BR112014009197B1 - Métodos de fabricação de filamento contínuo volumoso para tapete, extrusor para uso na extrusão de massa fundida polimérica e filamento contínuo volumoso para tapete - Google Patents

Métodos de fabricação de filamento contínuo volumoso para tapete, extrusor para uso na extrusão de massa fundida polimérica e filamento contínuo volumoso para tapete Download PDF

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Abstract

métodos de fabricação de filamento contínuo volumos o para tapete, extrusor para uso na extrusão de massa fundida polimérica e filamento contínuo volumoso para tapete um método de fabricação de filamento contínuo volumoso para tapetes em diversas modalidades compreendendo (a) trituração de garrafas pet recicladas em um grupo de flocos; (b) lavagem dos flocos; (c) identificação e remoção de impurezas, incluindo de flocos impuros, do grupo de flocos; (d) passagem do grupo de flocos por um extrusor mrs mantendo ao mesmo tempo a pressão no interior da porção mrs do extrusor mrs abaixo da aproximadamente 1,5 milibar (0,15 kpa); (e) passagem da massa fundida polimérica resultante por pelo menos um filtro que tem uma classificação em micra inferior a aproximadamente 50 micra; e (f) formação do polímero reciclado em um filamento contínuo volumoso para tapetes que consiste essencialmente em pet reciclado.

Description

REFERÊNCIA CRUZADA A PEDIDO CORRELATO
[001] Este pedido reivindica prioridade do pedido U.S.No. 13/721.955 intitulado “Systems and Methods for Manufacturing Bulked Continuous Filament”, depositado em 20 de dezembro de 2012, que reivindica prioridade do pedido de patente provisória U.S. No. 61/654.016, depositado em 31 de maio de 2012, intitulado “Systems and Methods for Manufacturing Bulked Continuous Fiber” que são pelo presente incorporados integralmente ao presente documento a título de referência.
ANTECEDENTES
[002] Como o polímero PET virgem puro é mais caro do que o polímero PET reciclado, e devido aos benefícios ambientais associados com o uso de polímero reciclado, seria desejável ser capaz de produzir filamento contínuo volumoso para tapete a partir de polímero PET 100% reciclado (por exemplo, polímero PET proveniente de garrafas PET com o conteúdo consumido).
SUMÁRIO
[003] Um método de fabricação de filamento contínuo volumoso para tapete, de acordo com modalidades específicas compreende: (A) prover um extrusor de múltiplas roscas; (B) usar um sistema de regulagem de pressão para reduzir uma pressão no interior do extrusor de múltiplas roscas abaixo de aproximadamente 1,8 milibar (0,18 kPa); (C) enquanto se mantiver a pressão no interior do extrusor de múltiplas roscas abaixo de aproximadamente 1,8 milibar (0,18 kPa), passar uma massa fundida compreendendo polímero reciclado através do extrusor de múltiplas roscas; e (D) depois da etapa de passar a massa fundida de polímero reciclado através do extrusor de múltiplas roscas, formando o polímero reciclado em filamento contínuo volumoso para tapete. Em diversas modalidades, o extrusor de múltiplas roscas compreende: (i) um primeiro extrusor de rosca satélite compreende uma primeira rosca satélite que é montada para girar ao redor do eixo central da primeira rosca satélite; (ii) um segundo extrusor de rosca satélite compreende uma segunda rosca satélite que é montada para girar ao redor de um eixo central da segunda rosca satélite; e (iii) o sistema de regulagem de pressão que é adaptado para manter uma pressão no interior do primeiro e do segundo extrusor de rosca satélite abaixo de aproximadamente 1,8 milibar (0,18 kPa). Em modalidades específicas, quando passar a massa fundida compreendendo o polímero reciclado através do extrusor de múltiplas roscas: (1) uma primeira porção da massa fundida passa através do primeiro extrusor de rosca satélite; e (2) uma segunda porção da massa fundida passa através do segundo extrusor de rosca satélite.
[004] Um extrusor para ser usado na extrusão de uma massa fundida de polímero de acordo com modalidades específicas compreende: (1) um primeiro extrusor de rosca satélite compreendendo uma primeira rosca satélite que é montada para girar ao redor de um eixo central da primeira rosca satélite; (2) um segundo extrusor de rosca satélite compreendendo uma segunda rosca satélite que é montada para girar ao redor de um eixo central da segunda rosca satélite; e (3) um sistema de regulagem de pressão que é adaptado para manter uma pressão no interior do primeiro e do segundo extrusor de rosca satélite e abaixo de uma pressão de aproximadamente 1,5 milibar (0,15 kPa) à medida que a massa fundida de polímero passa através do primeiro e do segundo extrusor de rosca satélite.
[005] Um filamento contínuo volumoso para tapetes, de acordo com diversas modalidades, consiste essencialmente em um polímero reciclado.
[006] Um método de fabricação de filamento para tapetes, de acordo com modalidades específicas, compreende as etapas de: (A) lavagem de um grupo de flocos de polímero para remover pelo menos uma porção de um ou mais contaminantes de uma superfície dos flocos, o grupo de flocos compreendendo uma primeira pluralidade de flocos que consistem essencialmente em PET e uma segunda pluralidade de flocos que não consistem essencialmente em PET; (B) depois da etapa de lavagem da primeira pluralidade de flocos: (i) exame do grupo lavado de flocos para identificar a segunda pluralidade de flocos e (ii) separação da segunda pluralidade de flocos da primeira pluralidade de flocos; (C) fusão da segunda pluralidade de flocos para produzir uma massa fundida de polímero; (D) provisão de um extrusor que extrusa material em uma pluralidade de diferentes correntes de extrusão; (E) redução de uma pressão no interior do extrusor até abaixo de aproximadamente 1,5 milibar (0,15 kPa); (F) mantendo a pressão dentro do extrusor abaixo de aproximadamente 1,5 milibar (0,15 kPa), passando da massa fundida de polímero através do extrusor, de modo que a massa fundida do polímero seja dividida em uma pluralidade de correntes de extrusão, tendo cada uma delas uma pressão abaixo de aproximadamente 1,5 milibar (0,15 kPa); (G) depois da passagem da massa fundida de polímero através do extrusor, filtrando a massa fundida de polímero através de pelo menos um filtro; e (H) depois da passagem da massa fundida de polímero através do filtro, a formação do polímero reciclado em filamento contínuo volumoso para tapetes.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
[007] Tendo descrito diversas modalidades em termos gerais, será agora feita referência aos desenhos apensos que não são necessariamente em escala e em que:
[008] A Figura 1 ilustra um fluxo de processo, de acordo com uma modalidade específica, para a fabricação de filamento contínuo volumoso para tapetes.
