitado. Para suprimir os custos de produção da chapa de aço galvanizada e recozida 10, é preferível que o Quantidade de Zn seja 0,1 a 300 mg/m2 e a razão Zn/Mn é igual a ou menor que 20.

[038] É preferível que a espessura da camada de óxido composto 5 seja igual a ou maior que 0,1 nm e menor que 100 nm. Quando a espessura da camada de óxido composto 5 é igual a ou maior que 0,1 nm, um efeito de supressão da aderência e um efeito lubrificante suficientes podem ser obtidos, aumentando, portanto, a conformabilidade. Quando a espessura da camada de óxido composto 5 é menor que 100 nm, a área do composto (área de reação) na qual a camada galvanizada e recozida 2 e o Mn reagem diretamente entre si é feita permanecer com segurança na superfície da camada de óxido composto 5. Consequentemente, sem saturar o efeito de aumento da conforma- bilidade, os custos podem ser adequadamente reduzidos. Quando é necessária uma maior conformabilidade, é preferível que a espessura da camada de óxido composto 5 seja igual a ou maior que 1 nm. Em adição, quando as economias de custo são mais importantes, é mais preferível que a espessura da camada de óxido composto 5 seja igual a ou menor que 50 nm.

[039] Além disso, para a área do composto (área de reação) na superfície da camada de óxido composto 5, na qual a camada galvanizada e recozida 2 e o Mn reagem diretamente entre si, para apresentar o efeito lubrificante máximo, é mais preferível que a espessura do óxido composto seja influenciada pela razão de área e pela aspereza de superfície de uma porção plana 3 da camada galvanizada que será descrita mais tarde. Particularmente, quando a aspereza da porção plana 3 é menor que 0,5 μm, a maioria da área de reação do óxido composto igual a ou maior que 0,1 nm e menor que 10 nm pode entrar diretamente em contato com o molde. Consequentemente, mesmo com óleo lubrificante insuficiente, um efeito lubrificante suficiente pode ser obtido pelo óxido composto.

[040] Em adição, conforme sera descrito mais tarde, para aumentar a conformabilidade enquanto se suprime a redução da capacidade de aderência, é preferível que o composto aquoso de P esteja contido na camada de óxido composto 5.

[041] O óxido composto de Mn, Zn e P na camada de óxido composto 5 pode ser um composto amorfo gerado reagindo Mn ou íons de um dos seus óxidos, Zn ou íons de um de seus óxidos, e um composto feito de um oxido de P entre si. É preferível que pelo menos um tipo de grupo ácido fosfórico, grupo ácido fosforoso, e grupo ácido hipofosfo- roso seja incluído no composto ammorfo (camada de óxido compsto 5). Nesse caso, uma alta conformabilidade pode ser obtida mesmo com uma película fina. Quando a superfície externa da camada de óxido composto 5 inclui um composto gerado reagindo-se o Mn com pelo menos um tipo de ácido fosfórico, grupo ácido fosforoso, e grupo ácido hipofosforoso, uma maior conformabilidade pode ser obtida. Quando é formada uma película na camada galvanizada, o Zn é também reagido com o Mn e o pelo menos um tipo de ácido fosfórico, grupo de ácido fosforoso, e grupo de ácido hipofosforoso reduzindo assim os custos de produção. O composto gerado reagindo-se Mn com P e Zn tem lubricidade muito alta, de modo que é preferível que o composto seja incluído na superfície da camada de óxido composto 5.

[042] Em adição, em um caso em que um ou mais tipos de elementos incluindo Li, Be, C, F, Na, Mg, Si, Cl, K, Ca, Ni, Mo, V, W, Ti, Fe, Rb, Sr, Y, Nb, Cs, Ba, e lantanoides são incorporados até um certo grau (igual a ou menor que cerca de 10% na película) na forma de íons, óxido, hidróxido, fosfato, fosfito, hipofosfito, sulfato, nitrato, ou similares, os elementos não têm um efeito adverso na lubricidade, na capacidade de tratamento por conversão química, compatibilidade adesiva (aderência), e similares da chapa de aço galvanizada e reco- zida 10. Em adição, uma pequena quantidade (igual a ou menor que cerca de 1% no total da película) de Cr, Cd, Pb, Sn, e As não tem quase nenhuim efeito adverso tal como redução da capacidade de tratamento por conversão química e contaminação de um líquido de tratamento de conversão química. Portanto, uma pequena quantidade dos elementos acima mencionados pode ser incluída na camada de óxido composto 5.

[043] Na chapa de aço galvanizada e recozida 10 nessa modalidade, o óxido composto de Mn, Zn e P (camada de óxido composto 5) formada na camada galvanizada e recozida inclui o composto aquoso de P. Consequentemente, a camada de óxido composto 5 se torna uma camada mista do óxido composto de P e do composto aquoso de P. Devido ao efeito dessa camada mista, a resistência ao afluxo em uma parte sob alta pressão de superfície é reduzida, e assim a con- formabilidade é aumentada. Consequentemente, na chapa de aço gal- vanizada e recozida 10, como a quantidade de camada mista incluída é aumentada, o efeito de aumento da conformabilidade é aumentado. Por outro lado, um aumento na quantidade de camada mista incluída resulta em uma redução da aderência. Portanto, para apresentar alta conformabilidade, tanto quanto aderência, o tamanho total da área na qual a quantidade incluída de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 é limitada a uma faixa de 20 a 80% em relação à área ocupada pela camada mista.

[044] Quando o tamanho total da área na qual a quantidade incluída de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 e é igual a ou maior que 20% da área ocupada pela camada mista, há um efeito de aumentar suficientemente a conformabilidade. Em adição, quando o tamanho total da área na qual a quantidade incluída de P é igual a ou menor que 80% da área ocupada pela camada mista, uma força de aderência suficiente pode ser obtida por menos para muitos adesivos comuns. Quando é usado um adesivo com capacidade de aderência particularmente baixa, a razão de área pode ser limitada a 20 a 60%, e é mais preferivelmente limitada a 30 a 60%. Um método para ajustar a razão de área será descrito mais tarde,

[045] Em adição, uma vez que o P é altamente eficaz em aumentar a lubricidade, o efeito de aumentar a conformabilidade é também aumentado pelo aumento da razão P/Mn. Por outro lado, a aderência é aumentada à medida que a razão P/Mn é reduzida. Consequentemente, para apresentar tanto alta conformabilidade quanto aderência, o tamanho total da área na qual a razão P/Mn é igual a ou maior que 3 está preferivelmente na faixa de 1 a 50% da área da camada mista, está mais preferivelmente na faixa de 2 a 40%, e ainda mais preferivelmente na faixa de 5 a 30%.

[046] A razão porque o tamanho total da área na qual a razão P/Mn é igual a ou maior que 3 é limitada a ser igual a ou maior que 1% da área ocupada pela camada mista é que o efeito de aumentar a con- formabilidade não é suficiente quando o tamanho total da área na qual a razão P/Mn é igual a ou maior que 3 é menor que 1% dessa camada. Em adição, a razão porque o tamanho total da área na qual a razão P/Mn é igual a ou maior que 3 é limitada a ser igual a ou menor que 50% da área ocupada pela camada mista é que a força de aderência é insuficiente quando o tamanho total da área em que a razão P/Mn é igual a ou maior que 3 é maior que 50%.

[047] Em adição, quando uma quantidade predeterminada de P existe na camada de óxido composto 5 como um composto aquoso de P não reagido ao invés de se tornar o óxido composto de Mn, Zn e P, o efeito de também melhorar a conformabilidade pode ser obtido pelas ações descritas abaixo, e portanto é possível apresentar tanto alta conformabilidade quanto alta aderência. Quando o composto aquoso de P não reagido existe, durante a conformação por prensagem, a camada mista na qual a quantidade incluída de P é alta e a razão P/Mn é alta contribui para o aumento da conformabilidade. Isto é, tanto o óxido composto quanto o composto aquoso de P contribuem para a melhoria da conformabilidade. Posteriormente, durante a aderência, o composto aquoso de P não reagido é absorvido por um adesivo juntamente com o óleo resistente à ferrugem e removido da camada de óxido composto 5. Nessa etapa, na camada de óxido composto 5, apenas a camada de óxido composto de Mn, Zn, e P permanece, na qual a quantidade incluída de P e a razão P/Mn são relativamente baixas. Consequentemente, é possível suprimir a redução na força de aderência.

[048] A razão do composto aquoso de P remanescente é preferivelmente 1 a 50% em massa do peso total da camada mista do óxido composto de Mn, Zn, e P e do composto aquoso de P. Quando a razão do composto aquoso de P é menor que 1% em massa, o efeito de aumentar a conformabilidade é insuficiente. Quando a sua razão é maior que 50% em massa, o efeito de suprimir a redução na aderência não é suficiente. Quando uma conformabilidade e uma aderência particularmente altas são ambas necessarias, a razão do composto aquoso de P é preferivelmente 10 a 45%, e mais preferivelmente 15 a 40% em massa.

