BR112012017449B1

BR112012017449B1 - processos para produzir material pelotizado expansível e peças moldadas de espuma moldável, material pelotizado expansível, uso do material pelotizado expansível, mistura de polímero, e, espuma

Info

Publication number: BR112012017449B1
Application number: BR112012017449-5A
Authority: BR
Inventors: Füssl Andreas
Original assignee: Basf Se
Priority date: 2010-01-14
Filing date: 2011-01-06
Publication date: 2019-10-29
Also published as: ES2558062T3; US20160060417A1; ES2581309T3; AU2011206716B2; EP2617771B1; CA2787222A1; EP2524004A2; EP2524004B1; BR112012017449A2; US9212270B2; KR20120125628A; JP5886208B2; US20130150468A1; JP6049810B2; EP2617771A2; CA2787222C; AU2011206716A1; EP2617771A3; US10253150B2; BR112012017449B8

Abstract

"processo para produzir material pelotizado expansível e peças moldadas de espuma moldável, material pelotizado expansível, uso do material pelotizado expansível, mistura de polímero, e, espuma" a invenção refere-se a um método para produzir granulados expansíveis contendo ácido poliláctico, compreendendo as seguintes etapas: a) fundir e misturar os componentes: i) entre 5 e 99,9% em peso, relativamente ao peso total de componentes de i) a iii), de ácido poliláctico, ii) entre 0 e 49,9 % em peso, relativamente ao peso total de componentes de i) a iii), de pelo menos um outro polímero, iii) entre 0,1 e 2 % em peso, relativamente ao peso total de componentes de i) a iii), de um diepóxido ou poliepóxido, e iv) entre 0 a 10 % em peso de menos um aditivo, b) misturar v) entre 3 e 7 % em peso, relativamente ao peso total dos componentes de i a iv), de um agente de sopragem orgânico, na massa em fusão de polímero, por meio de um misturador estático ou dinâmico a uma temperatura de pelo menos 40 c, c) descarregar a mistura através de uma placa extrusora com orifícios, apresentando um diâmetro máximo na saída da placa extrusora de 1,5 mm, e d) granular a massa em fusão compreendendo agente de sopragem diretamente por trás da placa extrusora, subaquática, a uma pressão entre 1 e 20 bar (100 a 2.000 kpa). a invenção refere-se também a granulados expansíveis compreendendo ácido poliláctico, que pode ser obtido de acordo com referido método, e a granulados expansíveis especiais compreendendo ácido poliláctico, e entre 3 e 7% em peso de um agente de sopragem orgânico, de preferência, n-pentano, e, de forma particularmente preferível, isopentano. a invenção refere-se também a um método preferido para produzir granulados expansíveis contendo ácido poliláctico e um agente de sopragem, com uma baixa densidade volumétrica.

Description

PROCESSOS PARA PRODUZIR MATERIAL PELOTIZADO EXPANSÍVEL E PEÇAS MOLDADAS DE ESPUMA MOLDÁVEL, MATERIAL PELOTIZADO EXPANSÍVEL, USO DO MATERIAL PELOTIZADO EXPANSÍVEL, MISTURA DE POLÍMERO, E, ESPUMA [1] A invenção refere-se a um processo para produzir material pelotizado expansível que compreende ácido poliláctico que compreende as seguintes etapas:

a) fundir e misturar para incorporar os seguintes componentes: i) de 50 a 99,9 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de ácido poliláctico, ii) de 0 a 49,9 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um ou mais polímeros adicionais, iii) de 0,1 a 2 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um diepóxido ou poliepóxido, e iv) de 0 a 10 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um ou mais aditivos,

b) misturar para incorporar v) de 3 a 7 % em peso, com base em componentes de i a iv), de um agente de sopragem orgânico na massa em fusão de polímero por meio de um misturador estático ou dinâmico a uma temperatura de pelo menos 140°C,

c) descarregar através de uma placa extrusora com orifícios, cujo diâmetro na saída da placa extrusora é de, no máximo, 1,5 mm, e

d) pelotizar a massa em fusão compreendendo agente de sopragem diretamente a jusante da placa extrusora, e subaquática, a uma pressão na faixa de 1 a 20 bar (100 a 2.000 kPa).

[2] A invenção refere-se adicionalmente a material pelotizado expansível que compreende ácido poliláctico e que é obtenível por meio de referido processo, e também a material pelotizado expansível específico que compreende ácido poliláctico e que apresenta uma proporção de 3 a 7 % em peso de um agente de sopragem orgânico, de preferência, n-pentano, ou uma mistura de n-pentano e isopentano (sendo que esta mistura também é

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2/36 denominada s-pentano) e, de forma particularmente preferível, isopentano. A invenção refere-se adicionalmente a um processo preferido para produzir material pelotizado expansível que compreende agente de sopragem e que compreende ácido poliláctico, e que apresenta baixa densidade volumétrica.

[3] Processos para produzir material pelotizado expansível que compreende ácido poliláctico (espumas moldáveis que compreendem ácido poliláctico) foram descritos em termos gerais no WO 01/012706, mas não há menção da mistura específica de ácido poliláctico (ver componentes de i) a iv) na etapa a) ou do modo de operação vantajoso via pelotização pressurizada subaquática (ver etapas de c) a e) da invenção). Há amplas faixas em que este processo não proporciona espumas moldáveis reproduzíveis e, em particular, não previne a espumação prematura do material pelotizado expansível.

[4] WO 08/130226 descreve um complicado processo multiestágios para produzir material pelotizado expansível que compreende ácido poliláctico, sendo que as pérolas de ácido poliláctico são revestidas e depois pós-impregnadas com dióxido de carbono, ou as pérolas são pós-impregnadas com dióxido de carbono e então revestidas. A pós-impregnação com dióxido de carbono leva a pérolas pré-espumadas, e isto altera completamente a tecnologia para processamento ulterior das espumas moldáveis.

[5] Era um objeto da presente invenção proporciona um processo simples que pode dar bons resultados na produção de material pelotizado expansível que compreende ácido poliláctico e que apresenta pequeno tamanho de pelotas e distribuição uniforme dos tamanhos das pelotas.

[6] Assim verificou-se o processo descrito na introdução.

[7] O processo da invenção é descrito com mais detalhes abaixo.

[8] O polímero que compreende ácido poliláctico e que é produzido na etapa a) é geralmente uma mistura de:

i) de 50 a 98,9 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de ácido poliláctico,

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3/36 ii) de 1 a 49,9 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de pelo menos um poliéster baseado em ácidos dicarboxílicos alifáticos e/ou aromáticos, e em composto di-hidróxi alifático, iii) de 0,1 a 2 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um copolímero que compreende grupos epóxi e que se baseia em estireno, acrilato, e/ou metacrilato, e iv) de 0 a 10 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um ou mais aditivos.

[9] É preferível que o polímero que compreende ácido poliláctico seja constituído de uma mistura compreendendo:

i) de 50 a 98,9 % em peso, particularmente de 70 a 94,9 % em peso com base no peso total de componentes de i a iii, de ácido poliláctico, ii) de 1 a 44,9 % em peso, particularmente de 5 a 29,9 % em peso com base no peso total de componentes de i a iii, de pelo menos um poliéster baseado em ácidos dicarboxílicos alifáticos e em composto dihidróxi alifático ou derivado de polialquileno sucinato-co-tereftalato, iii) de 0,1 a 2 % em peso, em particular de 0,1 a 1 % em peso com base no peso total de componentes de i a iii, de um copolímero que compreende grupos epóxi e que se baseia em estireno, acrilato, e/ou metacrilato, e iv) de 0,1 a 2 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um agente nucleante.