[009] A Figura 2 é uma vista em perspectiva de um extrusor MRS que é adequado para uso no processo da Figura 1.
[010] A Figura 3 é uma vista em seção transversal de uma seção exemplar MRS do extrusor MRS da Figura 2.
[011] A Figura 4 ilustra um fluxo de processo ilustrando o fluxo do polímero através de um extrusor MRS e o sistema de filtração de acordo com uma modalidade específica.
[012] A Figura 5 é um fluxograma de alto nível de um método de acordo com diversas modalidades, de fabricação de filamento contínuo volumoso para tapetes.
DESCRIÇÃO DETALHADA DE DIVERSAS MODALIDADES
[013] Diversas modalidades serão agora descritas mais detalhadamente. Deve ficar subentendido que a invenção pode ser incorporada em muitas formas diferentes e não deve ser considerada como sendo limitada às modalidades apresentadas aqui. Pelo contrário, estas modalidades são dadas para que a descrição seja exaustiva e completa e transmitirá perfeitamente o âmbito da invenção aos versados na técnica. Números iguais se referem a elementos iguais em todo o documento.
I. Visão Geral
[014] Novos processos para a fabricação de fibras a partir de polímero reciclado (por exemplo, polímero PET reciclado) são descritos abaixo. Em diversas modalidades, o novo processo: (1) é mais eficaz do que os processos anteriores na remoção de contaminantes e de água do polímero reciclado, e/ou (2) não exige que o polímero seja fundido e resfriado o mesmo número de vezes que os processos anteriores. Em pelo menos uma modalidade, o processo melhorado em um polímero PET reciclado tendo uma qualidade polimérica que é elevada bastante para que o polímero PET possa ser usado na produção de filamento contínuo volumoso para tapetes com um teor de PET reciclado de 100% (por exemplo, 100% de PET obtidos de garrafas PET anteriormente com o conteúdo consumido). Em modalidades específicas, o polímero PET reciclado tem uma viscosidade intrínseca de pelo menos aproximadamente 0,79 dL/g (por exemplo, entre aproximadamente 0,79 dL/g e aproximadamente 1,0 dL/g).
II. Discussão Mais Detalhada
[015] Um processo de fabricação de BCF (filamento contínuo volumoso), de acordo com uma modalidade específica pode ser geralmente dividido em três etapas: (1) preparação de flocos de polímero PET de garrafas com o conteúdo consumido para uso no processo; (2) passagem dos flocos por um extrusor que funde os flocos e purifica o polímero PET resultante; e (3) introdução do polímero purificado em uma máquina de fiar que transforma o polímero em filamento para ser usado na fabricação de tapetes. Estas três etapas são descritas mais detalhadamente abaixo.
ETAPA 1: Preparação de Flocos de Polímero PET a partir de Garrafas com o Conteúdo Consumido
[016] Em uma modalidade específica, a etapa de preparação de flocos de polímero PET de garrafas com o conteúdo consumido compreende: (A) seleção de garrafas PET com o conteúdo consumido e trituração das garrafas com redução a flocos; (B) lavagem dos flocos; e (C) identificação e remoção de quaisquer impurezas ou de flocos impuros.
A. Seleção de Garrafas PET Com o conteúdo consumido e Trituração das Garrafas com Redução a Flocos
[017] Em modalidades específicas, fardos contendo garrafas PET (ou outros recipientes) com o conteúdo consumido (por exemplo, “da sarjeta”,) recicladas transparentes e de cores mistas obtidas de diversas instalações de reciclagem constituem os recipientes PET com o conteúdo consumido para serem utilizados no processo. Em outras modalidades, a fonte de recipientes PET com o conteúdo consumido podem ser garrafas devolvidas pelo “depósito pelo casco” (por exemplo, garrafas PET cujo preço inclui um depósito que é devolvido a um cliente quando ele devolve a garrafa depois de ter consumido o conteúdo da garrafa). Os recipientes da sarjeta ou com o conteúdo consumido devolvidos ou “reciclados” podem conter um nível baixo de contaminantes que não são PET. Os contaminantes nos recipientes podem incluir, por exemplo, contaminantes poliméricos que não são PET (PVC, PLA, PP, PE, PS, PA, etc.), metal (por exemplo, metais ferrosos e não ferrosos), papel, cartão, areia, vidro ou outros materiais indesejáveis que podem chegar até a coleta de PET reciclado. Os contaminantes que não são PET podem ser removidos dos componentes desejados de PET, por exemplo, através de um ou mais dos processos descritos abaixo.
[018] Em modalidades específicas, componentes menores e detritos (por exemplo, componentes e detritos com um tamanho acima de 2 polegadas (5,08 cm)) são removidos do total de garrafas por meio de um tambor rotativo. Diversos ímãs de remoção de metal e sistema de corrente em rodamoinho podem ser incorporados o processo para remover quaisquer contaminantes metálicos. Pode ser utilizado equipamento de triagem ótico próximo do infravermelho tal como a máquina de infravermelho NRT Multi Sort IR da firma Bulk Handling Systems Company de Eugene, Oregon, ou a máquina Spyder IR da firma National Recovery Technologies de Nashville, Tennessee, para remover qualquer contaminante polimérico solto que possa estar misturado com os flocos de PET (por exemplo, PVC, PLA, PP, PE, PS e PA). Além disso, pode ser utilizado equipamento de triagem automatizado de raios X tal como a máquina VINYLCYCLE disponível de National Recovery Technologies de Nashville, Tennessee para remover contaminantes de PVC restantes.
[019] Em modalidades específicas, obtém-se uma segregação binária dos materiais transparentes dos materiais coloridos usando-se equipamento de triagem por cor automatizado dotado com um sistema de detecção por câmera (por exemplo, uma máquina Multisort ES disponível de National Recovery Technologies de Nashville, Tennessee). Em diversas modalidades, os triadores manuais estão estacionados em diversos pontos da linha a para a remoção de contaminantes que não foram removidos pelo triador e quaisquer garrafas coloridas. Em modalidades específicas, o material triado é tirado através de uma etapa de granulação (por exemplo, usando-se uma máquina 50B Granulator disponível de Cumberland Engineering Corporation de New Berlin, Wisconsin) para reduzir o tamanho (por exemplo, triturar) as garrafas a um tamanho inferior à metade de uma polegada (2,54 cm). Em diversas modalidades, os rótulos das garrafas são removidos do “floco sujo” resultante (por exemplo, os flocos PET formados durante a etapa de granulação) por meio de um sistema de separação por ar antes dos flocos serem introduzidos no processo de lavagem.