[049] Nessa modalidade, a camada de óxido composto 5 de Mn, Zn, e P suprime a aderência da camada galvanizada e recozida ao molde e prejudica a lubricidade, aumentando assim a conformabilidade da chapa de aço galvanizada e recozida 10. Aqui, quando a camada galvanizada e recozida é significativamente deformada na conformação por prensagem para formar uma nova superfície e a nova superfície entra em contato com o molde, o efeito de melhoria da conformabi- lidade da camada de óxido composto 5 não pode ser apresentada. Conforme ilustrado na figura 1A, uma vez que a irregularidade (superfície áspera) ocorre na camada galvanizada e recozida 2 durante a re-ação de ligação, quando a camada galvanizada e recozida 2 entra em contato com o molde a uma alta pressão de superfície, o estresse é concentrado em uma porção protuberante 23 na conformação por pressão e a camada galvanizada e recozida é significativamente deformada. Consequentemente, é difícil apresentar suficientemente o efeito de melhoria da conformabilidade da camada de composto óxido 5 na conformação por prensagem a uma alta pressão de superfície. Portanto, de acordo com a modalidade, conforme ilustrado na figura 1B, a porção protuberante é deformada para se tornar uma porção plana 3 previamente (por exemplo, submetendo-se a uma laminação de encruamento correspondente à linha tracejada na figura 1A) de forma que a camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P seja formada na camada galvanizada e recozida deformada 2.

[050] Especificamente, a superfície da camada galvanizada e re- cozida 2 tem a porção plana 3 e a porção áspera 4 (porção com recessos) formada em uma posição (posição relativamente baixa) mais próxima da chapa de aço 1 que da porção plana 3. A razão da área ocupada pela porção plana 3 é de 10 a 70%, e a camada de óxido composto de Mn, Zn e P é formada na porção plana 3. Na conformação por prensagem, a porção plana 3 entra em contato com o molde e é aplicada com pressão de superfície do molde. Consequentemente, quando a razão de área da porção plana 3 é igual a ou maior que 10%, a pressão de superfície do molde pode ser reduzida e, simultaneamente, o efeito de aumento da conformabilidade do óxido composto pode ser suficientemente apresentado. Quando a razão de área da porção plana 3 é menor que 10%, a pressão de superfície aplicada à porção plana 3 é menor que 10%. Quando a razão de área da porção plana 3 é menor que 10%, a pressão de superfície aplicada à porção plana 3 pelo molde é muito grande, a camada galvanizada e recozida é deformada e assim a sua conformabilidade diminui. Portanto, a razão de área da porção plana 3 da camada galvanizada e recozida 2 é igual a ou maior que 10%.

[051] À medida que a área da porção plana 3 é aumentada, o efeito de aumento da conformabilidade da chapa de aço galvanizada e recozida 10 pode ser obtido a uma maior pressão de superfície (força de processamento mais forte). Consequentemente, uma maior área da porção plana 3 é mais preferível. Entretanto, para obter uma porção plana 3 tendo uma razão de área maior que 70%, a chapa de aço galvanizada e recozida tem que ser submetida a uma deformação bastante significativa, e ao mesmo tempo a qualidade da própria chapa de aço é deteriorada. Portanto, em consideração do desempenho compreensivo da chapa de aço galvanizada e recozida 10, a razão de área da porção plana é igual a ou menor que 70%. Particularmente, quando a conformação por prensagem é executada a um alto grau de defor- mação com o molde tendo alta pressão de superfície, para suprimir a formação de uma nova superfície, a razão de área da porção plana 3 é preferivelmente igual a ou maior que 20% e mais preferivelmente igual a ou maior que 30%. Em adição, para garantir com segurança as propriedades do material base (chapa de aço base 1) da chapa de aço galvanizada e recozida 10, a razão de área da porção plana 3 é preferivelmente igual a ou menor que 50% e mais preferivelmente igual a ou menor que 40%.

[052] Em adição, na modalidade, é preferível que a aspereza de superfície Ra da porção plana 3 seja menor que 0,5 μm. Quando a aspereza da superfície é menor que 0,5 μm, uma área na qual a área de reação acima mencionada e o molde estão em contato entre si possa ser aumentada, suprimindo assim a deformação da camada galvanizada e recozida da porção plana 3 na conformação por prensagem. Consequentemente, não ocorre o problema do contato entre a superfície recém-formada e o molde, e assim pode ser obtido um efeito suficiente de melhoria da conformabilidade do óxido composto. Em adição, para também aumentar a área de contato entre a área de reação acima mencionada e o molde, uma aspereza de superfície inferior da porção plana 3 é mais preferível. Particularmente, quando é executada uma conformação por prensagem a um alto grau de deformação com o molde tendo uma alta pressão de superfície, para também aumentar a área de contato da área de reação acima mencionada e o molde, a aspereza de superfície da porção plana 3 é preferivelmente inferior a 0,3 μm, e mais preferivelmente inferior a 0,1 μm. Entretanto, a aspereza de superfície que pode se facilmente controlada industrialmente é igual a ou maior que 0,01 μm. Consequentemente, o limite inferior da aspereza de superfície é preferivelmente 0,01 μm, e mais preferivelmente 0,05 μm. À medida que a aspereza de superfície da porção plana 3 é reduzida, a maioria da área de reação do óxido com- posto entra diretamente em contato com o molde. Portanto, enquanto a aspereza de superfície Ra da porção plana 3 for controlada para ser inferior a 0,5 μm, um efeito lubrificante suficiente pode ser obtido da camada de óxido composto até mesmo a uma pequena espessura.

[053] Em adição, na modalidade, a porção áspera 4 (porção com recesso) que é formada em uma posição relativamente inferior que a porção plana 3 é uma porção da camada galvanizada e recozida que tem uma espessura relativamente menor que a porção plana 3 quando observada na direção perpendicular à direção da espessura da chapa de aço. A aspereza de superfície Ra da porção áspera 4 é preferivelmente igual a ou maior que 0,5 μm e igual a ou menor que 10 μm, e mais preferivelmente igual a ou maior que 1 μm e igual a ou menor que 5 μm. A aspereza de superfície da porção áspera 4 é determinada pela condição de ligação da camada galvanizada. Sob uma condição de ligação na qual a aspereza de superfície da porção áspera 4 é maior que 10 μm, uma camada de liga frágil é desenvolvida na interface entre a camada galvanizada e a chapa de aço 1, resultando em uma aderência de revestimento diminuída. Consequentemente, a aspereza de superfície da porção áspera 4 é preferivelmente igual a ou menor que 10 μm, e mais preferivelmente igual a ou menor que 5 μm. Em adição, sob uma condição de ligação na qual a aspereza de superfície da porção áspera 4 é igual a ou maior que 0,5 μm, a ligação Zn-Fe é suficientemente executada na superfície da camada galvanizada e assim uma conformabilidade por prensagem suficiente pode ser garamti- da. Consequentemente, a aspereza de superfície da porção áspera 4 é preferivelmente igual a ou maior que 0,5 μm, e mais preferivelmente igual a ou maior que 1 μm.

[054] Como chapa de aço base, pode ser usada qualquer chapa de aço laminada a quente ou chapa de aço laminada a frio. Independentemente do tipo de chapa de aço base, a porção plana 3 que ga- rante uma razão de área igual a ou maior que 10% e igual a ou menor que 70% é formada na superfície da camada galvanizada e recozida, e a camada de óxido composto 5 de Ma, Zn, e P é formada na porção plana 3, de forma que seja possível aumentar a sua conformabilidade. Especificamente, a relação entre o valor de Lankford r (valor r) da chapa de aço e a limitação da razão de estampagem R obtida por um teste TZP pode satisfazer a fórmula (1) como segue:R>0,3xr+1,74 (1)

[055] Quando a camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P é formada na superfície da camada galvanizada e recozida 2, a estam- pabilidade profunda da chapa de aço galvanizada e recozida 10 é aumentada. É considerado que isto é porque a resistência ao afluxo do material chapa à porção de parede vertical do molde a partir de uma porção de retenção da amostra é reduzida pelo efeito da camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P (aumento da lubricidade). Nesse caso, quando a razão de área da porção plana 3 é pequena, a pressão de superfície aplicada à porção plana 3 pelo molde se torna muito alta. Consequentemente, quando a camada galvanizada e recozida é deformada e uma superfície recém-formada devida à deformação entra em contato com o molde, o efeito da camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P (aumento da lubricidade) não pode ser exibido. Portanto, é considerado que a estampabilidade profunda sob alta pressão de superfície é significativamente aumentada pela formação da camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P na superfície da camada galvanizada e recozida 2 na qual a razão de área da porção plana 3 é de 10 a 70%.

[056] O efeito de melhoria da conformabilidade da presente modalidade é aumentado à medida que a estampabilidade profunda da chapa de aço base é aumentada, por um efeito de sinergia. Consequentemente, é preferível um maior valor-r da chapa de aço base. Por-tanto, é preferível que para um componente que tenha uma forma complexa que requeira alta conformabilidade, é preferível que o Quantidade de C da chapa de aço base seja reduzido a un nível extremamente baixo para aumentar o valor-r da chapa de aço base.

[057] Particularmente é preferível usar uma chapa de aço com carbono ultrabaixo contendo uma quantidade igual a ou maior que 0,0001% e igual a ou menor que 0,004% de C, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,15% de Si, uma quantidade igual a ou maior que 0,01% e igual a ou menor que 1,0% de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,1% de P, uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,1% de Al, uma quantidade igual a ou maior que 0,002% e igual a ou menor que 0,10% de Ti, uma quantidade igual a ou maior que 0,0005% e igual a ou menor que 0,004% de N, e o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas.

[058] A razão da faixa preferível de cada elemento na chapa de aço de carbono ultrabaixo ser limitada conforme a modalidade é explicada a seguir.

[059] C é um elemento que aumenta a resistência do aço, e é preferível conter uma quantidade igual a ou maior que 0,0001% de C e conter uma quantidade igual a ou maior que 0,0005% de C é mais preferível. Entretanto, com um aumento no Quantidade de C, a resistência é aumentada e a conformabilidade diminui. Consequentemente, para apresentar tanto uma resistência suficiente quanto uma capacidade de colnformação suficiente, é preferível que o limite superior do Quantidade de C seja 0,004%. Quando é necessária uma conformabilidade particularmente alta, é mais preferível que o Quantidade de C seja igual a ou menor que 0,003%. Quando é necessária uma conformação por prensagem particularmente complexa, é mais preferível que o Quantidade de C seja igual a ou menor que 0,002%.

