JP5079239B2 - 再生ｐｅｔ材料を用いたトナーボトルの成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、飲用等に用いられたＰＥＴボトルからの再生ＰＥＴ材料を用いたトナーボトル、及び該トナーボトルの成形方法に関する。特に、再生ＰＥＴ材料を用いた複写機、ファクシミリ、プリンターなどの電子写真装置に用いられ、現像剤つまりトナーを充填して電子写真装置の現像箇所に現像剤を適切に供給するように電子写真装置に搭載可能なトナーボトル成形方法に関する。

図１（ａ）に示されるように、従来、飲用に用いられるＰＥＴボトルは、リサイクル業者を通して回収され、洗浄されて粉砕された後、リサイクルＰＥＴ材料加工業者に送られ、リサイクルＰＥＴ材料加工業者により、再度、成形用材料に加工されて、成形用材料として用いられていた。
従来は、以下に示す手順によって行なわれている。
（１）消費者が、ＰＥＴボトルを分別し自治体等などで設置している回収場所へ集める。
（２）自治体等で、消費者より回収されたＰＥＴボトルを分別回収し、選別し圧縮しペール品として圧縮梱包して保管。
（３）リサイクル業者が、自治体のペール品を更に選別し、粉砕、洗浄、分別して約８ｍｍ角に粉砕し、よく洗い、乾燥した「フレーク」にする。
（４）リサイクルＰＥＴ材加工業者が、「フレーク」を一度溶かして、表面結晶化加工し、小さな粒状に加工した「ペレット」（丸薬）とする。
（５）リサイクル品成形は、かかる「ペレット」をブレンドして射出成形し加熱、延伸ブロー成形を行なう。

「フレーク」から「ペレット」にする工程は、以下の理由により省くことができないものとされてきている。
従来、ペレット化する最大の理由は、均一な状態の粒子を作成することにある。
即ち、均一な状態でないと射出成形機内のホッパーあるいは、混練スクリューで詰まることとなり連続生産に支障をきたすこととなる。
更に、ペレットとすることにより、材料の水分が均一化される。
即ち、材料中に水分が残留することでトナーボトル成形時に悪影響を及ぼし、材料強度の低下に繋がる。

特許文献１（特開２００１−５４９１１号公報）には、ＰＥＴボトルのような廃プラスチック容器をリサイクルするための装置であって、廃プラスチック容器を通常破砕する大きさ（即ち、直径６ｍｍ〜１２ｍｍの篩目を通る大きさ）の２倍以上の大きさの粗破砕片に破砕する粗破砕機と、この粗破砕機により破砕された前記粗破砕片のうちの粗軽量片と粗重量片とを風選により選別する風力選別機とを備えたＰＥＴ材料リサイクル装置が記載されており、該「通常破砕片」のサイズは６ｍｍ〜１２ｍｍであることが記載されているが、トナーボトル用の該破砕片の好ましい取得方法については、開示するところがない。
また、特許文献２（特開２００３−２２１４９８号公報）に記載されているように、射出成形品への再利用が進まない理由としては、上述の加水分解劣化による物性低下の他に、フレーク状の粉砕ＰＥＴをそのまま成形機に投入するとホッパーブリッジを形成しやすいことが挙げられる。
また、たとえブリッジ防止のためフレーク状ＰＥＴを押出機で加熱溶融してペレット状に加工したとしても、そのリペレットが非晶質であり、ガラス転移温度が７０℃〜８０℃付近、昇温時の結晶化温度が１２０℃〜１３０℃付近にあるため、成形前の予備乾燥のときにブロッキングを起こしやすいこと、更に、成形機筒内での可塑化過程の途中で結晶化による固化が進行し、スクリューが停止してしまうトラブルを起こしやすいことなどが挙げられる。

かかる再生したＰＥＴをトナー用ボトルに成形する工程について、以下が挙げられる。
特許文献３（特開２００２−２２１８５８号公報）では、リサイクル材は延伸性が悪いので、再生原料のみを用いた場合、高価なフタル酸系等の可塑剤を添加を必要としている。
特許文献４（特開２００５−１９３５７５号公報）では、熱溶融条件を規定して再生原料の調整を行なっているが十分とはいえない。
特開２００１−５４９１１号公報 特開２００３−２２１４９８号公報 特開２００２−２２１８５８号公報 特開２００５−１９３５７５号公報

