BR112013009136A2

BR112013009136A2 - "tecido não tecido, seu método de fabricação e filtros dele feitos"

Info

Publication number: BR112013009136A2
Application number: BR112013009136A
Authority: BR
Inventors: Craig Gilbert; Ying Yuk Ng
Original assignee: Ying Yuk Ng
Priority date: 2010-10-14
Filing date: 2011-02-28
Publication date: 2019-10-08
Also published as: MX344167B; AU2011316366A1; JP6263579B2; JP2013544974A; AU2011316366B2; CN102575396A; KR20160106196A; ZA201303459B; EP2634300B1; US20130193063A1; CA2781401A1; US9731237B2; HK1170781A1; CO6700875A2; MY183762A; KR101864057B1; JP2017008475A; CN102575396B; EP2634300A1; MX2013004035A

Abstract

tecido não tecido, seu método de fabricação e filtros dele feitos esta invenção refere-se a um tecido não tecido, um método para produzir o tecido não tecido e um filtro consistindo em um tecido não tecido usado como material de meio de filtragem. o tecido não tecido, de acordo com a invenção, apresenta excelente dureza e rigidez, moldabilidade e resistência à compressão. o tecido da invenção é adequado para ser usado como meio de filtragem para filtros de gás-sólido ou filtros de líquido-sólido, onde o meio de filtragem é autossustentavel e não requer qualquer estrutura de suporte.

Description

“TECIDO NÃO TECIDO, SEU MÉTODO DE FABRICAÇÃO E FILTROS DELE FEITOS,

Campo da invenção

Esta invenção refere-se a um tecido não: tecido, um método para produzir o tecido não tecido e um fíluo vonsiatindo em um tecido não tecido usado como material de meio de filtragem do filmo. O tecido não tecido, oe acordo com a invenção, apresenta excelente dureza e rigidez, moldabilidade e resistência â compressão.

Histórico da invenção

O tecido não tecido 1NT é um tecido que não é produto de tecelagem, nem de malharia. Na verdade, o tecido não tecido é feito enredando aleatoriamente ou direcionalmente as itbias curtas ou songas (longos filamentos) para formar uma estrutura de manta e em seguida, são unidas mecanicamente, termicamente, ou quimicamente. Em suma, o tecido não tecido não se baseia na tecelagem ou malharia de fio por fio, mas baseia-se na ligação física das fibras. O memo nao meido representa um grande avanço na indústria têxtil convencional e caracteriza-se peio processo ce fluxo curto, taxa de produção rápida, rendimento elevado, baixos custos, granoe adaptabilidade, facilidade de aquisição de matérias-primas e afins.

O tecido não tecido apresenta boa absorção, permeabilidade e fíitrabilidade e, portanto, é adequado para ser usado como tim filtro. Por exemplo, o tecido não tecido pode ser usado em filtros ue saco e filtros de cartucho. No entanto, os tecidos não tecidos convencionais são geralmente macios e exigem uma estrutura de suporte para a montagem do filtro, A Fie. 1 ilustra um filtro de cartucho da técnica anterior, compreendendo duas tampas da extremidade circular 12, 14, uma estrutura de suporte em forma de manta 16 entre as duas tampas e um meio de filtragem leito de tecido não tecido da técnica anterior montado sobre um lado interno ou externo ou nos dois lados da estrutura de suporte em forma de manta. Essa estrutura aumenta os custos, e é tranalnosa na montagem e na substituição do filtro por causa da estrutura de suporte; poi outro lado, o desempenho do meio de filtragem pode ser diminuído mais ou menos, pois a estrutura oe suporte em forma de manta pode bloquear o contato entre o meio de filtragem e os .2/24 líquidos a serem tratados, ou causar depósito de poeiras e/ou poluentes. Assim, foram feitos alguns esforços para aumentar a rigidez ou rigidez à fiexão do tecido não tecido.

U pedido de patente chinês CN101678255A com data de publicação de 24 de março de 2010 divulgou urn tecido não tecido de fibra longa, feito de fibras sintéticas e por filtro de saco cilíndrico feito de tecido não tecido de fibra longa, onde a fibra longa do tecido não tecido ê feito de filamentos contínuos termoplásticos e é parcialmente ligado por termocompressão. O tecido não tecido de fibra longa tem uma rigidez à fiexão de arco circular por gramatura de 0,050 a 1,000 ((cN / cm²) / (g/m^-)), e uma taxa de penetração de ar por gramatura de 0,010 a 0,500 ((cc/cm²/s) / (g/m²)). O tecido não tecido de fibra longa divulgado no presente pedido de patente é um tecido não tecido de filamento continuo termossoldado, e produzido a partir de um método que inclui as etapas de extrusão por fusão de um polímero terrnoplástíco através de uma fíeira, sugando e retirando o extrudado com um aspirador de ar dos filamentos contínuos termoplásticos, permitindo que os filamentos sejam submetidos à abertura de eletrificação e empilhados sobre uma superfície de coleta em movimento para fonnar uma. manta de fibra permitindo que a esta seja submetida a tratamento de solda por pressão com um cilindro plano e ligando parcialmente por termocompressão a manta de fibra com cihndros de relevo a quente para formar o tecido não tecido de fibra longa. A fibra lonsa oodda do tecido não tecido possui boa rigidez à fiexão e é adequada para ser usada como material de saco de filtragem, uma vez que apresenta excelente manutenção da forma depois de retrolavagem por ar. No entanto, este pedido de patente indica que o tecido não tecido feito de fibras curtas, como o tecido convencional, é ineficiente em termos de rigidez da folha e, assim, nao é adequado, umbora o tecido náo tecido de fibra longa divulgado no presente pedido de patente tenha uma relativa rigidez, esta é suficiente para manter a sua forma apenas para filtros de pequeno tamanho (por exemplo, de 30 cm), mas a estrutura de suporte ainda é necessária. Para os filtros de grande porte (por exemplo, de 1 m ou acima), o tecido não tecido de fibra longa nao é capaz de manter a sua forma, tm outras palavras, o referido tecido não tecido não e autossu stentáve 1,

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O material de filtragem de um filtro de ar aplicado em sistema de ventilação centrai é divulgado em outro pedido de patente chinês número 101332385A. O material de fílttagem é composto principalmente por uma camada superior de tecido não tecido e uma camada inferior oe tecido nao tecido como substrato, e uma ou mais camadas de compostos oue são combinados entre as camadas superiores e inferiores do tecido não tecido. O material de rntiagem é caracterizado pelo fato de que a camada de composto é formada imprensando uma camaaa de carbono granular ativado eníre duas camadas de composto de cimentação de fibra, onde a camada de carbono granular ativado consiste em carvão ativado granulado independente espali-ado um a um. O material de filtragem não apenas é eficiente e tem baixa resistivídade, como também mantém o desempenho de adsorção dos carbonos ativados. Além disso, o material de filtiagem mantém a dureza e a rigidez necessárias para fins de ventilação. Embora este pedido de patente não mencione de que tipo são as duas camadas de tecido não tecido, o material de filtragem é composto ligando-se duas camadas de tecido não tecido à camada do composto intermediário, de modo que a dureza e a rigidez do material sejam controladas ajustando-se a quantidade de carbono ativado e a quantidade do composto de cimentação para atendei às exigências de processamento do plissado, No entanto, o material de filtragem divulgado no presente pedido de patente é estruturalmente complicado e não ecológico devido ao uso dos compostos de cimentação. Atem disso, o desempenho do material de filtragem pode diminuir quando o carbono ativado ou alguns poros do tecido não tecido forem bloqueados.

Além disso, os tecidos de tecido atualmente disponíveis são texturalmente macios e as pregas não podem ser feitas. Portanto, não podem ser usados para produzir um filtro plissado de rorma que a área de filtragem seja aumentada. O tecido atualmente disponível não possui maieabihdade, ou seja, não pode ser moldado em várias formas ou configurações ou não pode manter suas formas e configurações depois de moldado.

Não há nenhum tecido plissável que tenha rigidez suficiente para manter a forma, apresente excelente moidabilidade e seja autossustentável na técnica anterior. Também não se vctificou na técnica anterior um filtro com forma plissada compreendendo um meio de

4/24 filtragem feito de tecido, que seja autossustentável sem a necessidade de uma estrutura de apoio. Objetivos da invenção

Um objetivo da presente invenção é fornecer um tecido não tecido que apresente excelente dureza e rigidez, moldabilidade notável, e alta resistência à compressão.