[060] Si é também um elemento que aumenta a resistência do aço, e uma quantidade igual a ou maior que 0,001% de Si é contida. Entretanto, com um aumento no Quantidade de Si, a conformabilidade e a propriedade de galvanização por imersão a quente da chapa de aço base é diminuída. Consequentemente, para garantir resistência, conformabilidade e propriedades de galvanização por imersão a quente suficientes, é preferível que o limite superior do Quantidade de Si seja 0,15%. Quando é necessária uma conformabilidade particularmente alta, o Quantidade de Si é mais preferivelmente igual a ou menor que 0,10%, e mais preferivelmente igual a ou menor que 0,05%.

[061] Mn é um elemento também para aumentar a resistência do aço e assim degrada a conformabilidade. Para garantir uma capacidade de colnformação suficiente, o limite superior do Quantidade de Mn é preferivelmente 1,0%, e mais preferivelmente 0,5%. Com uma redução no Quantidade de Mn, a conformabilidade da chapa de aço é aumentada. Entretanto, para permitir que o Quantidade de Mn seja menor que 0,01%, são necessários grandes custos de refino. Consequentemente, o menor linite do Quantidade de Mn é preferivelmente 0,01%, e mais preferivelmente 0,03%.

[062] P é também um elemento que aumenta a resistência do aço e assim diminui a conformabilidade. Para garantir uma conforma- bilidade suficiente, o limite superior do Quantidade de P é preferivelmente 0,1%. Com uma redução do Quantidade de P, a conformabili- dade da chapa de aço é aumentada. Portanto, quando é necessária uma conformabilidade particularmente alta, é mais preferível que o Quantidade de P seja igual a ou menor que 0,010%. Entretanto, para limitar o Quantidade de P para ser menos de 0,001%, são necessários custos muito altos de refino. Consequentemente, o menor limite do Quantidade de P é preferivelmente 0,001%. Em consideração ao equilíbrio entre resistência, conformabilidade e custos, o Quantidade de P é mais preferivelmente 0,003 a 0,010%.

[063] S é um elemento que degrada a capacidade de trabalho a quente e a resistência à corrosão do aço. Consequentemente, é preferível um menor Quantidade de S. Portanto, é preferível que o limite superior do Quantidade de S seja 0,015. Em adição, é mais preferível que o Quantidade de S seja igual a ou menor que 0,010%. Aqui, para reduzir o Quantidade de S no aço de carbono ultrabaixo, são necessários altos custos de refino. Em adição, em vista da conformabilidade e da aderência de revestimento, não é necessário reduzir excessivamente o Quantidade de S. Consequentemente, o Quantidade de S deve ser reduzido até um nível necessário para as propriedades da chapa de aço tais como capacidade de trabalho a quente e resistência à corrosão. Uma vez que é difícil remover completamente o S, a faixa de Quantidadees possíveis de S não inclui 0.

[064] Al é um elemento desoxidante do aço e precisa estar contido em uma quantidade predeterminada ou maior. Para executar suficientemente a desoxidação do aço, o Quantidade de Al é preferivelmente igual a ou maior que 0,001%, e mais preferivelmente igual a ou maior que 0,005%. Entretanto, quando uma quantidade excessiva de Al está contida, é gerada uma inclusão não metálica bruta e assim a con- formabilidade pode ser reduzida. Para evitar a geração de uma inclusão não metálica bruta, é preferível que o limite superior do Quantidade de Al seja 0,1%. Em adição, em vista da boa qualidade da chapa de aço, é mais preferível que o Quantidade de Al seja igual a ou menor que 0,070%.

[065] Para fixar o C e o N no aço como carboneto e nitreto, é preferível que uma quantidade igual a ou maior que 0,002% de Ti seja adicionada. Uma vez que o Ti é um elemento que aumenta o valor-r da chapa de aço, uma maior quantidade de adição de Ti é preferível. Para aumentar suficientemente o valor-r da chapa de aço, é mais preferível que uma quantidade igual a ou maior que 0,010% de Ti esteja contida. Por outro lado, quando mais de 0,10% de Ti é adicionado, o efeito de aumentar o valor-r da chapa de aço é reduzido. Consequentemente, para suprimir os custos necessários para adicionar ligas, é preferível que o limite superior do Quantidade de Ti seja 0,10%. Para garantir a conformabilidade da chapa de aço e a qualidade de superfície pela limitação da quantidade de Ti soluto, é mais preferível que o Quantidade de Ti seja igual a ou menor que 0,050%.

[066] N é um elemento que aumenta a resistência do aço e assim diminui a conformabilidade. Para garantir uma conformabilidade suficiente, o limite superior do Quantidade de N é preferivelmente 0,0045%. Quando é necessária uma conformabilidade particularmente alta, o Quantidade de N é mais preferivelmente igual a ou menor que 0,003%, e mais preferivelmente igual a ou menor que 0,002%. Uma quantidade inferior de N é preferível em vista da conformabilidade da chapa de aço. Entretanto, para reduzir o Quantidade de N para ser menor que 0,0005%, são necessários custos excessivos. Consequentemente, o limite inferior do Quantidade de N é preferivelmente 0,0005%.

[067] Na modalidade, em adição às composições descritas acima, para fixar o C e o N no aço como carbonetos e nitretos, Nb pode também ser adicionado sob a adição de Ti descrita acima, para fixar C e N no aço como um composto adicional. Para apresentar suficientemente o efeito de fixação de C e N devido à adição de Nb, a adição de uma quantidade igual a ou maior que 0,002% de Nb é preferível, e conter uma quantidade igual a ou maior que 0,005% de Nb é mais preferível. Quando é adicionado mais de 0,10% de Nb, o efeito de fixação de C e N é reduzido. Consequentemente, para suprimir os custos de aditivos de ligas, é preferível que o limite superior do Quantidade de Nb seja 0,10%. Para limitar um aumento na temperatura de recristali- zação da chapa de aço e garantir a produtividade de uma linha de produção de galvanização por imersão a quente, é mais preferível que o Quantidade de Nb seja igual a ou menor que 0,050%.

[068] Na modalidade, como um composto adicional para melhorar a capacidade de trabalho secundário, 0,0001 a 0,003% de B podem estar contidos na chapa de aço. Isto é, para melhorar suficientemente a capacidade de trabalho secundário, é preferível que o Quantidade de B seja igual a ou maior que 0,0001%. Quando é adicionado mais de 0,003% de B, pode ser o caso em que o efeito de melhorar a capacidade de trabalho secundário seja reduzido e assim a conforma- bilidade é diminuída. Consequentemente, quando B é adicionado, é preferível que o Quantidade de B seja igual a ou menor que 0,003%. Particularmente, quando é necessária uma alta estampabilidade profunda, é mais preferível que o Quantidade de B seja igual a ou mennor que 0,0015%.

[069] Na modalidade, o Quantidade de O (oxigênio) na chapa de aço não é particularmente limitado. Entretanto, pode haver o caso em que o O gera uma inclusão à base de óxido e assim reduz a confor- mabilidade e a resistência à corrosão do aço. Consequentemente, é preferível que o Quantidade de O seja igual a ou menor que 0,007%. É preferível um Quantidade menor de O em vista da conformabilidade e da resistência à corrosão do aço.

[070] Em adição, com o propósito de também melhorar a resistência à corrosão e a capacidade de trabalho a quente da própria chapa de aço, ou como impureza inevitável de materiais auxiliaries tais como sucata, a chapa de aço na modalidade pode conter, em adição às composições acima mencionadas, outros elementos de liga. Como elementos de ligas, há Cu, Ni, Cr, Mo, W, Co, Ca, Y, Ce, La, Nd, Pr, Sm, V, Zr, Ta, Hf, Pb, Sn, Zn, Mg, As, Sb, é Bi. Por exemplo, quando o Quantidade total de tais outros elementos de liga é igual a ou menor que 1% (incluindo 0%), a conformabilidade da chapa de aço é suficien- te. Portanto, quando uma quantidade igual a ou menor que 1% dos outros elementos de liga é incluída na chapa de aço, tal caso não é excluído do escopo da presente invenção.

[071] É preferível que o valor-r da chapa de aço de carbono ultra- baixo seja 1,6 a 2,2. Quando o valor-r é igual a ou maior que 1,6, uma anisotropia plástica suficiente é apresentada, e assim uma estampabili- dade profunda da própria chapa de aço é boa. Consequentemente, é preferível que o valor-r seja igual a ou maior que 1,6. Em adição, em consideração dos custos necessários para produção e às dificuldades da produçao industrial, o valor-r pode ser igual a ou menor que 2,2.

[072] Por outro lado, em uma chapa de aço de alta resistência, o Quantidade de C contido no aço é geralmente alto, e assim a deformação em torno das fases duras incluídas no aço é irregular, de forma que é difícil obter um valor-r alto. Como método para melhorar a es- tampabilidade profunda e a conformabilidade de uma chapa de aço que tenha tal valor-r baixo, é eficaz formar a camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P na camada galvanizada e recozida 2. Pela formação da camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P na chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência, a chapa de aço de alta resistência pode ser usada para um componente que tenha uma forma complexa e que não podia ser aplicada com uma chapa de aço de alta resistência até hoje.