従って、本発明の目的は、再生ＰＥＴ材料を得る工程を、特にトナーボトル用に単純化してトナーボトル生産性をあげることである。また、本発明の更なる目的は、再生ＰＥＴ材料１００％でトナーボトルを成形することである。

本発明の課題は、以下により解決される。
（１）「回収したＰＥＴボトルからの再生ＰＥＴ材料を用いてトナーボトルを成形する方法において、回収したＰＥＴボトルを分別して、油性材料を収納していたＰＥＴボトル及び／又は着色した材料を収納していたＰＥＴボトルを除去し、分別された回収ＰＥＴボトルを破砕し、８角形角を超える形状の破砕片を除去して、８ｍｍ角以内の大きさで、８角形以内の形状のものが８割以上のフレーク状ＰＥＴ材料を得、該フレーク状ＰＥＴ材料を洗浄、乾燥して成形用フレーク状ＰＥＴ材料となし、該成形用フレーク状ＰＥＴ材料を用いてボトル成形することを特徴とするトナーボトルの成形方法。」
（２）「前記成形用フレーク状ＰＥＴ材料の含有水分が３％以内であることを特徴とする前記第（１）項に記載のトナーボトルの成形方法。」
（３）「前記ＰＥＴボトルを構成する材料が、飲用に用いられたＰＥＴボトル由来のＰＥＴ材料であることを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に記載のトナーボトルの成形方法。」
（４）「前記成形用フレーク状ＰＥＴ材料と、難燃剤あるいは強化剤とを熱混合する段階を有することを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載のトナーボトルの成形方法。」
（５）「前記難燃剤あるいは強化剤は、前記成形用フレーク状ＰＥＴ材料に対して１〜５重量％混合されることを特徴とする前記第（４）項に記載のトナーボトルの成形方法。」
（６）「前記難燃剤あるいは強化剤が、ポリカーボネート樹脂あるいは多価フェノールであることを特徴とする前記第（４）項又は第（５）項に記載のトナーボトルの成形方法。」

本発明によれば、再生ＰＥＴ材料からなるトナーボトルを効率よく生産することができる。

以下、本発明の好ましい態様例について、具体的に説明する。

初めに、本発明に関するトナーボトルについて述べる。
本発明におけるトナーボトルの１例は図２に示され、特開平７−２０７０５号公報及び特開２００２−２２１８５８号公報に記載されているものである。
同図に示されるトナーボトルの円盤形状フランジ（１０ｂ）は特開平７−２０７０５号公報記載のものには設けられていない（特開２００２−２２１８５８号公報記載のものには設けられている）。トナーボトル（１３）は、細長い有底円筒状の本体（１７）と、その一端面に軸線に沿って突出した短尺の口部（１８）が形成されており、トナーの排出を促進するために、円筒状本体（１７）の側壁に、突出した一条の螺旋状のリブ（１９）が形成されている。

また、口部（１８）に隣接した本体側壁部分には、その約半周がボトルの軸線に向けて徐々に迫り出した形状に形成されており、この迫り出し部分（２０）は、螺旋状リブ（１９）に連続していると共に、口部（１８）に近接する部分がこの口部（１８）の内径よりもボトルの軸線側に突出した形状に作られ、トナーの安定供給に機能する。
口部（１８）はトナー排出口と円筒形状部からなり、該円筒形状部の端部が電子写真装置内に設けた筒状勘合部（通常パッキンという）に勘合されて、トナーボトルが横たわった状態で電子写真装置に装着される。このような状態で装着されたトナーボトルが軸中心に回転され、その結果トナーが排出口から排出され現像部に供給されて、所望の複写画像が形成される。このタイプのトナーボトルは、回転駆動手段から受ける強いストレスに対する機械的強度の向上策という目的もあって、その円筒状本体（１７）の肉厚を１ｍｍを超えたものにしているため、材料を多量に使用するといった問題があるが、本発明によれば、この問題の軽減化が達成れる。