Outro objetivo da presente invenção é fornecer uni método para produzir o tecido não tecido acima e um filtro compreendendo o tecido, usado como meio de filtragem.

esses e outros objetivos e vantagens da invenção são atendidos fornecendo um tecido não tecido que é obtido com pelo menos uma fibra curta de baixo ponto de fusão e pelo menos uma fibra curta de alto ponto de fusão, de mesmo tipo ou tipos diferentes, sendo que o 10 tecido é ! ígido o suficiente para ser autossusteniável e possui capacidade de manter a forma, e o tecido também é moldável.

O tecido pode ser produzido com uma única camada de fibra formada pela combinação uniforme da fibra curta de baixo ponto de fusão e fibra curta de alto ponto de fusão, ou produzido incluindo aíternadamente pelo menos uma camada de fibra curta de baixo ponto 15 de fusão e pelo menos uma camada da fibra curta de alto ponto de fusão.

De acordo com a invenção, a fibra curta de baixo ponto de fusão é aquecida até o esiado de fusão para que a fibra curta de baixo ponto de fusão fundida fique entrelaçada na fibra curta de alto ponto de fusão, sendo rapidamente esfriada e solidificada. Isso permite reforçar o entrelaçamento das fibras curtas de baixo ponto de fusão e de alto ponto de fusão.

-θ Ern ümá incorporação preferida da invenção, o tecido é composto por duas camadas de fibra curta de alto ponto de fusão e uma camada intermediária de fibra curta de baixo ponto de fusão disposta no meio delas.

A fibra curta do baixo ponto de fusão podo ter seu ponto de fusão dentro da faixa de 115 °C a 130 °C, e a fibra curta de alto ponto de fusão pode ter seu ponto de fusão dentro da 25 fãíxa de 180 °C a 23 0 °C.

<.,ada uma das fibras curtas de baixo ponto de tusão e de alto ponto de fusão pode »er selecionada do grupo constituíüo por poliestercs, tenlenos, polípropílenos, nylons, acrílicos.

5/24 fibras Ge poliamiua, fibras de viscose, fibras acrílicas, poiietílenos e cloretos de polivínila.

O tecido de acordo com a invenção pode ter uma dureza shore A de 50 a 80 HA.

O tecido pode ser plíssávei,

A dureza do tecido depende da quantidade da fibra curta de baixo ponto de fusão.

De acordo com a invenção, o tecido não tecido c constituído por cerca de 20% a 50%, preferivesmente por cerca de 30% a 40% de fibra curta de baixo ponto de fusão, com base no peso total do tecido não tecido e por cerca de 50 a 80%, preferivelmente por cerca de 60 a 70% de fibra curta de alto ponto de: fusão, com base no peso total do tecido não tecido.

I- retei ivelmente, o tecido nao tecido é leito formando um tecido bruto de fibra curta de baixo ponto de fusão e fibra curta de alto ponto de fusão; submetendo o tecido bruto a um tratamento de aquecimento a uma temperatura superior ao ponto de fusão da fibra curta, porém inferior ao ponto de fusão da fibra curta de alto ponto de fusão, de forma que a fibra curta de baixo ponto de fusão seja aquecida até o estado de fusão para ficar entrelaçada na fibra curta de alto ponto de fusão; e esfriando rapidamente e solidificando o tecido bruto.

¹⁵ O tecido possui uma gramatura dentro da faixa de 150 g/m² a 2000 g/m².

O tecido pode ser um tecido obtido por agulhagem ou hidroentrelaçamento.

O tecido da invenção e adequado para ser usado como meio de filtragem para filtros de gas-sólido ou filtros de líquido-sólido. Assim, a invenção fornece também um filtro que compreende o tecido da invenção usado como material de meio de filtragem do filtro, onde 20 o meio de filtragem e autossustentáveí e não requer qualquer estrutura de suporte.

Em uma incorporação da invenção, o filtro é do tipo de cartucho, tendo um cilindro formado-com o tecido como meio de filtragem, e o cilindro é autossustentáveí. Preferivelmente, õ cilindro é plissado para fortnár pregas. Q filtro ainda pode incluir tampas de extremidade formadas com o tecido e as tampas são moldadas para apresentar um perfil superficial 25 correspondente a uma configuração transversal de cilindro plissado.

Em outra incorporação da invenção, o filtro é do tipo de filtro de saco, onde o tecido é moldado em forma de saco como meio de filtragem e o saco do filtro é autossustentáveí; ou o tecido é

6/24 plissado e então enrolado em forma de saco, como meio de filtragem e os dois lados opostos do saco são então vedados, de acordo com qualquer método conhecido da técnica, por exemplo, usando adesivo ou costura. O saco do filtro é autossustentâvei.

Em outia incorporação da invenção, o filtro é do tipo de placa CGR, compreendendo um 5 primeiro elemento de filtro, um segundo elemento de filtro oposto ao primeiro elemento de liitio e unia placa de suporte, que possui um orifício centra! e é imprensada entre os elementos do primeiro e o segundo filtro, e no qual os elementos do primeiro e sesundo filtro são moldados a partir dõ tecido da in venção.

Cada um dos elementos do primeiro e do segundo filtro é composto por um corpo, 10 um núcleo central estendido formado no corpo e urn flange formado em uma borda do perímetro oo corpo, sendo que o núcleo central estendido e o flange avançam para fora do mesmo lado do corpo. O corpo, o núcleo central estendido e o flange são moldados como uma peça do tecido. O núcieo central do primeiro elemento de filtro é moldado e dimensionado de tal forma que este núcleo central passa confortavelmente através dó orifício centra! da placa de suporte, e o núcleo 15 central do segundo elemento de filtro é formado e dimensionado de tal forma que este núcleo Central passa confortavelmente e se entrelaça eóm o núcleo central do primeiro elemento de filtro. Os flanges do primeiro é segundo elementos do filtro são formados e dimensionados de tal modo que são confortavelmente recebidos em uma reentrância formada no perímetro da. placa de suporte,

Ainda em uma incorporação da invenção, o filtro é do tipo de filtro de disco giratório que é constituído por uma pluralidade de setores de filtro, cada um dos setores do filtro compreendendo uma primeira parede de filtragem feita de tecido, uma segunda parede de filtragem feita de tecido e oposta à primeira parede de filtragem e uma câmara de filtrado formada entre a primeira e segunda paredes de filtragem para receber o filtrado que flui através 25 da primeira e segunda paredes de filtragem.

Preferivelmente, o setor de filtro compreende ainda uma placa de suporte recebida na câmara de filtrado, sendo á placa de suporte moldada a partir do tecido não tecido da

7/24 invenção e perfilada para formar uma pluralidade de canais no eixo radial, a fnn de guiar o filtrado para fluir em direção a uma saída de filtrado.

A primeira e a Segunda parede de filtragem podem possuir um formato tal que fiquem entrelaçadas entre sl formando urna câmara fechada.

® A presente mvenção também se retere a um filtro de disco giratório constituído por uma pluralidade de setores de suporte que são presos em conjunto para formar o filtro do disco e uma plui alidade de sacos de fíítro que envolve os setores de suporte, resnectivamente, e onde os setores de suporte são moldados a partir do tecido não tecido da invenção. O setor de suporte pode ser perfilado para radialmente formar uma pluralidade de canais para guiar o filtrado, a fim 10 de fluir em direção a uma saída de filtrado.

De acordo com outro aspecto da mvenção, é fornecido um método para produzir um tecido não tecido da invenção, que compreende as etapas de:

1) Misturar umformemente pelo menos uma fibra curta de baixo ponto de fusão e pelo menos uma fibra curta de alto ponto de fusão, de mesmo tipo ou de tipos diferentes, em uma proporção desejada para obter uma única camada de fibra, ou para obter uma pluralidade de fibras com pelo menos uma camada de fibra curta dc baixo ponto de fusão e pelo menos uma ©amada de fibra curta de alto ponto de fusão, dispostas alternadamente:

2) Cardar a fibra misturada em uma máquina de cardar;

3) zMímentar á fibra cardada em uma máquina de formar manta para produzir uma manta de fibra;

4) Submeter a manta de fibra ao tratamento de formação para formar um tecido bruto;

5) Aquecer o tecido bruto a uma temperatura superior ao ponto de fusão da fibra curta de baixo ponto de fusão, porém inferior áo ponto de fusão da fibra curta de alto ponto de fusão, para que a fibra curta de baixo ponto de fusão se funda enquanto a fibra curta de alto ponto de fusão permanece sem fundir; e

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6) Resinar o tecido bruto aquecido para solidificar a fibra curta de baixo ponto de fusão: fundida, de modo a obter o tecido não tecido.

