BRPI0610540A2 - chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente e método de produção da mesma - Google Patents
chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente e método de produção da mesma Download PDFInfo
- Publication number
- BRPI0610540A2 BRPI0610540A2 BRPI0610540-8A BRPI0610540A BRPI0610540A2 BR PI0610540 A2 BRPI0610540 A2 BR PI0610540A2 BR PI0610540 A BRPI0610540 A BR PI0610540A BR PI0610540 A2 BRPI0610540 A2 BR PI0610540A2
- Authority
- BR
- Brazil
- Prior art keywords
- steel sheet
- hot dip
- annealed
- deposition
- less
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 51
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 51
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 12
- 238000000151 deposition Methods 0.000 claims abstract description 84
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims abstract description 74
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 43
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 claims abstract description 40
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 40
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims abstract description 31
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims abstract description 31
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 26
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 25
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 17
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 6
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 5
- 244000144992 flock Species 0.000 claims description 5
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims description 2
- 229910001335 Galvanized steel Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000008397 galvanized steel Substances 0.000 claims 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 19
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 19
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 19
- 229910018137 Al-Zn Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910018573 Al—Zn Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 22
- 239000002585 base Substances 0.000 description 21
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 10
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 9
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 9
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 8
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 6
- 238000010306 acid treatment Methods 0.000 description 5
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 5
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 5
- 238000009739 binding Methods 0.000 description 5
- 238000003618 dip coating Methods 0.000 description 5
- 238000004070 electrodeposition Methods 0.000 description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 4
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 3
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonia chloride Chemical compound [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 description 2
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 2
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001680 brushing effect Effects 0.000 description 2
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 2
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 2
- 238000004453 electron probe microanalysis Methods 0.000 description 2
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 2
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 2
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-M Formate Chemical compound [O-]C=O BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 206010020649 Hyperkeratosis Diseases 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000797 Ultra-high-strength steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 239000003637 basic solution Substances 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 235000011089 carbon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000006837 decompression Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000012217 deletion Methods 0.000 description 1
- 230000037430 deletion Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 238000005189 flocculation Methods 0.000 description 1
- 230000016615 flocculation Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 230000000873 masking effect Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 1
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
- C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/026—Deposition of sublayers, e.g. adhesion layers or pre-applied alloying elements or corrosion protection
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
- C23C2/29—Cooling or quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
- Y10T428/12771—Transition metal-base component
- Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
- Y10T428/12792—Zn-base component
- Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
A presente invenção refere-se a uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que utiliza uma chapa de aço de ultrabaixo carbono excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e capacidade de revestimento como um material de chapa e um método de produção da mesma. Ainda, a Presente invenção tem como seu objeto a provisão de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente extremamente excelente em aparência. Esta provê uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e capacidade de revestimento compreendida de uma chapa de aço de ultrabaixo carbono que tem sobre pelo menos uma superfície uma camada de deposição compreendida, por % de massa, de Fe: 8 a 13%, Ni: 0,05 a 1.0%, Aí: 0,15 a 1,5%, e um balanço de Zn e impurezas inevitáveis, tendo uma razão de AI/Ni de 0,5 a 5,0, tendo uma espessura média de uma camada <sym> do limite de ferro de base de 1 <109>m ou menos, e tendo uma variação da mesma de <sym>0.3 <109>m ou menos. Ainda, a presente invenção provê um método de produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que compreende limpar uma superfície de uma chapa de aço de ultrabaixo carbono recozida, pré-depositando-a com 0,1 a 1,0 g/m2 de Ni, aquecendo rapidamente a chapa em uma atmosfera não oxidante ou redutora a uma temperatura de chapa de 430 a 500<198>C por uma taxa de aumento de temperatura de 30<198>C/s ou mais, então depositando-a em uma banho de galvanização que contém Aí: 0,1 a 0,2 % por massa, esfregando-a, então rapidamente aquecendo-a a 470 a 60000 por uma taxa de aumento de temperatura de 30<198>C/s ou mais, resfriando-a sem nenhum tempo de impregnação ou impregnando-a e mantendo-a por menos do que 15 segundos, então resfriando-a. Ainda, a presente invenção provê um método de produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente que compreende formar uma camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn sobre um limite de ferro de base em um banho de galvanização, então tratar termicamente esta para eliminar a camada de liga de Fe-Ni-Al-Zn e formar uma camada de liga de Zn-Fe na qual Ni e Al estão difusos.
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "CHAPA DEAÇO RECOZIDA APÓS GALVANIZAÇÃO DE IMERSÃO A QUENTE EMÉTODO DE PRODUÇÃO DA MESMA".
CAMPO DA TÉCNICA
A presente invenção refere-se a uma chapa de aço recozida a-pós galvanização de imersão feita utilizando uma chapa de aço de ultrabaixocarbono excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e ca-pacidade de revestimento como um material de chapa e um método de pro-dução da mesma. Ainda, a presente invenção refere-se a um método deprodução de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quenteextremamente excelente em aparência.
ANTECEDENTES DA TÉCNICA
A chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quen-te convencional é conhecida como uma chapa de aço para automóveis ouconstruções excelente em adesão de revestimento e resistência à corrosãoapós o revestimento. Nos anos recentes, especificamente para as aplica-ções automobilísticas, uma capacidade de repuxo profundo tem sido reque-rida, de modo que grandes quantidades de chapa de aço recozida após gal-vanização de imersão a quente feitas utilizando uma chapa de aço de ultra-baixo carbono como o material de chapa estão sendo utilizadas. Neste caso,a resistência à corrosão nua ou a resistência à corrosão de partes arranha-das de revestimentos não podem necessariamente ser ditas serem suficien-tes. Ainda, tem existido o problema da dificuldade em conseguir tanto a su-pressão de pulverização e supressão de floculação no momento do trabalhoe o problema da facilidade de ocorrência de falhas na aparência no momen-to do revestimento de eletrodeposição.
A Publicação de Patente Japonesa (A) Número 9-3417 descreveuma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente exce-lente em resistência à corrosão compreendida de uma chapa de aço quetem uma primeira camada feita de uma camada de liga de Zn-Fe e uma se-gunda camada feita de Fe: 8 a 15%, Ni: 0,1 a 2%, e Al: 1% ou menos. Ainda,a Patente Japonesa Número 2783452 descreve um método de produção dechapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente excelente emresistência à corrosão caracterizado pelo pré-deposição da superfície dachapa de aço com 0,2 a 2 g/m2 de Ni, então rapidamente aquecendo a cha-pa a 430 a 500°C, revestindo por imersão a quente a chapa em um banhode galvanização que contém Al em uma quantidade de 0,05 a 0,25%, esfre-gando a chapa, e então tratando termicamente a chapa diretamente sobreeste a 470 a 550°C por 10 a 40 segundos para ligação. A Publicação de Pa-tente Japonesa (A) Número 9-3417 7 e a Patente Japonesa Número2783452 acima descrevem uma chapa de aço acalmado em Al de baixo car-bono rolada a quente e não são descobertas referentes à chapa de aço deultrabaixo carbono objetivada pela presente invenção.
Uma chapa de aço de ultrabaixo carbono, comparada com umachapa de aço de baixo carbono, tem um maior grau de limpeza dos limitesde grão de ferrite, progresso não uniforme de ligação, e fácil crescimento dacamada r, de modo que as descobertas relativas à chapa de aço de baixocarbono não podem ser aplicadas como são. Ainda, as ditas Publicação dePatente Japonesa (A) Número 9-3417 7 e Patente Japonesa Número2783452 não tem nenhuma descoberta relativa à capacidade de trabalho erevestimento.
A Patente Japonesa Número 2804167 descreve um banho dedeposição de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quenteobtida por revestimento de imersão a quente e ligação de uma chapa em umbanho que contém menos do que 0,2% de Al e 0,01 a 0,5% de Ni para for-necer um revestimento que contém Fe: 8 a 13%, Al: menos do que 0,5%, Ni:0,02 a 1%, e o balanço de Zn e tendo uma espessura de camada r do limitede ferro de base de 0,5 (i ou menos. A Patente Japonesa Número 2804167descreve uma chapa de aço de baixo carbono. Esta não tem nenhuma des-coberta referente à chapa de aço de ultrabaixo carbono objetivada pela pre-sente invenção. Mesmo se aplicando o método de produção ali descrito nachapa de aco de ultrabaixo carbono, a espessura de camda T substancial-mente não pode ser feita de 0,5 |i ou menos e a resistência à corrosão, acapacidade de trabalho, a capacidade de revestimento são também todascompletamente insuficientes.