[073] Especificamente, é preferível usar uma chapa de aço contendo, em % em massa, uma quantidade de mais de 0,004% e igual a ou menor que 0,3% de C, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 2% de Si, uma quantidade igual a ou maior que 0,01% e igual a ou menor que 4,0% de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,15% de P, uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S, uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 2% de Al, uma quantida- de igual a ou maior que 0,0005% e igual a ou menor que 0,004% de N, e um saldo composto de Fe e as inevitáveis impurezas.

[074] Conforme descrito acima, a razão da faixa preferível de cada composto na chapa de aço de alta resistência ser limitada é como segue.

[075] C é um elemento que aumenta a resistência do aço, e é preferível que mais de 0,004% de C esteja contido com o propósito de aumentar a resistência à tração da chapa de aço. Como a quantidade de C adicionada é aumentada, a razão da estrutura dura na chapa de aço é aumentada, e a resistência é também aumentada, de modo que uma maior quantidade adicionada de C é preferível. À medida que a quantidade adicionada de C é amentada, a razão da estrutura dura na chapa de aço é aumentada, e a resistência é também aumentada, de forma que uma maior quantidade adicionada de C é preferível. Entretanto, para garantir a conformabilidade, o limite superior do Quantidade de C e preferivelmente 0,3%, e mais preferivelmente 0,2%.

[076] Si é um elemento que aumenta a resistência sem diminuir significativamente a conformabilidade, e particularmente o alongamento, da chapa de aço, e é preferível que uma quantidade igual a ou maior que 0,001% de Si seja adicionada. Em adição, com um aumento no Quantidade de Si, a resistência é aumentada, e assim a ductillidade é diminuída. Particularmente, quanto o Quantidade de Si é maior que 2,0%, o efeito de aumentar a resistência é saturado, e ocorre apenas uma diminuição na ductilidade. Consequentemente, para aumentar a resistência e garantir a ductilidade, é preferível que o limite superior do Quantidade de Si seja 2,0%. Em consideração ao equilíbrio entre a resistência e a ductilidade, é preferível que o Quantidade de Si seja igual a ou maior que 0,1% e igual a ou menor que 2,0%.

[077] Mn é adicionado para aumentar a resistência da chapa de aço. Entretanto, quando o Quantidade de Mn é excessivo, ocorrem fa- cilmente fraturas na placa, e a soldabilidade por pontos também deteriora. Consequentemente, o limite superior do Quantidade de Mn é preferivelmente 4,0%, e mais preferivelmente 3,0%. Em adição, como o Quantidade de Mn é reduzido, uma melhor conformabilidade é exibida. Entretanto, para limitar o Quantidade de Mn para ser menor que 0,01%, são consumidos custos de refino extremamente altos. Consequentemente, é preferível que o limite inferior do Quantidade de Mn seja 0,01%. Em adição, para obter uma chapa de aço tendo tanto resistência quanto conformabilidade, tal como uma chapa de aço com estrutura composta, é preferível que o Quantidade de Mn seja igual a ou maior que 1,5%.

[078] P é adicionado como um elemento que aumenta a resistência sem diminuir significativamente a conformabilidade e, particularmente, o alongamento da chapa de aço. Aqui, quando P é adicionado excessivamente, ocorre a fragilização intergranular devido à segregação intergranular e à deterioração da soldabilidade. Consequentemente, é preferível que a faixa adequada do Quantidade de P seja igual a ou menor que 0,15%. Para reduzir o Quantidade de P para ser menor que 0,001% são consumidos custos de refino extremamente altos. Consequentemente, é preferível que o limite inferior do Quantidade de P seja 0,001%. Em termos de equilíbrio entre resistência, conformabilidade e custos, é mais preferível que o Quantidade de P seja 0,02 a 0.1%.S é um elemento que diminui a capacidade de trabalho a quente e a resistência à corrosão do aço. Consequentemente, é preferível um menor Quantidade de S. Portanto, é preferível que o limite superior do Quantidade de S seja 0,015%. Em adição, é mais preferível que o Quantidade de S seja igual a ou menor que 0,010%. Aqui, para reduzir o Quantidade de S no aço de baixo carbono (aço de alta resistência), são consumidos altos custos de refino. Em adição, tendo em vista a conformabilidade e a aderência do revestimento, não há necessidade de reduzir excessivamente o Quantidade de S. Conse-quentemente, o Quantidade de S pode ser reduzido a um nível necessário para as propriedades da chapa de aço tais como capacidade de trabalho a quente e resistência à corrosão.

[079] Al acelera a formação de ferrita em uma estrutura de aço e assim melhora a ductilidade. Entretanto, quando o Al é adicionado excessivamente, o efeito acima descrito é saturado, e a quantidade de inclusões se torna muito alta, de forma que a capacidade de expansão de furo é deteriorada. Consequentemente, é preferível que o limite superior do Quantidade de Al seja 2,0%. O limite inferior do Quantidade de Al não é particularmente limitado. Uma vez que é difícil limitar o Quantidade de Al para ser menor que 0,0005%, o limite inferior do Quantidade de Al deve ser 0,0005%. Em adição, para se aplicar Al como material desoxidante, o limite inferior do Quantidade de Al deve ser igual a ou maior que 0,001%.

[080] N forma nitretos brutos e deteriora a capacidade de aglutinação e a capacidade de expansão de furo. Consequentemente, há a necessidade de suprimir o Quantidade de N. Especificamente, para suprimir a formação de nitretos brutos e garantir a capacidade de aglutinação e a capacidade de expansão de furo, é preferível que a faixa do Quantidade de N seja igual a ou menor que 0,004%. Além disso, N é uma causa da geração de bolhas de gás na soldagem, de forma que uma menor quantidade de N é preferível. O limite inferior do Quantidade de N não influencia o efeito da invenção, e assim não é particularmente limitado. Quando o Quantidade de N é menor que 0,0005%, pode ser o caso em que os custos de produção são aumentados signi-ficativamente. Consequentermente, o limite inferior do Quantidade de N pode ser 0,0005%.

[081] Em adição, com o propósito de também melhorar a resistência à corrosão e a capacidade de trabalho a quente da própria cha pa de aço, ou como inevitáveis impurezas de materiais auxiliares tais como sucata, a chapa de aço de alta resistência na modalidade pode conter, assim como os compostos acima mencionados, outros elementos de liga. Como elemenbtos de liga, há Ti, Nb, B, Cu, Ni, Cr, Mo, W, Co, Ca, Y, Ce, La, Nd, Pr, Sm, V, Zr, Ta, Hf, Pb, Sn, Zn, Mg, As, Sb e Bi. Por exemplo, quando o Quantidade total de tais outros elementos de liga é igual a ou menor que 1% (incluindo 0%), a conformabilidade da chapa de aço é suficiente. Portanto, quando uma quantidade igual a ou menor que 1% dos outros elementos de liga acima mencionados é incluída na chapa de aço, a chapa de aço não sai do escopo da presente invenção.

[082] A chapa de aço 1 (chapa de aço base) conforme a modalidade pode ser produzida aplicando-se um processo de produção típico para uma chapa de aço laminada a quente (tira a quente) ou uma chapa de aço laminada a frio (tira a frio). A chapa de aço 1 conforme a modalidade, que é qualquer uma entre uma chapa de aço laminada a frio e uma chapa de aço laminada a quente, apresenta suficientemente o efeito de aumentar a estampabilidade profunda, e assim não é grandemente mudada pela história (processo de produção) da chapa de aço. Em adição, quanto às condições de produção tais como condições de laminação à quente, condições de laminação à frio, e condições de recozimento, condições predeterminadas podem ser selecio-nadas em resposta às dimensões da chapa de aço 1 e à resistência necessária. O efeito vantajoso do aumento da estampabilidade profunda ou similar não é comprometido pelas condições de produção tais como a condição de laminação à quente, a condição de laminação à frio e a condição de recozimento.

[083] Além disso, a espessura da chapa de aço 1 não resulta em limitações da modalidade. Uma chapa de aço tendo uma espessura que seja tipicamente permitida pode ser aplicada na modalidade.

[084] O método de conformação da camada galvanizada não é particularmente limitado. Por exemplo, para formar a camada galvanizada por imersão a quente, pode ser aplicada uma galvanização típica por imersão a quente usando um sistema de forno de não oxidação ou um sistema totalmente radiante. Em adição, as condições de ligação não são particularmente limitadas. Nas condições de ligação, por exemplo, faixas de uma temperatura de tratamento de 460 a 600 °C e um tempo de tratamento de 10 a 90 segundos são adequados em operações práticas.

[085] A chapa de aço galvanizada e recozida após ser submetida à ligação é submetida à laminação de encruamento com o propósito de suprimir a geração de linhas de Luder. Na laminação de encrua- mento, a porção protuberante 23 que é uma porção da superfície galvanizada e recozida é submetida à deformação compressive por um cilindro de laminação, e conforme ilustrado na figura 1B, a porção plana 3 é formada na porção protuberante 23 que é parte da superfície galvanizada e recozida. Além disso, uma parte com recesso que é uma porção da superfície galvanizada e recozida não é submetida à deformação compressiva, e assim permanence na superfície galvanizada e recozida como a porção áspera 4. Para permitir que a razão de área da porção plana 3 na superfície galvanizada e recozida seja igual a ou maior que 10%, é preferível que um cilindro tendo um diâmetro de trabalho de igual a ou menor que 700 mm seja usado para executar a laminação de encruamento a uma razão de alongamento de igual a ou maior que 0,3%.