Na etapa, de aquecimento, a l ibra curta de baixo ponto de fusão é fundida no estado de fusão, a fim de que a fibra curta de baixo ponto de fusão fundida fique entrelaçada na fibra 5 curta de alto ponto de fusão e a tibra curta de alto ponto de fusão permaneça não fundida, desse modo o tecido bruto é estruturado imprensando a fibra curta de baixo ponto de fusão fundida entre a fibra curta de alto ponto de fusão: não fundida.

A fibra curta de baixo ponto de fusão pode ter o ponto de fusão dentro da faixa de

15 °C a 130 °C e a fibra curta de alto ponto de fusão pode ter o ponto de fusão dentro da faixa 10 de 180 °C a 230 °C e, assim, o aquecimento é realizado a uma temperatura de 140 °C a 150 °C e o resfriamento é realizado a uma temperatura que varia de IQ °C a 18 °C.

A etapa de aquecimento compreende ainda a aplicação vertical de ar quente às superfícies superior e inferior do tecido bruto para permitir a passagem do ar quente através do tecido bruto, para que a fibra curta de baixo ponto de fusão dentro do tecido bruto fique mais 15 aquecida.

Preferivelmente, a etapa de resfriamento compreende a aplicação de um cilindro de esfriamento de, por exemplo, 200 kg, que é gravitacional ou hidraulicamente prensado sobre o tecido bruto, para que este seja esfriado em um tempo muito curto.

O tecido pode ser plissado para formar pregas.

Na etapa 4, o tratamento de formação pode estar selecionado do grupo constituído por processos de agulhagem, hidroentrelaçamento, vedação térmica, ligação térmica, via aérea, processamento úmido e ligação por costura.

Breve descrição dos desenhos

A Figura 1 é um diagrama esqueraático de um filtro de cartucho disponível na 25 Técnica anterior.

A Figura 2 é uma vista transversal em perspectiva de um tecido não tecido com uma configuração de três: camadas, construído segundo uma incorporação da invenção.

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A Figura 3 é uma vista transversal em perspectiva cio tecido não tecido mostrado na Figura 1uo qual são feitas pregas.

A Figura 4 é uma vista em perspectiva de um filtro de cartucho, formado com o tecido não tecido da invenção.

A Figura 5 é uma vista em perspectiva de outro filtro de cartucho, formado com o tecido não tecido da invenção,

A Figura 6 é uma vista cm perspectiva de filtro de saco fonnado com o tecido não tecido da invenção.

A Figura 7 é uma vista em perspectiva de outro filtro de saco formado com o tecido não tecido da invenção.

A tigura 8 é uma vista frontal superior de uma placa de suporte de um filtro de placa CGR, formado integralmente corn o tecido não tecido da invenção.

A rigura 9 e uma. vista frontal superior de dois elementos do filtro da placa CGR, formado íntegralmente com o tecido não tecido da invenção.

A Figura 10 é um diagrama esquemático mostrando que os elementos de filtro mostrados na Figura 9 e a placa de suporte mostrada na Figura 8 estão prontos para serem montados no filtro de placa CGR.

A Figura 11 é uma vista lateral do filtro de placa CGR depois que a montagem mostrada na Figura 10 é concluída,

A Figura 12 é uma vista frontal superior de uma placa de suporte para uso em um filtro de disco giratório, que é formado íntegralmente com o tecido não tecido da invenção.

A Figura 13 é uma vista lateral de uma câmara criada por entrelaçamento das duas paredes de filtragem entre si, onde a placa de suporte mostrada na Figura 12 é recebida, sendo as paredes de filtragem formadas com o tecido não tecido da irocn^fn de engrenagem.

Descrição detalhada das incorporações preferidas

A invenção refere-se prineipalmente a um tecido não tecido produzido, por exemplo, pelo método de agulhagem utilizando fibras curtas. O tecido apresenta excelente

10/24 dureza e rigidez. O tecido apresenta também urna notável moldabilídade e é capaz, de manter sua forma quando moldado em praticamente qualquer forma ou configuração. O tecido não tecido produzido pelo método de agulhagem é chamado tecido agulhado, enquanto um tecido geralmente se refere a uma folha formada pela estreita ligação de lãs ou veios.

Os materiais constitutivos do tecido não tecido podem ser classificados em fibra longa e fibra curta. Em resumo, a fibra longa é um filamento como a seda de casulo e a fibra curta é como a lã ou algodão. A fibra longa é uma única fibra continua e o tecido feito de fibras longas possui gramatura de 200 a 300 g/nr. O termo gramatura representa o peso em gramas por metro quadrado de tecido, uma medida da espessura e densidade do tecido que é um 10 importante indicador técnico conhecido na área têxtil.

A fibra curta è conhecida como fibra, de grampo (geralmente com comprimento de a 74 mm), refermdo-se às fibras de comprimento correspondente a fibras naturais, que são produzidas por corte ou alongamento, quebrando o fio de fibra longa química ou a fibras produzidas por fibras naturais como cristais capilares e amianto. A fibra curta usada na invenção 15 possui comprimento de aproximadamente 35 a 150 mm e fmura de 1,5 a 8 Denier. As fibras curtas podem ser classificadas em algodão, lã, tapete e tipos de comprimento médio. As fibras curtas podem ser fiadas exclusivamente ou misturadas com fibras naturais ou outras fibras em diversas reiações de tios, tecidos ou tecidos. Geralmente, o tecido agulhado da invenção possui gramatura de 150 a 2000 g/m².

A Fig, 2 ilustra um diagrama esquemático da estrutura do tecido não tecido de fibra curta, tendo excelente rigidez, construído de acordo com uma incorporação da invenção.

Pode-se notar que as Figs, 1 e 4 foram preparadas respectivamente em escala para o filtro de técnica anterior e o filtro da invenção; as Fig. 2 e 3 são vistas transversais do tecido da invenção, que foram preparadas de forma esquemãtica e tora de escala. Embora a Fig. 2 25 mostre claramente que o tecido possui uma configuração de três camadas, na verdade a interface entre as camadas não é tão distinta, visto que a fibra de baixo ponto de fusão e a fibra de alto ponto de fusão podem estar bloqueadas e entrelaçadas. Por razões de clareza, a espessura do

11/24 tecido e relativamente grande em relação ao comprimento da superfície do tecido nas Figs. 2 e mas a espessura real pode ser de I a 5 mm e o comprimento real pode ser de i a 2 metros.

De acordo corn a invenção, o tecido pode consistir em uma única camada de fibra formada pela mistuia uniforme da fibra curta de baixo ponto de fusão e fibra curta de alio oonto 5 de fusão. Em particular, a fibra curta de baixo ponto de fusão e a. fibra curta de alto ponto de fusão em proporção predeterminada são misturadas unifbrmemente era um funil de mistura; a tibic; raistuiada é tiansportada para uma máquina de cardagem onde é cardada. A fibra cardadaé então alimentada em uma máquina de formação de manta para produzir uma manta de fibra que e submetida a vários ciclos de tratamento por agulhagem para formar o tecido bruto. O tecido 10 bruio, em seguida, é submetiao a. um tratamento de solidificação que compreende as etaoas de aquecimento do tecido bruto a urna temperatura (por exemplo, 140 °C a i 50 °C) maior que a do ponto de fusão da fibra curta de baixo ponto de fusão, porém rnenor que a do ponto de fusão da fibra curta de alto ponto de fusão, de modo que a fibra curta de baixo ponto de fusão funde euquauto a fibra curta de alto ponto de fusão permanece não fundida; e esfriamento imediato do 15 tecido bruto aquecido, à temperatura de 10 °C a!8 °C em um curto período de tempo (por exemplo, em 5 a 15 segundos) e aplicação simultânea do cilindro de resfriamento de 200 kg. que é gravitacíonal ou hidraulicamente pressionada sobre o tecido bruto, de modo a solidificar a fibra curta de baixo ponto de fusão fundida para obter o tecido não tecido asulhado.

