ES2914515T3 - Reciclaje de materiales poliméricos - Google Patents

Abstract

Un proceso para reciclar material polimérico termoplástico para producir una preforma polimérica, comprendiendo el proceso las etapas de: (i) pretratar un material polimérico por separación, clasificación, limpieza, secado y/o conformado; (ii) triturar el polímero pretratado para producir escamas poliméricas; (iii) procesar el material polimérico para producir una preforma, en el que el material polimérico termoplástico comprende uno o más polímeros termoplásticos, seleccionados entre polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad, polipropileno y poli(tereftalato de etileno), caracterizado por que antes de la etapa (iii) de producir la preforma, las escamas poliméricas se compactan para formar gránulos, en el que la etapa de compactación se lleva a cabo usando un aglomerador de disco, en el que la temperatura del material que se procesa en la etapa de compactación alcanza de 80 °C a 160 °C, y en el que los gránulos compactados están al menos parcialmente cristalizados.

Description

DESCRIPCIÓN

Reciclaje de materiales poliméricos

La presente invención se refiere a un proceso para reciclar polímeros termoplásticos tales como polietileno de alta densidad (HDPE), polietileno de baja densidad (LDPE), polipropileno (PP), poli(tereftalato de etileno) (PET), y otros polímeros. En una realización preferente, el polímero termoplástico reciclado es PET.

El reciclaje de productos residuales y usados se ha convertido en una práctica cada vez más común en las últimas décadas, siendo el reciclaje de materiales plásticos una de las formas de reciclaje más importantes y ampliamente realizadas. Una multitud de artículos de consumo cotidianos están hechos de materiales poliméricos, tales como productos textiles, botellas, bolsas y productos de envasado. Los documentos de Patente US2012/199675 y US2013/99160 desvelan procesos para reciclar material polimérico termoplástico.

Un problema de los procesos actuales de reciclaje de polímeros reside en los requisitos de energía que requiere el proceso. Idealmente, los artículos de plástico se fabrican con un uso mínimo de energía. En aplicaciones de reciclaje posteriores al consumidor (PCR), puede utilizarse polímero reciclado con o sin polímero virgen para fabricar un nuevo artículo polimérico.

Existen procesos para incorporar polímeros reciclados a nuevos artículos poliméricos. En un ejemplo de tal proceso que implica la fabricación de una preforma de PET, que puede procesarse mediante técnicas conocidas, la fuente de PET reciclado puede ser balas de botellas molidas, por lo general del tipo preparado habitualmente durante las primeras etapas de reciclaje. A continuación, tal bala experimentará por lo general una clasificación para separar diferentes materiales de la misma. A continuación, los componentes de PET pueden separarse y someterse a un prelavado; por lo general, en el reciclaje de PET, el polímero se separará en PET de diferentes colores, procesándose los lotes del mismo color por separado en diferentes colores.

El polímero lavado, por ejemplo, en forma de botellas, puede someterse a continuación a un proceso de trituración. Tal proceso de trituración reduce el PET a escamas, que por lo general tienen una densidad aparente de aproximadamente 300 kg/m3. A continuación, los copos pueden volverse a lavar, y a continuación someterse a un proceso de extrusión y conversión en gránulos, secándose y cristalizando a continuación los gránulos resultantes. Los gránulos resultantes tienen por lo general una densidad aparente media de aproximadamente 800 kg/m3. Opcionalmente, estos gránulos pueden mezclarse a continuación con PET virgen. Tal mezcla de PET puede someterse a continuación a un proceso de moldeado por inyección usando máquinas y procedimientos de moldeado convencionales para producir una preforma de PET, que a continuación puede procesarse adicionalmente, por ejemplo, para fabricar una botella de PET, usando nuevamente equipo y procesos de moldeado por soplado conocidos.

Un problema de tales procesos conocidos reside en el proceso de extrusión utilizado por lo general como parte del proceso de PCR. En un proceso de extrusión habitual, una extrusora tendrá una tolva de escamas en un extremo, y una boquilla en el otro extremo. Entre medias, la extrusora puede tener un barril alargado horizontal que aloja un husillo y calentadores. La extrusora puede tener una purga situada cerca del punto medio del barril, donde los materiales volátiles pueden separarse de los materiales sólidos o líquidos que pasan a lo largo del barril. Por lo general, las extrusoras operan a temperaturas en el intervalo de 160 °C a 270 °C, convenientemente de 180 °C a 240 °C, aunque la temperatura exacta dependerá del material polimérico que se extruye. Las temperaturas en la extrusora se miden inmediatamente corriente arriba de la boquilla. Una vez se han extruido, los gránulos se enfrían por lo general en un baño de agua antes de experimentar el procesamiento posterior.