[10] É particularmente preferível que o polímero PM’ que compreende ácido poliláctico seja constituído de uma mistura compreendendo:

i) de 60 a 98,9 % em peso, particularmente de 65 a 79,9 % em peso com base no peso total de componentes de i a iii, de ácido poliláctico,

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4/36 ii) de 1 a 39,9 % em peso, particularmente de 20 a 34,9 % em peso com base no peso total de componentes de i a iii, de pelo menos um poliéster baseado em:

a) de 90 a 99,5 % em mol, com base em componentes de a até b, de ácido succínico;

b) de 0,5 a 10 % em mol, com base em componentes de a até b, de um ou mais ácidos dicarboxílicos C8-C20, de preferência, selecionados dentre ácido tereftálico, ácido azelaico, ácido sebácico, e/ou ácido brassílico;

c) de 98 a 102 % em mol, com base em componentes de a até b, de 1,3-propanodiol ou 1,4-butanodiol;

iii) de 0,1 a 2 % em peso, em particular de 0,1 a 1 % em peso com base no peso total de componentes de i a iii, de um copolímero que compreende grupos epóxi e que se baseia em estireno, acrilato, e/ou metacrilato, e iv) de 0 a 1 % em peso, e, de preferência, de 0,1 a 1 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um agente nucleante.

[11] Como mostrado pelo exemplo inventivo 14, o polímero PM’ mencionado por último compreendendo ácido poliláctico pode ser usado para produzir material pelotizado expansível e, a partir deste, espumas com resistência aperfeiçoada ao calor, propriedades mecânicas aperfeiçoadas, e baixa densidade. Prefere-se, portanto, também o polímero PM’ compreendendo ácido poliláctico e as espumas produzidas a partir do mesmo.

[12] O Componente i) compreende, de preferência, ácido poliláctico com o seguinte perfil de propriedades:

• taxa de volume de massa em fusão de 0,5 a 15 ml/10 minutos, de preferência, de 1 a 9 ml/10 minutos, de forma particularmente preferível, de 2 a 8 ml/10 minutos (MVR a 190°C usando 2,16 kg de acordo

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5/36 com ISO 1133) • ponto de fusão abaixo de 180°C • temperatura de transição do vidrado (Tg) acima de 40°C • teor de água inferior a 1000 ppm • teor de monômero residual (lactídeo) inferior a 0,3 % • peso molecular acima de 50 000 daltons.

[13] Exemplos de ácidos polilácticos preferidos são os seguintes da NatureWorks® : Ingeo® 2002 D, 4032 D, 4042 D e 4043 D, 8251 D, 3251 D, e em particular 8051 D, e também 8052 D. NatureWorks 8051 D e 8052 D são ácidos polilácticos da NatureWorks, sendo produtos com as seguintes propriedades: Tg: 65,3°C, Tm: 153,9°C, MVR: 6,9 [ml/10 minutos], M_w: 186 000, Mu: 107 000. Além disso, estes produtos apresentam um índice de acidez ligeiramente mais alto.

[14] Ácidos polilácticos que provaram ser particularmente vantajosos para produzir o material pelotizado expansível da invenção apresentam MVR de 5 a 8 ml/10 minutos de acordo com ISO 1133 [190°C/2,16 kg].

[15] Ácidos polilácticos que são particularmente vantajosos apresentam a faixa de MVR indicada acima e/ou apresentam uma taxa de início de cristalização a baixa temperatura na faixa de 80°C a 125°C, de preferência, de 90°C a 115°C, e, de forma particularmente preferível, de 95°C a 105°C, medido por meio de calorimetria diferencial de varredura (DSC, differential scanning calorimetry) a uma taxa de aquecimento de 20K/min (faixa de medição de -60°C a 220°C; Mettler DSC 30 usando um controlador TC15/TA, Mettler-Toledo AG).

[16] Verificou-se que, nas condições indicadas acima, a maior parte dos tipos de ácido poliláctico obteníveis no mercado apresentam uma temperatura de início de cristalização a baixa temperatura abaixo de 80°C. Comparação de ácidos polilácticos (PLAs) da NatureWorks® 8051 D, 8052D

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6/36 e 4042D (PLAs) mostrará claramente (ver tabela) o diferente comportamento de cristalização do material pelotizado produzido do mesmo. A tabela mostra medições de DSC em material pelotizado expansível de dois tipos de PLA, que foram nucleados respectivamente com 0,3 % em peso de talco e carregados com 5,7 % em peso de n-pentano como agente de sopragem.

Tabela: Dados de DSC para uma taxa de aquecimento de 20K/min (faixa de medição de -60°C a 220°C)

Exemplo	Tg (temp. transição vidrado)	Tc inicial	Tc (cristaliz. baixa temp.)	Tm (ponto de fusão)
PLA 4042 D	42,4°C	71,8°C	82,5°C	155,6°C
PLA 8051 D	41,1°C	94,7°C	106,9°C	147,6°C

[17] O teor cristalino do material pelotizado expansível após o processo de produção é geralmente de apenas alguns porcento; o material é, portanto, predominantemente amorfo. Uma maior temperatura de início de cristalização a baixa temperatura na região de 80°C a 125°C, de preferência, de 90°C a 115°C, e, de forma particularmente preferível, de 95°C a 105°C, favorece a espumação com vapor. Tipos de PLAs, como NatureWorks® 8051D e 8052D, proporcionam um balanço ideal entre a tendência no sentido da cristalização e comportamento de espumação no material pelotizado expansível.

[18] O Componente ii consiste de poliésteres alifáticos ou semiaromáticos (alifáticos-aromáticos).

[19] Como mencionado, poliésteres puramente alifáticos são vantajosos como componente ii). Poliésteres alifáticos são poliésteres derivados de C2-C12 alcanodióis alifáticos e de ácidos alcanodicarboxílicos C4C36 alifáticos, p. ex., succinato de polibutileno (PBS), adipato de polibutileno (PBA), adipato de succinato de polibutileno (PBSA), sebacato de succinato de polibutileno (PBSSe), adipato de sebacato de polibutileno (PBSeA), sebacato de polibutileno (PBSe), ou poliesteramidas correspondentes. Os poliésteres

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7/36 alifáticos são comercializados pela Showa Highpolymers como Bionolle, e pela Mitsubishi como GSPla. EP08165370,1 descrevem desenvolvimentos relativamente recentes.

[20] As viscosidades intrínsecas dos poliésteres alifáticos são geralmente de 150 a 320 cm³/g e, de preferência, de 150 a 250 cm³/g, de acordo com DIN 53728.

[21] A MVR (taxa de volume de massa em fusão) é geralmente de 0,1 a 70 cm³/10 min, de preferência, de 0,8 a 70 cm³/10 min, e em particular de 1 a 60 cm³/10 min, de acordo com EN ISO 1133 (190°C, 2,16 kg peso).