[086] A razão de área da porção plana é determinada de acordo com a quantidade de redução de laminação por unidade de área. Entretanto, a quantidade de redução de laminação por unidade de área é reduzida à medida que o diâmetro do cilindro de trabalho é aumentado sob uma força de laminação constante. Consequentemente, quando o diâmetro do cilindro de trabalho é maior que 700 mm, é necessária uma alta força de laminação para obter uma razão de área almejada, e assim a qualidade da chapa de aço galvanizada e recozida deteriora. Portanto, é preferível que o diâmetro do cilindro de trabalho seja igual a ou menor que 700 mm. Em adição, à medida que o diâmetro do cilindro de trabalho é reduzido, a quantidade de redução de laminação por unidade de área é aumentada, e assim a porção plana que tem uma maior razão de área pode ser obtida sob a mesma força de lami- nação. Consequentemente, um menor diâmetro do cilindro de trabalho é preferível, e um diâmetro do cilindro de trabalho igual a ou menor que 600 mm é mais preferível.

[087] Da mesma maneira, para obter a porção plana 3 tendo uma razão de área igual a ou maior que 10%, é preferível que a razão de alongamento (na laminação de encruamento, para aumentar a precisão da espessura da chapa, a razão de alongamento é usada em vez da razão de redução de laminação como grau de deformação) seja igual a ou maior que 0,3%.

[088] Por outro lado, quando a razão 2R/t do diâmetro do cilindro de trabalho (2R) para a espessura (t) de uma tira de aço (a chapa de aço galvanizada e recozida) é menor que 400, um perfil de superfície desejado não pode ser obtido. Portanto, o diâmetro do cilindro de trabalho é ajustado para ser igual a ou maior que 300 mm.Em adição, quando a razão de alongamento é muito alta, o material da chapa de aço galvanizada e recozida deteriora, de forma que é preferível que a razão de alongamento seja igual a ou menor que 2,0%.

[089] O tipo de cilindro não é particularmente limitado. Para obter facilmente uma superfície galvanizada e recozida plana, é usado preferivelmente um cilindro brilhante em vez de um cilindro fosco. Particularmente, quando é usado um cilindro brilhante tendo uma aspereza menor que 0,5 μm, uma porção plana 3 tendo uma aspereza de superfície Ra menor que 0,5 μm pode ser facilmente produzida. Consequentemente, um cilindro brilhante tendo uma aspereza menor que 0,5 μm é mais preferivelmente usado.

[090] Posteriormente, a camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P é formada na superfície (uma superfície ou todas as superficies) da camada galvanizada e recozida. Para formar a camada de óxido composto 5 conforme a configuração, permanganato de potássio e pelo menos um entre ácido fosfórico, ácido fosforoso e ácido hipofosforo- so são combinados com o líquido de tratamento, e o líquido de tratamento resultante pode ser deixado reagir com a chapa de aço galvanizada e recozida. Devido à reação entre a chapa de aço galvanizada e recozida e o líquido de tratamento, ocorrem a dissolução de Zn e a redução de íons de permanganato, e assim o pH na interface da reação aumenta rapidamente. Uma película contendo principalmente óxido de Mn ou hidróxido de Mn é formada na interface de reação, o pH na interface de reação é diminuído devido à formação da película, e a película formada é hidrolizada. Devido à hidrólise, o óxido de Mn ou o hidróxido de Mn é mudado em fosfato, fosfito ou hipofosfito tendo uma solubilidade menor, e a película é reformada. Essa repetição (ciclos de reação de dissolução, redução e hidrólise, ou similares) ocorre dentro de um curto tempo obtendo-se assim a camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P.

[091] Em adição, para executar a aplicação do líquido de tratamento, pode ser usado um revestidor de rolo. Em comparação com um método de aplicação típico diferente, quando é executada a aplicação usando um revestidor de rolo, a instalação de um equipamento de aplicação é fácil e requer um custo baixo. Em adição, o ajuste para aplicação de uma quantidade adequada do líquido de tratamento para alcançar uma distribuição adequada de superfície pode ser executado com precisão e com facilidade. Em adição, após a aplicação do líquido de tratamento, um processo de lavagem e remoção do líquido de tratamento remanescente ou similar não é necessariamente preciso. Em adição, logo após a aplicação do líquido de tratamento, a reação entre o líquido de tratamento e a superfície da camada galvanizada é iniciada, de forma que a reação possa ser terminada dentro de um tempo curto. Em adição, uma vez que um processo tal como lavagem não é necessariamente preciso, o composto aquoso de P pode facilmente permanecer na camada de óxido composto 5. Nesse caso, ajustando- se o líquido de tratamento e as condições de reação, a quantidade residual do composto aquoso de P pode ser ajustada com precisão.

[092] Em um método de produção da chapa de aço galvanizada e recozida conforme a modalidade, por exemplo, cilindros revestidores conforme ilustrado nas figuras 2A, 2B, 3A, e 3B podem ser usados para aplicar tratamento líquido. O revestidor de rolo 20 da figura 2A inclui uma parte de retenção da solução 21 no centro da sua direção longitudinal. A parte de retenção da solução 21 é configurada enrolando-se, por exemplo, um forro de borracha em torno do membro da base cilíndrica. Na parte de retenção da solução 21, uma pluralidade de porções de contatode aço 23 (porção protuberante) é alinhada a intervalos iguais ao longo da sua direção longitudinal. A porção de contatode aço 23 corresponde a uma parte mais externa de uma direção radial na parte de retenção da solução 21. Uma porção em recesso 24 é formada entre as porções de contatode aço 23 que são adjacentes ao longo da direção longitudinal do revestidor de rolo 20. À medida que a parte de retenção da solução 21 entra em contato com o líquido de tratamento colocado em uma panela revestidora que não é mostrada, o líquido de tratamento é anexado à parte de retenção da solução 21. Aqui, a quantidade do líquido de tratamento anexada ao revestidor de rolo 20 não é uniforme ao longo da direção longitudinal, e uma quanti- dade maior do líquido de tratamento é anexada à vizinhança da porção em recesso 24 do que à vizinhança da parte de contato de aço 23.

[093] O revestidor de rolo 20 ao qual o líquido de tratamento é anexado é prensado por uma chapa de aço (tira) a uma pressão de mordida prescrita enquanto gira em torno de seu eixo. Simultaneamente, a chapa de aço é transportada até um lado posterior. Aqui, cada porção de contatode aço 23 do clindro revestidor 20 entra em contato com a chapa de aço, e assim o líquido de tratamento de toda a parte de retenção da solução 21 é aplicado à chapa de aço.

[094] Quando a vizinhança de uma parte da superfície da chapa de aço que entra em contato com a porção de contatode aço 23 é referida como a primeira parte aplicada, uma pluralidade das primeiras partes aplicadas, cada uma em forma de tira, é distribuída ao longo da direção de transporte da chapa de aço em uma forma de tira. Em adição, uma segunda parte aplicada é formada na superfície da chapa de aço entre as primeiras partes aplicadas. O líquido de tratamento anexado à vizinhança da porção em recesso 24 do revestidor de rolo 20 é aplicado à segunda parte aplicada. Ajustando-se a pressão de mordida do reves- tidor de rolo 20, os tamanhos das primeira e segunda partes aplicadas e a quantidade de líquido de tratamento aplicada a cada parte aplicada podem ser ajustados. Em adição, para ajustar a quantidade do líquido de tratamento aplicada, por exemplo, pode ser ajustada a largura ou a profundidade da porção em recesso 24 do revestidor de rolo 20.

[095] A figura 3A ilustra um revestidor de rolo 30 de outra modalidade. O revestidor de rolo 30 tem uma parte de retenção da solução 31 na parte central da direção longitudinal. A parte de retenção da solução 31 é formada, por exemplo, executando-se um processo de cortar sulcos na superfície de um corpo principal cilíndrico do revestidor de rolo ao longo da direção axial a intervalos iguais de uma direção circunferencial.

[096] A figura 3B é uma vista de seção transversal tomada ao longo da superfície A-A que é perpendicular à direção axial do revesti- dor de rolo 30. Como resultado do propcesso de corte de sulcos, uma pluralidade de porções de contatode aço 33 (porções de recesso) é alinhada a intervalos iguais na superfície da parte de retenção da solução 31 do revestidor de rolo 30 ao longo da direção circunferencial. Uma porção em recesso 34 é formada entre as partes de contato de aço 33 que são adjacentes na direção circunferencial.

[097] Como no caso em que é usado o revestidor de rolo 30 da figura 2A, a aplicação é executada a uma pressão de mordida prescrita.

[098] Quando a vizinhança de uma parte da superfície da chapa de aço que entra em contato com as partes de contato de aço 33 é referida como uma primeira parte aplicada, uma pluralidade de primeiras partes aplicadas, cada uma em forma de tira, é distribuída em forma de uma listra que é perpendicular à direção de transporte da chapa de aço. Em adição, uma segunda parte aplicada é formada na superfície da chapa de aço entre as primeiras peças aplicadas. O líquido de tratamento anexado à vizinhança da porção em recesso 34 do revestidor de rolo 30 é aplicado à segunda parte aplicada.

[099] Por exemplo, a largura da parte de contato de aço 33 ao longo da direção circunferencial é ajustada para 0,7 mm, a largura da porção em recesso 34 é ajustada para 0,3 mm, e a pressão de mordida é ajustada adequadamente, de forma que o tamanho total da área na qual a quantidade anexada de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 na camada mista do material de aço galvanizado e recozido possa ser cerca de 30% da área de superfície da camada mista.

[0100] Quando um dos cilindros revestidores 20 ou 30 é usado, geralmente, em muitos casos, uma maior quantidade do líquido de tratamento é aplicada à segunda parte aplicada que a primeira parte aplicada. Aqui, ajustando-se a pressão de mordida, a profundidade do sulco, e a viscosidade do líquido de tratamento, ao contrário do caso acima, pode ser feito o ajuste para a aplicação de uma maior quantidade do líquido de tratamento à primeira parte aplicada que à segunda parte aplicada. Em qualquer caso, uma aplicação de uma distribuição de concentração em uma forma de listra substancialmente regular é formada na superfície da chapa de aço.