A Patente Japonesa Número 2800285 descreve um método deprodução de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quenteque compreende depositar uma chapa de aço de ultrabaixo carbono com 20a 70 mg/m2 de Ni, então recozendo, galvanizando por imersão a quente, egalvanizando-a e recozendo-a. No entanto, com este método, não existe ne-nhum efeito de aperfeiçoamento da resistência à corrosão e, ainda, a capa-cidade de trabalho também não é suficiente.
A Patente Japonesa Número 3557810 descreve uma chapa deaço recozida após galvanização de imersão a quente excelente em capaci-dade de deslizamento e capacidade de revestimento obtida por deposiçãoem um banho de galvanização de imersão a quente que contém Al: 0,1 a0,2% e Ni: 0,04 a 0,2%, ligando-a por uma taxa de aumento de temperaturade 10 a 20°C/s, e cobrindo 1 a 40% da superfície com uma camada Ç de 1 a10 |a.m. No entanto, com esta tecnologia, a capacidade de trabalho, especifi-camente a propriedade de antipulverização e a resistência à corrosão nãosão suficientes.
A Patente Japonesa Número 3498466 descreve uma deposiçãoem um banho de galvanização de imersão a quente que contém Al ao qualNi e ainda pelo menos um tipo de Pb, Sb, Bi, e Sn são adicionados e ligandosob condições predeterminadas para obter uma chapa de aço recozida apósgalvanização de imersão a quente que contém Al: 0,1 a 0,25%, Fe: 6 a 18%,Ni: 0,05 a 0,3%, e 0,001 a 0,01% de pelo menos um tipo de Pb, Sb, Bi, e Sn.No entanto, com esta tecnologia, não somente o banho contém quatro ele-mentos e o controle tornar-se problemático, mas também uma escória com-preendida de Ni e Al é facilmente formada no banho. Quando isto é captadona camada de deposição, torna-se um fator por trás da deterioração da re-sistência à corrosão, de modo que isto não é preferido.
Ainda, uma chapa de aço de ultrabaixo carbono que contém Tiapresenta uma capacidade"denre"puxo~profurido~e7(tremamente-excelente-e-uma ductilidade obtida estavelmente sobre uma ampla faixa de ingredientes.No entanto, quando galvanizando por imersão a quente e ligando adicional-mente esta chapa de aço, o Ti no aço faz com que os limites de grãos decristal sejam limpos, de modo que a reação de ligação é promovida nos limi-tes de grão de cristal. Como um resultado, uma reação de ruptura ocorrefacilmente, uma superligação prossegue facilmente, e a propriedade antipul-verização deteriora.
Para resolver este problema, um método de produção de chapade aço recozida após galvanização de imersão a quente que compreendeadicionar complexamente Nb juntamente com Ti de modo a controlar a rea-ção de ligação que ocorre nos limites de grão de cristal e por meio disto a-perfeiçoando a propriedade de antipulverização foi descrito (Publicação dePatente Japonesa (B2) Número 61-32375, Publicação de Patente Japonesa(A) Número 59-67319, Publicação de Patente Japonesa (A) Número 59-74231, e Publicação de Patente Japonesa (A) Número 5-106003). Isto adi-ciona mais complexamente Nb a Ti, mas a adição de Nb é dispendiosa, demodo que isto tem o defeito de não ser econômico.
Como uma tecnologia para aperfeiçoar a propriedade de antipul-verização da chapa de aço de ultrabaixo carbono que contém Ti sem adicio-nar complexamente Nb, a Publicação de Patente Japonesa (A) Número 10-287964 descreve controlar a atmosfera de vapor no processo de resfriamen-to após o recozimento de recristalizaçao de modo a fazer com que os limitesde grãos de cristal oxidem e suprimindo a ruptura no momento da reação deligação. Com este método, não somente é difícil controlar a oxidação, mastambém a aparência de deposição é provável ser detrimentalmente afetada.
A Publicação de Patente Japonesa (A) Número 8-269665 des-creve o método de elevar a concentração de Al no banho de deposição deimersão a quente para 0,12 a 0,2% ou mais alta do que o usual e criar fasesde concentração de Al localmente altas no limite de deposição de ferro debase, mas neste caso a camada de deposição facilmente tornar-se não uni-forme e a aparência facilmente deteriora.
Ainda, quando a chapa d^~Eç<TJW^zMK'&(tòs^a\vsni2Sç^crà&'imersão a quente é utilizada para as aplicações de painel de carroceria deautomóvel, a aparência não uniforme de galvanização e recozimento fre-quentemente permanece mesmo após a pintura do automóvel, de modo queuma qualidade de aparência extremamente alta é requerida. A maior partedesta não uniformidade é a não uniformidade do filme de oxido do materialde chapa depositado, a não uniformidade dos ingredientes finos, e outrasnão uniformidades que surgem devido aos processos anteriores, mas ascausas são quase sempre difíceis de identificar. As soluções básicas eramportanto difíceis. Os documentos acima mencionados não descrevem ne-nhuma orientação para obter uma aparência extremamente excelente capazde suportar a utilização para os painéis de carroceria de automóvel objetiva-dos pela presente invenção.
DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO
Como acima explicado, o objeto é de prover uma chapa de açorecozida após galvanização de imersão a quente utilizando uma chapa deaço de ultrabaixo carbono excelente em resistência à corrosão, capacidadede trabalho, e capacidade de revestimento como um material de chapa e ométodo para a produção da mesma. Ainda, em geral, na produção de umachapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente, um camadade liga de Fe-AI-Zn (assim denominada camada de barreira) é formada emum banho de galvanização de imersão a quente no limite de deposição deferro de base, a camada de liga é removida por um tratamento térmico pos-terior, e uma camada de liga de Zn-Fe na qual o Al está difuso é formada. Acamada de liga de Fe-AI-Zn desempenha um papel extremamente importan-te do ponto de vista do controle da reação de ligação de Zn-Fe subseqüentee assegurando a adesão de deposição. No entanto, a velocidade de forma-ção da camada de liga de Fe-AI-Zn é finamente afetada pelas condições desuperfície do material de chapa depositado, pelo fluxo de solução dentro dobanho de deposição, etc, as finas diferenças em espessura da camada deliga de Fe-AI-Zn diretamente tem um efeito sobre o comportamento da rea-ção de ligação, e uma não uniformidade fina na aparência de deposição éinduzida, de modo que nao tem sido facil produzor uma chapa de aco recozi-da após galvanização de imersão a quente extremamente excelente em apa-rência. Portanto, a presente invenção tem como objeto a provisão de um mé-todo para a produção de uma chapa de aço recozida após galvanização deimersão a quente extremamente excelente na aparência.
Os inventores estudaram uma chapa de aço recozida após gal-vanização de imersão a quente excelente em resistência à corrosão, capaci-dade de trabalho, e capacidade de revestimento utilizando uma chapa deaço de ultrabaixo carbono como um material de chapa com base nas desco-bertas das tecnologias descritas na Publicação de Patente Japonesa (A)Número. 9-3417 e na Patente Japonesa Número 2783452 acima menciona-das e por meio disto completaram a presente invenção. Isto é, a presenteinvenção prove uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão aquente excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e ca-pacidade de revestimento compreendida de uma chapa de aço de ultrabaixocarbono que tem sobre pelo menos uma superfície uma camada de deposi-ção compreendida, por % de massa, de Fe: 8 a 13%, Ni: 0,05 a 1.0%, Al:0,15 a 1,5%, e um balanço de Zn e impurezas inevitáveis, tendo uma razãode Al/Ni de 0,5 a 5,0, tendo uma espessura média de uma camada r do limi-te de ferro de base de 1 \m\ ou menos, e tendo uma variação da mesma de±0.3 u.m ou menos.