Siempre que los gránulos extruidos sean de suficiente calidad, es posible que los artículos poliméricos reciclados, tales como botellas poliméricas, puedan hacerse con un 100 % de material reciclado.

Durante el proceso de extrusión, es necesario que el polímero se caliente a una temperatura que haga que el polímero cristalice, al menos en cierto grado. A diferencia de un polímero cristalino, en el que una parte significativa de las cadenas poliméricas están dispuestas de forma ordenada, en un polímero amorfo las cadenas poliméricas están dispuestas de forma aleatoria. Los polímeros cristalinos pueden no tener una estructura ordenada al 100 %, pero como consecuencia de ser al menos parcialmente cristalinos muestran puntos de fusión relativamente discretos. Tales puntos de fusión son también discretamente mayores que la temperatura de transición vítrea del polímero. Por el contrario, debido a la estructura polimérica aleatoria, los polímeros amorfos no muestran un punto de fusión claro, sino que en su lugar tienen una temperatura de transición vítrea, es decir, un intervalo de temperatura en el que el polímero pasa de ser rígido o sólido a ser blando y flexible. Por lo general, el punto de fusión de un polímero cristalino es significativamente más reducido, y significativamente mayor, que la temperatura de transición vítrea del correspondiente polímero en forma amorfa.

En el reciclaje de polímeros, es deseable que el polímero que se recicla sea al menos parcialmente cristalino. La razón de ello es que no es deseable que en un proceso de reciclado de polímeros se trabaje con un polímero amorfo que tenga una temperatura de transición vítrea relativamente baja y amplia. Tal masa de polímero procesada que está formada por o que contiene tal polímero amorfo tiende a ser pegajosa, lo que dificulta el proceso de secado de la masa. Por el contrario, cuando se trabaja con polímeros cristalinos, éstos tienden a tener puntos de fusión mayores y más discretos, que en general tienden a hacer factible su secado, sin que los gránulos se adhieran entre sí. Además, el proceso de secado es necesario para reducir la humedad a un nivel que evite la escisión hidrolítica de cadenas y, por tanto, la reducción del peso molecular. Preferentemente, el contenido de humedad del polímero, ya sea virgen o reciclado, pero en particular si es reciclado, debería ser inferior a un 0,05 % en peso, preferentemente inferior a un 0,02 % en peso, para evitar una caída de viscosidad hidrolítica durante cualquier proceso de inyección. De acuerdo con un primer aspecto de la presente invención, se proporciona un proceso para reciclar material polimérico termoplástico para producir una preforma polimérica, comprendiendo el proceso las etapas de:

(i) pretratar un material polimérico por separación, clasificación, limpieza, secado y/o conformado;

(ii) triturar el polímero pretratado para producir escamas poliméricas;

(iii) procesar el material polimérico para producir una preforma,

en el que el material polimérico termoplástico comprende uno o más polímeros termoplásticos seleccionados entre polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad, polipropileno y poli(tereftalato de etileno), caracterizado por que antes de la etapa (iii) de producción de la preforma, las escamas poliméricas se compactan para formar gránulos, en el que la etapa de compactación se lleva a cabo usando un aglomerador de disco, en el que la temperatura del material que se procesa en la etapa de compactación alcanza de 80 °C a 160 °C, y en el que los gránulos compactados están al menos parcialmente cristalizados.

Convenientemente, en la etapa de compactación, los gránulos compactados tienen una densidad aparente media de al menos 400 kg/m3.

La preforma puede realizarse, por ejemplo, mediante moldeado por inyección, usando técnicas y equipo conocidos. Convenientemente, los gránulos poliméricos compactados pueden fabricarse mediante técnicas y equipo conocidos. En una realización preferente, la etapa de compactación del polímero para formar gránulos compactados se lleva a cabo justo antes, preferentemente inmediatamente antes, de la etapa de producción de la preforma.