[0101] Em adição, a camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P pode também ser formada na superfície da chapa de aço galvanizada e recozida por um método de contato tal como imersão ou aplicação ou um método eletroquímico tal como eletrólise executada a uma densidade de corrente de 5 a 60 A/dm2. Em adição, conforme necessário, antes de formar um óxido inorgânico (óxido composto), a chapa de aço galvanizada e recozida pode ser submetida a processamento por um método químico usando um alcali, um ácido, ou similar, ou um método físico usando uma escova ou similar.

[0102] Permitindo-se que uma quantidade adequada do composto aquoso P no líquido de tratamento permaneça no óxido composto de Mn., Zn e P, torna-se possível formar uma camada mista almejada do óxido composto de Mn, Zn e P e o composto aquoso de P.

[0103] Além disso, após o galvannealing, ou após a formação da camada mista do óxido colmposto de Mn, Zn e P e do composto aquoso de P, uma laminação de encruamento típica ou similar, pode ser executada.

[0104] Coletivamente, a chapa de aço galvanizada e recozida 10 pode ser produzida pelo método a seguir. Isto é, a chapa de aço 1 é submetida à galvanização por imersão a quente e à ligação para formar a camada galvanizada e recozida 2 incluindo uma quantidade igual a ou maior que 0,05% e igual a ou menor que 0,5% de Al e uma quantidade igual a ou maior que 6% e menor que ou igual a 12% de Fe. Após a laminação de encruamento a uma razão de alongamento igual a ou maior que 0,3%, a camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P é formada na superfície da camada galvanizada e recozida 2 controlando-se o líquido de tratamento de forma que a camada de óxido composto 5 de Mn, Zn e P inclua uma quantidade igual a ou maior que 0,1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de Mn, uma quantidade igual a ou maior que 1 mg/m2 e igual a ou menor que 100 mg/m2 de P e a razão P/Mn é 0,3 a 50. Aqui, é preferível que a laminação de en- cruamento seja executada para alcançar uma razão de alongamento igual a ou maior que 0,3% e igual a ou menor que 2,0% usando o cilindro tendo um diâmetro de trabalho do clindro igual a ou maior que 300 mm e igual a ou menor que 700 mm. Em adição, é preferível que o cilindro brilhante tendo uma aspereza menor que 0,5 μm seja usado na laminação de encruamento. É preferível que o líquido de tratamento inclua permanganato de potássio e pelo menos um tipo de ácido fosfórico, ácido fosforoso e ácido hipofosforoso. Além disso, é preferível que o líquido de tratamento seja aplicado na superfície da camada galvanizada e recozida 2 usando-se um revestidor de rolo.

EXEMPLOS

[0105] Doravante a chapa de aço galvanizada e recozida 10 conforme a modalidade e o seu método de produção serão descritos em detalhes em exemplos.

Exemplo 1

[0106] Uma placa tendo a colmposição da tabela 1 foi aquecida até 1150°C e submetida à laminação à quente a uma temperatura de acabamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada a quente de 4 mm, e a tira de aço laminada à quente foi enrolada a 680 a 720°C. Após a execução da lavagem ácida na tira de aço laminada à quente, a laminação à frio foi executada para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Além disso, usando-se um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente em um sistema de reco- zimento em linha, recozimento, galvanização por imersão à quente, e ligação foram executados na tira de aço laminada a frio produzindo assim uma chapa de aço galvanizada e recozida. Durante a galvanne- aling, a atmosfera de recozimento foi um gás misto de 5% em volume de hidrogênio e 95% em volume de nitrogênio, a temperatura de reco- zimento foi 800 a 840 °C, e o tempo de recozimento foi 90 segundos. Como banho de galvanização por imersão a quente, foi usado um banho de galvanização por imersão a quente tendo uma concentração efetiva de Al de 0,105% (concentração de Al que pode ser usada como metal) no banho, e a quantidade anexada de zinco foi ajustada para 50 g/m2 usando-se um lavador de gás. Durante o aquecimento na ligação, o equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução foi usado para executar a ligação a 440 até 550°C.

[0107] A chapa de aço galvanizada e recozida produzida foi cortada em uma pluralidade de chapas, e soluções de tratamento nas quais diferentes concentrações de permanganato de potássio e de ácido fosfórico foram aplicadas às chapas cortadas para reagir com a superfície galvanizada e recozida, produzindo assim cada amostra de teste. O revestidor de rolo foi usado para aplicar os líquidos de tratamento, e a distribuição das quantidades anexadas de P foi mudada pela mudança do intervalo entre os sulcos do revestidor de rolo.

[0108] Para obter % de Fe e % de Al na camada galvanizada e re- cozida, e a colncentração de P e a concentração de Mn na camada mista do óxido composto de Mn, Zn, e P e o composto aquoso de P, a chapa de aço galvanizada e recozida foi dissolvida usando-se cloridra- to incluindo um inibidor. Nas amostras, foi executada a medição conforme um método ICP (Plasma Indutivamente Acoplado). A amostra foi cortada em uma forma tendo um diâmetro de 50 mm de forma que a camada galvanizada e recozida foi dissolvida para ser usada para a medição.

[0109] Uma quantidade de cada fase (fase n, fase Z, e fase r) na camada galvanizada e recozida da chapa de aço galvanizada e reco- zida foi avaliada pela medição da intensidade de difração de raios X de cada fase pela difratometria de raios X e usando a razão a razão (Iq/ISi, IZ/ISi, e ir/ISi) da intensidade de difração de raios X de cada fase para a intensidade de difração de raios X ISi de d=3,13 Â de uma chapa padrão de pó de Si.

[0110] Além disso, conforme descrito acima, a intensidade de difra- ção de raios X In de d=1,237 Â foi usada para a fase n, a intensidade de difração de raios X IZ de d=1,26 Â foi usada para a fase Z, e a intensidade de difração de raios X ir de d=1,222 Â foi usada para a fase r.

[0111] Em relação aos tipos de composto de P na camada mista da camada de óxido composto de Mn, Zn, e P e ao composto aquoso de P, a existência de PO43- foi confirmada usando-se um método fósforo molibdênio azul para medir propriedades qualitativas.

[0112] A quantidade do composto aquoso de P foi obtido pela imersão das amostras em água fervente por 30 minutos, e medindo-se a diferença entre as quantidades de aderência de P antes e depois da imersão. Um equipamento de medição de raios X fluorescente foi usado para medir a quantidade anexada, e uma curva de calibração foi gerada previamente usando-se uma amostra padrão. Uma área tendo um diâmetro de 20 mm foi medida em três pontos e um valor médio dos resultados foi usado como valor representativo.

[0113] Uma distribuição das quantidades de aderência de P foi obtida medindo-se uma listra de 10 x 10 mm usando-se um Microanali- sador de Sonda Eletrônico (EPMA) tendo um diâmetro de sonda de 1 μm ou um CMA. A quantidade de P anexada foi calculada a partir da intensidade de raios X. Foi obtida uma área tendo uma quantidade anexada de P igual a ou maior que 20 mg/m2. E esse valor foi dividido pela medição total da área, obtendo-se assim uma razão de área. Dez pontos arbitrários na amostra foram medidos, e o valor médio foi usado como um valor representativo.

[0114] A distribuição de P/Mn foi similarmente obtida medindo-se uma listra de 10 x 10 mm usando-se um EPMA tendo um diâmetro de sonda de 1 μm. A quantidade de P anexada e a quantidade de Mn anexada foram obtidas a partir das intensidades de raios X e foram calculadas áreas nas quais as suas razões são iguais a ou maiores que 3. A razão foi obtida dividindo-se esse valor pela medida total da área. Dez pontos arbitrários na amostra foram medidos, e o valor médio foi usado como valor representativo.

[0115] Em relação à conformabilidade, executando-se um teste TZP tendo as condições a seguir, um diâmetro de amostra na qual a margem de conformação T da fórmula (1) a seguir se tornou 0 foi avaliada como razão de limitação de estampagem (LDR).Diâmetro da amostra (Do): 090 to 0125 mmTamanho da ferramenta:Diâmetro da punção (D0): 050 mm, raio do rebordo do punção: 5 mm Diâmetro do furo do molde: 051.6 mm, raio do rebordo do molde: 5 mm BHF (força de retenção da amostra):Na medição da carga de conformação (P): 25 kNNa medição da carga de fratura (Pf): 200 kN Òleo lubrificante: óleo resistente à ferrugem Valor avaliado: Tolerância de conformação TT = (Pf-P)/Pf (1)

[0116] A conformabilidade foi comparada à razão de limitação da estampagem de uma chapa de aço não tratada e avaliada mas classi-ficações a seguir. No caso da classificação C e D, a conformabilidade da amostra foi avaliada como Falha.A: a razão de limitação de estampagem aumentada por igual a ou maior que 0,10 B: a razão de limitação de estampagem aumentada por igual a ou maior que 0,06 e menor que 0,10C: a razão de limitação de estampagem aumentada por igual a ou maior que 0,01 e menor que 0,06D: a razão de limitação de estampagem aumentada por menos de 0,01

[0117] Um teste de aderência foi executado como segue: a amostra foi cortada em 150x25 mm, e um adesivo foi aplicado para ser aderido a uma área de aderência de 25x12.5 mm, o cozimento foi executado a 170 °C por 20 minutos, e posteriormente foi executado um teste de cisalhamento. Como adesivo, foram usados um adesivo de construção à base de epóxi e um adesivo mástique à base de PVC e avaliados nas classificações a seguir. A classificação D foi avaliada como falha na aderência.A: esfoliação de interface na interface entre a camada galvanizada e recozida e a chapa de açoB: igual a ou maior que 90% de falha coesiva do adesivo, igual a ou menor que 10% de esfoliação de interface na interface entre a camada galvanizada e recozida e o adesivoC: maior que 10% e menor que 90%, maior que 10% e menor que 90% de esfoliação de interface na interface entre a camada galvanizada e recozida e o adesivoD: igual a ou menor que 10% de falha coesiva do adesivo, igual a ou maior que 90% de esfoliação de interface na interface entre a camada galvanizada e recozida e o adesivo.