Ainda, a presente invenção prove um método de produção deuma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente quecompreende limpar uma superfície de uma chapa de aço de ultrabaixo car-bono recozida, pré-depositando-a com 0,1 a 1,0 g/m2 de Ni, aquecendo rapi-damente a chapa em uma atmosfera não oxidante ou redutora a uma tempe-ratura de chapa de 430 a 500°C por uma taxa de aumento de temperaturade 30°C/s ou mais, então depositando-a em um banho de galvanização deimersão a quente que contém Al: 0,1 a 0,2 % por massa, esfregando-a, en-tão rapidamente aquecendo-a a 470 a 600°C por uma taxa de aumento detemperatura de 30°C/s ou mais, resfriando-a sem nenhum tempo de impreg-nação ou impregnando-a e mantendo-a por menos do que 15 segundos, en-tão resfriando-a.
Ainda, os inventores se engajaram em estudos e como um resul-tado descobriram que se utilizando uma camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn aoinvés de uma camada de liga de Fe-AI-Zn como a camada de liga formadana deposição de ferro de base no banho de galvanização de imersão aquente, a variação no comportamento para a formação da camada de ligadevido às condições de superfície do material de chapa depositado do fluxoda solução no banho de deposição, etc. torna-se menor e que, adicional-mente, mesmo se a camada de liga variar em espessura, isto não tem muitoefeito sobre o comportamento de reação de ligação de Zn-Fe subseqüente ecomo um resultado uma aparência extremamente boa é obtida e por meiodisto atingiu a presente invenção. Isto é, a presente invenção prove um mé-todo de produção de uma chapa de aço recozida após galvanização de i-mersão a quente que compreende formar uma camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn sobre o limite de ferro de base em um banho de galvanização de imersãoa quente, então tratar termicamente esta para eliminar a camada de liga deFe-Ni-AI-Zn e formar uma camada de liga de Zn-Fe na qual Ni e Al estãodifusos.
De acordo cm a presente invenção, é possível prover uma chapade aço recozida após galvanização de imersão a quente utilizando uma cha-pa de aço de ultrabaixo carbono excelente em resistência à corrosão, capa-cidade trabalho, e capacidade de revestimento como um material de chapa eum método de produção da mesma. Ainda, de acordo com a presente inven-ção, um método de produção de chapa de aço recozida após galvanizaçãode imersão a quente com uma aparência extremamente excelente capaz deser utilizada para os painéis de carroceria de automóvel é obtido.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
Figura 1 mostra os resultados da análise da camada de liga delimite de ferro de base de deposição formada em um banho de galvanizaçãode imersão a quente de acordo com a presente invenção.
Figura 2 mostra os resultados da análise da camada de liga delimite de ferro de base de deposição formada em um banho de galvanizaçãodcTimersao a quente na técnica anterior.
Figura 3 mostra os resultados da análise de uma estrutura decamada recozida após galvanização de imersão a quente de acordo com apresente invenção.
Figura 4 mostra os resultados da análise de uma estrutura decamada recozida após galvanização de imersão a quente de acordo com atécnica anterior.
Figura 5 é uma vista das faixas preferíveis da concentração deAl no banho e da quantidade de deposição de pré-deposição de Ni na pre-sente invenção.
MELHOR MODO PARA TRABALHAR A INVENÇÃO
Abaixo, a presente invenção será explicada em detalhes.
Primeiro, a chapa de aço de ultrabaixo carbono coberta pelapresente invenção é uma na qual o Ti, Nb, etc. são adicionados sozinhos oucomplexamente para eliminar o carbono soluto, uma na qual o P, Mn, Si, sãoadicionalmente acrescentados para aperfeiçoar a resistência, etc. Ainda,uma que contém uma quantidade extremamente pequena de Ni, Cu, Sn, Cr,ou outro assim denominado elemento de trunfo pode ser utilizada.
Como a chapa de aço de ultrabaixo carbono à qual o Ti, Nb, etc.são adicionados sozinhos ou complexamente para eliminar o carbono soluto,especificamente uma que contém, por % por massa, C: 0,005% ou menos,Si: 0,03% ou menos, Mn: 0,05 a 0,5%, P: 0,02% ou menos, S: 0,02% oumenos, e Ti (e/ou Nb): 0,001 a 0,2% pode ser utilizada. Mesmo com o Ti (ouNb) adicionado sozinho, a inclusão de Nb (ou Ti) em uma extensão de0,001 % ou menos entrando como impurezas inevitáveis é considerado incluso.
Ainda, como a chapa de aço de ultrabaixo carbono aperfeiçoadaem resistência através da adição de P, especificamente uma que contém C:0,005% ou menos, Si: 0,03% ou menos, Mn: 0,05 a 0,5%, P: 0,02 a 0,1%, eS: 0,02% pode ser utilizada. Esta pode ser utilizada como o material de cha-pa para uma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quentede alta resistência boa em capacidade de repuxo capaz de ser aplicada atépara as aplicacoes de painel de carroceria de automovel da classe de 340MPa a 390 MPa. Ainda, uma chapa da composição acima adicionalmentecontendo Mn a 0,5 a 2,5% e adicionamento contento Si a 0,5% ou menospode ser utilizada. Esta pode ser utilizada como o material de chapa parauma chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente de altaresistência boa em capacidade de repuxo capaz de ser aplicada até para asaplicações de painel de carroceria de automóvel da classe de 390 MPa to 440 MPa.
A seguir, as razões para a limitação da composição e a estruturada camada de deposição serão explicadas. O Fe foi feito de 8 a 13% porquese menos do que o limite inferior, a resistência à corrosão é provável deterio-rar, enquanto que se acima do limite superior, a propriedade de antipulveri-zação é provável deteriorar.
O Ni foi feito de 0,05 a 1,0% porque se menos do que o limiteinferior, a resistência à corrosão é provável deteriorar, enquanto que se aci-ma do limite superior, a propriedade de antipulverização é provável deterio-rar. Note que quando buscando uma melhor propriedade de antipulverizaçãoo Ni é de preferência feita de 0,1 a 0,5%.
O Al foi feito de 0,15 a 1,5% porque se menos do que o limiteinferior, a propriedade de antipulverização e a resistência à corrosão sãoprováveis deteriorar, enquanto que se acima do limite superior, a capacidadede revestimento e ainda resistência à corrosão são prováveis deteriorar. No-te que quando buscando uma melhor propriedade de antipulverização, o li-mite inferior de Al é de preferência feito de 0,3%, enquanto que buscandouma capacidade de revestimento ainda melhor, o limite superior de Al é depreferência feito de 0,8%.
Ainda, a razão de Al/Ni foi definida como 0,5 a 5,0 porque semenor do que o limite inferior a propriedade de antipulverização é prováveldeteriorar, enquanto que se acima do limite superior, a capacidade de reves-timento e ainda a resistência à corrosão são prováveis deteriorar. Quandobuscando uma melhor propriedade de antipulverização, o limite inferior darazão de Al/Ni é de preferência feito de 1,0.
Apresente invenção apresenta uma de antipulverizacao, o limite de ferrode base que tem uma espessura média de 1 u/m ou menos e que tem umavariação da mesma de ±0,3 fim ou menos. Aqui, como o meio para medir aespessura de camada r, por exemplo, o método de destacamento eletrolíti-co de dissolver tudo exceto a camada r em uma solução aquosa de cloretode amônio por eletrólise de potencial constante, então quantificando a ca-mada r por eletrólise de corrente constante, o método de corroer uma seçãotransversal da deposição por uma solução de Nital (álcool + ácido nítrico) ououtra solução de corrosão conhecida e observá-la diretamente por um mi-croscópio ótico etc, o método de encontrá-la da intensidade de difração deraios-X, etc. pode ser utilizado. Ainda, a variação da camada r significa umvalor máximo e um valor mínimo dentro de ±0,3 fim em relação ao valor mé-dio da camada r quando medindo diversos pontos para a tendência de pon-tos da chapa de aço na direção da largura. O limite superior da espessuramédia da camada r da presente invenção de 1 \im é um valor relativamentegrande, mas para a propriedade de antipulverização e a capacidade de tra-balho, o controle da variação acima mencionada é importante. Ainda, junta-mente com a composição de deposição adequada acima mencionada, umbom desempenho pode ser obtido.
A seguir, um método de produção da chapa de aço recozida a-pós galvanização de imersão a quente da presente invenção será explicado.