電子写真装置内に設けた筒状勘合部の内壁周囲には、勘合状態を確保しトナー漏れが発生しないように、通常弾性のシール材が貼られてある。しかしながら、多数の画像形成のためにトナーボトルの回転が繰り返されると、筒状勘合部と円筒形状部との間からトナーが漏れて飛散し、電子写真装置内ばかりでなく電子写真装置周辺部までも汚してしまう危険性も予想されるが、本発明によれば、リサイクルＰＥＴ材料を用いても、そのようなトナー漏れは、バージン樹脂を用いたトナーボトルによりもむしろ少ない。
また、トナーボトルの強度を強化する方法として、特開２００２−２２１８５８号公報に記載されるように、本体の側壁自体を白色あるいは白色がかった色調（白濁化と総称する）にすることが挙げられ、白濁化部分の強度が強化されるばかりでなく、寸法安定にも有効であり、これは、側壁を構成する材料自体が半結晶化状態にあるためであると考えられ、半結晶化の程度によって色調が白色気味から白色に変化するものと想われるが、本発明によるリサイクルＰＥＴ材料を用い、該リサイクルＰＥＴ材料と、バージンＰＥＴ材料と、他の樹脂材料例えばオレフィン系樹脂の３者を混合して用いることにより形成されたトナーボトルの場合も、白濁化が円滑に達成され、而して、不透明で遮光性を有するものになるため、ボトル内のトナーの品質保護に有効である。

本発明におけるトナーボトルの場合は、飲料用等の他のＰＥＴボトルと異なり、過度の透明性が要求されず、また、食品衛生法上の制約もないが、代りに、ボトルの均質性、粉体排出性、口部の寸法安定性（画像形成装置に搭載したときの装置のトナー受入口との嵌合回動適合性）等が必要になる点で基本的に異なる。そして、例えば、回収された使用済み飲料用ＰＥＴボトルは材料面から見れば、同じ容器用材料であることもあって、トナーボトルに必要な前記特性を基本的に具備しているので、図１（ｂ）にて示されるように、使用済みＰＥＴボトルのリサイクル事業者により回収された後、リサイクルＰＥＴ材料加工業者に送られ、リサイクルＰＥＴ材料加工業者により、再度、成形用材料に加工しなおす必要性がなく（リサイクルＰＥＴ材料加工業者による調整加工を省くことができ）、むしろ、均質な強度及び寸法安定性を満たすトナーボトルに成形するための回収ＰＥＴボトルの選別（分別）、再生ＰＥＴ材料の均質で成形に支障のない破断片の獲得が重要である。

したがって、本発明においては、回収された飲用ＰＥＴボトルは、材質の異なるラベルあるいはキャップ部分（他のポリエステル材料等）も含めて破砕され洗浄され、比重によりＰＥＴ材料と他材料とに分離され、金属等の異物は磁石や風選等により除去される。
その後、乾燥されたフレークが次工程に送られるが、形状や水分がまちまちである。
本発明において、回収したＰＥＴボトルを破砕したフレーク状ＰＥＴの形状は、最長部分の大きさが８ｍｍ角以内、好ましくは２〜８ｍｍ、更に好ましくは３〜６ｍｍである。
８ｍｍ角より大きいと射出成形機内にて詰まる恐れが生じる。
フレークの形状はふるいに掛けることで制御でき、ふるいの上に残ったものは更に破砕処理することにより調整することができる。

また、本発明においては、前記フレーク状ＰＥＴの形状が８角形以内のものが８割以上、９割以上であることが好ましい。
８角形以内、好ましくは３〜６角形、更に好ましくは３〜５角形である。
８角形角よりも多い、いわゆる雲母状、あるいはささくれだっているものであると射出成形機内にて詰まる恐れが生じる。
雲母状やささくれ状のものは、破砕に用いる刃の切れが落ちたことにより生じており、刃を研ぐこと、あるいは刃を交換することで、雲母状やささくれ状の発生を防ぐことができる。
図５（ａ）に好ましい形状、図５（ｂ）に好ましくない形状を示す。

なお、飲用ＰＥＴボトルの厚みとしては、一番口はせいぜい２ｍｍ程度で、薄い部分は０．２ｍｍ程度である。
前記フレーク状ＰＥＴの含有水分が３％以内、好ましくは１％以下、更に好ましくは０．５％以下である。
水分量が３％より多いと射出成形機内部で結晶化して内部のスクリューが回らなくなる恐れがある（通常、薄手の飲料用ＰＥＴボトルを成形する場合、成形時の過熱溶融による加水分解を避けるため、成形前に水分を０．０１％以下、好ましくは０．００５％以下に乾燥する必要がある（湯木和男「飽和ポリエステル樹脂ハンドブック(1989年12月22日,日刊工業新聞社)」pp616〜617,PETボトル成形技術参照）。
極力水分量が少ないほうが良いが、水分量が多い場合は通風乾燥などで水分量を減らす。
水分の測定は特開２００４−３８７６号公報に記載のＰＥＴ樹脂水分率測定方法などにより行なう。