O tecido da invenção pode incluir duas ou mais camadas, sendo que a camada de 20 fibra curta de baixo ponto de fusão e a camada de fibra curta de alto ponto de fusão são dispostas alternadamente. Por exemplo, o tecido pode incluir três camadas com uma camada da fibra curta de baixo ponto de fusão imprensada entre as duas camadas de fibra, curta de alto ponto de fusão. Obviaménte, o tecido não tecido da invenção pode incluir mais camadas de fibra curta, senuo que cada camada de fibra possui um ponto de fusão diferente e a quantidade de 25 fibras para cada: çàmada depende da espessura da camada do produto final, que é determinada pela exigência da aplicação específica.

O procedimento para produzir o tecido com uma pluralidade de camadas é

12/24 substançialmente o mesmo que o procedimento para a produção do tecido de uma única camada, que será descrito a seguir.

O tecido mostrado na Fíg. 2 é composto por três camadas de fibra curta, onde as camadas superiores e inferiores (1 e 3) de fibra são compostas por uma fibra curta de ai to ponto de tusão com ponto oe fusão acima de 180 °C, por exemplo, na faixa de 190 °C a 230 °C piefenvelmeme no intervalo de 215°C a 230 °C ou acima; a camada intermediária (2) é feita de uma fibra eurta de baixo ponto de fusão, com ponto de fusão dentro da faixa de 115° C a 130° C ou abaixo.

As camadas (1, 2 e 3) poaem ser feitas a partir de libras curtas do mesmo tipo ou de tipos diferentes. Por exemplo, as camadas (1, 2 e 3) podem ser feitas de terileno com ponto de fusão de u0 ^MC e terileno com um ponto de fusão de 230 °C respectivamente; ou as camadas (i, 2 e 3) podem ser feitas de terileno com ponto de fusão de 130 °C e polipropiieno (PP), com ponto de fusão de 1930 °C, respectívamente.

O tipo de fibias curtas usadas nas camadas (1, 2 e 3) pode ser determinado por aplicação do tecido em filtros e selecionado do grupo de poliésteres, terílenos, poiipropílenos. nylons, acrílicos, fibras de poliamídas, fibras de viscose, fibras acrílicas, polielilenos e cloretos de poliviníla.

A invenção é caracterizada pelo falo de que a fibra de baixo ponto de fusão é um material solidifieável, sendo particularmente capaz de solidificar depois de aquecido para fundir, e o tecido obtido tem a capacidade de autossustentação e manutenção da forma. O tecido da invenção pode sér moldado em varias formas de acordo com as reais necessidades e possuí a característica de persistentemente manter essas formas depois que é moldada.

A tusão e solidificação da camada intermediária (2) de fibra de baixo ponto de fusão serão aqui discutidas. Depois que as três camadas (1,2 e 3) da fibra passarem pelo processo de agulhagem, a partir de um tecido bruto, o tecido bruto é aquecido a uma dada temperatura maior do que o ponto oe fusão da libra curta de baixo ponto de fusão, porém menor que o ponto de fusão da fibra curta de alto ponto de fusão, para que a fibra curta de baixo ponto de fusão seja fundida

13/24 pára obter 0 entrelaçamento na fibra curta de alto ponto de fusão. Em seguida, 0 tecido bruto é íapidarnente resfnaoo para que a fibra curta de baixo ponto de fusão fundida seia solidificada. Na fase de aquecimento, uma parte da fibra curta de baixo ponto de fusão fundida da camada intermediaria ç2) penetra nas camadas superior (l) s inferior (3). A fibra curta de baixo ponto de fusão é solidificada pára obter uma rigidez e dureza relativamente alta. A dureza em shore Á do tecido da invenção é de até 50 a 80 HA, que é medida por um durômetro, modelo Shore A. O parâmetro dureza' e conhecido na técnica como “uma medida física que indica o grau de deformação compressiva ou capacidade de resistência de um material ao corte”.

Caso 0 tecido tenha uma mesma densidade, a dureza do tecido dependerá da 10 proporção da fibra de baixo ponto de fusão Contida no tecido. Quanto maior a proporção da tibra de baixo ponto de fusão, tanto maior a dureza do tecido. De acordo com a invenção, o tecido é constituído por aproximadamente 20% a 50%, preferivelmente de 30% a 40% de fibra curta de baixo ponto de fusão, com base no peso total do tecido e por aproximadamente 50% a 80%, preferivelmente 60% a 70%, de fibra curta de alto ponto de fusão, com base no peso total 15 do tecido.

O tecido da invenção é capaz de autosustentação, visto que possui alta dureza e ngíoez e não necessita de nennuma estrutura de apoio para se sustentar sozinho, ou não se dobra quando é apoiado sobre dois pontos de articulação. Particularmente, o tecido da invenção é capaz de manter a forma cilíndrica, quando feito para formar um cilindro de filtragem do filtro 20 cartucho no comprimento de até 2 metros e não requer qualquer estrutura de apoio quando posicionado verticalmente ou deitado horizontalmente. Portanto, a estrutura de suporte seria eliminada ao montar 0 cilindro de filtragem feito do tecido da invenção nos filtros. Como mostrado na Big. 4, 0 filtro não utiliza qualquer estrutura de suporte para a montagem do cilindro do filtro, pois o tecido (20) é autossustentávei e suficiente para apoiar também as 25 tampas da extremidade. Na. técnica anterior, os tecidos não tecidos, feitos de fibras curtas são macios e menos rígidos, portanto não podem se manter sozinhos.

O tecido da invenção apresenta a excelente dureza, por exemplo, tendo uma dureza

14/24 shore A de 50 a 80 HA, ó que toma possível que pregas possam ser feitas sobre o tecido. Esta ê uma característica importante do tecido agulhado da invenção, porque os tecidos disponíveis atualmente não são plissáveis. A Fig. 3 ilustra o tecido da invenção, na forma plissada, que pode se. usado cm um fdcro paia aumentar a área de filtragem e não requer nenhuma estrutura de 5 apoio.

De acordo com a invenção, a camada de fibra de baixo ponto de fusão é fundida por aquecimento e em seguida solidificada em tempo muito curto, servindo assim como camada de suporte para o tecido. A camada de fibra de alto ponto de fusão permanece sem fundir durante o processo de produção do tecido e mantém as propriedades naturais como boa Q filuabihdade, permeabilidade e absorção e assim pode funcionar como meio de filtragem do filtro.

Outra característica do tecido da invenção é que o tecido é capaz de reter sua forma quando moldado em praticamente qt kuer formato ou configuração. Por causa dessa notável maieabiudade, o tecido da invenção encontra uma vasta gama de aplicação em muitas áreas, por 5 exemplo, em equipamentos de filtragem. O tecido pode ser moldado ern vários elementos de filtro de diferentes formas, de acordo com as reais necessidades, que serão descritas a seguir.

uptâ· característica adicional do tecido da invenção é que o tecido apresenta aita resistência à compressão. Até pregas são feitas sobre o tecido e essas pregas também possuem a alta resistência a compressão, Foram realizados testes de resistência à compressão do tecido ) piismdo. Em particular, o tecido plissado foi imerso em água por 24 horas, retirado da água © colocado sobre uma superfície plana’, um veículo de mais de 2 milhões de toneladas passou sobre o tecido plissado por muitas vezes. Os resultados revelaram que o tecido plissado manteve a forma pus»ada e não se oesmanchou. Isto sugere que o tecido da invenção, mesmo na forma piissaoa, possui excelente resistencta ao impacto e à compressão e assim pode suportar repetidas > vibrações do ar ou dos líquidos de limpeza, o que facilita a manutenção da estabilidade dimensional do meio de filtragem, quando usado como material de meio de filtragem.

Em geral, a gramatura do tecido, de acordo com a invenção, varia de 150 g'm² a 2000 g/m². Por

15724 exemplo, um tecido com gramatura de 500 g/m^z pode ser produzido imprensando a camada 2 da fibra de baixo ponto de fusão com gramatura de aproximadamente 160 g/m² entre as duas camadas imerior (1) e superior (3) de fibra de alio ponto de fusão cada qual com nramatura de aproximadamente 170 g/m. As camadas superior e inferior ¢1 e 3) são relativamente macias 5 em comparação com a camada intermediária (2)i e usadas para coletar os dutos. A camada intei mediaria (2) é relativamente rígida é pode desempenhar a função de suporte rio tecido. As três camadas (1, 2 e 3) podem ser interligadas por qualquer método conhecido da técnica, como a agulhagem ou hidroentrelaçatnento, É evidente para um especialista da técnica que tecidos com a mesma gramatura podem produzir tecidos de diferentes densidades.