Na presente invenção, uma chapa de aço de ultrabaixo carbonorecozida é utilizada como o material de chapa. Primeiro, a superfície precisaser limpa. O método não está especificamente limitado. O desengraxamentode álcali, o escovamento, o tratamento ácido, ou outro método conhecidopode ser executado sozinho ou em combinação de acordo com o estado desujeira ou filme de oxido sobre o material de chapa. Do ponto de vista dauniformidade de deposição de Ni posteriormente explicada, o desengraxa-mento de álcali (por exemplo, um tratamento de solução aquosa de NaOH) eo tratamento ácido (por exemplo, um tratamento de solução aquosa de ácidosulfúrico) são de preferência utilizados em combinação nesta ordem.
Na presente invenção, a chapa é pré-depositada por 0,1 a 1,0g/m2 de Ni. Apesar de tambem depender do pre-tratamento de limpeza ante-riormente explicado, se menos do que o limite inferior, a molhabilidade desterevestimento de imersão a quente posterior é insuficiente e, ainda, a resis-tência à corrosão é também insuficiente, enquanto que se acima do limitesuperior, a propriedade de antipulverização é provável deteriorar. Quandobuscando uma melhor propriedade de antipulverização, o limite superior dapré-deposição de Ni é de preferência feito de 0,8 g/m2.
Após a pré-deposição de Ni, a chapa é rapidamente aquecidaem uma atmosfera não oxidante ou de redução até uma temperatura dechapa de 430 a 500°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/sou mais alta. Este tratamento é requerido para assegurar a molhabilidade dorevestimento de imersão a quente e ainda a adesão de deposição. Quandobuscando uma melhor propriedade de antipulverização, o limite superior datemperatura da chapa durante o aquecimento é de preferência feito de 480°C.
O banho de galvanização de imersão a quente utilizado é umbanho compreendido de Al: 0,1 a 0,2%, impurezas inevitáveis, e o balançode Zn. Isto é porque se o Al for menos do que o limite inferior, a propriedadede antipulverização e a resistência à corrosão facilmente deterioram, en-quanto que se acima do limite superior, a capacidade de revestimento e aresistência à corrosão também facilmente deterioram. Na presente invenção,o Ni não é deliberadamente adicionado ao banho de deposição. Este pontodifere dos Documentos de Patente 5 e 6. Como a fonte de Ni para a camadade deposição, a pré-deposição de Ni é utilizada, assim o problema da escó-ria de Ni-AI formada no banho de deposição sendo carregada para a cama-da de deposição fazendo com que a camada de deposição torne-se não uni-forme e resultando em deterioração de desempenho e outros problemas nãoocorre. Quando buscando uma melhor propriedade de antipulverização, olimite inferior da concentração do banho de Al é de preferência feito de 0,12%.
Após a deposição, a chapa é esfregada, então rapidamente a-quecida a 470 a 600°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/sou mais, entao resfriada sem nemhum tempo de impregnacao ou impregnadae mantida por menos do que 15 segundos, então resfriada para ligação. Istoé extremamente importante para suprimir a camada r, especificamente parasuprimir a variação. Especificamente, se a taxa de aumento de temperaturafor menor do que 30°C/segundo, tanto a camada r quanto a sua variaçãoaumentam. Após o rápido aquecimento, o resfriamento sem nenhum tempode impregnação ou impregnação e retenção por um curto tempo (menos doque 15 segundos), então o resfriamento é importante. Neste caso, se estacondição for desviada, tanto a camada r quando a sua variação aumentam.No que uma chapa de aço de ultrabaixo carbono comum é de preferênciaresfriada sem nenhum tempo de impregnação. Como nenhum tempo de im-pregnação é necessário, o equipamento de forno pode ser encurtado e avelocidade não precisa ser reduzida para impregnação. Isto é vantajoso doponto de vista da produtividade. Ainda, uma chapa de aço de ultrabaixo car-bono aperfeiçoada em resistência pela adição de P etc. tende a ser maislenta para ligar, de modo que esta deve ser impregnada e mantida por umcurto tempo de acordo com a necessidade. Quando buscando uma melhorpropriedade de antipulverização, a chapa é de preferência rapidamente a-quecida a 470 a 550°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/sou mais, resfriada sem nenhum tempo de impregnação, ou resfriada e man-tida por menos do que 10 segundos, então resfriada para ligação.
A seguir, o método para obter uma aparência extremamente boade uma chapa de aço galvanizada de imersão a quente será explicado.
O material de chapa depositado utilizado na presente invençãopode ser qualquer material de chapa, mas a presente invenção tem comoseu objeto obter uma aparência extremamente boa tal como requerida paraas aplicações de painel de carroceria de automóvel, de modo que a utiliza-ção de chapa de aço de ultrabaixo carbono freqüentemente utilizada para asaplicações de painel de carroceria de automóvel é eficiente.
A Figura 1 mostra o estado da camada de liga formada no banhode galvanização de imersão a quente na presente invenção. A Figura 1 mos-tra a distribuição de elementos (Ni, Al, Zn, e Fe) na direção de profundidadede deposicao medida por analise de EPMA de um corte transversal de uma amostra rapidamente resfriada logo após ser içada do banho de galvaniza-ção de imersão a quente e embutida polida. É conhecido que uma camadade liga compreendida de Fe-Ni-AI-Zn é formada na camada de deposição deferro de base. Note que a Figura 2 mostra o caso, para comparação, de umacamada de liga de Fe-AI-Zn comum formada no limite de deposição de ferrode base como observado por um método similar.
A seguir, a Figura 3 mostra a distribuição de elementos (Ni, Al,Zn, e Fe) na direção de profundidade de deposição após o aquecimento e aligação na presente invenção. A camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn do limite dedeposição de ferro de base como visto na Figura 1 desaparece e uma ca-mada de liga de Zn-Fe na qual Ni e Al estão difusos é formada. Ainda, a Fi-gura 4 mostra, por comparação, a distribuição de elementos (Ni, Al, Zn, eFe) na direção de profundidade de deposição de uma chapa que tem umacamada de liga no estado comum da Figura 2 após aquecer e ligar.
Na presente invenção, o estado da Figura 1 é formado em umbanho de galvanização de imersão a quente, então o estado da Figura 3 émudado por aquecimento e ligação. A razão pela qual passar através destasetapas fornece uma melhor aparência comparada com as etapas usuais (istoé, as etapas da Figura 2 até a Figura 4) não está necessariamente clara,mas acredita-se ser devido à seguinte razão. Isto é, a etapa de formar a ca-mada de liga de limite da Figura 1 é acreditada envolver uma reação de pre-cipitação de Ni, Al, Zn, e Fe no banho, mas como o Ni está incluído o Niatua como o núcleo para a cristalização. Mesmo se existir alguma não uni-formidade no material de chapa de base, acredita-se que isto é ocultado co-mo um efeito. Ainda, com a camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn, acredita-se quea ação de barreira sobre a reação de ligação de Zn-Fe é menos dependenteda espessura da camada de liga comparada como uma camada de liga Fe-AI-Zn e portanto a não uniformidade da espessura da camada de liga nãotorna-se facilmente uma não uniformidade após a ligação.
A seguir, um método de produção de chapa de aço recozida a-pós galvanização de imersão a quente do estado da Figura 1 para a Figura 3da presentê invençãõ ãcima exptrciado será explicado em maiores detalhesO Al da camada de liga de limite de deposição de ferro de base da presenteinvenção é suprido do banho de galvanização de imersão a quente. Ainda, oNi pode também ser suprido do banho de galvanização de imersão a quente,mas neste caso, uma grande quantidade de Ni deve ser incluída no banho euma grande quantidade de escória de Ni-AI é formada, de modo que isto nãoé preferido. Para evitar este problema, o Ni é de preferência suprido pelapré-deposição da chapa de aço.
Abaixo, um método específico no calo de aplicar uma pré-deposição de Ni será explicado.
Na presente invenção, primeiro, a superfície precisa ser limpa,mas o método não está especificamente limitado. O desengraxamento deálcali, o escovamento, o tratamento ácido, ou outro método conhecido podeser executado sozinho ou em combinação de acordo com o estado de sujei-ra ou filme de oxido sobre o material de chapa. Do ponto de vista da unifor-midade de deposição de Ni posteriormente explicada, o desengraxamentode álcali (por exemplo, um tratamento de solução aquosa de NaOH) e o tra-tamento ácido (por exemplo, um tratamento de solução aquosa de ácido sul-fúrico) são de preferência utilizados em combinação nesta ordem.