[22] índices de acidez são geralmente de 0,01 a 1,2 mg KOH/g, de preferência, de 0,01 a 1,0 mg KOH/g, e, de forma particularmente preferível, de 0,01 a 0,7 mg KOH/g, de acordo com DIN EN 12634.

[23] Poliésteres semiaromáticos, que também são vantajosos como componente ii), são constituídos de dióis alifáticos e de ácidos dicarboxílicos alifáticos, e também aromáticos. Entre os poliésteres semiaromáticos vantajosos estão os poliésteres lineares de cadeia não-estendida (WO 92/09654). Parceiros particularmente vantajosos em uma mistura são poliésteres alifáticos/aromáticos derivados de butanodiol, de ácido tereftálico, e de ácidos dicarboxílicos C4-C18 alifáticos, como ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácico, e ácido brassílico (por exemplo, como descrito no WO 2006/097353 até 56). E preferível usar poliésteres semiaromáticos de cadeia estendida e/ou ramificada como componente ii. Estes últimos são conhecidos das descrições a seguir mencionadas na introdução: WO 96/15173 até 15176, 21689 até 21692, 25446, 25448 ou do WO 98/12242, incorporados aqui expressamente a título de referência. Também é possível usar uma mistura de diferentes poliésteres semiaromáticos.

[24] Poliésteres alifáticos-aromáticos biodegradáveis ii são particularmente vantajosos para o processo da invenção para produzir

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8/36 espumas moldáveis, sendo que estes poliésteres compreendem:

a) de 40 a 70 % em mol, com base em componentes de a até b, de um ou mais derivados de ácido dicarboxílico ou ácidos dicarboxílicos selecionados do grupo que consiste de: ácido succínico, ácido adípico, ácido sebácico, ácido azelaico, e ácido brassílico;

b) de 60 a 30 % em mol, com base em componentes de a até b, de um derivado de ácido tereftálico;

c) de 98 a 102 % em mol, com base em componentes de a até b, de um C2-C8 alquilenodiol ou C2-C6 oxialquilenodiol;

d) de 0,00 a 2 % em peso, com base no peso total de componentes de a até c, de um agente extensor de cadeia e/ou reticulante selecionado do grupo que consiste de: um isocianato di- ou polifuncional, isocianurato, oxazolina, epóxido, peróxido, e anidrido carboxílico, e/ou um álcool pelo menos tri-hídrico, ou um ácido carboxílico pelo menos trifuncional.

[25] Poliésteres alifáticos-aromáticos ii usados preferivelmente compreendem:

a) de 50 a 65 % em mol, e em particular 58 % em mol com base em componentes de a até b, de um ou mais derivados de ácido dicarboxílico ou ácidos dicarboxílicos selecionados do grupo que consiste de: ácido succínico, ácido azelaico, ácido brassílico, e, de preferência, ácido adípico, de forma particularmente preferível ácido sebácico;

b) de 50 a 35 % em mol, e em particular 42 % em mol com base em componentes de a até b, de um derivado de ácido tereftálico;

c) de 98 a 102 % em mol, com base em componentes de a até b, de 1,4-butanodiol, e

d) de 0 a 2 % em peso, de preferência, de 0,01 a 2 % em peso, com base no peso total de componentes de a até c, de um agente extensor de cadeia e/ou reticulante selecionado do grupo que consiste de: um isocianato polifuncional, isocianurato, oxazolina, anidrido carboxílico, como anidrido

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9/36 maleico, ou epóxido (em particular um poli(met)acrilato epoxidado, e/ou um álcool pelo menos tri-hídrico, ou um ácido carboxílico pelo menos trifuncional.

[26] Ácidos dicarboxílicos alifáticos que são preferivelmente vantajosos são o ácido succínico, ácido adípico, e de forma particularmente preferível ácido sebácico. Uma vantagem de poliésteres que compreendem ácido succínico e que compreendem ácido sebácico é que eles também podem ser obtidos em forma de matéria-prima renovável.

[27] Poliésteres ii usados preferivelmente compreendem:

b) de 0,5 a 10 % em mol, com base em componentes de a até b, de um ou mais ácidos dicarboxílicos C8-C20, e

c) de 98 a 102 % em mol, com base em componentes de a até b, de 1,3-propanodiol ou 1,4-butanodiol.

[28] Poliésteres ii usados de forma particularmente preferível compreendem:

b) de 0,5 a 10 % em mol, com base em componentes de a até b, de ácido tereftálico, ácido azelaico, ácido sebácico, e/ou ácido brassílico;

c) de 98 a 102 % em mol, com base em componentes de a até b, de 1,3-propanodiol ou 1,4-butanodiol, e

d) de 0,01 a 5 % em peso, com base no peso total de componentes de a até c, de um agente extensor de cadeia e/ou reticulante selecionado do grupo que consiste de: um isocianato polifuncional, isocianurato, oxazolina, epóxido (em particular um poli(met)acrilato epoxidado), um álcool pelo menos tri-hídrico, ou um ácido carboxílico pelo menos trifuncional.

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10/36 [29] Os poliésteres ii descritos são sintetizados por meio dos processos descritos no WO-A 92/09654, WO-A 96/15173, ou, de preferência, no WO-A 09/127555, e WO-A 09/127556, de preferência, em uma cascata de reação em dois estágios. Os derivados de ácido dicarboxílico são reagidos primeiro com um diol na presença de um catalisador de transesterificação, resultando em um pré-poliéster. A viscosidade intrínseca (IV) de referido prépoliéster é geralmente de 50 a 100 ml/g, de preferência, de 60 a 80 ml/g. Os catalisadores usados comumente compreendem catalisadores de zinco, catalisadores de alumínio, e em particular catalisadores de titânio. Uma vantagem de catalisadores de titânio, como tetra(isopropil) ortotitanato e em particular tetrabutil ortotitanato (TBOT) sobre os catalisadores de estanho, catalisadores de antimônio, catalisadores de cobalto, e catalisadores de chumbo frequentemente usados na literatura, sendo um exemplo o dioctanato de estanho, é que, quando quantidades residuais do catalisador ou de um produto formado do catalisador são retidas no produto elas são menos tóxicas. Isto é particularmente importante no caso de poliésteres biodegradáveis, porque eles podem passar diretamente para o ambiente via o processo de formação de composto.

[30] Os poliésteres ii são então produzidos em uma segunda etapa por meio dos processos descritos no WO-A 96/15173 e EP-A 488 617. O prépoliéster é reagido com extensores de cadeia d), por exemplo com diisocianatos ou com polimetacrilatos contendo epóxido, em uma reação de extensão de cadeia que dá um poliéster com IV de 50 a 450 ml/g, de preferência, de 80 a 250 ml/g.

[31] O processo geralmente usa de 0,01 a 2 % em peso, de preferência, de 0,1 a 1,0 % em peso, e de forma particularmente preferível de 0,1 a 0,3 % em peso, com base no peso total de componentes de a até c, de um agente reticulante (d’) e/ou extensor de cadeia (d) selecionado do grupo que consiste de: um isocianato polifuncional, isocianurato, oxazolina, epóxido,

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11/36 peróxido, anidrido carboxílico, um álcool pelo menos tri-hídrico, ou um ácido carboxílico pelo menos tribásico. Extensores de cadeia d que podem ser usados são isocianatos, isocianuratos, oxazolinas, anidrido carboxílico, ou epóxidos polifuncionais, e em particular difuncionais.