Além disso, agentes do núcleo cristalino, agentes auiibrilho, pigmentos, agentes fungicidas, agentes ántibacterianos, retardadores de chama, agentes hidrofílicos ou semelhantes podem ser adicionados ao tecido da invenção, a fim de melhorar o desempenho do tecido ou pc.ra atender as aplicações específicas. Padrões ou gráficos podem ser impressos no tecido, oor exemplo, por meio de cilindros de gravação.

θ método para produzir o tecido da invenção é descrito a seguir. Era geral, o método compreende uma etapa de formação de um tecido bruto e uma etapa de tratamento de tecido bruto.

A etapa de formação de um tecido bruto compreende a colocação de fibras curtas, como o algodão, para cardar em uma máquina de cardagem e então alimentar uma máquina de 20 formação oe manta para produzir uma manta de fibra, A manta de fibra pode compreender uma única camada uniformemente misturada de fibras de baixo ponto de fusão e alto ponto de fusão, ou incluir uma pluralidade de camadas (por exemplo, duas, três ou mais camadas) de fibras, em que a camada de fibra de baixo ponto de fusão e a camada de fibra de alto ponto de fusão são alternadamente sobrepostas, em seguida, a fibra é submetida a um tratamento por 25 agulhagem para formar o tecido bruto que será usado na próxima etapa.

A etapa de tratamento do tecido bruto é composta pelo aquecimento do tecido bruto em um forno a uma temperatura maior que o ponto dé fusão da fibra curta de baixo ponto

16/24 de fusão, porém menor que o ponto de fusão da fibra curta de alto ponto de fusão, de modo que a fibra curta de baixo ponto de fusão é fundida enquanto a fíbra curta de alto ponto de fusão permanece não fundida. A fibra curta de baixo ponto de fusão fundida fica entrelaçada na fíbra curta de alto ponto de fusão, através da qual é criada no tecido bruto uma configuração de fibra 5 curta de baixo ponto de; fusão fundida distribuída entre as fibras curtas de alto ponto de fusão nao fundida. Em seguioa, o tecido bruto aquecido é submetido a um tratamento de resfriamento para solidifíçar a fíbra curta de baixo ponto dc íusão fund idá para obter o tecido da invenção.

Preferivelmente, a fíbra de alto ponto de fusão possui um ponto de fusão de 180 °C, por exemplo, na faixa de 190 °C a 230 °C, preferivelmente no intervalo de 215 °C a 230 °C 10 ou acima. A fibra de baixo ponto de fusão tem um ponto de fusão dentro da faixa de 115 °C á

130 °C ou abaixo. Neste caso, a-temperatura de aquecimento pode ser definida em uma escala de aproximadamente 140 °C a 150 °C, e a temperatura de refrigeração pode: ser definida em uma escala de aproximadamente 10 °C a 15 °C.

O tratamento de aquecimento compreende preferivelmente a aplicação vertical de ar quente nas superfícies superiores e inferiores do tecido bruto para permitir a passagem de ar quente através do tecido bruto, para que a fíbra curta de baixo ponto de fusão dentro do tecido bruto seja mais bem aquecida. O tratamento de refrigeração é realizado preferivelmente em um tempo muito curto. Por exemplo, um cilindro de resfriamento de 200 kg pode ser ápliçádo gravitacional ou hidraulicamente (por exemplo, para um tecido com maior grámatura) para 20 prensar sobre o tecido bruto para que o resfriamento seja realizado em um ritmo mais rápido.

Déstá fôrma, o tecido bruto pode ser resfriado de aproximadamente 150 °C para aproximadamente 15 °C em 5 a 15 segundos para densifícar o tecido,

Se desejável, o tecido obtido pode ser plissado para formar um meio de enchimento em forma plissada, conforme mostrado na Fig, 3.

Um durômetro de modelo “Shore A” e usado para medir a dureza do tecido da invenção- Vérifícou-se que a dureza do tecido ê de 50 a 80 H \ <\e é suficiente pára que o tecido se sustente e permita a formação de pregas.

17/24

Além do método de agulhagem, os métodos de hidroentrelaçamentp, ligação térmica, via aérea, processamento úmido e ligação por costura podem ser usados para formar o tecido bruto.

O hídroentrelaçarnento é um processo em que finos jatos de água de aita pressão 5 são aplicados em uma ou mais camadas de fibra para que as fibras fiquem entrelaçadas entre si para reforçar a manta de fibra.

A ligação térmica ê um processo era que um material reforçado de forte ligação térmica ou fibrosa é adicionado á manta de fibra e esta é aquecida para fundi-lo e em seguida resfriado para solidificá-lo no tecido.

Ã ^v*a aérea é um processo em que placas de fibra de madeira são liberadas no estado de fibra singular, e a fibra é então aerada para unir e formar a manta, e a manta de fibra é reforçada no tecido,

O tratamento úmido é um processo no qual vários materiais de fibra são liberados em um estado de fibra singular na água e misturados para formar uma suspensão de fibras; a 15 suspensão é alimentada na máquina, onde a fibra úmida forma uma manta e é reforçada no tecido.

A agulhagem é um processo cm que uma ou mais mantas de fibras soltas são interligadas por meio da ação de punção aplicada por agulhas para fortalecimento a ponto de formar um tecido.

2Q A ligação por costura é um processo no qual a estrutura de enlace da trama da urdidura é usada para reforço dá manta de fibra, camada de fios, materiais não têxteis (como o filme plástico ou folha metálica) ou suas combinações para formar um tecido não tecido.

Os métodos acima são conhecidos na técnica e, portanto, não são aqui descritos em detalhe.

O tecido não tecido da invenção caracteriza-se pela boa filtrabílidads, permeabilidade, absorção, rigidez/dureza, maleabilidade, leveza, plíssabilidade e capacidade de resistir a repetidas vibrações de ar ou líquidos de l impeza e/ou jato de ar ou l íquidos de limpeza.

18/24 sendo, portanto, adequado para ser usado conto um filtro.

A Fig. 4 ilustra um filtro de cartucho (100) tendo um meio de filtragem feito de tecido não tecido da invenção. Em particular, o tecido não tecido (20) após ser produzido de acordo com o método descrito acima, pode ser submetido a um tratamento de plissagem para

S formar pregas (22), em seguida, girado para formar um cilindro tendo duas extremidades abertas, nas quais duas tampas de extremidade (24 e 26) são montadas, respectivamente. Uma das tampas de extremidade pede sér fechada se necessário. Np caso em que o téeidó, tendo a estrutura imprensada acima discutida, fer usado para formar um meio de filtragem cilíndrico. a camada de nbra de alto ponto de fusão ficará exposta ao gás ou líquido a ser tratado. Nesta 10 incorporação, as tampas de extremidade (24 e 26) são feitas de aço inoxidável e possuem formato anelar. Devido à alta rigidez e dureza do tecido, o filtro da Fig, 4 não requer nenhuma estrutura de .suporte para o tecido (20). Isso não apenas reduz os custos de materiais para a produção do filtro e os custos de operação de substituição do filtro, como também simplifica a montagem do tecido das tampas. O filtro de cartucho da invenção pode reduzir 15 siguificativamente os custos em comparação aos filtros de cartucho existentes. As dobras feitas sobre o tecido da invenção não são vulneráveis à desniontagem no ápice como o tecido não tecido plissado por fiação contínua e, portanto, podem mánter a área de filtragem do meio cilíndrico de filtragem. Se as pregas estiverem suficientemente espalhadas, a ponte de poeira será diminuída, permitindo a fácil limpeza quando pulsado.