Na presente invenção, a chapa é pré-depositada por 0,05 a 1,0g/m2 de Ni. Se menos do que o limite inferior, a molhabilidade deste revesti-mento de imersão a quente posterior é insuficiente, enquanto que se acimado limite superior, uma camada de liga de limite como mostrado na Figura 1torna-se difícil de formar no banho de Zn e como um resultado uma boa apa-rência é difícil de obter.
Após a pré-deposição de Ni, a chapa é rapidamente aquecidaem uma atmosfera não oxidante ou de redução até uma temperatura dechapa de 430 a 500°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/sou mais alta. Este tratamento é requerido para assegurar a molhabilidade dorevestimento de imersão a quente e ainda a adesão de deposição.
O banho de galvanização de imersão a quente utilizado é umbanho compreendido de Al: 0,07 a 0,2%, impurezas inevitáveis, e o balançode Zn. Isto e porque se o Al for menos do que o limite inferior, uma camadade liga de limite como mostrado na Figura 1 torna-se difícil de formar no ba-nho de Zn e como um resultado uma boa aparência é difícil de obter.Note que a formação da camada de liga de limite como mostra-do na Figura 1 depende da quantidade de pré-deposição de Ni e da concen-tração de Al no banho. Os inventores utilizaram chapas de aço de ultrabaixocarbono, mudaram as quantidades de pré-deposição de Ni em vários modos,rapidamente aqueceram as chapas a 460°C por uma taxa de aumento detemperatura de 50°C/s, mergulharam as chapas em banho de galvanizaçãode imersão a quente de 455°C contendo várias concentrações de Al, retira-ram-nas após 3 segundos, e rapidamente resfriaram-nas para investigar seexistiam camadas de liga de Fe-Ni-AI-Zn nos limites de deposição de ferrode base. Os resultados estão mostrados na Figura 5. As marcas "O" mos-tram as amostras onde a camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn foi confirmada. Atendência foi observada do limite superior da quantidade de pré-deposiçãode Ni caindo conforme o alumínio do banho caia. A região abaixo da linhatracejada na figura (quando assumindo a quantidade de pré-deposição de Nisendo Yg/m2 e a concentração de Al no banho de galvanização sendo [X]%,a relação Y=15x[X]-1 é verdadeira) é a região adequada na presente invenção.
Na presente invenção, após a deposição e a esfregação, a cha-pa é de preferência rapidamente aquecida a 470 a 600°C por uma taxa deaumento de temperatura de 30°C/s ou mais, então resfriada com qualquertempo de impregnação ou é impregnada e mantida por menos do que 15segundos, então resfriada para ligação. Esta provisão é importante para ob-ter uma boa aparência e assegurar um grau de ligação e uma adesão dedeposição adequados.
EXEMPLOS
Abaixo, exemplos serão utilizados para explicar a presente in-venção em detalhes.
(Exemplos 1 a 13 e Exemplos Comparativos 1 a 11)
A Tabela 1 mostra os ingredientes de chapa de aço de ultrabaixocarbono recozidas utilizadas para os testes. Estas foram pre-tratadas pelascondições mostradas na Tabela 2, então pré-depositada por Ni em banhosde deposição mostrados na Tabela 3 por eletrodeposição (temperatura debanho 60°C, densidade de corrente 30A/dm2).
Após isto, as chapas foram aquecidas em uma atmosfera de 3%de H2+N2 por uma taxa de aumento de temperatura de 50°C/s a 450°C, en-tão imediatamente mergulhadas em um banho de galvanização de imersão aquente aquecido a 450°C e mantidas por 3 segundos, então esfregadas eajustadas em peso de base, e ligadas logo acima da esfregação por umataxa predeterminada de aumento de temperatura, temperatura e tempo deimpregnação. As chapas foram resfriadas por resfriamento gradual de 2°C/sdurante 10 segundos, então foram rapidamente resfriadas por 20°C/s. Apósisto, as chapas foram roladas temperadas por uma taxa de redução de 0,5%.
Amostras foram produzidas pelos vários tipos de condições,(quantidade de pré-deposição de Ni, concentração de Al do banho de depo-sição, condições de ligação). Note que o peso básico era de 50 g/m2 em cada caso.
Os inventores mediram as composições e as espessuras de ca-mada r das camadas de deposição das amostras da Tabela 4. Os resulta-dos estão mostrados na Tabela 5. Cada camada de deposição foi dissolvidaem ácido hidroclorídrico para encontrar as concentrações dos diferentes in-gredientes. Ainda, a camada r foi medida em 10 pontos pelo método de des-tacamento eletrolítico para encontrar o valor médio, o valor máximo, e o va-lor mínimo. Referente à variação da camada r, as amostras com ou o valormáximo - valor médio ou o valor médio - valor mínimo acima de 0,3 (im fo-ram indicadas como "Ruins".
A Tabela 6 mostra os resultados de avaliação do desempenho.
O desempenho foi avaliado como segue:
(1) Aparência de deposição: Observação visual com amostrassem não deposição ou outros defeitos avaliadas como "Boas", algumas co-mo "Razoáveis", e quantidade notáveis como "Ruins".
(2) Capacidade de trabalho (propriedade de antipulverização):
Uma amostra revestida com um oleo a prova de ferrugem foi prensada (re-puxada) por uma prensa de cilindro de 40 mm(|) sob as condições de umarazão de repuxo de 2,2 e foi avaliada quanto ao grau de escurecimento pordestacamento de fita na sua superfície lateral. As amostras com um grau deescurecimento de 0 a menos de 20% foram avaliadas como "Boas", de 20 amenos do que 30% como "Razoáveis", e de 30% ou mais como "Ruins".
(3) Capacidade de trabalho (capacidade de deslizamento): Umaamostra revestida com um óleo à prova de ferrugem foi sujeita a um teste dedeslizamento contínuo de placa plana. Esta foi deslizada por uma carga decompressão de 500 kgf consecutivamente cinco vezes e o coeficiente deatrito na quinta vez foi avaliado. As amostras com um coeficiente de atritomenor do que 0,15 foram avaliadas como "Boas", de 0,15 a menos do que0,2 como "Razoáveis", e de 0,2 ou mais como "Ruins".
(4) Resistência à corrosão (resistência à ferrugem em partes ar-ranhadas do revestimento): Uma amostra de uma chapa de aço foi quimica-mente convertida pelo processo de tricação para automóveis*1, revestidacationicamente por eletrodeposição*2 (20 |a.m), então o revestimento foi des-tacado em uma forma de fatia de 5 mm x 50 mm para expor a superfície dedeposição e um teste de ciclo de corrosão*3 foi conduzido. A resistência foiavaliada pela aparência após 10 dias. As amostras sem ferrugem ou somen-te com ferrugem amarela foram avaliadas como "Boas", com menos do que20% de ferrugem vermelha como "Razoáveis", e com 20% ou mais de ferru-gem vermelha como "Ruins".
(5) Resistência à corrosão (resistência à picação): Uma amostraprensada em uma forma de U com um cordão foi achatada, então, enquantomascarando 40 mm x 40 mm, foi quimicamente convertida pelo processo detricação para automóveis*1, e foi revestida cationicamente por eletrodeposi-ção*2 (20 um). Uma chapa dobrada e uma chapa plana foram unidas por es-paçadores de 0,5 mm de modo que a parte não revestida da qual a máscarafoi removida tornou-se o interior de modo a criar um modelo de bainha dechassi. Esta amostra foi então sujeita a um teste de ciclo de corrosão*3. Aresistência foi avaliada pela aparência após 30 dias. As amostras com me-nos do que 20% de ferrugem vermelha foram como "Razoaveis", e20 a menos do que 50% de ferrugem vermelha foram como "Razoáveis", ecom 50% ou mais de ferrugem vermelha foram como "Ruins".(6) Capacidade de revestimento: Uma amostra de uma chapa deaço foi quimicamente convertida pelo processo de tricação para automó-veis*1, e foi revestida cationicamente por eletrodeposiçao*2. O revestimentode eletrodeposiçao foi executado sob condições de uma voltagem de 220 V,uma rampa de subida de 0,5 minutos, e um tempo de condução total de 3minutos. O número de crateras e outras anormalidades no teste (peça de 70x 150 mm) foi contado. As amostras sem anormalidades foram avaliadascomo "Boas", uma a menos do que três como "Razoáveis", e três ou maiscomo "Ruins".