[0118] Os resultados do teste de aderência estão mostrados nas tabelas 2 e 3. Nos nos 1, 8, 14, 20, 26, 33, 39, 45, e 51, as razões da área na qual a quantidade anexada de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 foram menores que a faixa da presente modalidade, de forma que o aumento da conformabilidade foi insuficiente. Nos nos 7, 13, 19, 25, 32, 38, 44, 50, e 56, as razões da área na qual a quantidade anexada de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 foram maiores que a faixa da presente modalidade, de forma que uma redução na aderência pode ser observada. Produtos conforme as modalidades diferentes daqueles números puderam aumentar a conformabilidade sem diminuir a aderência.

Exemplo 2

[0119] Uma placa tendo uma composição do Símbolo C da tabela 1 foi aquecida até 1150°C e submetida à laminação a quente a uma temperatura de acabamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada a quente de 4 mm, e a tira de aço laminada a quente foi enrolada a 680 a 720°C. Após executar a lavagem ácida na tira de aço laminada a quente, foi executada a laminação a frio para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Posteriormente, usando-se um equipamento de galvanização continua por imersão a quente em um sistema de recozimento em linha, foi produzida uma chapa de aço gal-vanizada e recozida. Durante a galvannealing, a atmosfera de recozi- mento foi uma atmosfera com um gás misto de 5% em volume de hi-drogênio e 95% em volume de nitrogênio, a temperatura de recozi- mento foi de 800 a 840°C, e o tempo de recozimento foi de 90 segundos. Como banho de galvanização por imersão a quente, foi usado um banho de galvanização por imersão a quente tendo uma concentração efetiva de Al de 0,105% no banho, e a quantidade anexada de zinco foi ajustada para 50 g/m2 usando um lavador de gás. Durante o aquecimento na ligação, o equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução foi usado para executar a ligação a 440 a 550°C.

[0120] A chapa de aço galvanizada e recozida produzida foi cortada em uma pluralidade de chapas cortadas, e soluções de tratamento nas quais a concentração de permanganato de potássio e a concentração de ácido fosfórico foram diferentes foram aplicadas às chapas cortadas para reagirem com a superfície galvanizada e recozida, produzindo assim cada amostra de teste. O revestidor de rolo foi usado para aplicar os líquidos de tratamento, e uma distribuição da quantidade anexada de P foi trocada pela troca dos intervalos dos sulcos no revestidor de rolo.

[0121] A % de Fe e a % de Al na camada galvanizada e recozida, a concentração de P e a concentração de Mn na camada de óxido composto de Mn, Zn e P, e a espessura da camada de óxido composto de Mn, Zn e P foram medidas como no exemplo 1.

[0122] Em relação aos tipos de compostos de P na camada de óxido composto de Mn, Zn e P, a existência de PO43- foi examinada usando-se um método de fosfato molibdênio. Para as amostras nas quais PO43- não foi detectado, a existência de oxoácido de fósforo foi detectada usando-se TOF-SIMS. Em relação aos tipos de compostos de P, quando PO43- foi detectado usando-se o método de molibdênio fósforo, o composto de P foi determinado ser PO43-. Quando o PO43- não foi detectado e o oxoácido de P foi detectado, o composto de P foi determinado ser PO32- ou PO2-.

[0123] Iq/ISi, IZ/ISi, e Ir/ISi foram medidos como no exemplo 1. O Quantidade do composto aquoso de P, a distribuição da quantidade anexada de P, e a distribuição de P/Mn foram também medidas como no exemplo 1. A estampabilidade profunda e a aderência foram avaliadas sob as mesmas condições que no exemplo 1.

[0124] Os resultados estão mostrados na tabela 4. No n° 63, a razão de área na qual a quantidade anexada de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 foi menor que a faixa da modalidade, de forma que o aumento da conformabilidade foi insuficiente. No n° 68, a razão da área na qual a quantidade anexada de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 foi maior que a faixa da modalidade, de forma que foi observada a redução na aderência. Produtos conforme a modalidade de números diferentes daqueles puderam aumentar a conformabilidade sem diminuir a aderência.

Exemplo 3

[0125] Uma placa tendo uma composição de Símbolo D da tabela 1 foi aquecida até 1150°C e submetida à laminação à quente a uma temperatura de acabamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada a quente de 4 mm, e a tira de aço laminada a quente foi bobinada a 680 a 720°C. Após executar a lavagem ácida na tira de aço laminada à quente, foi executada a laminação à frio para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Posteriormente, usando um equipamento de galvanização contínua por imersão a quente em um sistema com recozimento na linha, foi produzida uma chapa de aço galvanizada e recozida. Durante o processo de galvannealing, a at-mosfera de recozimento foi um gás misto de 5% em volume de hidro-gênio e 95% em volume de nitrogênio, a temperatura de recozimento foi de 800 a 840°C, e o tempo de recozimento foi de 90 segundos. Como banho de galvanização por imersão a quente, foi usado um banho de galvanização por imersão a quente tendo uma concentração efetiva de Al de 0,105%, e a quantidade anexada de zinco foi ajustada para 50 g/m2 usando-se um lavador de gás. Durante o aquecimento na ligação, o equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução foi usado para executar a ligação a 440 a 550°C.

[0126] A chapa de aço galvanizada e recozida produzida foi cortada em uma pluralidade de chapas cortadas, e soluções de tratamento nas quais a concentração de permanganato de potássio e a concentração de ácido fosfórico eram diferentes foram aplicadas às chapas cortadas para reagirem com a superfície galvanizada e recozida, produzindo assim cada amostra de teste. O revestidor de rolo foi usado para aplicar os tratamentos líquidos, e a distribuição da quantidade anexada de P foi mudada pela mudança do intervalo dos sulcos do re- vestidor de rolo.

[0127] O % de Fe e o % de Al na chapa de aço galvanizada e re- cozida, a concentração de P e a concentração de Mn na camada de óxido composto de Mn, Zn e P, e a espessura da camada de óxido composto de Mn, Zn e P foram medidas como no exemplo 1.

[0128] Os tipos de compostos de P na camada de óxido composto de Mn, Zn e P foram medidos como no exemplo 2,

[0129] Iq/ISi, IZ/ISi, e ir/ISiforam medidos como no exemplo 1.

[0130] O Quantidade do composto aquoso de P, a distribuição da quantidade anexada de P, e a distribuição de P/Mn foram tambem medidas como no exemplo 1.

[0131] A estampabilidade profunda e a aderência foram avaliadas sob as mesmas condições do exemplo 1.

[0132] Os resultados estão mostrados na tabela 5. No n° 76, o % de Fe% na camada galvanizada e recozida e IZ/ISi não estavam nas faixas dessa modalidade, provocando uma avaliação da resistência à descamação como falha. M adição, no n° 79, o % de Fe na camada galvanizada e recozida e Ir/ISi não estavam nas faixas da modalidade, provocando uma avaliação da resistência à pulverização como falha. Produtos conforme a modalidade com números diferentes daqueles puderam aumentar a conformabilidade sem diminuir a aderência.

Exemplo 4

[0133] Uma placa tendo a composição da tabela 6 foi aquecida até 1150°C e submetida à laminação à quente a uma temperatura de aca-bamento de 910 a 930°C para produzir uma tira de aço laminada à quente de 4 mm, e a tira de aço laminada à quente foi bobinada a 500 a 600 °C. Após a execução da lavagem ácida na tira de aço laminada à quente, foi executada a laminação à frio para produzir uma tira de aço laminada a frio de 0,8 mm. Posteriormente, usando-se um equipamento de galvanização continua por imersão à quente em um sistema com recozimento na linha, foi produzida uma chapa de aço galvanizada e recozida. Durante o processo de galvannealing, a atmosfera de recozimento foi um gás misto de 5% em volume de hidrogênio e 95% em volume de nitrogênio, a temperatura de recozimento foi de 800 a 840 °C, e o tempo de recozimento foi de 90 segundos. Como banho de galvanização por imersão a quente foi usado um banho de galvanização por imersão a quente tendo uma concentração efetiva de Al de 0,103% no banho, e a quantidade de zinco anexada foi ajustada para 50 g/m2 usando-se um lavador de gás. Durante o aquecimento na ligação, o equipamento de aquecimento em um sistema de aquecimento por indução foi usado para executar a ligação a 440 a 550 °C.

[0134] A chapa de aço galvanizada e recozida produzida foi cortada em uma pluralidade de chapas cortadas, e soluções de tratamento nas quais a concentração de permanganato de potássio e a concentração de ácido fosfórico foram variadas foram aplicadas para reagirem com a superfície galvanizada e recozida, produzindo assim as amostras de teste. O revestidor de rolo foi usado para aplicar os líquidos de tratamento, e a distribuição da quantidade anexada de P foi mudada mudando-se o intervalo dos sulcos do revestidor de rolo.

[0135] O % de Fe e o % de Al na chapa de aço galvanizada e re- cozida, a concentração de P e a concentração de Mn na camada de óxido composto de Mn, Zn e P, e a espessura da camada de óxido composto de MN, Zn e P foram medidos como no exemplo 1.