B. Lavagem dos Flocos
[020] Em modalidades específicas, “o floco sujo” é então misturado em uma série de tanques de lavagem. Como parte do processo de lavagem, em diversas modalidades, é utilizada uma separação por densidade aquosa para separar as tampinhas de garras de olefina (que podem, por exemplo, estar presentes no “floco sujo” como resíduo das garrafas PET recicladas) a partir dos flocos PET tendo uma gravidade específica mais elevada. Em modalidades específicas os flocos são lavados em um banho cáustico aquecido até aproximadamente 190 graus Fahrenheit (87,78 graus Celsius). Em modalidades específicas, o banho cáustico é mantido a uma concentração entre aproximadamente 0,6% e aproximadamente 1,2% de hidróxido de sódio. Em diversas modalidades, tensoativos de sabão assim como agentes eliminadores de espuma são acrescentados ao banho cáustico, por exemplo, para aumentar ainda mais a separação e a limpeza dos flocos. Um sistema de enxágue duplo então elimina o cáustico dos flocos.
[021] Em diversas modalidades, o floco tem a água extraída por centrifugação, sendo então secos com ar quente para remover pelo menos substancialmente qualquer umidade superficial. O “floco limpo” resultante é então processado através de um sistema de separação eletrostático (por exemplo, um separador eletrostático disponível de Carpco, Inc. de Jacksonville, Flórida) e um sistema de detecção de metal nos flocos (por exemplo, um MSS Metal Sorting System) para remover ainda mais qualquer contaminante metálico que possa ter permanecido nos flocos. Em modalidades específicas uma etapa de separação por ar remove qualquer rótulo restante do floco limpo. Em diversas modalidades, o floco é então passa através da etapa de triagem do floco por cor (por exemplo, usando uma máquina OPTIMIX disponível de TSM Control Systems de Dundalk, Irlanda) para remover quaisquer contaminantes de cor que tenha permanecido no floco. Em diversas modalidades, um triador de floco eletro- ótico baseado pelo menos em parte na tecnologia Raman (por exemplo, um Powersort 200 a partir de Unisensors Sensorsysteme GmbH de Karlsruhe, Alemanha) conduz a separação final de polímero para remover qualquer polímeros diferentes de PET que tenham sobrado no floco. A etapa pode também ainda remover quaisquer contaminantes metálicos e contaminantes de cor que restaram.
[022] Em diversas modalidades, a combinação destas etapas resulta em flocos de garrafas PET substancialmente limpos (por exemplo, limpos) contendo menos de aproximadamente 50 partes por milhão de PVC (por exemplo, 25 ppm de PVC,) e menos de aproximadamente 15 partes por milhão de metais para uso no processo de extrusão a jusante que será descrito abaixo.
C. Identificação e Remoção de Impurezas e de Flocos Impuros
[023] Em modalidades específicas, depois dos flocos terem sido lavados, eles são introduzidos em um transportador e varridos com um sistema laser de alta velocidade 300. Em diversas modalidades, lasers específicos que constituem o sistema laser de alta velocidade 300 são configurados para detectar a presença de contaminantes específicos (por exemplo, PVC ou alumínio). Os flocos que são identificados como não consistindo essencialmente em PET podem ser soprados da corrente principal de flocos com jatos de ar. Em diversas modalidades, o nível resultante de flocos diferentes de PET é inferior a 25 ppm.
[024] Em diversas modalidades, o sistema é adaptado para assegurar que o polímero PET que estiver sendo processado em filamento esteja substancialmente isento de água (por exemplo, inteiramente isento de água). Em uma modalidade específica, os flocos são colocados em um pré- condicionador durante um período entre aproximadamente 20 e aproximadamente 40 minutos (por exemplo, aproximadamente 30 minutos) durante o qual o pré-condicionador sopra a água da superfície para fora dos flocos. Em modalidades específicas a água intersticial permanece dentro dos flocos. Em diversas modalidades, estes flocos “úmidos” (flocos compreendendo água intersticial, por exemplo) podem então ser levados a um extrusor (por exemplo, conforme descrito na etapa 2 abaixo) que inclui uma instalação de vácuo projetada para remover - dentre outras coisas - a água intersticial que continua presente nos flocos depois do processo de secagem rápida descrito acima.
ETAPA 2: Utilização de um Sistema de Extrusão para Fundir e Purificar Flocos PET.
[025] Em modalidades específicas é usado um extrusor para transformar os flocos úmidos descritos acima em um polímero PET reciclado fundido e para conduzir uma série de processos de purificação para preparar o polímero para ser transformado em BCF para tapetes. Conforme foi observado acima, em diversas modalidades, depois de completada a ETAPA 1, os flocos de polímero PET reciclado estão úmidos (por exemplo, a água da superfície foi substancialmente removida (totalmente removida, por exemplo) a partir dos flocos, mas a água intersticial permanece nos flocos). Em modalidades específicas, estes flocos úmidos são introduzidos em um extrusor de Múltiplas Roscas Rotativas (“MRS”) 400. Em outras modalidades, os flocos úmidos são introduzidos em um outro extrusor adequado (por exemplo, um extrusor de duas roscas, um extrusor de múltiplas roscas, um extrusor planetário ou qualquer outro sistema de extrusão adequado). Um Extrusor MRS 400 é mostrado nas Figuras 2 e 3. Um exemplo específico de um extrusor MRS deste tipo é descrito no pedido de patente publicado U.S. No. 2005/0047267 intitulado “Extruder for Producing Molten Plastic Materials” que foi publicado em 3 de março de 2005, e que é pelo presente incorporado ao presente documento a título de referência.
[026] Conforme poderá ser compreendido nesta figura, em modalidades específicas o extrusor MRS inclui uma primeira seção de extrusor de uma única rosca 410 para introduzir material em uma seção MRS 420 e uma segunda seção de extrusor de uma única rosca 440 para o transporte do material para fora da seção MRS.
[027] Em diversas modalidades, os flocos úmidos são introduzidos diretamente em um extrusor MRS 400 substancialmente imediatamente (por exemplo, imediatamente) depois da etapa de lavagem descrita acima (por exemplo, sem secar os flocos nem deixar os flocos secarem). Em modalidades específicas, um sistema que introduz os flocos úmidos diretamente no extrusor MRS 400 substancialmente imediatamente (por exemplo, imediatamente) depois da etapa de lavagem descrita acima pode consumir aproximadamente 20% menos energia do que um sistema que previamente seca substancialmente totalmente os flocos antes da extrusão (por exemplo, um sistema que previamente seca os flocos, passando ar quente sobre os flocos úmidos durante um período prolongado de tempo). Em diversas modalidades, um sistema que introduza os flocos úmidos diretamente no extrusor MRS 400 substancialmente imediatamente (por exemplo, imediatamente) depois da etapa de lavagem descrita acima evita a necessidade de se perder um período de tempo (por exemplo, de até oito horas) que é geralmente necessário para se secar completamente os flocos (por exemplo, remover toda a água superficial e intersticial dos flocos).