[32] Extensores de cadeia, e também alcoóis ou derivados de ácido carboxílico apresentando pelo menos três grupos funcionais, também podem ser interpretados como agentes reticulantes d’. Compostos particularmente preferidos apresentam de três a seis grupos funcionais. Exemplos que podem ser mencionados são: ácido tartárico, ácido cítrico, ácido málico; trimetilolpropano, trimetiloletano; pentaeritritol; polietertrióis e glicerol, ácido trimésico, ácido trimelítico, anidrido trimelítico, ácido piromelítico, e dianidrido piromelítico. Prefere-se polióis, como trimetilolpropano, pentaeritritol, e em particular glicerol. Usando os componentes d e d' é possível construir poliésteres biodegradáveis com uma viscosidade estrutural. O comportamento reológico das massas em fusão melhora; os poliésteres biodegradáveis são mais fáceis de processar. Os compostos d atuam reduzindo a viscosidade sob cisalhamento, i.e. a viscosidade a taxas de cisalhamento relativamente altas é reduzida.

[33] A massa molar aritmética média (Mn) dos poliésteres ii é geralmente na faixa de 5000 a 100 000 g/mol, em particular na faixa de 10 000 a 75 000 g/mol, de preferência, na faixa de 15 000 a 38 000 g/mol, enquanto sua massa molar ponderai média (Mw) é geralmente de 30 000 a 300 000 g/mol, de preferência, de 60 000 a 200 000 g/mol, e sua relação Mw/Mn é de 1 a 6, de preferência, de 2 a 4. A viscosidade intrínseca é de 50 a 450 g/ml, de preferência, de 80 a 250 g/ml (medida em odiclorobenzeno/fenol (relação em peso de 50/50)). O ponto de fusão é na faixa de 85 a 150°C, de preferência, na faixa de 95 a 140°C.

[34] Os poliésteres indicados podem apresentar grupos terminais hidróxi e/ou carbóxi em qualquer relação desejada. Os poliésteres

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12/36 semiaromáticos mencionados também podem ser modificados em seus grupos terminais. A título de exemplo, portanto, grupos terminais OH podem ser ácido-modificados via reação com ácido ftálico, anidrido ftálico, ácido trimelítico, anidrido trimelítico, ácido piromelítico, ou anidrido piromelítico. Prefere-se poliésteres apresentando índices de acidez inferiores a 1,5 mg KOH/g.

[35] Os poliésteres biodegradáveis ii podem compreender ingredientes adicionais que são conhecidos pela pessoa versada na arte, mas que não são essenciais para a invenção. A título de exemplo, os materiais adicionais convencionais na tecnologia dos plásticos, como estabilizadores; agentes nucleantes; lubrificantes e agentes de liberação, como estearatos (em particular estearato de cálcio); plastificantes, como ésteres cítricos (em particular citrato de tributil acetila), ésteres de glicerol, como triacetilglicerol, ou derivados de etileno glicol, tensoativos, como polissorbatos, palmitatos, ou lauratos; ceras, como cera de abelhas ou éster de cera de abelhas; agente antiestática, absorvedor de UV, estabilizante de UV; agentes anti-névoa, ou corantes. As concentrações usadas dos aditivos são de 0 a 5 % em peso, em particular de 0,1 a 2 % em peso, baseado nos poliésteres da invenção. A quantidade de plastificantes compreendida nos poliésteres da invenção pode ser de 0,1 a 10 % em peso.

[36] O Componente iii) é descrito mais detalhadamente abaixo.

[37] Epóxidos são, em particular, um copolímero baseado em estireno, acrilato, e/ou metacrilato, e que contém grupos epóxi. As unidades portando grupos epóxi são, de preferência, glicidil (met)acrilatos. Copolímeros que mostraram ser vantajosos apresentam uma proporção de metacrilato de glicidila maior que 20 % em peso, de forma particularmente preferível maior que 30 % em peso, e de forma particularmente preferível maior que 50 % em peso, baseado no copolímero. O peso equivalente de epóxido (EEW, epoxyde equivalent weight) nestes polímeros é. de preferência, de 150 a

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3000 g/equivalente e de forma particularmente preferível de 200 a 500 g/equivalente. O peso molecular médio (média ponderai) Mw dos polímeros é, de preferência, de 2000 a 25 000, em particular de 3000 a 8000. O peso molecular médio (média aritmética) M_n dos polímeros é, de preferência, de 400 a 6000, em particular de 1000 a 4000. A polidispersidade (Q) é geralmente de 1,5 a 5. Copolímeros do tipo indicado acima contendo grupos epóxi são comercializados a título de exemplo pela BASF Resins B.V. como Joncryl® ADR. Joncryl® ADR 4368 é particulamente vantajoso como extensor de cadeia.

[38] O Componente iv é, em particular, um ou mais dos seguintes aditivos: estabilizante, agente nucleante, lubrificante e agente de liberação, tensoativo, cera, agente antiestática, agente anti-névoa, corante, pigmento, absorvedor de UV, estabilizante de UV, ou outros aditivos plásticos. É particularmente preferível como indicado acima usar de 0,5 a 1 % em peso, com base em componentes i e ii, de um agente nucleante.

[39] Agente nucleante é em particular talco, greda, negro-decarvão, grafite, estearato de cálcio ou estearato de zinco, ácido poli-D-láctico, N,N'-etilenobis-12-hidroxiestearamida, ou ácido poliglicólico. Talco é particulamente preferido como agente nucleante.

[40] O agente de sopragem pode ser interpretado como componente adicional v.

[41] A massa em fusão de polímero compreendendo agente de sopragem geralmente compreende uma proporção total de 2 a 10 % em peso, de preferência, de 3 a 7 % em peso, baseado na massa em fusão de polímero compreendendo agente de sopragem, de um ou mais agentes de sopragem dispersados homogeneamente. Agentes de sopragem vantajosos são os agentes de sopragem físicos convencionalmente usados em EPS, p. ex., hidrocarbonetos alifáticos com de 2 a 7 átomos de carbono, alcoóis, cetonas, éteres, amidas, ou hidrocarbonetos halogenados. E preferível usar isobutano,

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14/36 n-butano, n-pentano, e em particular isopentano. Prefere-se adicionalmente misturas de n-pentano e isopentano.

[42] A quantidade adicionada de agente de sopragem é selecionada de tal forma que a capacidade de expansão oc do material pelotizado expansível, definida como densidade volumétrica antes do processo de préespumação, é de 500 a 800 kg/m³ e, de preferência, de 580 a 750 kg/m³, e sua densidade volumétrica após o processo de pré-espumação é de, no máximo, 125 kg/m³, de preferência, de 8 a 100 kg/m³.

[43] Quando se usa filtros, as densidades volumétricas na faixa de 590 a 1200 g/1 podem elevar-se como uma função da natureza e da quantidade da carga.