Convenientemente, la etapa de compactación comprende simplemente aplicar presión física a las escamas poliméricas; no se aplica ninguna fuente adicional de calor, siendo el único calor involucrado el generado por la compactación física real, incluyendo por la fricción dentro del aparato de compactación. Convenientemente, la etapa de compactación no involucra ninguna extrusión.

Se ha descubierto que el proceso de acuerdo con la invención es ventajoso ya que permite la omisión de una etapa de extrusión en el proceso de reciclaje. Dado que la etapa de reciclaje demanda mucha energía, el uso del proceso de acuerdo con la invención puede proporcionar un proceso de reciclaje que usa menos energía. En lugar de la extrusión, el solicitante ha descubierto que el uso de una etapa de compactación aplicada a escamas poliméricas proporciona una materia prima polimérica que es adecuada para su uso en las etapas de procesamiento posteriores, tales como formar una preforma polimérica. La etapa de compactación usa menos energía que una etapa de extrusión, dado que no involucra calentar una masa polimérica a temperaturas de aproximadamente 160 °C o superiores.

La etapa (i) involucra un pretratamiento del material polimérico. El pretratamiento puede comprender las etapas de separar, clasificar, limpiar, conformar, secar, o una combinación de dos cualesquiera o más de tales etapas en cualquier orden. Un orden conveniente para tales etapas de pretratamiento es el indicado, es decir, separación, clasificación, limpieza y conformado. Se pretende que etapa de pretratamiento reduzca la presencia de sustancias externas en o sobre del material polimérico.

Ventajosamente, la etapa (i) retira una elevada proporción de sustancias externas, tales como alimentos o contaminación de etiquetas. Convenientemente, el material polimérico producido después de la etapa de pretratamiento contiene al menos un 98,0 % en peso, preferentemente al menos un 99,0 % en peso, preferentemente al menos un 99,5 % en peso y preferentemente al menos un 99,9 % en peso de polímero puro. La limpieza del material polimérico comprende por lo general limpiar una superficie del polímero para retirar sustancias extrañas. Idealmente, la limpieza debería retirar básicamente la totalidad de los contaminantes superficiales, cualquier sustancia adsorbida y la mayoría de cualquier impresión, adhesivo o etiqueta superficial u otras sustancias externas asociadas al material polimérico posteriores al consumidor.

La etapa de limpieza puede comprender limpiar la superficie del material polimérico por lavado con fluidos y/o abrasión con sólidos. El proceso de lavado y/o abrasión puede realizarse con o sin tensioactivos, usando altas o bajas temperaturas. Sin embargo, la etapa (i) se debería realizar por debajo del punto de fusión del material polimérico.

Por lo general, el pretratamiento comprende las etapas de separación y/o clasificación del material polimérico. Las etapas de separación y/o clasificación el material polimérico pueden realizarse antes o después de la etapa de limpieza, pero debería ser antes de la etapa de compactación o etapa (iii).

Las etapas de separación y/o clasificación pueden asegurar que el material polimérico reciclado sea esencialmente todo de un tipo de polímero, incluyendo esencialmente la totalidad de un color de cada tipo de polímero, y esté exento de otros polímeros y de contaminación. Por lo general, el material polimérico puede ser un único tipo de polímero para proporcionar condiciones de proceso óptimas para el polímero específico. Sin embargo, en algunas realizaciones, es posible procesar mezclas de polímeros mediante el proceso de la presente invención. En tales realizaciones, el material polimérico comprende una mezcla de uno o más polímeros termoplásticos. Los polímeros se seleccionan entre HDPE, LDPE, PP, PET. En una realización preferente, el polímero es PET y mezclas de PET; en algunas realizaciones, el polímero es únicamente PET.

La etapa de clasificación puede conseguirse mediante clasificación manual, y clasificación mediante principios físicos tales como densidad relativa a partir de otros materiales. Alternativamente, pueden usarse técnicas de clasificación automáticas tales como análisis por infrarrojo cercano. Estas pueden usarse, por ejemplo, con un formato de escamas granuladas que se obtiene, por ejemplo, en una etapa de molienda, o con un formato de producto grande.

La molienda del material polimérico de la etapa (ii) se realizará después de las etapas de limpieza, separación y/o clasificación de la etapa (i) aunque, si fuera preferente o necesario, pueden llevarse a cabo una o más etapas de lavado y secado adicionales después de la etapa (ii), y antes de la etapa de compactación. Por lo general, el material polimérico está en forma de escamas granuladas después de clasificarse y reducirse su tamaño mediante el equipo de molienda. Aunque también pueden generarse otras formas físicas del polímero después de la etapa (ii), las escamas poliméricas son preferentes.