[028] A Figura 4 ilustra um fluxo de processo que ilustra os diversos processos conduzidos pelo extrusor MRS 400 em uma modalidade específica. Na modalidade mostrada nesta figura, os flocos úmidos são primeiro introduzidos pela seção da primeira rosca única 410 do extrusor MRS, que pode, por exemplo, gerar uma quantidade suficiente de calor (por exemplo, por cisalhamento) para fundir pelo menos substancialmente (por exemplo, fundir) os flocos úmidos.
[029] A massa polimérica fundida resultante (por exemplo, compreendendo os flocos fundidos) em diversas modalidades, é então introduzida na seção MRS 420 do extrusor, em que o extrusor separa o fluxo da massa fundida em uma pluralidade de diferentes correntes (por exemplo, 4, 6, 8 ou mais correntes) através de uma pluralidade de câmaras abertas. A Figura 3 mostra uma vista detalhada recortada de uma Seção MRS 420 de acordo com uma modalidade específica. Em modalidades específicas, tais como a modalidade mostrada nesta figura, a seção MRS 420 separa o fluxo de massa fundida em oito diferentes correntes, que são subsequentemente introduzidas através de oito roscas satélites 425A-H. Conforme se pode compreender da Figura 2, em modalidades específicas, estas roscas satélites são substancialmente paralelas (por exemplo, paralelas) entre si e a um eixo primário de rosca da máquina MRS 400.
[030] Na seção MRS 420, em diversas modalidades, as roscas satélites 425A-H podem, por exemplo, girar mais rapidamente do que (por exemplo, aproximadamente quatro vezes mais rapidamente) em sistemas anteriores. Conforme mostrado na figura 3, em modalidades específicas: (1) as roscas satélites 425A-H são dispostas no interior de um tambor de uma rosca 428 que é montado para girar ao redor do seu eixo central; e (2) as roscas satélites 425A-H são configuradas para girar em uma direção que é oposta à direção na qual gira o tambor da única rosca 428. Em diversas outras modalidades, as roscas satélites 425A-H e o tambor de única rosca 428 giram na mesma direção. Em modalidades específicas, a rotação das roscas satélites 425A-H é acionada por uma engrenagem de anel. Além disso, em diversas modalidades o tambor de uma única rosca 428 gira aproximadamente quatro vezes mais rapidamente que cada rosca satélite 425A-H individual. Em algumas modalidades, as roscas satélites 425A-H giram a velocidades substancialmente semelhantes (a uma velocidade igual, por exemplo).
[031] Em diversas modalidades, conforme se pode comrpeender da Figura 4, as roscas satélites 425A-H estão alojadas no interior dos seus barris de extrusor respectivos que podem estar, por exemplo, aproximadamente 30% abertas para a câmara externa da seção MRS 420. Em modalidades específicas, a rotação das roscas satélites 425A-H e do tambor de rosca única 428 aumenta a troca superficial da massa fundida polimérica (por exemplo, expõe uma área superficial maior do polímero fundido à câmara aberta do que em sistemas anteriores). Em diversas modalidades, a seção MRS 420 cria uma área superficial de massa fundida que é, por exemplo, entre aproximadamente vinte e aproximadamente trinta vezes maior do que a área superficial da massa fundida criada por um extrusor de duas roscas em corrotação. Em uma modalidade específica, a seção MRS 420 cria uma área de superfície da massa fundida que é, por exemplo, aproximadamente vinte e cinco vezes maior do que a área da superfície da massa fundida criada por um extrusor de duas roscas em corrotação.
[032] Em diversas modalidades, a seção MRS 420 do extrusor MRS é dotada com uma bomba de vácuo 430 que é fixada a uma porção de fixação de vácuo 422 da seção MRS 420 de modo que a bomba de vácuo 430 se encontra em comunicação com o interior da seção MRS por meio de uma abertura adequada 424 na carcaça da seção MRS. Em outras modalidades ainda, a seção MRS 420 é dotada com uma série de bombas de vácuo. Em modalidades específicas, a bomba de vácuo 430 é configurada para reduzir a pressão no interior da seção MRS 420 até uma pressão que se encontra entre aproximadamente 0,5 milibar (0,05 kPa) e aproximadamente 5 milibares (0,5 kPa). Em modalidades específicas, a bomba de vácuo 430 é configurada para reduzir a pressão na seção MRS 420 a menos de aproximadamente 1,5 milibar (0,15 kPa) (por exemplo, aproximadamente 1 milibar (0,1 kPa) ou menos). O vácuo de baixa pressão criado pela bomba de vácuo 430 na seção MRS 420 pode remover, por exemplo: (1) os produtos orgânicos voláteis presentes no polímero fundido à medida que o polímero fundido atravessa a seção MRS 420; e/ou (2) pelo menos uma porção de qualquer água intersticial que estava presente nos flocos úmidos quando os flocos úmidos entram no extrusor MRS 400. Em diversas modalidades, o vácuo de baixa pressão remove substancialmente toda (por exemplo, toda) a água e contaminantes da corrente de polímero.
[033] Em um exemplo específico, a bomba de vácuo 430 compreende três bombas de vácuo de lobos mecânicas (por exemplo, dispostas em série) para reduzir a pressão na câmara até um nível adequado (por exemplo, até uma pressão de aproximadamente 1,0 milibar (0,1 kPa)). Em outras modalidades, em vez do arranjo de três bombas de vácuo de lobo mecânico discutidas acima, a bomba de vácuo 430 inclui uma bomba de vácuo a jato ajustada ao extrusor MRS. Em diversas modalidades, a bomba de vácuo a jato é configurada para atingir aproximadamente 1 milibar (0,1 kPa) de pressão no interior da seção MRS 420 e aproximadamente os mesmo resultados descritos acima no tocante a uma viscosidade intrínseca resultante da massa fundida polimérica. Em diversas modalidades, pode ser vantajoso se usar uma bomba de vácuo a jato, pois bombas de vácuo a jato são acionadas por vapor de água e são, substancialmente, autolimpantes (por exemplo, autolimpantes), reduzindo assim os serviços de manutenção necessários em comparação com bombas de lobos mecânicos (que podem, por exemplo, exigir uma limpeza repetida devido aos voláteis que se desprendem e se condensam sobre os lobos da bomba). Em uma modalidade específica, a bomba de vácuo 430 é uma bomba de vácuo a jato é fabricada por Arpuma GmbH de Bergheim, Alemanha.