[44] Os materiais a seguir também podem ser adicionados à massa em fusão de polímero, juntamente ou com separação espacial: aditivos, agentes nucleantes, cargas, plastificantes, retardadores de chamas, pigmentos e corantes orgânicos e/ou inorgânicos solúveis e insolúveis, sendo exemplos absorvedores de IR [infravermelho], p. ex., negro-de-carvão, grafite, ou pó de alumínio, por exemplo, com misturadores ou extrusoras auxiliares. As quantidades geralmente adicionadas dos corantes e pigmentos são na faixa de 0,01 a 10 % em peso, de preferência, na faixa de 1 a 5 % em peso. Para obter uma distribuição homogênea e microdispersa dos pigmentos no interior do polímero, pode ser vantajoso, particulamente no caso de pigmentos polares, usar um agente dispersante, p. ex., organossilanos, polímeros epoxidados, ou polímeros enxertados de anidrido maleico. São plastificantes preferidos os óleos minerais, ou ftalatos, e as quantidades usadas destes podem ser de 0,05 a 10 % em peso, com base no polímero.

[45] Para produzir o material pelotizado expansível da invenção, o agente de sopragem é incorporado por meio de misturação na massa em fusão de polímero. O processo compreende as seguintes etapas: A) produção de massa em fusão, B) misturação, C) transporte, e D) pelotização. Cada um de

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15/36 referidos estágios pode ser executado com os aparelhos ou combinações de dispositivos conhecidos no processamentos dos plásticos. Para o processo de incorporação-por-misturação são vantajosos misturadores estáticos ou dinâmicos, sendo exemplos as extrusoras. A massa em fusão de polímero pode ser produzida diretamente via massa em fusão de material polimérico pelotizado. Se necessário, a temperatura da massa em fusão pode ser reduzida com o uso de um resfriador. Exemplos de métodos que podem ser usados para pelotizar são a pelotização pressurizada subaquática, e pelotização usando facadas rotativas e resfriamento com névoa pulverizada de líquidos para o controle da temperatura. Exemplos de disposições vantajosas de dispositivos para conduzir o processo são:

i) extrusora - misturador estático - resfriador - pelotizador ii) extrusora - pelotizador.

[46] A disposição pode apresentar adicionalmente uma extrusora auxiliar para a introdução de aditivos, p. ex., sólidos ou materiais adicionais que são sensíveis ao calor.

[47] A temperatura à qual a massa em fusão de polímero compreendendo agente de sopragem é transportada através da placa extrusora é geralmente na faixa de 140 a 300°C, de preferência, na faixa de 160a240°C.

[48] A placa extrusora é aquecida pelo menos à temperatura da massa em fusão de polímero compreendendo agente de sopragem. E preferível que a temperatura da placa extrusora seja na faixa de 20 a 100°C acima da temperatura da massa em fusão de polímero compreendendo agente de sopragem. Isto inibe a formação de depósitos de polímero dentro das placas extrusoras e assegura que a pelotização seja isenta de problemas.

[49] Para se obter tamanhos de pelotas pelotizáveis, o diâmetro (D) dos orifícios da placa extrusora na saída da placa extrusora deveria situar-se na faixa de 0,1 a 2 mm, de preferência, na faixa de 0,1 a 1,2 mm, de forma

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16/36 particularmente preferível na faixa de 0,1 a 0,8 mm. Mesmo após intumescimento do extrusado, isto permite o ajuste controlado dos tamanhos das pelotas abaixo de 2 mm, em particular na faixa de 0,2 a 1,4 mm.

[50] O intumescimento do extrusado pode ser afetado não só pela distribuição dos pesos moleculares, mas também pela geometria da placa extrusora. A placa extrusora apresenta, de preferência, orifícios com uma relação L/D [comprimento/diâmetro] de pelo menos 2, sendo que o comprimento (L, length) corresponde àquela região da placa extrusora em que o diâmetro é, no máximo, o diâmetro (D) na saída da placa extrusora. A relação L/D é, de preferência, na faixa de 3 a 20.

[51] O diâmetro (E) dos orifícios na entrada da placa extrusora deveria ser geralmente pelo menos duas vezes tão grande quanto o diâmetro (D) na saída da placa extrusora.

[52] Uma concretização da placa extrusora apresenta orifícios com entrada cônica e um ângulo de entrada α menor do que 180°, de preferência, na faixa de 30 a 120°. Em outra concretização, a placa extrusora apresenta orifícios com uma saída cônica e um ângulo de saída β menor do que 90°, de preferência, na faixa de 15 a 45°. Para produzir distribuições controladas de tamanhos de pelotas nos polímeros, a placa extrusora pode ser equipada com orifícios de diferente diâmetro de descarga (D). As várias concretizações da geometria da placa extrusora também podem ser combinadas entre si.

[53] Um processo preferido para produzir material pelotizado expansível que compreende ácido poliláctico compreende as seguintes etapas:

a) fundir e misturar para incorporar componentes i) de 50 a 99,9 % em peso de ácido poliláctico, ii) de 0 a 50 % em peso de um ou mais polímeros adicionais, iii) de 0,1 a 2 % em peso de um diepóxido ou poliepóxido, e iv) de 0 a 3 % em peso de um ou mais aditivos,

b) misturar para incorporar um agente de sopragem orgânico na massa em fusão de polímero opcionalmente por meio de um misturador

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17/36 estático ou dinâmico a uma temperatura de pelo menos 140°C, de preferência, de 180 a 260°C, e resfriamento opcional da massa em fusão de polímero compreendendo agente de sopragem a uma temperatura de 120 a 160°C por meio de um dispositivo de resfriamento interveniente, antes da descarga,

[54] Além disso, verificou-se que diminuindo a temperatura a de 5 a 20°C durante o processo de pelotização subaquática obtém-se pelotas expansíveis que compreendem ácido poliláctico e que apresentam cavidades definidas com diâmetro médio na faixa de 0,1 a 50 μηι. O diâmetro médio do material pelotizado é geralmente na faixa de 0,1 a 2 mm, com de 50 a 300 cavidades/mm² de área de seção transversal. A redução da temperatura durante o processo de pelotização subaquática pode reduzir a densidade volumétrica à faixa de 580 a 750 kg/m³ e, de preferência, de 580 a 720 kg/m³. O material pelotizado expansível produzido desta maneira e compreendendo ácido poliláctico apresenta, adicionalmente, maior vida de prateleira. Ele ainda pode ser espumado sem dificuldade após um período de semanas.

[55] O procedimento preferido a seguir também pode ser usado para se obter a redução da densidade volumétrica e aumentar a vida-deprateleira do material pelotizado expansível que compreende ácido poliláctico:

a) fundir e misturar para incorporar componentes i) de 50 a 99,9 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de ácido poliláctico, ii) de 0 a 49,9 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um ou mais polímeros adicionais, iii) de 0,1 a 2 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um diepóxido ou poliepóxido,

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18/36 e iv) de 0,1 a 5 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um agente nucleante,

b) misturar para incorporar v) de 1 a 7 % em peso, com base no peso total de componentes de i a iv, de um agente de sopragem orgânico e iv) de 0,01 a 5 % em peso de um co-agente de sopragem - selecionado do grupo de nitrogênio, dióxido de carbono, argônio, hélio, e misturas dos mesmos - na massa em fusão de polímero opcionalmente por meio de um misturador estático ou dinâmico a uma temperatura de pelo menos 140°C,

[56] Usando-se co-agentes de sopragem líquidos-gasosos voláteis vi) que formam cavidades, é possível estabelecer, no material pelotizado expansível, uma estrutura celular que pode aperfeiçoar o procedimento de espumação subsequente e é possível controlar o tamanho das células.