また、トナーボトルの材質として、飲用に用いられたＰＥＴボトルが好ましい。
その理由として、飲用に用いられたＰＥＴボトルは安全衛生上新品のＰＥＴが用いられており、材質が安定している。
トナーボトルの材料を、すべてこのリサイクル材にするのではなく、リサイクル材にバージンの樹脂を混合して用いるのが望ましい。そうすることにより、樹脂特性のばらつきが抑制され、成形性が安定する。
飲用で工場ラインで落ちたものなども問題なく使用できる。
一方、ＰＥＴボトルとして油や醤油といったものが充填されたものについてはボトル内部に付着した油や醤油を除去するのが困難であり適さない。

また、フレーク状ＰＥＴと難燃剤あるいは強化剤とを熱混合することで、難燃性もしくは強度が高まる。

難燃剤あるいは強化剤は、フレーク状ＰＥＴに対して１〜５％、好ましくは１〜４％、更に好ましくは１．５〜３％である。
あまり多く添加するとＰＥＴの分離や剥離を引き起こす可能性がある。

難燃剤あるいは強化剤としては、ポリカーボネート樹脂や多価フェノールが挙げられる。多価フェノールは、タンニン類、カテキン類などである。

このようにフレークの形状、物性を処理することにより射出成形が容易となり連続生産が可能となる。

特にトナーボトルの場合は、他の一般的な新品ＰＥＴ材料の特性である透明性も要求されず、適度な厚さが必要であり寸法精度も余裕度がある。

トナーボトルは、その使用状態において、トナーが静電力によってボトル内壁面に付着し易いことから、これを改善するのであれば、トナーボトルの材料の中に静電防止剤を添加するのが好ましく、これにより、空になったトナーボトルの中に残留するトナーの量を減少させることができる。

以下、射出成形法について述べる。
図３は、上記の混合方法を実現する装置例の基本概念図であり、（１０１）はＰＥＴを投入するためのホッパードライヤー、（１０２）はリサイクル材又はＰＥＴ以外の樹脂さらには可塑剤等の混合物を投入するためのホッパードライヤー、（１０３）はホッパー、（１０４）はシリンダ、（１０５）はスクリュー、（１０６）はノズルである。
２つのホッパードライヤー（１０１）と（１０２）を通ってホッパー（１０３）に集められた材料は、回転するスクリュー（１０５）で粉砕混合され、加熱溶融されて、トナーボトルの構成材料としてノズル（１０６）から押出され、次工程の射出成形にかけられる。

ＰＥＴフレークの形状が適切でないとホッパー内で詰まる。
また、水分量が適切でないと熱を掛けた際に結晶化してとまることとなる。
ここにおいては、上述した本発明のトナーボトルのうち、口部と本体とが一体のものであって、口部の円筒形状部上に円形の板状フランジを設けたものについて、２軸延伸ブロー成形法を用いて説明する。
２軸延伸ブロー成形法は、成形精度が要求される本発明のトナーボトルを製造するのに好ましいが、本発明が２軸延伸ブロー成形法により製造されるものに限定されないことは言うまでもない。
２軸延伸ブロー成形法は、樹脂を射出成形によりプリフオームを成形するプリフオーム成形工程と、つぎに、成形後の型外しされた（冷却された）プリフオーム（パリソン）を加熱し軟化させた後、ブロー成形すると共に延伸する延伸ブロー成形工程との２段工程からなるものが一般的である。プリフオームの口部が、ほぼそのままトナーボトルの口部となるため、プリフオームの口部が、本発明のボトルの口部の要件を満足するように、射出成形によって形成されることが好ましい。

図４（ａ）は、プリフオーム（１０）の基本構成を示す図であり、口部（１０ａ）、サポートリング部（１０ｂ）および延伸ブロー部（１０ｃ）からなっている。本発明のトナーボトルでは、プリフオームの該口部（１０ａ）と該サポートリング部（１０ｂ）が、それぞれボトルの口部と円形の板状フランジを実質上構成することになるため、前述したトナーボトルの真円度と同軸度が、ほぼプリフオームの成形精度で決まることになる。
したがって、特に射出成形用金型がポイントとなり、所望の真円度を持つ口部が成形されるような金型精度の調製が必要である。同軸度を作り込むにも同様に配慮することが望ましい。プリフオームの形成後、完全に冷めないうちに、次工程の加熱軟化させることが、特にプリフオームの口部とサポートリングの変形を防止するのに有効である。