*1: SD5000 feita por Tinta Nippon,
*2: PN120M feita por Tinta Nippon,
*3: SST (6 h) => seco 50°C 45% RH (3 h) => molhado 50°C 95%
RH (14 h) => seco 50°C 45% RH (1 h)
Tabela 1 - Tipos de Aço de Teste
<table>table see original document page 19</column></row><table>
Tabela 2 - Condições de Pré-Tratamento
<table>table see original document page 19</column></row><table>
Tabela 3 - Solução de Deposição de Pre-Ni
<table>table see original document page 19</column></row><table>Tabela 4 - Condições de Produção de Amostras
<table>table see original document page 20</column></row><table><table>table see original document page 21</column></row><table><table>table see original document page 22</column></row><table><table>table see original document page 23</column></row><table>Tabela 6 - Resultados de Avaliação de Desempenho
<table>table see original document page 24</column></row><table><table>table see original document page 25</column></row><table>No modo acima, as chapas no escopo da presente invenção e-xibiram propriedades superiores.
(Exemplos 14 a 22 e Exemplos Comparativos 12 e 13)
A Tabela 7 mostra os ingredientes de chapas de aço de ultrabai-xo carbono recozidas utilizadas para os testes. As chapas foram pré-tratadaspelas condições mostradas na Tabela 2, então foram pré-depositadas por Nino banho de deposição mostrado na Tabela 3 por eletrodeposição (tempera-tura de banho 60°C, densidade de corrente 30 A/dm2).
Após isto, as chapas foram tratadas em uma atmosfera de 4%de H2+N2 por uma taxa de aumento de temperatura de 50°C/s a 455°C, en-tão imediatamente mergulhadas em um banho de galvanização de imersão aquente aquecido a 450°C e mantidas ali por 2,5 segundos, então esfregadaspara ajustar o peso de base, elevadas em temperatura por 50°C/s logo aci-ma do esfregamento, mantidas por 4 segundos, e rapidamente resfriadaspor 50°C/s. Após isto, as chapas foram roladas temperadas em uma taxa deredução de 0,5%.
(Exemplo Comparativo 14)
Os ingredientes das chapas de aço de ultrabaixo carbono reco-zidas utilizadas para o teste estão mostrados na Tabela 7. As chapas forampré-tratadas pelas condições mostradas na Tabela 2, então foram aquecidasem uma atmosfera de 4% de H2+N2 por uma taxa de aumento de temperatu-ra de 20°C/s a 650°C, mantidas por 60 segundos, gradualmente resfriadaspara 455°C, então mergulhadas em um banho de galvanização aquecido a450°C, mantidas ali por 2,5 segundos, então esfregadas para ajustar o pesode base, elevadas em temperatura por 50°C/s acima do esfregamento, man-tidas por 4 segundos, e rapidamente resfriadas por 50°C/s. Após isto, aschapas foram roladas temperadas em uma taxa de redução de 0,5%.
Amostras foram produzidas pelos vários tipos de condições mos-trados na Tabela 8 (quantidade de pré-deposição de Ni, concentração de AldêTbanho de deposição, condiçoes de ligacao). Note que o peso de base era de 50 g/m2 em cada caso.de 50 g/m2 em cada caso.
As composições das camadas de deposição das amostras daTabela 8 e os resultados de medição da espessura de camada r estão mos-trados na Tabela 9. Cada camada de deposição foi dissolvida em ácido hi-droclorídrico para encontrar as concentrações dos diferentes ingredientes.Ainda, a camada r foi medida em 10 pontos pelo método de destacamentoeletrolítico para encontrar o valor médio, o valor máximo, e o valor mínimo.Referente à variação da camada r, as amostras com ou o valor máximo -valor médio ou o valor médio - valor mínimo acima de 0,3 |um foram indica-das como "Ruins".
A Tabela 10 mostra os resultados de avaliação do desempenho.O desempenho foi avaliado no mesmo modo que acima. No entanto, a ca-pacidade de trabalho (propriedade de antipulverização) foi avaliada sob con-dições mais severas (razão de repuxo de 2,3). Os critérios de avaliação etc.foram mesmos que acima. Ainda, além da avaliação dos exemplos acima, apropriedade de burilação de baixa temperatura foi adicionada. A propriedadede burilação de baixa temperatura foi avaliada no seguinte modo. O métododo item de avaliação (6) acima mencionado foi utilizado para o revestimentode eletrodeposição, um revestimento médio baseado em poliéster foi reves-tido para 30 u.m e um revestimento superior foi revestido para 40 |im, entãoa amostra foi permitida repousar por um dia (tamanho 70 mm x 150 mm). Aamostra revestida foi resfriada por gelo seco a -20°C, então seixos de apro-ximadamente 0,4 g (10) foram deixados cair sobre esta verticalmente poruma pressão de ar de 2 kgf/cm2. O revestimento levantado pela burilação foiremovido, então o valor máximo dos diâmetros de destacamento foi medido.As amostras com um diâmetro de destacamento menor do que 4 mm foramavaliadas como "Boas", de 4 mm a menos do que 6 mm como "Razoáveis",e de 6 mm ou mais como "Ruins".
Tabela 7- Tipos de Aço de Teste
Tabela 4 - Condições de Produção de Amostras
<table>table see original document page 27</column></row><table><table>table see original document page 28</column></row><table>Tabela 8 - Condições de Produção de Amostras
<table>table see original document page 29</column></row><table>Tabela 9 - Composição de Camada de Deposição e Espessura de Camada r de Amostras de Testes
<table>table see original document page 30</column></row><table>Tabele 10 - Resultados de Avaliação de Desempenho
<table>table see original document page 31</column></row><table>No modo acima, as chapas no escopo da presente invenção e-xibiram propriedades superiores.
A seguir, exemplos para obter uma aparência de GA extrema-mente boa serão explicados.
(Exemplos 19 a 25 e Exemplos Comparativos 15 a 17)
Os materiais de chapa recozida rolada a frio mostrados na Tabe-la 1 foram pré-tratados como mostrado na Tabela 2, então pré-depositadospor Ni no banho de deposição mostrado na Tabela 3 por eletrodeposição(temperatura de banho 60°C, densidade de corrente 30 A/dm2). Após isto, aschapas foram aquecidas em uma atmosfera de 3% de H2+N2 por uma taxade aumento de temperatura de 50°C/s a 460°C, então imediatamente mergu-lhadas em um banho de galvanização de imersão a quente aquecido a455°C e mantidas por 3 segundos, então esfregadas e ajustadas no peso debase. O peso de base era de 60 g/m2 . Após isto, as chapas foram aqueci-das e ligadas sob condições predeterminadas. Após o aquecimento, as cha-pas foram resfriadas por resfriamento gradual de 2°C/s durante 10 segun-dos, então foram rapidamente resfriadas por 20°C/s. Após isto, as chapasforam roladas temperadas por uma taxa de redução de 0,5%. Note que asamostras para observação da camada de liga de limite foram aquelas mer-gulhadas no banho de galvanização de imersão a quente, mantidas ali por 3segundos, então rapidamente resfriadas.
(Exemplo Comparativo 18)
Um material de chapa de chapa não recozida rolada a frio dosmesmos ingredientes e da mesma espessura de chapa que o material dechapa 1 da Tabela 1 foi utilizado como o material de chapa, foi apenas de-sengraxado com álcali entre os pré-tratamentos mostrados na Tabela 1 en-tão foi recozido e reduzido em uma atmosfera de 10% de hidrogênio a 800°Cpor 30 segundos, então resfriado a 460°C, então mergulhado em um banhode galvanização de imersão a quente aquecido a 455°C e mantido por 3 se-gunaos, enfãõ~ê~sfregado e ajustado no peso de~ba_se~Oi3"e"S"o_de~ba"S"e~erade 60 g/m2. Após isto, a chapa foi aquecida e ligada sob condições prede-terminadas. Após o aquecimento, a chapa foi resfriada por resfriamento gra-dual de 2°C/s durante 10 segundos, então foi rapidamente resfriada por20°C/s. Após isto, a chapa foi rolada temperada por uma taxa de redução de0,5%. Note que a amostra para observação da camada de liga de limite foiuma mergulhada no banho de galvanização de imersão a quente, mantida alipor 3 segundos, então rapidamente resfriada.