[034] Em modalidades específicas depois que o polímero fundido é passado pela seção MRS 420 de muitas correntes, as correntes de polímero fundido são recombinadas e correm para a segunda seção de uma única rosca 440 do extrusor MRS. Em diversas modalidades, a única corrente de polímero fundido faz-se passar através de um sistema de filtração 450 que inclui pelo menos um filtro. Em uma modalidade específica, o sistema de filtração 450 inclui dois níveis de filtração (por exemplo, um filtro de tela de 40 micra, seguido por um filtro de tela de 25 micra). Embora em diversas modalidades, a água e as impurezas orgânicas voláteis sejam removidas durante o processo de vácuo conforme discutido acima, os contaminantes em partículas, tais como, por exemplo, partículas de alumínio, areia, poeira e outros contaminantes podem permanecer na massa fundida polimérica. Assim, esta etapa de filtração pode ser vantajosa na remoção de contaminantes em partículas (contaminantes em partículas que não foram removidos na seção MRS 420).
[035] Em modalidades específicas, um sensor de viscosidade 460 (veja Figura 4) é usado para detectar a viscosidade da massa fundida da corrente de polímero fundido depois da sua passagem através do sistema de filtração 450. Em diversas modalidades, o sensor de viscosidade 460, mede a viscosidade da massa fundida da corrente, por exemplo, medindo a queda de pressão de corrente sobre uma área conhecida. Em modalidades específicas, em resposta à medição de uma viscosidade intrínseca da corrente que se encontra abaixo de um nível predeterminado (por exemplo, abaixo de aproximadamente 0,8 g/dL), o sistema pode: (1) descartar a porção da corrente tendo uma viscosidade intrínseca baixa; e/ou (2) reduzir a pressão na seção MRS 420 para obter uma viscosidade intrínseca maior na massa fundida polimérica. Em modalidades específicas, a redução da pressão na seção MRS 420 é executada de um modo substancialmente automatizado (por exemplo, automaticamente) usando o sensor de viscosidade em um circuito de controle de feedback controlado por computador com uma seção de vácuo 430.
[036] Em modalidades específicas, a remoção da água e dos contaminantes do polímero melhora a viscosidade intrínseca do polímero PET reciclado permitindo que as cadeias poliméricas no polímero se reconectem e prolonguem o comprimento da cadeia. Em modalidades específicas, depois da sua passagem através da seção MRS 420 com a sua bomba de vácuo 430 fixada, a massa fundida polimérica reciclada tem uma viscosidade intrínseca de pelo menos aproximadamente 0,79 dL/g (entre aproximadamente 0,79 dL/g e aproximadamente 1,0 dL/g). Em modalidades específicas, a passagem pela seção MRS 420 de baixa pressão purifica a massa fundida polimérica reciclada (por exemplo, removendo os contaminantes e a água intersticial) e torna o polímero reciclado substancialmente estruturalmente semelhante (por exemplo, estruturalmente igual) ao polímero PET puro virgem. Em modalidades específicas, a água removida pelo vácuo inclui tanto água da água de lavagem usada para limpar as garrafas PET recicladas conforme descrito acima, assim como água que não reagiu e foi gerada pela fusão do polímero PET no aquecedor de uma única rosca 410 (por exemplo, água intersticial). Em modalidades específicas, a maior parte da água presente no polímero é água de lavagem, mas alguma porcentagem pode consistir em água que não reagiu.
[037] Em modalidades específicas, o polímero resultante é um polímero PET reciclado (por exemplo, obtido a 100% de produtos PET com o conteúdo consumido, tais como garrafas ou recipientes PET) que tem uma qualidade polimérica que é adequada para ser usada na produção de filamento PET para tapetes usando substancialmentesomente (por exemplo, somente) PET provenientes de produtos PET reciclados.
Etapa 3: Polímero PET Purificado Introduzido na Máquina de Fiar para ser Transformado em Fio para Tapete
[038] Em modalidades específicas, depois do polímero PET reciclado ter sido extrusado e purificado pelo processo de extrusão descrito acima, o polímero PET reciclado fundido resultante é introduzido em uma máquina BCF 500 (ou “de fiação”) que é configurada para transformar o polímero fundido em filamento contínuo volumoso. Por exemplo, em diversas modalidades, a saída do extrusor MRS 400 é conectada substancialmente diretamente (por exemplo, diretamente) à entrada da máquina de fiar 500, de modo que o polímero fundido proveniente do extrusor é introduzido diretamente na máquina de fiar 500. Este processo pode ser vantajoso, porque o polímero fundido pode, em determinadas modalidades, não precisar ser resfriado em grânulos depois da extrusão (conforme seria necessário se o polímero reciclado tivesse sido misturado com o polímero PET virgem). Em modalidades específicas, o fato de não resfriar o polímero reciclado fundido em grânulos serve para evitar a cisão potencial de cadeia no polímero o que poderia reduzir a viscosidade intrínseca do polímero.
[039] Em modalidades específicas, a máquina de fiar 500 extrusa polímero fundido através de pequenos furos em uma fieira para produzir filamento para fio de tapete a partir do polímero. Em modalidades específicas, o polímero PET reciclado fundido é resfriado depois de sair da fieira. O fio para tapetes é então apanhado por cilindros e eventualmente transformado em filamentos que são usados para produzir tapetes. Em diversas modalidades, o fio para tapetes produzido pela máquina de fiar 500 pode ter uma tenacidade entre aproximadamente 3 gramas força por unidade denier (gf/den) = (0,03 N/den) e aproximadamente 9 gf/den (0,09 N/den). Em modalidades específicas, o fio de tapete resultante tem uma tenacidade de pelo menos aproximadamente 3 gf/den (0,03 N/den).
[040] Em modalidades específicas, a máquina de fiar 500 usada no processo descrito acima é a máquina de fiar Sytec One fabricada por Oerlika Neumag de Neumuenster, Alemanha. A máquina Sytec One pode ser especialmente adaptada para fibras difíceis de serem trabalhadas tais como náilon ou fibras secas por solução quando os filamentos são propensos à quebra durante o processamento. Em diversas modalidades, a máquina Sytec One mantém os fios a jusante da fieira o mais retas possível, usa somente uma linha de passagem e é projetada para ser rápida para passar novamente a linha quando ocorrem quebras de filamento.