プリフオームを軟化させるには、最終的に得るトナーボトルの形状に応じた、複数箇所を異なる温度で軸中心に回転させながら加熱することが必要であり、各箇所を異なる軟化状態にし、その後延伸ブローして、所望の形状のボトルを得る。図４（ａ）において、プリフオーム（１０）の延伸ブロー部（１０ｃ）のＮｏ．１〜Ｎｏ．６の矢印箇所が、異なる温度で加熱する複数箇所を表わしている。
本発明においてその加熱直後の温度は、樹脂のガラス転移温度以上であることが必要であり、軟化させた後徐冷し、完全に冷めないうちに、次工程の延伸ブロー成形を行なうことが望ましい。

樹脂としてＰＥＴを用いる場合、そのガラス転移温度が約７６℃であるので、それ以上の温度で加熱することになるが、８５〜１００℃程度の温度で加熱すると、延伸時軸方向（縦方向）方向に伸びやすくなって、肉厚を薄くできる。また、１０５〜１１５℃程度の温度で加熱すると、白濁化して軸方向（縦方向）に伸びにくく円周方向に伸びやすくなるため、肉厚を厚くできる。
すなわち自然冷却後、たとえプリフォーム表面の温度が高くても、結晶化していれば、縦方向に延びにくくなり、結果、横方向に延びる。
したがって、ボトルの形状に合わせて、加熱温度を選択する必要あり、例えば、胴部については８５〜１００℃、迫り出し部分（図２の２０）については１０５℃〜１１５℃の高い温度で加熱して成形する。白濁化部分は、高い強度になるため、寸法安定性と高い強度が必要とされる部分に対して特に有効である。

次の二軸延伸ブロー成形工程においては、プリフォーム（１０）は、キャリアピン（１２）に嵌合されており、加圧空気でブローされないプリフォームの根元部分を除いて、金型中でブロー空気によりトナーボトルの円周方向に強く延伸され、かつ延伸ロッド（ストレッチピン）ＳＰでの押圧により底方向（軸方向）にも延伸され、細長いゴム風船を膨らませるときと同様に、延伸部分がトナーボトルの口部分方向から底方向に段々と増加し、底方向の未延伸部分が減っていき、最後には底まで二軸延伸され、こうして所望の形状の、口部と本体とが一体のトナーボトルが製造される。

２軸延伸ブロー成形法について、図４（ｂ）に基づいて説明する。キャリアピン（１２）にセットされた状態でヒータ加熱されたプリフォーム（１０）を金型内に搬送し金型を閉じ、ストレッチピン（ＳＰ）をプリフォーム（１０）の口部から挿入し、圧縮空気を注入しながらストレッチピン（ＳＰ）でプリフォーム（１０）の底を延伸して、２軸延伸ブロー成形が行われる。この際該ストレッチピン（ＳＰ）をプリフォームの軸線に沿って進退させながら、プリフォームを延伸させる。次いで、一対のサイド型ハーフ（１４）、（１５）を型開きすると共に、ボトム型（１６）をボトル（１３）の底（１３ａ）から離れる方向に移動させてボトル（１３）を取り出す。この一連の工程において、ヒータ加熱の温度、ヒータの設置位置、キャリアピン（１２）からプリフォーム（１０）の中に注入する圧縮空気の圧力、ストレッチピン（ＳＰ）の移動タイミングなどの設定は、ボトル（１３）の成形に最適な条件となるように任意に調整することができる。

図４（ｂ）に示すように、金型（１１）の一対のサイド型ハーフ（１４）、（１５）は、プリフォーム（１０）のサポートリング（１０ｂ）に隣接する部分に、比較的肉薄の突出部分（１５ａ）、（１５ｂ）を備えており、この突出部分（１５ａ）、（１５ｂ）によって、図２に示すような、トナーボトル（１３）に口部（１８）の基端部分（１８ａ）及びこの基端部分（１８ａ）に連なる肩部（２２）が形成される。