2Q Uma melhoria no filtro de cartucho é ilustrada na Fig. 5 Em particular, o filtro de cartucho (200) difere do filtro de cartucho (100) mostrado na Fig, 4, onde as tampas de extremidade (34 e 36) são moldadas a partir do tecido da invenção. Conforme ilustrado, as tampas de extremidade (34 e 36) possuem um perfil superficial correspondente à configuração transversal do cilindro pnssado, tal que as tampas de extremidade (34 e 36) estão perfiladas para.

formar uma pluralidade de protuberâncias (33) e cavidades (3.5) que estão alinhadas com os ápices das pregas e os canais entre as pregas adjacentes, respectivamente. .Esse arranjo facilita a queda das poeiras ao longo dos canais do meio de ! dlragcm cilíndrico e cavidades das tampas de

19/24 extremidade e não ficam depositadas nas tampas de extremidade (34 e 36), permitindo custos mais reduzidos na operação de limpeza das tampas de .extremidade e dô meio de filtragem cilíndrico,

Como alternativa, os revestimentos de acrílico e membrana de ‘·ΡΤΕΕ’’ (politetrafluôroetileno) podem ser aplicados a supcrficíc do tecido da invenção, a fim de aumentar a suavidade do tecido. Isto também è benéfico para a escovação e limpeza da poeira reunida no meio de filtragem cilíndrico.

As Figs. 6 e 7 ilustram dois diferentes filtros de saco da invenção (300 e 400). Os filtros de saco convencionai geralmente incluem um saco de filtragem flexível e uma estrutura 10 de suporte na forma de um cesto no interior do saco de filtragem para evitar que este se desmanche devido ao fluxo de gás de processo dó exterior para o interior do saco. Pará montar um hitro de saco convencional, é necessário encaixar o saco de filtragem na posição, e então um tamanno apropriado de estrutura de suporte é posicionado dcatio do saco de filtragem para suporte. Este projeto é de trabalho exaustivo, para a instalação e substituição do saco de 15 filtragem.

A rig. 6 é um filtro de saco (300) com meio de filtragem feito com o tecido da invenção. Conforme ilustrado, o filtro de saco (300) compreende um saco de filtragem (421 feito a partir do teçido da invenção. Em particular, o téçido: da_: invenção é plissado para formar pregas (44) e então enrolado em forma cilíndrica, com os lados opostos, sendo vedados para obter o 20 saco de filtragem (42). Ou a moldabilidade do tecido da invenção é aproveitada para moldar o tecido em lorma plissada, sendo o tecido moldado em seguida enrolado em forma de cilindro com os lados opostos selados para obter o saco do filtro (42). O saco de filtragem (42) possui a par^e in :<..i íor fechada e a parte superior da faixa com fecho (46) para fixar o saco e oermítir que o gâs limpo saia. Uma vez que o tecido da invenção apresenta excelente rigidez e maleabilidade 25 e pode manter a sua. forma, quando moldado em qualquer forma ou configuração, o filtro de saco (300) da invenção pode eliminar a necessidade de qualquer outra estrutura dè suporte. Novamente, isso não apenas reduz os custos de materiais para a produção da estrutura de

20/24 suporte e os custos operacionais para a substituição e reparo do filtro, como também simplifica a montagem e a substituição do filtro.

Uma melhoria do filtro de saco é ilustrada na Fig. 7. Conforme ilustrado, o filtro de saco (400) compreende um cilindro com uma extremidade fechada c uma extremidade aberta, 5: sendo que o cilindro, a extremidade fechada e a extremidade aberta são moldados integralmente a partir do tecido da invenção. Uma vez que o tecido da invenção apresenta excelente rigidez e maleabilidade e pode manter a sua forma quando moldado em qualquer forma ou configuração, o filtro de saco (400) obtido da invenção pode ter alta resistência a impactos e, assim, uma estabilidade dimensional ¹⁰ As- Figs. 8: ã 11 ilustram um filtro de placa “CGR” feito a partir do tecido da invenção.

Sabe-se na técnica que um filtro de placa “CGR” (calafetado, vedado, com recesso) convencional é composto geralmente por uma placa de suporte e dois pedaços de tecido de filtro ligados a dois lados da placa de suporte, onde a placa de suporte possui uma ranhura sem 15 fim fosmada em seu perímetro e um ordicio central o tecido do filtro consiste em uma “costurada' em uma corda ao redor da borda do perímetro do pano. Para prender o tecido do filtro,: é necessário alimentar o tecido através do orifício central da placa de suporte, a partir de um lado, de forma que cada tecido do filtro seja esticado sobre a superfície da placa de suporte, e uma borda com corda é forçada (por exemplo, martelada) na ranhura sem fim da placa de 20 suporte para impedir eficazmente o fenômeno de escoamento capilar. A fabricação, montagem e substituição do filtro de placa “CGR” convencional estão envolvidas com a costura e a calefação da borda do perímetro do pano, costurando a corda e martelando-a na ranhura da placa de suporte, alimentando o tecido do filtro através do orifício central da placa de suporte e, em seguida, esticando-o, e assim por diante. Tudo isso é demorado e trabalhoso, e também áuménta 25 muito os custos e prolongs o ciclo de produção. Além disso, geralmente ocorrerem danos ao tecido do filtro quando este e montado sobre a placa de suporte, o que possivelmente torna o pano inutílizável.

21/24

O filtro de ptaca CGR, rèiio a partir do tecido da invenção, é ilustrado nas Figs. 8 a 11. Esse filtro de placa “CGR” (500) compreende urn prime ro elemento de filtro (52), urn Segundo elemento de filtro (54), oposto ao primeiro elemento do filtro de (52) e uma placa de Suporte (56), que possui um oriticio central (57) e está disposto entre o primeiro e segundo elementos do filtro (52, 54). O primeiro e o segundo elementos do filtro (52, 54) e o suporte da placa (t>6) são todos moldados como uma peça de tecido da invenção, respectivamente. A placa de suporte (56) é substancíalmente de mesma estrutura que a placa do filtro de placa “CGR” convencionai. Cada primeiro e o segundo elementos do filtro (52, 54) compreende um corpo de elemento de filtro (51), uni núcleo central estendido (53) formado no corpo (51), e urn flange semicircular (55) formado na borda do perímetro do corpo (51). O núcleo central estendido (53) e o flange (55) projetam-se para fora de um mesmo lado do corpo (51). No entanto, o núcleo centra.; do segundo elemento filtro (54) tem um diâmetro lígeíramente menor que o diâmetro do núcleo central do primeiro elemento de filtro (52), de forma que o núcleo central do segundo elemento filtro (54) atravessa coníortavelmcnte c é entrelaçado com o núcleo central do primeiro elemento (52). Na presente incorporação, o corpo do elemento de filtro (51), o núcleo central (53) e q flange semicircular (55) são moldados como uma peça de tecido da invenção.

O núcleo central do primeiro elemento de filtro (52) possui forma e dimensões tais qué esse núcleo central confortavelmente atravessa o orifício (57) da placa de suporte (56), e o núcleo central do segundo elemento filtro (54) possui fôrma e dimensões tais que esse núcleo central contonaveimejite atravessa e entrelaça coin o núcleo central do primeiro elemento de filtro (52). Os flanges semicirculares do primeiro e segundo elementos de filtro (52, 54) possuem forma e dimensões que são bem recebidos e fixados dentro de uma ranhura anular (58) formada no perímetro de cada lado da placa de suporte (56), respect ivamente.

Conforme acima discutido, o tecido da invenção apresenta excelente rigidez e dureza, bem como notável maleabilidade, o primeiro elemento do filtro de (52), o segundo filtro (54) e a placa, de suporte (56) moldados a partir do tecido podem manter esta\ cimente suas respectivas formas. Para montar ò filtro de placa “CGR” (500), é necessário apenas atravessar o

22/24 núcLo ccntiaí (5o) do primeiro elemento filtro (52), de um lado da placa de suporte (56) através do orifício (57) e encaixar o flange semicircular (55) e receber na ranhura anular (58). Em seguida, o núcleo central (53) do segundo elemento filtro (54) pode atravessar do outro lado da placa de suporte (56) através do orifício (57) e o núcleo centrai do primeiro elemento de filtro 5 (52) de fôrma que o núcleo central do segundo elemento filtro (54) é entrelaçado dentro dó núcleo central do primeiro elemento de filtro (52) para formar um pescoço de barril. Da mesma forma, o Itange semicircular (5c) do segundo elemento filtro (54) é apreso e recebido na ranhura anelar (5 8) do outro lado da placa suporte (56). Todo o processo de montagem do filtro de placa CGR’ (500) pode ser referido às Figs. 10 e 11. Como pode ser visto, a o filtro da placa “CGR” 10 (500) elímma a necessidade do processo de calafetagem, formando os elementos <fe filtro para ajustai a forma da placa s prendendo ás bordas dos elementos de filtro na ranhura, que são mantidas no lugar por tensão. O filtro da placa CGR” (500) também elimina o processo de alimentação e estiramento do tecido do filtro. Portanto, a força de trabalho e custos de execução, montagem e substituição do filtro sao bastante reduzidos, além disso, o primeiro elemento de 15 filtro e o segundo elemento de filtro são independentes um do out;o, de forma que qualquer um dos: doís elementos pode ser substituído ou manipulado individualmente.