[041] Embora o exemplo descrito acima descreva o uso da máquina de fiar Sytec One para produzir filamento para fios de tapetes a partir de polímero, deve ficar subentendido que qualquer outra máquina de fiar adequada pode ser usada. Tais máquinas de fiação podem incluir, por exemplo, qualquer máquina de fiar adequada de uma passagem de linha ou de três passagens de linha fabricada por Oerlika Neumag de Neumuenster, Alemanha ou de qualquer outra firma.
[042] Em diversas modalidades, a resistência melhorada do polímero reciclado PET gerado usando-se o processo acima permite que ele seja operado a velocidades elevadas através da máquina de fiar 500 do que seria possível usando-se polímero PET virgem puro. Isto pode permitir as velocidades de procedimento mais elevadas do que são possíveis quando se usa o polímero PET virgem.
Sumário de Processo Exemplar
[043] A Figura 5 proporciona um sumário de alto nível do método de fabricação de filamento contínuo volumoso descrito acima. Conforme mostrado na figura, o método é iniciado na Etapa 602, onde as garrafas PET recicladas são trituradas em um grupo de flocos. Em seguida, na Etapa 604, o grupo de flocos é lavado para remover os contaminantes das superfícies externas respectivas dos flocos. Em seguida na etapa 606, faz-se uma varredura do grupo de flocos (por exemplo, usando-se um ou mais dos métodos discutidos acima) para identificar impurezas incluindo flocos impuros. Estas impurezas e flocos impuros são então removidos do grupo de flocos.
[044] Em seguida, na etapa 608, faz-se passar o grupo de flocos através de um extrusor MRS mantendo a pressão no interior de uma porção MRS do extrusor abaixo de aproximadamente 1,5 milibar (0,15 kPa). Na Etapa 610, faz- se passar a massa fundida polimérica resultante através de pelo menos um filtro que tem uma classificação em micra inferior a aproximadamente 50 micra. Finalmente na etapa 612, o polímero reciclado é formado em filamento contínuo volumoso para tapetes que pode ser usado na produção de tapetes. O método então termina na etapa 614.
Modalidades Alternativas
[045] Em modalidades específicas, o sistema pode compreender componentes alternativos ou efetuar processos alternativos para produzir BCF substancialmente contínuo a partir de PET reciclado a 100%, ou de outro polímero reciclado. Alternativas exemplares são discutidas abaixo.
Sistema de extrusão sem MRS
[046] Em modalidades específicas, o processo pode utilizar um sistema de extrusão de fluxo de polímero do Extrusor sem MRS descrito acima. O sistema de extrusão alternativo pode incluir, por exemplo, um extrusor de duas roscas, um extrusor de múltiplas roscas, um extrusor planetário ou qualquer outro sistema de extrusão adequado. Em uma modalidade específica, o processo pode incluir uma pluralidade de qualquer combinação de quaisquer extrusores adequados de rosca cônica (por exemplo, quatro extrusores de roscas duplas, três extrusores de roscas múltiplas, etc.).
Fabricação de Fio para Tapetes a partir de Tapete 100% Reciclado
[047] Em modalidades específicas, o processo descrito acima pode ser adaptado para o processamento e preparação de tapete velho (ou qualquer outro produto com o conteúdo consumido adequado) para produzir novo fio para tapetes compreendendo tapete reciclado a 100%. Em tais modalidades, o processo começaria pela trituração e lavagem do tapete reciclado e não de garrafas PET recicladas. Em diversas modalidades em que o tapete velho é convertido em novo fio de tapete compreendendo 100% de tapete reciclado, o processo pode compreender etapas adicionais para a remoção de materiais ou de impurezas adicionais que possam estar presentes em tapete reciclado que pode não estar presente em garrafas PET recicladas (por exemplo, forro de tapete, adesivo, etc.).
Outras Fontes de PET Reciclado
[048] Em diversas modalidades, o processo descrito acima é adaptado para o processamento de PET reciclado a partir de qualquer fonte adequada (por exemplo, fontes que não são garrafas ou tapete reciclado) para a produção de novo fio para tapete compreendendo 100% de PET reciclado.
Conclusão
[049] Muitas modificações e outras modalidades da invenção ocorrerão aos versados na técnica à qual pertence a presente invenção que tenham o benefício das instruções apresentadas nas descrições acima e nos desenhos associados. Embora o sistema de vácuo discutido acima, por exemplo, tenha sido descrito como sendo configurado para manter a pressão nas câmaras abertas do extrusor MRS até aproximadamente 1 mbar (0,1 kPa), em outras modalidades, o sistema de vácuo pode ser adaptado para manter a pressão nas câmaras abertas do extrusor MRS a pressões superiores ou inferiores a 1 mbar 0,1 kPa). Por exemplo, o sistema de vácuo pode ser adaptado para manter esta pressão entre aproximadamente 0,5 mbar (0,05 kPa) e aproximadamente 1,2 mbar (0,12 kPa).
[050] Semelhantemente, embora diversas modalidades dos sistemas descritos acima possam ser adaptadas à produção de filamento para tapete a partir de PET substancialmente somente reciclado (de modo que o filamento para tapete resultante compreenderia ou consistiria em PET reciclado e/ou consistiria essencialmente nele), em outras modalidades, o sistema pode ser adaptado para produzir filamento para tapete a partir de uma combinação de PET reciclado e de PET virgem. O filamento para tapete resultante, por exemplo, poderá compreender, consistir em e/ou consistir essencialmente em entre aproximadamente 80% e aproximadamente 100% de PET reciclado e entre aproximadamente 0% e aproximadamente 20% de PET virgem.
[051] Além disso, embora diversas modalidades tenham sido discutidas acima no tocante à produção de filamento para tapete a partir de PET, técnicas semelhantes podem ser usadas para produzir filamento para tapete a partir de outros polímeros. Semelhantemente, embora diversas modalidades tenham sido discutidas no tocante à produção de filamento para tapete a partir de PET, técnicas semelhantes podem ser usadas para a produção de outros produtos a partir de PET ou de outros polímeros.
[052] Além disso, deve ficar subentendido que diversas modalidades podem omitir qualquer uma das etapas descritas acima ou acrescentar etapas adicionais.
[053] À luz do exposto acima, deve ficar subentendido que a invenção não está limitada a modalidades específicas descritas e que modificações e outras modalidades se destinam a ser incluídas no âmbito das reivindicações apensas. Embora sejam empregados aqui termos específicos, eles são usados em sentido genérico e descritivo somente e não com a finalidade de limitação.