Em cada um dos Exemplos 19 a 25 e dos Exemplos Comparati-vos 15 a 18, como mostrado na Tabela 11, a concentração do banho de gal-vanização de imersão a quente e a quantidade de pré-deposição de Ni foramajustadas.
O desempenho foi avaliado como segue:
1) Camada de liga de limite de deposição de ferro de base gal-vanizada por imersão a quente: Um corte transversal da amostra foi polidoembutido e analisado por EPMA para investigar o estado da camada de liga.As amostras com uma camada de liga de Fe-Ni-AI-Zn foram avaliadas como"Boas" e outras como "Ruins".
2) Aparência de deposição (visual): A amostra foi irradiada comluz fluorescente em uma inclinação e a presença de qualquer pequena nãouniformidade de deposição foi examinada. As amostras sem não uniformida-de foram avaliadas como "Boas".
3) Aparência de deposição (observação de SEM): As amostrasforam observadas sob uma potência de 500 X para 20 campos e a razão deárea das partes esmagadas e alisadas pela rolagem de tempera foi encon-trada. As amostras com uma maior da diferença entre o valor médio e o va-lor máximo das razões de área ou da diferença do valor médio e do valormínimo menor do que 10% foram avaliadas como "Boas", 10% a menos doque 20% como "Razoáveis", e acima de 20% como "Ruins".
4) Grau de ligação: A camada de deposição foi dissolvida emácido hidroclorídrico e quimicamente analisada para encontrar as quantida-des de ingredientes e calcular o % de Fe na camada de deposição. As a-mostras com um Fe de 9% a 12% foram avaliadas como "Boas" e outrascomo "Ruins".
5) Adesão de deposição: Uma amostra revestida com um óleo àprova de ferrugem foi prensada (repuxada) por uma prensa de cilindro de 40mm(t> sob as condições de uma razão de repuxo de 2,2 e foi avaliada quantoao grau de escurecimento por destacamento de fita na sua superfície lateral.
As amostras com um grau de escurecimento de 0 a menos de 20% foramavaliadas como "Boas", de 20 a menos do que 30% como "Razoáveis", e de30% ou mais como "Ruins".Tabela 11 - Condições de Produção de Amostras e Camada de Liga de Interface
<table>table see original document page 35</column></row><table><table>table see original document page 36</column></row><table>Como mostrado na Tabela 12, as amostras na faixa da presenteinvenção fornecem características superiores.
APLICABILIDADE INDUSTRIAL
De acordo com a presente invenção, uma chapa de aço recozidaapós galvanização de imersão a quente que tem uma excelente resistência àcorrosão, capacidade de trabalho e capacidade de revestimento que utilizauma chapa de aço de ultrabaixo carbono principalmente utilizada para auto-móveis como um material de chapa é obtida. O valor de utilização na indús-tria é tremendo. Ainda, de acordo com a presente invenção, um método deprodução de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quenteextremamente excelente em aparência capaz de ser utilizada para os pai-néis de carroceria de automóveis é obtida.
Claims (4)
1. Chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quen-te excelente em resistência à corrosão, capacidade de trabalho, e capacida-de de revestimento compreendida de uma chapa de aço de ultrabaixo car-bono que tem sobre pelos uma superfície uma camada de deposição com-preendida, por % de massa, de Fe: 8 a 13%, Ni: 0,05 a 1.0%, Al: 0,15 a 1,5%, e um balanço de Zn e impurezas inevitáveis, que tem uma razão deAl/Ni de 0,5 a 5,0, que tem uma espessura média de uma camada r do limi-te de ferro de base de 1 um ou menos, e que tem uma variação da mesmade ±0.3 u/m ou menos.
2. Método de produção de uma chapa de aço recozida após gal-vanização de imersão a quente que compreende limpar uma superfície deuma chapa de aço de ultrabaixo carbono recozida, pré-depositando-a com 0,1 a 1,0 g/m2 de Ni, aquecendo rapidamente a chapa em uma atmosferanão oxidante ou redutora a uma temperatura de chapa de 430 a 500°C poruma taxa de aumento de temperatura de 30°C/s ou mais, então depositan-do-a em uma banho de galvanização de imersão a quente que contém Al: 0,1 a 0,2 % por massa, esfregando-a, então rapidamente aquecendo-a a 470a 600°C por uma taxa de aumento de temperatura de 30°C/s ou mais, resfri-ando-a sem nenhum tempo de impregnação ou impregnando-a e mantendo-a por menos do que 15 segundos, então resfriando-a.
3. Método de produção de uma chapa de aço recozida após gal-vanização de imersão a quente que compreende formar uma camada de ligade Fe-Ni-AI-Zn sobre um limite de ferro de base em um banho de galvaniza-ção de imersão a quente, então tratar termicamente esta para eliminar a ca-mada de liga de Fe-Ni-AI-Zn e formar uma camada de liga de Zn-Fe na qualNi e Al estão difusos.
4. Método de produção de uma chapa de aço recozida após gal-vanização de imersão a quente que compreende limpar uma superfície deuma chapa de aço, pré-depositando-a com 0,05 a 1,0 g/m2 de Ni, aquecendorapidamente esta em uma atmosfera não oxidante ou redutora a uma tempe-ratura de chapa de 430 a 500°C por uma taxa de aumento de temperaturade 30°C/s ou mais, revestindo a quente a chapa em um banho de galvaniza-ção contém Al em uma concentração de 0,07 a 0,2 %, esfregando-a, entãoimediatamente rapidamente aquecendo-a a 470 a 600°C por uma taxa deaumento de temperatura de 30°C/s ou mais, resfriando-a sem nenhum tem-po de impregnação ou impregnando-a e mantendo-a por menos do que 15segundos, então resfriando-a, em que a quantidade de pré-deposição de Ni(Yg/m2) e a concentração de Al no bando de galvanização ([X] massa%) sa-tisfaz a relação de Y<15x[X]-1.