Opcionalmente, la etapa o etapas de limpieza pueden llevarse a cabo usando agua caliente. La etapa o etapas de lavado en caliente pueden realizarse después de las etapas de separación, clasificación y molienda (si estuvieran presentes). Aunque la etapa o etapas de lavado en caliente son opcionales y no son esenciales para el proceso de la invención, el lavado en caliente como parte de un régimen de pretratamiento (especialmente en la etapa (i)) puede ayudar a mejorar el proceso, dado que el lavado en caliente es relativamente eficaz para la retirada de etiquetas, pegamentos y algunas de las tintas usadas habitualmente en envasado, así como los componentes volátiles.

Por lo general, cualquier etapa de lavado en caliente puede adoptar la forma de un lavado con agua caliente, por lo general de aproximadamente 50 °C a aproximadamente 120 °C, preferentemente de aproximadamente 50 °C a 80 °C. La etapa de lavado en caliente también puede realizarse con una solución alcalina, por ejemplo, que contenga hidróxido de sodio y/o hidróxido de potasio a una concentración de aproximadamente un 0,5 a un 2,5 % en peso. La solución alcalina puede comprender además un detergente con una concentración de aproximadamente un 0,1 a un 0,3 % en peso. Por lo general, un detergente adecuado es un tensioactivo no iónico de baja formación, pero también pueden usarse otros, tales como tensioactivos aniónicos, por ejemplo laurilsulfonato de sodio. El tiempo de lavado de una etapa de lavado en caliente puede ser de 5 a 30 minutos, convenientemente de 5 a 10 minutos. Por lo general, después de cualquier etapa de lavado en caliente, el material polimérico, por ejemplo escamas, debería secarse a continuación hasta un nivel de humedad de menos de un 1 % en peso, más habitualmente menos de un 0,2 % en peso y, en una realización preferente, hasta un nivel de menos de un 0,05 % en peso, preferentemente menos de un 0,02 % en peso. Esto puede conseguirse, por ejemplo, mediante una combinación de secado en aire caliente, y secado mecánico en una centrífuga.

Después de la etapa de pretratamiento (i), el polímero se somete a un proceso para reducir el material polimérico a escamas poliméricas. Tal equipo y tales procesos se conocen y son convencionales. Por lo general, las escamas poliméricas resultantes tienen una densidad aparente en la región de 100-500 kg/m3, de forma conveniente 200­ 400 kg/m3, de forma conveniente aproximadamente 300 kg/m3.

Después de que el material polimérico se haya convertido en escamas poliméricas, pero antes de que se moldee por inyección para formar una preforma, las escamas poliméricas se compactan. Los gránulos compactados resultantes tienen convenientemente una densidad aparente mayor que 300 kg/m3, preferentemente mayor que 350 kg/m3, más preferentemente mayor que 380 kg/m3. Preferentemente, los gránulos compactados tienen una densidad no mayor que aproximadamente 850 kg/m3. En cierta realización preferente, los gránulos compactados tendrán una densidad aparente en la región de 400-600 kg/m3, de forma ideal aproximadamente 500 kg/m3.

Se usa un aglomerador de disco para compactar las escamas poliméricas en gránulos compactos.

Preferentemente, el aglomerador de disco es el que comprime las escamas sin ninguna aportación térmica adicional, y cualquier cantidad de calor impartida a las escamas poliméricas en el proceso se origina en la fricción dentro del aglomerado. Un beneficio de ello es que las escamas poliméricas sufren un daño térmico mínimo. Preferentemente, las escamas poliméricas se someten únicamente a procesos de amasado y aplastado con la etapa de composición. Idealmente, las escamas poliméricas se someten solo al calor que surge de la fricción dentro del aglomerado, que puede causar que el material polimérico se plastifique, sinterice y comprima.