Claims (24)

1. Método de fabricação de filamento contínuo volumoso para tapete, o referido método CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: (A) prover um extrusor de múltiplas roscas compreendendo: (i) um primeiro extrusor de rosca satélite, o referido primeiro extrusor de rosca satélite compreendendo uma primeira rosca satélite que é montada para girar ao redor de um eixo central da referida primeira rosca satélite; (ii) um segundo extrusor de rosca satélite, o referido segundo extrusor de rosca satélite compreendendo uma segunda rosca satélite que é montada para girar ao redor de um eixo central da referida segunda rosca satélite; e (iii) um sistema de regulagem de pressão que é adaptado para manter uma pressão no interior dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca satélite entre 0 milibar (0 kPa) e 1,8 milibar (0,18 kPa); (B) usar o referido sistema de regulagem de pressão para reduzir uma pressão no interior dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca satélite para entre 0 milibar (0 kPa) e 1,8 milibar (0,18 kPa); (C) enquanto mantendo a referida pressão no interior dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca satélite entre 0 milibar (0 kPa) e 1,8 milibar (0,18 kPa), fazer passar uma massa fundida compreendendo polímero reciclado através do referido extrusor de roscas múltiplas, de modo que: (1) uma primeira porção da referida massa fundida passa através do referido primeiro extrusor de rosca satélite e (2) uma segunda porção da referida massa fundida passa através do referido segundo extrusor de rosca satélite; e (D) após a referida etapa de fazer passar a referida massa fundida de polímero reciclado através do referido extrusor de roscas múltiplas, formar o referido polímero reciclado em filamento contínuo volumoso para tapete.
2. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido extrusor de roscas múltiplas compreende um sistema de suporte de extrusor de rosca satélite que é adaptado para fazer girar as referidas primeira e segunda roscas satélites ao redor de um eixo principal, o referido eixo principal sendo paralelo tanto (a) ao referido eixo central da primeira rosca satélite; como (b) ao referido eixo central da referida segunda rosca satélite.
3. Método, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a referida etapa de fazer passar a massa fundida de polímero reciclado através do referido extrusor de múltiplas roscas ocorre enquanto os referidos primeiro e segundo extrusores de rosca satélite estão girando em órbita ao redor do referido eixo principal.
4. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a referida etapa de usar o referido sistema de regulação de pressão para reduzir uma pressão no interior dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca satélite para entre 0 milibar (0 kPa) e 1,8 milibar (0,18 kPa) compreende o uso do referido sistema de regulação de pressão para reduzir uma pressão dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca satélite para entre 0 milibar (0 kPa) e 1,0 milibar (0,1 kPa).
5. Método, de acordo com a reivindicação 4, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido sistema de regulação de pressão compreende uma bomba de vácuo a jato.
6. Método, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que: o referido sistema de suporte de extrusor de rosca satélite compreende um tambor que é adaptado par girar ao redor do referido eixo principal; o referido tambor define um primeiro barril de rosca tendo um eixo central que é paralelo ao referido eixo principal; o tambor define um segundo barril de rosca tendo um eixo central que é paralelo ao referido eixo principal; a referida primeira rosca satélite é montada de modo rotativo dentro do referido primeiro barril de rosca; e a referida segunda rosca satélite é montada de modo rotativo dentro do referido segundo barril de rosca.
7. Método, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que: o referido extrusor compreende um terceiro extrusor de rosca satélite, o referido terceiro extrusor de rosca satélite compreendendo uma terceira rosca satélite que é montada para girar ao redor de um eixo central da referida terceira rosca satélite; o referido sistema de regulação de pressão é adaptado para manter uma pressão no interior do referido terceiro extrusor de rosca satélite entre uma pressão de 0 milibar (0 kPa) e 2 milibares (0,2 kPa); o referido sistema de suporte de extrusor de rosca satélite é adaptado para fazer girar a referida terceira rosca satélite ao redor do referido eixo principal; o referido eixo principal é paralelo ao referido eixo central da referida terceira rosca satélite; e a referida etapa de fazer passar a referida massa fundida de polímero reciclado através do referido extrusor de múltiplas roscas compreende fazer passar uma terceira porção da referida massa fundida através do referido terceiro extrusor de rosca satélite.
8. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que: o referido extrusor é um primeiro extrusor; e o referido método compreende ainda: fazer passar uma pluralidade de flocos de PET reciclado através de um segundo extrusor; e enquanto fazendo passar a referida pluralidade de flocos através do referido segundo extrusor, usar o referido segundo extrusor para aquecer a referida pluralidade de flocos até uma temperatura que seja suficiente para pelo menos fundir a referida pluralidade de flocos para formar a referida massa fundida polimérica.
9. Método, de acordo com a reivindicação 8, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido método compreende ainda: antes da referida etapa de fazer passar a referida pluralidade de flocos através do referido segundo extrusor: lavar a referida pluralidade de flocos; fazer uma varredura da referida pluralidade de flocos lavada para identificar qualquer uma da referida pluralidade de flocos que compreende material diferente de PET; e remover pelo menos um dos referidos flocos identificados que compreende um material diferente de PET.
10. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que, após a referida etapa de fazer passar a referida massa fundida de polímero reciclado através do referido extrusor de roscas múltiplas, a referida massa fundida polimérica apresenta uma viscosidade intrínseca entre 0,79 dL/g e 1,0 dL/g.
11. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda, após a referida etapa de fazer passar a referida massa fundida de polímero reciclado através do referido extrusor de roscas múltiplas, fazer passar a referida massa fundida polimérica através de pelo menos um filtro que tem uma classificação em micra inferior a 25 micra.
12. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a referida etapa de formação do referido polímero reciclado em filamento contínuo volumoso para tapete compreende a fiação da referida massa fundida polimérica para formar o referido filamento contínuo volumoso para tapete.
13. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda, antes da referida etapa de formação do referido polímero reciclado em filamento contínuo volumoso para tapete: usar um sensor de viscosidade para determinar se uma viscosidade intrínseca de pelo menos uma porção do polímero reciclado se encontra dentro de um limite predeterminado; e em resposta à determinação de que a viscosidade intrínseca não se encontra dentro de um limite predeterminado, ajustar o referido sistema de regulação de pressão para reduzir a referida pressão interna do referido extrusor.