[0136] Os tipos de compostos de P na camada de óxido composto de Mn, Zn e P foram medidos como no exemplo 1.

[0137] Iq/ISi, IZ/ISi, e ir/ISi foram medidos como no exemplo 1.

[0138] O Quantidade do composto aquoso de P, a distribuição da quantidade anexada de P, e a distribuição de P/Mn foram também medidos como no exemplo 1.

[0139] A estampabilidade profunda e a aderência foram avaliadas sob a mesma condição do exemplo 1.

[0140] Os resultados estão mostrados na tabela 7. Nos nos 81, 87, 93, e 99, as razões da área na qual a quantidade anexada de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 foram menores que a faixa da configuração, de forma que o aumento na conformabilidade foi insuficiente.

[0141] Nos nos 86, 92, e 98, a razão da área na qual a quantidade anexada de P é igual a ou maior que 20 mg/m2 foi maior que a faixa da modalidade, de forma que foi observada a redução na aderência. Pro-dutos conforme a modalidade diferentes desses números podem au-mentar a conformabilidade sem diminuir a aderência

APLICABILIDADE INDUSTRIAL

[0142] De acordo com os aspectos da presente invenção, é possível fornecer uma chapa de aço galvanizada e recozida que seja excelente tanto em conformabilidade quanto em resistência à esfoliação após a aderência.LISTA DE REFERÊNCIAS1 chapa de aço2 camada galvanizada e recozida3 porção plana4 porção áspera5 camada de óxido composto10 chapa de aço galvanizada e recozida20 revestidor de rolo21 peça de retenção da solução23 porção de contatode aço24 porção em recesso30 revestidor de rolo31 peça de retenção da solução33 porção de contatode aço34 porção em recesso

Claims

1. Chapa de aço galvanizada e recozida, caracterizada pelo fato de que compreende:uma chapa de aço;uma camada galvanizada e recozida que é formada em pelo menos uma superfície da chapa de aço e inclui uma quantidade igual a, ou maior que 0,05% em massa e igual a, ou menor que 0,5% em massa de Al, uma quantidade igual a, ou maior que 6% em massa e igual a, ou menor que 12% em massa de Fe, e opcionalmente uma quantidade igual a, ou menor que 2% em massa de pelo menos um elemento entre Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e elementos terras raras, e o saldo sendo composto de Zn e impurezas inevitáveis;em que a chapa de aço sobre a qual a camada galvanizada e recozida é formada é submetida à laminação de encruamento a uma razão de alongamento de igual a ou maior que 0,3%; euma camada mista que é formada na superfície da camada galvanizada e recozida usando um revestidor de rolo tendo protube-râncias e recessos e inclui um óxido composto de Mn, Zn, e P e um composto aquoso de P que contém pelo menos um tipo de PO43-, PO32-, e PO2-,em que o óxido composto inclui uma quantidade igual a ou maior que 0,1 mg/m2 e igual a ou menor 100 mg/m2 de Mn, uma quan-tidade igual a, ou maior que 1 mg/m2 e igual a, ou menor que 100 mg/m2 de P, e Zn, e tem uma razão P/Mn igual a ou maior que 0,3 e igual a, ou menor que 50,em que o óxido composto de Mn, Zn e P contém principal-mente um composto amorfo,em que a camada mista inclui uma primeira parte aplicada como formada usando as protuberâncias do revestidor de rolo e uma segunda parte aplicada como formada usando os recessos do revesti- dor de rolo, a quantidade anexada de P na segunda parte aplicada sendo maior que a quantidade anexada de P na primeira parte aplicada, a quantidade anexada de P na segunda parte aplicada sendo igual a ou maior que 20 mg/m2, ea área total de superfície da segunda parte aplicada, medida de acordo com o método mencionado no relatório descritivo do pedido de patente conforme depositado, é igual a ou maior que 20% e igual a ou menor que 80% da área de superfície da camada mista.

2. Chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o tamanho total de uma área da camada mista na qual a razão P/Mn é igual a, ou maior que 3, medida de acordo com o método mencionado no relatório descritivo do pedido de patente conforme depositado, é igual a ou maior que 1% e igual a, ou menor que 50% da área de superfície da camada mista.

3. Chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a camada mista incui pelo menos um tipo de grupo ácido fosfórico, um grupo de ácido fosforoso, e um grupo de ácido hipofosforoso.

4. Chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a razão do composto aquoso de P na camada mista, medida de acordo com o método men-cionado no relatório descritivo do pedido de patente conforme depositado, é igual a ou maior que 1% em massa e igual a ou menor que 50% em massa.

5. Chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a reividicação 1, caracterizada pelo fato de que, quando:a intensidade de difração de raios X de d=3,13 de uma chapa padrão Si é definida como sendo ISi;a intensidade de difração de raios X de d=1,237 da camada galvanizada e recozida é definida como sendo In; a intensidade de difração de raios X de d=1,26 da camada galvanizada e recozida é definida como sendo IZ; ea intensidade de difração de raios X de d=1,222 da camada galvanizada e recozida é definida como sendo ir, In/ISi^0,0006, IZ/ISi>0,0005, e ir/ISi<0,004, são satisfeitas.

6. Chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a chapa de aço contém, em % em massa,uma quantidade igual a ou maior que 0,0001 a 0,004% de C;uma quantidade igual a ou maior que 0,001 e igual a ou menor que 0,15% de Si;uma quantidade igual a ou maior que 0,01 e igual a ou menor que 1% em massa de Mn;uma quantidade igual a ou maior que 0,001 e igual a ou menor que 0,1% de P;uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S;uma quantidade igual a ou maior que 0,001 e igual a ou menor que 0,1% de Al;uma quantidade igual a ou maior que 0,002 e igual a ou menor que 0,10% de Ti;uma quantidade igual a ou maior que 0,0005 e igual a ou menor que 0,0045% de N;opcionalmente, uma quantidade igual a ou maior que0,002% e igual a ou menor que 0,10% de Nb;opcionalmente, uma quantidade igual a ou maior que0,0001% e igual a ou menor que 0,003% de B; eo saldo composto de Fe e impurezas inevitáveis.

7. Chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a chapa de aço contém em % em massa:uma quantidade de mais de 0,004% e igual a ou menor que 0,3% de C;uma qantidade igua a ou maior que 0,001% e igua a ou menor que 2% de Si;uma quantidade igual a ou maior que 0,01% e igual a ou menor que 4,0% de Mn;uma quantidade igual a ou maior que 0,001% e igual a ou menor que 0,15% de P;uma quantidade igual a ou menor que 0,015% de S;uma qujantidade igual a ou menor que 2% de Al;uma quantidade igual a ou maior que 0,0005% e igual a ou mneor que 0,004% de N; eo saldo sendo composto de Fe e impurezas inevitáveis.

8. Chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a espessura da camada mista é igual a ou maior que 0,1 nm e menor que 10 nm.

9. Chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a distribuição da con-centração da aplicação formada na camada mista pela primeira parte aplicada e pela segunda parte aplicada tem a forma de uma faixa, em que a forma de faixa sendo ou perpendicular ou paralela à direção de transporte da chapa de aço.

10. Método de produção de uma chapa de aço galvanizada e recozida, como definida na reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende:executar a galvanização por imersão a quente em uma chapa de aço; executar uma ligação e formar uma camada galvanizada e recozida incluindo uma quantidade igual a ou maior que 0,05% e igual a ou menor que 0,5% de Al e uma quantidade igual a ou maior que 6% e igual a ou menor que 12% de Fe, e opcionalmente uma quantidade igual a ou menor que 2% em massa de pelo menos um elemento entre Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e elementos terras raras, e o saldo sendo composto de Zn e impurezas inevitáveis;executar a laminação de encruamento a uma razão de alongamento igual a ou maior que 0,3%; eaplicar um líquido de tratamento em uma superfície da ca-mada galvanizada e recozida usando um revestidor de rolo tendo pro-tuberâncias e recessos em uma superfície, em que o referido líquido de tratamento inclui permanganato de potássio e pelo menos um tipo de ácido fosfórico, ácido fosforoso e ácido hipofosforoso e, permitindo que o líquido de tratamento reaja com a superfície imediatamente após a aplicação para formar uma camada mista incluindo um óxido composto de Mn, Zn e P e um composto aquoso de P que contém pelo menos um tipo de PO43-, PO32-, e PO2-, em quena formação de uma camada mista:uma primeira parte aplicada é formada na camada mista usando as protuberâncias do revestidor de rolo,uma segunda parte é formada na camada mista usando os recessos do revestidor de rolo; a segunda parte aplicada tendo uma quantidade anexada de P sendo maior que a quantidade anexada de P na primeira parte aplicada e igual a ou maior que 20 mg/m2, uma área de superfície da segunda parte aplicada, medida de acordo com o método mencionado no relatório descritivo do pedido de patente conforme depositado, sendo igual a ou maior que 20% e igual a ou menor que 80% da área de superfície da camada mista, eem que o óxido composto inclui uma quantidade igual ou superior a 0,1 mg/m2 e igual ou inferior a 100 mg/m2 de Mn, uma quantidade igual ou superior a 1 mg/m2 e igual ou inferior a 100 mg/m2 de P, e Zn, etem uma razão P/Mn igual ou superior a 0,3 e igual ou inferior a 50 e em que o óxido composto de Mn, Zn e P contém principalmente um composto amorfo.

11. Método de produção de uma chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o tamanho total da segunda parte aplicada é ajustado pelo ajuste da forma das protuberâncias e dos recessos do revestidor de rolo e a pressão de mordida do revestidor de rolo.