[57] Agentes nucleantes iv) e agentes de sopragem v) vantajosos são os materiais descritos acima.

[58] O processo para estabelecer referida morfologia de cavidades também pode ser denominado pré-nucleação, sendo que as cavidades são formadas, em essência, pelo co-agente de sopragem vi).

[59] O co-agente de sopragem vi) que forma as cavidades diferir do agente de sopragem v) efetivo em termos de solubilidade no polímero. No processo de produção, agente de sopragem v) e co-agente de sopragem vi) são dissolvidos primeiramente de forma completa no polímero a uma pressão suficientemente elevada. A pressão é então reduzida, de preferência, dentro de um curto período, e a solubilidade do co-agente de sopragem vi) é assim reduzida. Portanto ocorre a separação de fase na matriz polimérica, e produz

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19/36 se uma estrutura pré-nucleada. O agente de sopragem v) efetivo permanece dissolvido principalmente no polímero, porque este apresenta uma maior solubilidade e/ou menor taxa de difusão. É preferível realizar a redução da temperatura ao mesmo tempo que a redução de pressão, para impedir excessiva nucleação do sistema e para reduzir a extensão do escape do agente de sopragem v) efetivo por difusão. Isto é obtido usando-se co-agente de sopragem vi) em conjunto com condições ideais de pelotização.

[60] É preferível que pelo menos 80 % em peso do co-agente de sopragem F) escape dentro de 24 h das pérolas termoplásticas expansíveis durante armazenamento a 25°C, pressão atmosférica, e 50 % umidade relativa. A solubilidade do co-agente de sopragem F) nas pérolas termoplásticas expansíveis é, de preferência, abaixo de 0,1 % em peso.

[61] A quantidade do co-agente de sopragem F) usado que é adicionado durante o processo de pré-nucleação deveria, em todos os casos, exceder a solubilidade máxima sob as condições prevalentes do processo. Portanto, é preferível usar co-agentes de sopragem vi) que apresentam baixa solubilidade, porém suficiente, no polímero. Entre estes encontram-se em particular gases, como nitrogênio, dióxido de carbono, ar, e gases nobres, de forma particularmente preferível nitrogênio, cuja solubilidade diminui em muitos polímeros a baixas temperaturas e pressões. No entanto, também é possível usar outros aditivos líquidos.

[62] E particularmente preferível usar gases inertes, como nitrogênio e dióxido de carbono. Características de ambos os gases, além de suas propriedades físicas, são baixos custos, boa disponibilidade, facilidade de manuseio, e comportamento não reativo ou inerte. A título de exemplo, a degradação do polímero dificilmente ocorrerá na presença dos dois gases. Os gases propriamente ditos são obtidos da atmosfera, e, portanto, seu efeito sobre o ambiente também é neutro.

[63] A quantidade usada do co-agente de sopragem vi) aqui

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20/36 deveria: (a) ser suficientemente pequena para que ele se dissolva nas temperaturas de massa em fusão prevalentes e pressões de massa em fusão prevalentes durante o processo de impregnação em massa em fusão antes do processo de pelotização; (b) ser suficientemente alta para desmisturar do polímero sob a pressão de água de pelotização e à temperatura de pelotização, e causar nucleação. Em uma concretização preferida, pelo menos um dos agentes de sopragem usados é gasoso à temperatura ambiente e sob pressão atmosférica.

[64] E particularmente preferível usar pó de talco como agente nucleante iv) em combinação com nitrogênio como co-agente de sopragem vi).

[65] Equipamento que pode ser usado para o transporte e armazenamento do material pelotizado expansível consiste inter alia de tambores metálicos e embalagens octogonais. Quando se usa tambores, um fator a ser considerado é que a liberação do co-agentes de sopragem vi) pode, por vezes, causar um aumento de pressão no tambor. Meios de empacotamento usados, de preferência, são, portanto, embalagens abertas, como embalagens octogonais ou tambores que permitem despressurização através de permeação do gás para fora do tambor. Prefere-se particularmente aqui tambores que permitem o escape do co-agente de sopragem vi) por meio de difusão para minimizar ou impedir o escape do agente de sopragem efetivo

v) por meio de difusão. Isto é possível, a título de exemplo, por meio de seleção de um material vedante apropriado para o agente de sopragem e, respectivamente, o co-agente de sopragem vi). A permeabilidade do material vedante com relação ao co-agente de sopragem vi) é, de preferência, maior em pelo menos um fator de 20 do que a permeabilidade do material vedante relativamente ao agente de sopragem v).

[66] O processo de pré-nucleação, por exemplo, por meio de adição de pequenas quantidades de nitrogênio e dióxido de carbono, pode estabelecer

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21/36 uma morfologia celular no interior do material pelotizado expansível compreendendo agente de sopragem. O tamanho médio das células no centro da pérola aqui pode ser maior do que nas regiões periféricas, e a densidade nas regiões periféricas das pérolas pode ser maior. Perdas de agente de sopragem são, portanto, o mais possível minimizadas.

[67] O processo de pré-nucleação pode alcançar uma distribuição de tamanhos de células e uma redução no tamanho das células marcantemente melhores após o processo de pré-espumação. A quantidade requerida de agente de sopragem para se obter uma densidade volumétrica mínima também é menor, e o material apresenta vida-de-prateleira aperfeiçoada. Pequenas quantidades de nitrogênio ou dióxido de carbono adicionadas à fusão podem reduzir marcantemente os tempos de pré-espumação com um teor constante de agente de sopragem, ou podem reduzir marcantemente as quantidades de agente de sopragem com tempos constantes de espumação e densidades mínimas de espuma. Além disso, o processo de pré-nucleação aperfeiçoa a homogeneidade do produto e a estabilidade do processo.

[68] A reimpregnação do material polimérico pelotizado da invenção com agentes de sopragem também pode ser marcantemente mais rápida do que o ocorre com material pelotizado de constituição idêntica, mas com estrutura compacta, i.e. não celular. Primeiramente, os tempos de difusão são menores e, em segundo lugar, por analogia com sistemas impregnados diretamente, quantidades de agente de sopragem requeridas para o processo de espumação são menores.

[69] Por fim, o processo de pré-nucleação pode reduzir o teor de agente de sopragem requerido para se obter uma certa densidade, e, assim, pode reduzir os tempos de desmoldagem durante a produção de um peça moldada ou de um bloco. Assim, é possível reduzir os custos do processamento ulterior e aperfeiçoar a qualidade do produto.

[70] O princípio do processo de pré-nucleação pode ser usado não

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22/36 só para tecnologia de suspensão, mas também para tecnologia de impregnação em fusão para produzir pérolas expansíveis. Prefere-se a aplicação no processo de extrusão em fusão em que a adição do co-agentes de sopragem vi) é pelotizada por meio de pelotização subaquática assistida com pressão após descarrega da massa em fusão carregada com agente de sopragem. A microestrutura do material pelotizado pode ser controlada como descrito acima via seleção dos parâmetros de pelotização e do co-agente de sopragem vi).