Un aglomerador de disco está disponible en WIPA, Alemania, con el nombre comercial PlastCompactor. En tal aglomerador, un sistema de alimentación transporta plástico triturado a un recipiente intermedio. Un agitador del recipiente intermedio proporciona el llenado permanente de un husillo de alimentación y evita el acoplamiento. El husillo de alimentación compacta previamente el material plástico a reciclar, y lo alimenta a una pareja de discos, que consisten en un disco rotor móvil y un disco estátor sin rotación que sirve como contraelemento. El amasado y aplastado entre los discos crea fricción y plastifica, sinteriza y comprime el material. Si se desea, pueden añadirse aditivos tales como pigmentos colorantes o un plastificante usando unidades de dosificación en el husillo de alimentación.

En tales procedimientos y aparatos de compactación, el tiempo de residencia del material plástico en el compactador es por lo general cuestión de pocos segundos. Aunque se genera calor, no se alcanza el punto de fusión del material plástico, y el material solo se transforma en un estado pastoso que abandona los discos por sí mismo.

Por lo general, la salida del aparato de compactación está en forma de fideos, que pueden cortarse al tamaño deseado para formar gránulos. El diámetro de los fideos se determina mediante una rejilla en el aglomerador. El calor generado en los fideos/gránulos contribuye a la evaporación de humedad de los mismos, ayudando que se reduzca el contenido de humedad de los mismos, ideal y habitualmente a menos de aproximadamente un 0,5 % en peso, convenientemente menos de un 0,1 % en peso, preferentemente menos de un 0,02 % en peso; esto es beneficioso en el procesamiento posterior de los gránulos. Por lo general, los gránulos pueden enfriarse por enfriamiento con aire.

La temperatura del material plástico que se procesa en la etapa de compactación alcanza de 80 °C a 160 °C. Siempre que se alcance esa temperatura durante el proceso de compactación, se ha descubierto que la combinación de temperatura y compactación causa que el material polimérico alcance un estado viscoelástico, y desarrolle cierto grado de cristalización. Esta cristalización proporciona el producto polimérico compactado con propiedades beneficiosas con respecto a su procesamiento posterior, dado que es menos probable que sea pegajoso en los procesos posteriores que involucran calentamiento. Convenientemente, en la etapa de compactación, por ejemplo en el aglomerador, la temperatura del material plástico puede alcanzar una temperatura de 130 °C a 150 °C.

Una ventaja adicional de usar una etapa de compactación antes de formar una preforma es que después de la compactación no es necesario llevar a cabo una etapa de enfriamiento con agua; tal etapa de enfriamiento con agua es habitual al final de los procesos de extrusión. La ausencia de la necesidad de una etapa de secado es ventajosa dado que, en una etapa de procesamiento posterior tal como la formación de una preforma u otras técnicas de moldeado por soplado, es deseable que el contenido de agua del material plástico antes de secarse sea relativamente bajo, es decir, idealmente inferior a un 0,05 % en peso, preferentemente menos de un 0,02 % en peso. Esto se debe a que durante los procedimientos de inyección posteriores, el agua puede causar que el material polimérico se hidrolice si no se seca apropiadamente. La omisión de una etapa de enfriamiento con agua significa no solo que se ahorra energía al no necesitar secar el material polimérico enfriado, sino que también se reduce el riesgo de que el polímero usado en etapas de inyección posteriores contenga niveles desventajosos de humedad, que podrían conducir a la hidrólisis indeseable del polímero y el artículo polimérico.

En una realización de la invención, los fideos resultantes de la etapa de compactación se procesan posteriormente poco después de que emerjan del aparato de compactación. El procesamiento rápido posterior de los fideos provenientes de la etapa de compactación puede no solo ahorrar energía en etapas posteriores, dado que se requiere menos energía para calentar los fideos a la temperatura de procesamiento para formar el premolde, sino debido a que si los fideos no han tenido tiempo de enfriarse, no recogerán humedad por cualquier almacenamiento prolongado. Sin embargo, preferentemente, los fideos procesados posteriormente se habrán enfriado a una temperatura no mayor que 60 °C o 40 °C, para que no estén cerca de su punto de ablandamiento que puede generar adherencia.

En el proceso de reciclaje que incluye una etapa de compactación, puede usarse una mezcla de polímero virgen y polímero reciclado para preparar posteriormente artículos procesados tales como premoldes y artículos moldeados por soplado. Sin embargo, en una realización, el proceso (y el artículo formado posteriormente) pueden usar al menos un 10 % en peso, preferentemente al menos un 20 % en peso, preferentemente al menos un 30 % en peso, preferentemente al menos un 40 % en peso, preferentemente al menos un 50 % en peso, preferentemente al menos un 60 % en peso, preferentemente al menos un 70 % en peso, preferentemente al menos un 80 % en peso, preferentemente al menos un 90 % en peso de polímero compactado reciclado. En una realización preferente, el proceso (y el artículo formado posteriormente) pueden estar compuestos por un 100 % en peso de polímero compactado reciclado.