以下に、本発明のＰＥＴ再生並びにトナーボトルの成形を実施例に基づいて説明する。該実施例においては特定形状のトナーボトルを作成して説明するが、これによって本発明が限定されるものではない。

原材料として、飲用ＰＥＴボトルを回収したものを破砕したフレークを以下の条件のものから図３に示す射出成形機及び図４に示す二軸延伸法により、図２に示すトナーボトル（５００ｇ用）を作成した。

［実施例１］
飲用ＰＥＴを破砕したものを受け入れ、８ｍｍのメッシュでふるい、全体がふるいを通過したものとした。
平均したフレークのサイズは、平均５．２ｍｍであった。
フレークの形状は、８角形のものが８５％であり、ささくれ状のもの、雲母状のものを発見したので除去した。
水分量を、特開２００４−３８７６号に記載のＰＥＴ樹脂水分率測定方法により行なったところ、１０％であったため通風乾燥を行ない、１％とした。
射出成形時に、ポリカーボネートを破砕ＰＥＴフレークに対して２％添加した。
トナーボトルの製造は、特に射出成形時にとまることなく、順調であり、トナーボトルの強度においても問題とならなかった。

［比較例１］
実施例１の８ｍｍメッシュでのふるい処理及び水分調整を行わずにそのまま射出成形を行なった。
ＰＥＴフレークは、平均１５ｍｍ、水分は１０％であった。
トナーボトルの製造を行なったところ、フレークサイズが大きいことからホッパー内にて材料がとまり、また水分量が多いため結晶化が起ったためスクリューの回転が妨げられてトナーボトルの成形まで行なうことができなかった。

本発明のトナーボトル成形方法の要点を従来技術と対比して略示する図である。 本発明のトナーボトルの側面の一部断面図である。 本発明で用いる射出成形機の一例の図である。 本発明におけるトナーボトル成形工程図である。 フレーク形状の例を示す図である。

符号の説明

１０ プリフォーム
１０ａ 口部
１０ｂ サポートリング
１０ｃ 延伸ブロー部
１１ トナーボトルの成形型
１２ キャリアピン
１３ トナーボトル
１３ａ トナーボトルの底
１４ サイド型ハーフ
１５ サイド型ハーフ
１５ａ 突出部分
１５ｂ 突出部分
１６ ボトム型
１７ トナーボトル本体
１８ トナーボトルの口部
１８ａ 基端部分
１９ 螺旋状リブ
２０ 迫り出し部分
２２ 肩部
２６ トナーボトルの底に形成したリブ
６５ 離型リブ
１０１ ホッパードライヤー
１０２ ホッパードライヤー
１０３ ホッパー
１０４ シリンダ
１０５ スクリュー
１０６ ノズル

Claims (6)

1. 回収したＰＥＴボトルからの再生ＰＥＴ材料を用いてトナーボトルを成形する方法において、回収したＰＥＴボトルを分別して、油性材料を収納していたＰＥＴボトル及び／又は着色した材料を収納していたＰＥＴボトルを除去し、分別された回収ＰＥＴボトルを破砕し、８角形角を超える形状の破砕片を除去して、８ｍｍ角以内の大きさで、８角形以内の形状のものが８割以上のフレーク状ＰＥＴ材料を得、該フレーク状ＰＥＴ材料を洗浄、乾燥して成形用フレーク状ＰＥＴ材料となし、該成形用フレーク状ＰＥＴ材料を用いてボトル成形することを特徴とするトナーボトルの成形方法。
2. 前記成形用フレーク状ＰＥＴ材料の含有水分が３％以内であることを特徴とする請求項１に記載のトナーボトルの成形方法。
3. 前記ＰＥＴボトルを構成する材料が、飲用に用いられたＰＥＴボトル由来のＰＥＴ材料であることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーボトルの成形方法。
4. 前記成形用フレーク状ＰＥＴ材料と、難燃剤あるいは強化剤とを熱混合する段階を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーボトルの成形方法。
5. 前記難燃剤あるいは強化剤は、前記成形用フレーク状ＰＥＴ材料に対して１〜５重量％混合されることを特徴とする請求項４に記載のトナーボトルの成形方法。
6. 前記難燃剤あるいは強化剤が、ポリカーボネート樹脂あるいは多価フェノールであることを特徴とする請求項４又は５に記載のトナーボトルの成形方法。

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