[71 ] Com o uso de quantidades relativamente grandes de co-agente de sopragem vi), por exemplo, na faixa de 1 a 10 % em peso, baseado na massa em fusão de polímero compreendendo agente de sopragem, é possível diminuir a temperatura de fusão ou a viscosidade da massa em fusão e, assim, aumentar marcantemente a vazão. Isto também pode proporcionar um método não agressivo de incorporar aditivos termicamente lábeis, como retardadores de chamas, na massa em fusão de polímero. Não há alteração resultante da constituição das pérolas termoplásticas expansíveis, porque o co-agente de sopragem em essência escapa durante o processo de extrusão em fusão. É preferível usar CO2 para fazer uso de referido efeito. No caso de N2, os efeitos sobre a viscosidade são menores. Nitrogênio é usado, portanto, principalmente para estabelecer a desejada estrutura celular.

[72] A câmara enchida com líquido para a pelotização das pérolas de polímero termoplásticas expansíveis é operada, de preferência, a uma temperatura na faixa de 20 a 80°C, de forma particularmente preferível na faixa de 30 a 60°C.

[73] Para minimizar a degradação térmica do ácido poliláctico é adicionalmente vantajoso em todos os estágios do processo minimizar a quantidade de energia mecânica e térmica introduzida. As taxas de cisalhamento médias no canal da rosca deveriam ser pequenas, e prefere-se manter as taxas de cisalhamento abaixo de 250/s., de preferência, abaixo de

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100/s., e a temperaturas abaixo de 260°C, e também com tempos de residência na faixa de 2 a 10 minutos nos estágios c) e d). Os tempos de residência são geralmente de 1,5 a 4 minutos na ausência de uma etapa de resfriamento, e geralmente de 5 a 10 minutos se for proporcionada uma etapa de resfriamento. A massa em fusão de polímero pode ser transportada e descarregada usando-se bombas de pressurização, p. ex., bombas de engrenagens.

[74] Para aperfeiçoar a processabilidade, o material pelotizado expansível acabado pode ser revestido com éster de glicerol, com agentes antiestática, ou com agentes anti-incrustação.

[75] O material pelotizado expansível da invenção apresenta relativamente pouca incrustação quando comparado com material pelotizado que compreende plastificantes com baixo peso molecular, e apresenta reduzida perda de pentano durante o armazenamento.

[76] Em uma primeira etapa, ar quente ou vapor pode ser usado para pré-espumar o material pelotizado expansível da invenção para dar pérolas com densidade na faixa de 8 a 100kg/m³, e em uma 2^a etapa, o material pode ser fundido em um molde fechado resultando em peças moldadas constituídos de pérolas.

[77] Surpreendentemente, as pérolas de espuma apresentam cristalinidade marcantemente maior do que o material pelotizado expansível. A cristalinidade pode ser determinada com o auxílio de análise diferencial térmica (DSC, differential thermal analysis). O teor cristalino do material pelotizado expansível após o processo de produção é geralmente de alguns poucos porcento - sendo que o material torna-se portanto predominantemente amorfo - enquanto que a cristalinidade das pérolas espumadas é marcantemente mais elevada: de 8 a 40 %, e, associado com isto, eles apresentam resistência marcantemente mais elevada ao calor. Surpreendentemente, este efeito é marcantemente mais pronunciado quando

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24/36 os polímeros usados que compreendem ácido poliláctico compreendem de 1 a 49,9 % em peso e, de preferência, de 1 a 29,9 % em peso de um poliéster alifático ou semiaromático (componente ii) do que para um polímero que compreende ácido poliláctico, mas que não compreende componente ii. O componente ii) parece exercer um efeito nucleante sobre o polímero que compreende ácido poliláctico. Interessante observar que o processo de espumação proporciona elevada cristalinidade das pérolas de espuma sem qualquer prejuízo do comportamento de espumação do material pelotizado expansível.

[78] O material pelotizado produzido pelo processo da invenção apresenta elevada biodegradabilidade juntamente com boas propriedades de espumação.

[79] Para os fins da presente invenção, uma substância ou mistura de substâncias enquadra-se na característica biodegradável se referida substância ou mistura de substâncias apresentar um grau percentual de biodegradação de pelo menos 90 % de acordo com DIN EN 13432.

[80] A biodegradabilidade geralmente leva à decomposição do material pelotizado ou espumas produzidas dos mesmos em um período de vida apropriado e demonstrável. A degradação pode ocorrer através de uma via enzimática, hidrolítica, ou oxidativa, e/ou via exposição a radiação eletromagnética, como radiação UV, e, na maior parte dos casos, pode ser proporcionada predominantemente via exposição a micro-organismos, como bactérias, leveduras, fungos, e algas. A biodegradabilidade pode ser quantificada a título de exemplo misturando-se poliéster com composto e armazenando-se isto durante um período particular. A título de exemplo, de acordo com DINEN 13432, ar livre de CO₂ é passado através de composto amadurecido durante o processo de formação de composto, e o composto é submetido a um perfil definido de temperatura. A biodegradabilidade aqui é definida como um grau percentual de biodegradação considerando-se a

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25/36 relação da quantidade pura de CO₂ liberada da amostra (após subtração da quantidade de CO2 liberada pela amostra sem composto) até a quantidade máxima de CO2 que pode ser liberada da amostra (calculada a partir do teor de carbono da amostra). O material pelotizado biodegradável geralmente apresenta sinais marcantes de degradação apenas alguns poucos dias de formação de composto, sendo exemplos o crescimento fúngico, fendimento, e perfuração.

[81] Outros métodos para determinar a biodegradabilidade são descritos a título de exemplo em ASTM D5338 e ASTM D6400-4.

Exemplos

Materiais usados:

Componente i:

i- l:Poliéster alifático, polilactídeo da Natureworks® 8051D da NatureWorks.

Componente ii:

ii- 1: Para produzir o poliéster ii-1, 87,3 kg de tereftalato de dimetila, 80,3 kg de ácido adípico, 117 kg de 1,4-butanodiol, e 0,2 kg de glicerol foram misturados juntamente com 0,028 kg de tetrabutil ortotitanato (TBOT), sendo que a relação molar entre o componente álcool e os componentes ácido é de 1,30. A mistura de reação foi aquecida a uma temperatura de 180°C e reagida durante 6 h a esta temperatura. A temperatura foi então incrementada a 240°C, e o excesso de composto di-hidróxi foi removido por meio de destilação em vácuo durante um período de 3 h. Introduziu-se então de maneira dosada 0,9 kg de hexametileno di-isocianato na mistura a 240°C dentro de um período de 1 h.

[82] O ponto de fusão do poliéster ii-1 resultante foi 119°C, sendo que sua massa molar (M_n) é de 23 000 g/mol (corresponde a Ecoflex® FBX 7011, produzido pela BASF SE).

ii-2: Para produzir o poliéster ii-2, 14,89 kg de ácido

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26/36 sebácico, 165,18 kg de ácido succínico, 172,5 kg de 1,4-butanodiol, e 0,66 kg de glicerol foram misturados entre si com 0,031 kg de tetrabutil ortotitanato (TBOT) em um tanque de policondensação de 450 litros, sendo que a relação molar dos componentes álcool para componente ácido é de 1,30. A mistura de reação foi aquecida a uma temperatura interna de 200°C, com a remoção de água por meio de destilação, e foi mantida a referida temperatura durante 1 h. A temperatura foi então incrementada a uma temperatura interna de cerca de 250-260°C, e ao mesmo tempo o excesso de 1,4-butanodiol foi removido por meio de destilação, com aplicação de vácuo (vácuo final de cerca de 320 mbar (0,3 kPa a 2kPa). O processo de policondensação foi terminado por meio de resfriamento a cerca de 180-200°C uma vez que a viscosidade final desejada tenha sido atingida, e o pré-poliéster teve a cadeia estendida com 1,5 kg de hexametileno di-isocianato durante lha 240°C, e pelotizado.