En la etapa (iii) del proceso, es decir, la producción de una preforma que puede procesarse posteriormente para formar, por ejemplo, artículos moldeados por soplado, la preforma puede adoptar una diversidad de formas; puede ser una única capa, o puede ser un laminado que tenga, por ejemplo, dos, tres o cuatro o más capas, de formas que se conocen convencionalmente en la técnica. El proceso de la invención puede usarse para producir preformas de una única capa o laminadas. Una forma preferente de la invención da como resultado una preforma de una única capa que puede estar compuesta por un 100 % de los gránulos compactados.

En otro aspecto de la invención, la preforma puede ser una preforma laminada, en la que el laminado comprende tres o más capas, estando formadas una o más de las capas centrales de la preforma (es decir, las capas no orientadas hacia el exterior) por polímero reciclado preparado con gránulos compactados. En tal realización, las capas orientadas hacia el exterior pueden prepararse, por ejemplo, a partir de polímero termoplástico virgen o altamente purificado, por ejemplo, PET virgen, o PET altamente purificado. En tales realizaciones, convenientemente, la capa o capas centrales pueden estar coloreadas o ser opacas. Se ha descubierto que tales realizaciones son ventajosas, dado que puede esperarse que la capa o capas centrales sean relativamente baratas al haberse preparado con material polimérico reciclado. Sin embargo, si tal material reciclado tiene contaminantes por el hecho de haberse reciclado, los efectos de tales contaminantes, tales como causar roturas u orificios microscópicos, se mitigan mediante las capas orientadas hacia el exterior del laminado. En tales realizaciones, es posible incluir, por ejemplo, una capa o capas centrales que comprendan por lo general de un 10 a un 50 % en peso del laminado, convenientemente de un 20 a un 40 % en peso.

A continuación, la invención se describirá únicamente a modo de ejemplo.

En ensayos que involucran preformas de PET realizadas de acuerdo con la invención, usando un aglomerador de disco Plasticompactor, ex. WIPA, y un sistema de moldeado por inyección de preformas Multilayer Hypet 120 con un husillo principal de 45 mm y una unidad de inyección de segunda capa secundaria vertical, se prepararon satisfactoriamente preformas de PET monocapa usando un 100 % de PCR obtenido usando gránulos compactados, de acuerdo con la invención. Además, se descubrió que, para preparar preformas de dos capas, se obtenía una preparación de preforma satisfactoria usando una preforma que tuviera una capa compuesta por un 100 % en peso de gránulos compactados, comprendiendo esta capa un 40 % en peso de la preforma de dos capas.

Claims (6)

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para reciclar material polimérico termoplástico para producir una preforma polimérica, comprendiendo el proceso las etapas de:

(i) pretratar un material polimérico por separación, clasificación, limpieza, secado y/o conformado;

(ii) triturar el polímero pretratado para producir escamas poliméricas;

(iii) procesar el material polimérico para producir una preforma, en el que el material polimérico termoplástico comprende uno o más polímeros termoplásticos, seleccionados entre polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad, polipropileno y poli(tereftalato de etileno), caracterizado por que antes de la etapa (iii) de producir la preforma, las escamas poliméricas se compactan para formar gránulos, en el que la etapa de compactación se lleva a cabo usando un aglomerador de disco, en el que la temperatura del material que se procesa en la etapa de compactación alcanza de 80 °C a 160 °C, y en el que los gránulos compactados están al menos parcialmente cristalizados.

2. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que los gránulos compactados tienen una densidad aparente media de al menos 300 kg/m3.

3. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que la compactación de los gránulos se lleva a cabo inmediatamente antes de la etapa de producir la preforma.

4. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que los gránulos compactados tienen un contenido de agua de menos de un 0,05 % en peso, preferentemente menos de un 0,02 % en peso.

5. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la temperatura de los gránulos compactados no ha caído por debajo de 40 °C antes de usarse para formar la preforma.

6. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el polímero es únicamente poli(tereftalato de etileno).