14. Extrusor para uso na extrusão de uma massa fundida polimérica, o referido extrusor CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: um primeiro extrusor de rosca satélite, o referido primeiro extrusor de rosca satélite compreendendo uma primeira rosca satélite que está montada para girar ao redor de um eixo central da referida primeira rosca satélite; um segundo extrusor de rosca satélite, o referido segundo extrusor de rosca satélite compreendendo uma segunda rosca satélite que está montada para girar ao redor do eixo central da referida segunda rosca satélite; e um sistema de regulação de pressão que é adaptado para manter uma pressão no interior dos referidos primeiro e segundo extrusor de rosca satélite entre uma pressão de 0 milibar (0 kPa) e 1,5 milibar (0,15 kPa) à medida que a referida massa fundida polimérica passa através dos referidos primeiro e segundo extrusores; e um controlador que opera o referido sistema de regulação de pressão para manter a referida pressão dentro dos referidos primeiro e segundo extrusores de roscas satélite abaixo da referida pressão de 1,5 milibar enquanto o referido extrusor de múltiplas roscas está extrudindo o referido polímero fundido.
15. Extrusor, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido extrusor compreende um sistema de suporte de extrusor de rosca satélite que é adaptado para fazer girar em órbita as referidas primeira e segunda roscas satélites ao redor de um eixo principal à medida que a referida massa fundida polimérica passa através do referido primeiro e segundo extrusores de rosca satélite, o referido eixo principal sendo paralelo tanto: (1) ao referido eixo central da referida primeira rosca satélite; e (2) ao referido eixo central da referida segunda rosca satélite.
16. Extrusor, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido sistema de regulação de pressão é adaptado para manter uma pressão no interior dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca satélite entre uma pressão de 0 milibar (0 kPa) e 1 milibar (0,1 kPa) à medida que a referida massa fundida polimérica passa através dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca.
17. Extrusor, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO pelo fato de que: o referido sistema de suporte de extrusor de rosca satélite compreende um tambor que é adaptado para girar ao redor do referido eixo principal; o referido tambor define um primeiro barril de rosca tendo um eixo central que é paralelo ao referido eixo principal; o referido tambor define um segundo barril de rosca tendo um eixo central que é paralelo ao referido eixo principal; a referida primeira rosca satélite é montada de modo rotativo no interior do referido primeiro barril de rosca; e a referida segunda rosca satélite é montada de modo rotativo no interior do referido segundo barril de rosca.
18. Extrusor, de acordo com a reivindicação 17, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido sistema de regulagem de pressão é adaptado para manter uma pressão no interior dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca satélite entre uma pressão de 0 milibar (0 kPa) e 1 milibar (0,1 kPa), à medida que a referida massa fundida polimérica passa através dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca.
19. Extrusor, de acordo com a reivindicação 18, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido sistema de regulagem de pressão compreende pelo menos uma bomba de vácuo.
20. Extrusor, de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO pelo fato de que: o referido extrusor compreende um terceiro extrusor de rosca satélite, o referido terceiro extrusor de rosca satélite compreendendo uma terceira rosca satélite que é montada para girar ao redor de um eixo central da referida terceira rosca satélite; o referido sistema de regulagem de pressão é adaptado para manter uma pressão no interior do referido terceiro extrusor de rosca satélite entre uma pressão de 0 milibar (0 kPa) e 1,5 milibar (0,15 kPa), à medida que a referida massa fundida polimérica passa através do referido terceiro extrusor de rosca; o referido sistema de suporte de extrusor de rosca satélite é adaptado para fazer girar em órbita a referida terceira rosca satélite ao redor do referido eixo principal, à medida que a massa fundida polimérica passa através do referido terceiro extrusor de rosca; e o referido eixo principal é paralelo ao referido eixo central da referida terceira rosca satélite.
21. Método de fabricação de filamento para tapete, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende as etapas de: (A) lavagem de um grupo de flocos de polímero para remover pelo menos uma porção de um ou mais contaminantes de uma superfície dos referidos flocos, o referido grupo de flocos compreendendo uma primeira pluralidade de flocos que consiste essencialmente em PET e uma segunda pluralidade de flocos que não consiste essencialmente em PET; (B) após a referida etapa de lavagem da referida primeira pluralidade de flocos: (i) fazer uma varredura do referido grupo lavado de flocos para identificar a referida segunda pluralidade de flocos, (ii) separar a referida segunda pluralidade de flocos da referida primeira pluralidade de flocos; (C) fundir a referida segunda pluralidade de flocos para produzir uma massa fundida polimérica; (D) prover um extrusor que extrusa o material em uma pluralidade de correntes de extrusão diferentes; (E) reduzir uma pressão no interior do referido extrusor para entre 0 milibar (0 kPa) e 1,5 milibar (0,15 kPa); (F) enquanto mantendo a referida pressão no interior do referido extrusor entre 0 milibar (0 kPa) e 1,5 milibar (0,15 kPa), fazer passar a referida massa fundida polimérica através do referido extrusor de modo que a referida massa fundida polimérica seja dividida em uma pluralidade de correntes de extrusão, cada uma delas tendo uma pressão entre 0 milibar (0 kPa) e 1,5 milibar (0,15 kPa); (G) após fazer passar a referida massa fundida polimérica através do referido extrusor, filtrar a referida massa fundida polimérica através de pelo menos um filtro; e (H) após fazer passar a referida massa fundida polimérica através do referido filtro, formar o referido polímero reciclado em filamento contínuo volumoso para tapete.
22. Método, de acordo com a reivindicação 21, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido extrusor compreende: (A) um primeiro extrusor de rosca satélite, o referido primeiro extrusor de rosca satélite compreendendo uma primeira rosca satélite que é montada para girar ao redor de um eixo central da referida primeira rosca satélite; (B) um segundo extrusor de rosca satélite, o referido segundo extrusor de rosca satélite compreendendo uma segunda rosca satélite que é montada para girar ao redor de um eixo central da referida segunda rosca satélite; (C) um sistema de regulagem de pressão que é adaptado para manter uma pressão no interior dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca satélite entre uma pressão de 0 milibar (0kPa) e 1,5 milibar (0,15 kPa), à medida que a referida massa fundida polimérica passa através dos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca; e (D) um sistema de suporte de extrusor de rosca satélite que é adaptado para fazer girar em órbita as referidas primeira e segunda roscas satélites ao redor de um eixo principal, à medida que a referida massa fundida polimérica passa pelos referidos primeiro e segundo extrusores de rosca, o referido eixo principal sendo paralelo tanto: (1) ao referido eixo central da referida primeira rosca satélite; e (2) ao referido eixo central da referida segunda rosca satélite.
23. Método, de acordo com a reivindicação 22, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido sistema de regulagem de pressão é configurado para reduzir a referida pressão no interior do referido extrusor para entre 0 milibar (0 kPa) e 1,3 milibar (0,13 kPa).
24. Método, de acordo com a reivindicação 22, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido pelo menos um filtro compreende: um primeiro filtro tendo uma classificação em micra inferior a 50 micra; e um segundo filtro tendo uma classificação em micra inferior a 30 micra.
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