As Fig. 12 e 13 ilustram um setor do filtro de disco giratório, que é obtido a partir do tecido da invenção, É bem conhecido na técnica, que o filtro de disco é gerálmente usado cm aplicações pesadas, tais como a separação líquido-sóiido nas indústrias de minério de ferro, e 20 carvão e é composto por uma pluralidade de setores de filtro que são presas em conjunto para.

formar o disco. Cada setor do filtro é composto por um saco de filtragem e uma placa de suporte na parte interna, do filtro para sustentar o saco de filtragem. Canais para guiar o filtrado em direção à sua saída são formados sobre a placa de suporte. No entanto, à placa de suporte do tütro ds disco de técnica anterior é feita de metal, sendo, portanto, muito pesado, o que acarreta 25 um trabalho intenso na montagem, manutenção, transporte e substituição dos setores do filtro.

O tecido da invenção possui as vantagens de ter pouco peso, alta rigidez e dureza, maleabilidade e manutenção da forma, portanto, a placa de suporte moldada a partir do tecido

23/24 aa invenção proporciona um peso significativamente menor, porém com rigidez suficiente para sustentar o saco de filtragem. Além disso, a placa de suporte da invenção é capaz de manter a sua forma, proporcionando suficiente resistência á compressão. Além disso, a placa de suporte da invenção pode ser moldada para formar radialmente uma pluralidade de canais para guiar o filtrado em direção à sua saída, conforme mostrado na Fig. 12. Geralmente, o peso da placa de suporte moldado a partir do tecido da invenção é reduzido para aproximadamente um terço: a um quarto do peso da placa de suporte de metal atualmente utilizada na técnica anterior. Portanto, a implementação da placa de suporte da invenção é menos trabalhosa.

Como variaçao do setor oe filtro ue acordo com a invenção, o tecido da invenção é moldado na primeira parede de filtragem (62), na segunda parede de filtragem (64) oposta à primeira parede de filtragem (62). A primeira e a segunda parede de filtragem (62, 64) são entrelaçadas entre si para formar uma câmara de filtrado (66) para receber o filtrado que flui através da primeira e segunda parede de filtragem, conforme mostrado na Fig, 13. Nesta incorporação, a placa de suporte (61) da Fig. 12 recebida na câmara do filtrado (66) é também teita a partir do tecido da invenção, que é perfilado radialmente formando uma pluralidade de canais (63) para guiar o filtrado em direção à saída de filtrado (65),

A primeira e segunda parede de filtragem (62, 64) possuem formato tal que se agregam entre si para formar a câmara fechada do filtrado (66). Referindo-se à Fig. 13, um exemplo de camera fechada, formada pelo mútuo entrelaçamento da primeira e dã segunda parede de filtragem (62, 64) é mostrado. Cada primeira e segunda parede de filtragem (62, 64) possui uma superfície vertical (6/) e uma superfície lateral superior (68) e uma superfície lateral inferior <_xo9) que se estende nonzontatmente, a partir das extremidades superiores e inferiores da superfície vertical (67) do mesmo lado, respectivaniente. As superfícies laterais superior e inferior (68, 69) da primeira parede de filtragem (62) e as superfícies laterais superior e inferior (68, 69) da segunda parede de filtragem (64) são dimensionadas e formatadas de tal modo que ficam presas em estreita ligação e não se separam uma dá outra. Para montar o setor de filtragem, a placa de suporte é prensada entre a primeira e segunda parede da filtragem, e, em

24/24 seguida, as superfícies laterais superior e inferior da primeira parede de filtragem e as superfícies laterais superior e inferior da segunda parede de filtragem são presas em con junto para formar a câmara de filtrado.

Embora as incorporações aqui descritas sejam apresentadas a título de exemplos de tecido não tecido e sua produção, bem como de filtro feito de tecido, é evidente aos especialistas da técnica que a presente invenção não está limitada às incorporações ilustradas. Os especialistas na técnica percebem muitas outras possíveis variações e modificações por meio de connecimento comum da pessoa qualificada sem se afastar do escopo da invenção, portanto, tais variações e modificações fazem parte do escopo da presente invenção.

Claims

1. “IECIDO NÃO TECIDO”, feito de pelo menos uma fibra curta de baixo ponto de fusão e pelo menos uma fibra curte de alto ponto de fusão, de mesmo tipo ou diferentes tipos, Sâí3Çterizado_peÍo fato de que o tecido é rígido o suficiente: para ser aijtOssustentável e é capaz de manter a forma; e o tecido ainda é moldávei.

2.. TECIDO NÃO TECIDO··’, de acordo com a reivindicação l, caracterizado pelo fato de que o tecido não tecido é composto por uma única camada de fibra formada por uma combinação uniforme de fibra curta de baixo ponto de fusão e fibra curta de alto ponto de fusão.

3. “TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o tecido não tecido é formado altemadamente por pelo menos uma camada da fibra curta de oaixo ponto de fusão c pelo menos uma camada da fibra curta de alto ponto dc fusão.

4. “TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo cõm qualquer uma das reivindicações 1 a 3, MEâSterigado .peto fato de que a fibra curta de baixo ponto de fusão é aquecida ao estado de fusão pam que a fibia curta de baixo ponto de fusão fundida fique entrelaçada na fibra curta de alto ponto de fusão, e seja, em seguida, rapidamente esfriada e solidificada.

X ‘‘TECIDO NAO TECIDO”, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, garagterizadojelp fato de que a fibra curte de baixo ponto de fusão possui um ponto de .fusão dentro da *aixa de 115 °C a 130 °C e a fibra curta de alto ponto de fusão possui um ponto de fusão dentro da faixa de 180 °C a 230 °C.

6. “TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a. 3, Çaractenzadoja^o fato de que cada fibra curta de baixo ponto de fusão e fibra curte de alto ponto de fusão é selecionada do grupo constituído por poliéstcres, terileno, poíipropiiénó, nylon, acrílico, fibras de políãmida, fibras de viscose, fibras acrílicas, poltetileno e cloreto de polivinila.

“IECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, fiaiacterízadopeláfato de que o tecido não tecido possui uma dureza shore A de até 50-80 HA.

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8. TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, Sál^íên^âáâLlielp fato de que o tecido não tecido é plissavel.

9. “TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, S3IWêEÍ2âáo..F®Is fato de que o tecido não tecido é constituído por aproximadamente 20% a

5 c0% de fibra curta de baixo ponto de fusão, baseado no peso total do tecido não tecido e aproximadamente por 50 a 80% da fibra curta de alto ponto de fusão com base no peso total do tecido não tecido.

10. “TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que o tecido não tecido é constituído por aproximadamente 30% a 40% de fibra curta de

10 baixo ponto de: fusão com base no peso total do tecido não tecido c aproximadamente por 60% a

70% da fibra curta alto ponto de fusão com base no peso total do tecido não tecido.

11. TECIDO NÃO TECIDO⁵', de acordo corn qualquer uma das reivindicações 1 a 3.

Ç.araçtenzado_pelò fato de que o tecido não tecido ç produzido formando um tecido bruto de fibra curta de baixo ponto de fusão e fibra curta de alto ponto de fusão; submetendo o tecido 15. bruto a um tratamento de aquecimento a uma temperatura superior ao ponto de fusão da fibra curta, porém inferior ao ponto de fusão da fibra curta de alto ponto de fusão, de forma que a fibra curta de baixo ponto de fusão seja aquecida até o estado de fusão, para ficar entrelaçada na fibra curta de alto ponto de fusão; e esfriando rapidamente o tecido bruto.