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005-121831 | 2005-04-20 | ||
| JP2005121831A JP4551268B2 (ja) | 2005-04-20 | 2005-04-20 | 合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 |
| JP2005239384 | 2005-08-22 | ||
| JP2005-239384 | 2005-08-22 | ||
| PCT/JP2006/308369 WO2006112515A1 (ja) | 2005-04-20 | 2006-04-14 | 合金化溶融亜鉛メッキ鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BRPI0610540A2 true BRPI0610540A2 (pt) | 2010-06-29 |
| BRPI0610540B1 BRPI0610540B1 (pt) | 2017-01-17 |
Family
ID=37115219
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BRPI0610540A BRPI0610540B1 (pt) | 2005-04-20 | 2006-04-14 | método de produção de chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US20090162691A1 (pt) |
| KR (1) | KR20070112874A (pt) |
| BR (1) | BRPI0610540B1 (pt) |
| CA (1) | CA2605486C (pt) |
| TW (1) | TWI322193B (pt) |
| WO (1) | WO2006112515A1 (pt) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5609223B2 (ja) * | 2010-04-09 | 2014-10-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 温間加工性に優れた高強度鋼板およびその製造方法 |
| JP2011224584A (ja) * | 2010-04-16 | 2011-11-10 | Jfe Steel Corp | 熱延鋼板の製造方法及び溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| KR20120041544A (ko) * | 2010-10-21 | 2012-05-02 | 주식회사 포스코 | 도금성, 도금밀착성 및 스폿용접성이 우수한 용융아연도금강판 및 그 제조방법 |
| KR101353701B1 (ko) | 2011-12-23 | 2014-01-21 | 주식회사 포스코 | 극저온 접합성이 우수한 용융아연도금강판 및 그 제조방법 |
| IN2015DN01525A (pt) * | 2012-08-03 | 2015-07-03 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | |
| KR101692175B1 (ko) | 2012-12-25 | 2017-01-02 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 합금화 용융 아연 도금 강판과 그 제조 방법 |
| TWI467029B (zh) * | 2012-12-25 | 2015-01-01 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 合金化熔融鍍鋅鋼板與其製造方法 |
| WO2014124749A1 (en) * | 2013-02-12 | 2014-08-21 | Tata Steel Ijmuiden Bv | Coated steel suitable for hot-dip galvanising |
| CN105164295A (zh) | 2013-05-01 | 2015-12-16 | 新日铁住金株式会社 | 点焊性优异的高强度低比重钢板 |
| CN109371320A (zh) | 2013-05-01 | 2019-02-22 | 新日铁住金株式会社 | 镀锌钢板及其制造方法 |
| KR101727424B1 (ko) | 2013-05-20 | 2017-04-14 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 합금화 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법 |
| BR112020004763A2 (pt) * | 2017-09-15 | 2020-09-15 | Nippon Steel Corporation | chapa de aço xadrez imersa a quente e método de fabricação da mesma |
Family Cites Families (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5967319A (ja) | 1982-10-08 | 1984-04-17 | Nippon Steel Corp | 超深絞り用鋼板の製造方法 |
| JPS5974231A (ja) | 1982-10-20 | 1984-04-26 | Nippon Steel Corp | 超深絞性溶融亜鉛メツキ鋼板の製造法 |
| JPS6132375A (ja) | 1984-07-24 | 1986-02-15 | 石川島播磨重工業株式会社 | 電気炉保護装置 |
| JP2832438B2 (ja) | 1988-09-12 | 1998-12-09 | 鐘淵化学工業株式会社 | 熱硬化性組成物 |
| JP2800285B2 (ja) | 1989-07-20 | 1998-09-21 | 住友金属工業株式会社 | 合金化溶融亜鉛めっき綱板の製造方法 |
| JP2804167B2 (ja) | 1990-04-27 | 1998-09-24 | 日新製鋼株式会社 | 加工性に優れた合金化溶融亜鉛めつき鋼板及びその製造方法 |
| JP2783452B2 (ja) | 1990-10-09 | 1998-08-06 | 新日本製鐵株式会社 | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JP2526320B2 (ja) * | 1991-05-07 | 1996-08-21 | 新日本製鐵株式会社 | 高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JP2565037B2 (ja) | 1991-10-11 | 1996-12-18 | 日本鋼管株式会社 | 耐パウダリング性およびプレス成形性の優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JPH073417A (ja) * | 1993-06-18 | 1995-01-06 | Nippon Steel Corp | 高耐蝕性合金化溶融Ｚｎめっき鋼板 |
| JP2707952B2 (ja) * | 1993-07-19 | 1998-02-04 | 住友金属工業株式会社 | 界面密着性に優れた合金化溶融Ｚｎめっき鋼板およびその製造方法 |
| US5578143A (en) | 1993-11-22 | 1996-11-26 | Nippon Steel Corporation | Continuously cast slab of extremely low carbon steel with less surface defects in steel sheet-producing step; extremely low carbon sheet steel; and process for producing the same |
| JP3142735B2 (ja) | 1995-03-31 | 2001-03-07 | 新日本製鐵株式会社 | 加工性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板 |
| JPH093417A (ja) | 1995-06-21 | 1997-01-07 | Sekisui Chem Co Ltd | 両面粘着体 |
| JP3498466B2 (ja) | 1996-01-25 | 2004-02-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高加工性合金化溶融めっき鋼板及びその製造方法 |
| JP3557810B2 (ja) | 1996-09-17 | 2004-08-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 摺動性及び電着塗装時の耐クレータリング性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 |
| JPH10287964A (ja) | 1997-04-14 | 1998-10-27 | Nippon Steel Corp | パウダリング性に優れた合金化溶融亜鉛メッキ鋼板およびその製造方法 |
| JPH11315360A (ja) * | 1998-05-06 | 1999-11-16 | Nippon Steel Corp | めっき密着性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
| US6368728B1 (en) * | 1998-11-18 | 2002-04-09 | Kawasaki Steel Corporation | Galvannealed steel sheet and manufacturing method |
| US6911268B2 (en) * | 2000-12-29 | 2005-06-28 | Nippon Steel Corporation | High strength hot-dip galvanized or galvannealed steel sheet having improved plating adhesion and press formability and process for producing the same |
| JP5106003B2 (ja) | 2007-08-28 | 2012-12-26 | キヤノン株式会社 | 光学走査装置 |
-
2006
- 2006-04-14 BR BRPI0610540A patent/BRPI0610540B1/pt active IP Right Grant
- 2006-04-14 KR KR1020077024015A patent/KR20070112874A/ko active Search and Examination
- 2006-04-14 CA CA2605486A patent/CA2605486C/en not_active Expired - Fee Related
- 2006-04-14 WO PCT/JP2006/308369 patent/WO2006112515A1/ja active Application Filing
- 2006-04-14 US US11/911,916 patent/US20090162691A1/en not_active Abandoned
- 2006-04-20 TW TW95114198A patent/TWI322193B/zh not_active IP Right Cessation
-
2013
- 2013-01-17 US US13/743,790 patent/US9334555B2/en active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2006112515A1 (ja) | 2006-10-26 |
| BRPI0610540B1 (pt) | 2017-01-17 |
| US20090162691A1 (en) | 2009-06-25 |
| US20130129924A1 (en) | 2013-05-23 |
| CA2605486C (en) | 2010-12-14 |
| TW200706693A (en) | 2007-02-16 |
| US9334555B2 (en) | 2016-05-10 |
| CA2605486A1 (en) | 2006-10-26 |
| KR20070112874A (ko) | 2007-11-27 |
| TWI322193B (en) | 2010-03-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| BRPI0610540A2 (pt) | chapa de aço recozida após galvanização de imersão a quente e método de produção da mesma | |
| BR112012013042B1 (pt) | Chapa de aço de alta resistência com resistência máxima à tração de 900 mpa ou mais e métodos de produção da mesma | |
| US20140363697A1 (en) | High-strength hot-dip galvanized steel sheet having excellent plating surface quality and adhesion, and method of manufacturing the same | |
| JP6329145B2 (ja) | 金属めっき鋼帯 | |
| JP5020526B2 (ja) | 耐食性、加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛メッキ鋼板およびその製造方法 | |
| JP4551268B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 | |
| DE102008005605A1 (de) | Verfahren zum Beschichten eines 6 - 30 Gew. % Mn enthaltenden warm- oder kaltgewalzten Stahlflachprodukts mit einer metallischen Schutzschicht | |
| KR101878220B1 (ko) | 아연계 도금 강판 및 그 제조 방법 | |
| BRPI0608494A2 (pt) | método para galvanização por imersão a quente | |
| EP2848715A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils | |
| EP3749793B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines stahlbandes mit verbesserter haftung metallischer schmelztauchüberzüge | |
| KR850001323B1 (ko) | 열처리에 의해 내식성이 개선된 알루미늄-아연 합금 피복 철금속제품 | |
| TWI481744B (zh) | 塗裝後耐蝕性優良的合金化熱浸鍍鋅鋼板 | |
| WO2020250759A1 (ja) | 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2005248262A (ja) | 電気亜鉛めっき鋼板、その製造方法及び製造装置 | |
| KR100441807B1 (ko) | 산화성합금원소를함유하는강판의아연도금방법 | |
| Abdel Hamid et al. | Effectiveness of Si contents in the steel composition on the corrosion performance of galvanized steel | |
| JP2002302753A (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板 | |
| JP3533960B2 (ja) | 自動車外装材用の亜鉛系めっき鋼板とその製造方法 | |
| JPWO2019131562A1 (ja) | 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP3016122B2 (ja) | 塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板とその製法 | |
| DE102019108457B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Stahlbandes mit verbesserter Haftung metallischer Schmelztauchüberzüge | |
| Vranec et al. | Rarely Occurring Defects on Tinplates | |
| KR100519858B1 (ko) | 자동차용 고장력 아연-니켈 합금도금강판의 제조방법 | |
| JPH0238550A (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| B25G | Requested change of headquarter approved |
Owner name: NIPPON STEEL CORPORATION (JP) |
|
| B25D | Requested change of name of applicant approved |
Owner name: NIPPON STEEL AND SUMITOMO METAL CORPORATION (JP) |
|
| B07A | Application suspended after technical examination (opinion) [chapter 7.1 patent gazette] | ||
| B09A | Decision: intention to grant [chapter 9.1 patent gazette] | ||
| B16A | Patent or certificate of addition of invention granted [chapter 16.1 patent gazette] |
Free format text: PRAZO DE VALIDADE: 10 (DEZ) ANOS CONTADOS A PARTIR DE 17/01/2017, OBSERVADAS AS CONDICOES LEGAIS. |
|
| B25D | Requested change of name of applicant approved |