12. ‘‘TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, ²⁰ earactertzadO'pelo fato de que o tecido não tecido possui uma gramatura dentro da faixa de 150 g/m² a 2000 g/m\

13. ‘’TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, Safaçferizad.a.pelo fato de que o tecido não tecido é um tecido agulhado ou hidroentrelaçado.

14. “FILTRO”, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pgjo 25 fato de ser utilizado como material de meio de filtragem.

15. “FIL TRO”, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o filtro é

3/6 do tipo cartucno, tendo um cilindro formado com o tecido não tecido como meio de filtragem e o cilindro é autossustentávei.

16. ‘FILTRO”, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que o cilindro é plissado para ter fm ma de prega.

17. “FILTRO”, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que o filtro compreende também as tampas de extremidade formadas com tecido não tecido, as tampas sendo moldadas para ter um perfil superficial correspondente a uma configuração transversal do cilindro plissado.

to

18. ‘FILTRO”, de acordo com as reivindicações '14 a 17, caracterizado pelo fato de que peto menos uma camada de revestimento de membrana ou acrílico de politetrafluoretileno é aplicada: a uma superfície do tecido não tecido.

19. “FILTRO”, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o filtro é do tipo de tillTO de saco, o tecido não tecido é moldado em forma de saco como meio de filtragem, p_: o saco do filtro é autossustentávei.

20. “FILTRO”, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o filtro é oo tipo de saco e o tecido não tecido e plissado e então enrolado em forma de saco como meio de filtragem, é o saco do filtro é autossustentávei,

2L FILTRO”, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo tato de que o filtro é do tipo de filtro de placa “CGR”, compreendendo um primeiro elemento de filtro, um segundo «‘emento de jntro oposto ao primeiro elemento de filtro e urna placa de suporte, que possui um orifício central e é prensada entre os elementós do primeiro e do segundo filtro. e onde os elementos do primeiro e segundo filtro são moldados a partir do tecido não tecido.

22. “FILTRO”, de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo lato de que cada primeiro e segundo elemento do filtro é composto por um corpo, um núcleo central estendido lormado ao corpo e um flange formaoo em uma borda do perímetro do corpo; o núcleo central estendido e o flange avançam para fora do mesmo lado do corpo: e o corpo, o núcleo central

4/6 estendido e o flange são integralmente moldados como uma peça do tecido não tecido;

O núcleo central do primeiro elemento de filtro é moldado e dimensionado de tal forma que este núcleo central passa confortavelmente através do orifício central da placa de suporte, e o núcleo central do segundo elemento de filtro é formado e dimensionado de tal forma que este núcleo

5 central passa confortavelmente e se entrelaça com o núcleo centrai do primeiro elemento de filtro; e os flanges do primeiro e segundo elementos do filtro são formados e dimensionados ds tal modo que são confortavelmente recebidos em uma reentrância formada no perímetro da placa de suporte.

0 23. “FILTRO”, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o filtro é cio tipo de tiltro de disco giratório que é constituído por urna pluralidade de setores de filtro, cada um dos setores do filtro compreendendo uma primeira parede de filtragem feita de tecido, uma segunoa parede de filtragem feita de tecido e oposta à primeira parede de filtragem e uma câmara de filtragem formada entre a primeira e segunda parede de filtragem para receber o 15 filtrado que flui através da primeira e segunda parede de filtragem.

.2:4, “FILTRO”, de acordo com a reivindicação 23, caracterizado pelo fato de que o setor de im.ro ainda compreende uma placa de suporte recebida na câmara de filtrado, sendo a placa de suporte moldada a partir do tecido não tecido da invenção e perfilada para formar uma piuralidaae de canais no eixo radial, a fim de guiar o filtrado para fluir em direção a uma saída 20 de filtrado.

25, “FILTRO”, de acordo com a reivindicação 23 ou 24, caracterizado pelo fato de que a pi imeira e a segunda parede de filtragem são formadas de tal forma a serem entrelaçadas entre si para formar a câmara filtrante fechada.

26. “FILTRO RE RISCO GIRATÓRIO”, de acordo com qualquer uma das 25 reivindicações 1 a 13, compreendendo uma pluralidade de setores de suporte: que são presos juntos para formar o filtro de disco e urna pluralidade de sacos de filtro que envolve os setores de suporte respèctivamente, caractgrizado^pejq feto de que os setores de suporte são moldados a partir do tecido não tecido.

27« FILTRO DE DISCO GIRATÓRIO”, de acordo com á reivindicação 28, íâtacterizado pefe feto de que o setor de apoio ê perfilado radialmente formando uma pluralidade de cariais para guiar © filtrado para fluir em direção a uma saída de filtrado.

28. “MÉTODO PARA FABRICAR UM TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado por compreender as etapas de:

l,i Misturar uniformemente pelo menos uma fibra curta de baixo ponto de fusão e pelo menos uma fibra curta de alto ponto de fusão, de mesmo tipo ou de tipos diferentes, em urna proporção desejada para obter uma única camada de fibra, ou para obter urna pluiaiidaue de fibras corn pelo menos urna camada de fibra curta de baixo ponto de fusão e pelo menos uma camada de fibra curta de alto ponto de fusão, dispostas alternadamente;

2) Cardar a fibra misturada em uma máquina de cardar;

o) Alimentar a fibra cardada em uma maquina de formar manta para produzir um tecido bruto;

4) Submeter a rnáutá de fibra ao tratamento de formação para formar um tecido bruto;

5) Aquecer o tecido bruto a uma temperatura superior ao ponto de fusão da fibra curta oe baixo ponto de fusão, porém inferior ao ponto de fusão da fibra curta de alto ponto de fusão, para que a fibra curta de baixo ponto de fusão se funda enquanto a fibra curta de alto ponto de fiisão permanece sem fundir; e

6) Résífiar o tecido bruto aquecido para solidificar a fibra curta de baixo ponto de fusão fundida, de modo a obter o tecido não tecido.

29. “MÉTODO PARA FABRICAR UM TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com a reivindicação 2.8, caracteriza do.peto fato de que na etapa de aquecimento, a fibra curta de baixo

6/6 ponto de fusão é fundida no estado: de fusão para que a fibra curta de baixo ponto de fusão fundida fique entrelaçada ná fibra curta de alto ponto de fusão e a fibra curta o alto ponto de fijsao: se mantém sem se fundir, dessa forma o tecido bruto é estruturado imprensando a fibra curta dè baixo ponto de fusão fendida entre a fibra curta de alto ponto de fusão não fundida.

5 30. “MÉTODO PARA FABRICAR UM TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com a retvindicação 28 ou 29, çgracterizadp polo feto de que a fibra curta de baixo ponto de fusão possui o ponto de fesão dentro da feixa de 115 °C a 130 °Ç e a fibra curta de alto ponte de fissão possui o ponto de fusão dentro da feixa de 180 <C a 230 °C s, o aquecimento é realizado a uma temperatura de 140 Ό a 150 °C e o resfriamento é realizado a uma temperatura que varia 10 de 10 °C a 18 ° C.

31. “MÉTODO PARA FABRICAR UM TECIDO NÃO TEÇIDO”, dé acordo com reivindicação 28 ou 29, çuraetgrizado_peto fato de que o aquecimento compreende a aplicação vertical de ar quente às superfícies superior e inferior do tecido bruto para permitir a passagem do ar quente através do tecido bruto, para que a fibra curta de baixo ponto de fusão dentro do

15 teçido bruto seja aquecida.

32. “MÉTODO PARA. FABRICAR UM TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com a reivindicação z8 ou 29, çamçterizado_pelo feto de que o resfriamento compreende a aplicação uo ctlindro de resfriamento que e gravitacional ou hidraulicamente prensado sobre o tecido bruto para possibilitar o resfriamento a uma velocidade rápida.

20 33. “MÉTODO PARA FABRICAR UM TECIDO NÃO TECIDO”, de acordo com a reivindicação 28 ou 29, çaraçterizadoelo fato de que o tecido não tecido é plissado para formar pregas.

34. “MÉTODO PARA FABRICAR UM TECIDO NÃO TECIDO”, de: _aeordo com a reivindicação 23 ou 29, çaracterizafe)_pejo fato de que o tratamento de formação é selecionado 25 do grupo constituído por processos de agulhagem, hidroentrelaçamento.. vedação térmica, ligação térmica, via aérea, processamento úmido e ligação por costura.