[83] A massa molar (Mn) do poliéster ii-2 resultante foi de 37 000 g/mol.

Componente iii:

iii- 1: Joncryl® ADR 4368 CS da BASF SE.

Componente iv:

iv- 1: Chinatalc HP 325 da Luzenac

Componente v:

v- 1: Agente de sopragem: isopentano v- 2: Agente de sopragem: n-pentano

Componente vi:

vi- 1: Co-agente de sopragem: nitrogênio (N2) vi-2: Co-agente de sopragem: dióxido de carbono (CO2) [84] As proporções correspondem ao % em peso e baseiam-se em 100 % em peso de polímero (componentes de i a iii)

Exemplo inventivo 1 [85] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) foram incorporadas

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27/36 por meio de misturação, em uma extrusora (Leistritz 18 mm), a uma massa em fusão constituída de 79,6 partes de i-1, 20 partes de componente ii-1, 0,4 parte de componente iii-1, e 0,3 parte de componente iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C. As quantidades indicadas em partes baseiam-se em toda a quantidade de componentes i-1, ii-1, e iii-1.

[86] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1200 kPa)) (temperatura da água de 40°C). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm. A densidade do material pelotizado impregnado (pérolas brutas) foi de 742 kg/m³.

[87] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade volumétrica das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 32 kg/m³. Após 16 semanas não foi mais possível espumar as pérolas de material pelotizado.

Exemplo inventivo 2 [88] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) foram incorporadas por meio de misturação de a uma massa em fusão constituída de 99,6 partes de componente i-1, 0,4 parte de componente iii-1, e 0,3 parte de componente iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C.

[89] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1.200 kPa)). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm.

[90] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade volumétrica das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 99 kg/m³.

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Exemplo comparativo 3 [91] 5,7 partes de isopentano foram incorporadas por meio de misturação de a uma massa em fusão constituída de 100 partes de componente i-1, e 0,3 parte de componente iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C.

[92] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1.200 kPa)). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm.

[93] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade volumétrica das pérolas espumadas do material oelotizado foi de 117 kg/m³.

Ex.	Componente i-1 [partes]	Componente ii-1 [partes]	Componente iii-1 [partes]	Componente iv-1 [partes]	Componente v-1 [partes]	Densidade volumétrica mínima [kg/m³]
Ex. inv. 1	79,6	20	0,4	0,3	5,7	32
Ex. inv. 2	99,6		0,4	0,3	5,7	99
Ex. comp. 3	100			0,3	5,7	117

[94] A mistura dos exemplos inventivos 1 e 2 difere daquela do exemplo comparativo 3 na mistura de componente iii.

[95] Para avaliação do exemplo inventivo 1 e exemplo comparativo

3, mediu-se o tempo de espumação e densidades das peças moldadas. A capacidade correspondente das pérolas espumadas de se fundirem resultando em blocos de espuma também foi avaliada qualitativamente.

Exemplos	Densidade da peça moldada	Fusão
Ex. inv. 1	42 kg/m³	++
Ex. comp. 3	180 kg/m³	—

Legenda: ++ muito boa + boa fraca

- - muito fraca [96] Estes experimentos foram conduzidos por analogia com o exemplo inventivo 1, porém em uma extrusora Leistritz 27 mm.

Exemplo inventivo 4 [97] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) foram incorporadas

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29/36 por meio de misturação de a uma massa em fusão constituída de 79,6 partes de componente i-1, 20 partes de componente ii-1, 0,4 parte de iii-1, e 0,3 parte de iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C. As quantidades indicadas em partes baseiam-se em toda a quantidade dos componentes i-1, ii1, e iii-1.

[98] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 10,0 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,8 mm). O material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (9 bar (900 kPa)). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm.

[99] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade volumétrica mínima das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 54 kg/m³.

Exemplo inventivo 5 [100] 5,7 partes de uma mistura a 50/50 de componente v-1 e componente v-2 foram incorporadas por meio de misturação de a uma massa em fusão constituída de 79,6 partes de i-1, 20 partes de ii-1, 0,4 parte de iii-1, e 0,3 parte de iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C. As quantidades indicadas em partes baseiam-se em toda a quantidade de componentes i-1, ii-1, e iii-1, A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 10,0 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,8 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (9 bar (900 kPa)). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm.

[101] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade volumétrica mínima das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 74 kg/m³.

Exemplo inventivo 6

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30/36 [102] 5,7 partes de n-pentano (componente v-2) foram incorporadas por meio de misturação de a uma massa em fusão constituída de 79,6 partes de i-1, 20 partes de ii-1, 0,4 parte de iii-1, e 0,3 parte de iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C. As quantidades indicadas em partes baseiam-se em toda a quantidade de componentes i-1, ii-1, e iii-1.

[103] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 10,0 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,8 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (9 bar (900 kPa)). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm.

[104] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade volumétrica mínima das pérolas espumadas do

material	pelotizado foi de 94 kg/m³.
Exemplo	Componente i-1 [partes]	Componente ii-1 [partes]	Componente iii-1 [partes]	Componente iv-1 [partes]	Componente V [partes]	Densidade volumétrica mínima [kg/m³]
Ex. inv. 4	79,6	20	0,4	0,3	5,7 de componente v-1	54
Ex. inv. 5	79,6	20	0,4	0,3	5,7 de componente v-1 (50 %) componente v-2 (50 %)	74
Inv. ex 6	79,6	20	0,4	0,3	5,7 de componente v-2	94

[105] A concentração de agente de sopragem e componentes de i a iv é a mesma que nos exemplos inventivos de 4 a 6. Surpreendentemente, o comportamento de expansão é melhor no exemplo inventivo 4 do que nos exemplos inventivos 5 e 6, sendo que isto é determinado a partir da menor densidade volumétrica mínima das pérolas após espumação plena. Isto representa uma clara vantagem por meio do uso de isopentano como agente de sopragem em comparação com o uso de n-pentano neste sistema. Exemplo inventivo 7 [106] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) e 0,5 parte de dióxido de carbono (vi-2) foram incorporadas por meio de misturação de a

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31/36 uma massa em fusão constituída de 79,6 partes de componente i-1, 20 partes de componente ii-1, 0,4 parte de componente iii-1, e 0,3 parte de componente iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C. As quantidades indicadas em partes baseiam-se na quantidade total de componentes i-1, ii-1, e iii-1.

[107] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1200 kPa)) (temperatura da água de 40°C). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm. A densidade do material pelotizado impregnado (pérolas brutas) foi de 664 kg/m³.

[108] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 30 kg/m³. A densidade volumétrica mínima das pérolas espumadas do material pelotizado ainda foi de 41 kg/m³ após 16 semanas.

Exemplo inventivo 8 [109] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) e 0,1 parte de nitrogênio (vi-1) foram incorporadas por meio de misturação em uma extrusora (Leistritz, 18 mm) a uma massa em fusão constituída de 79,6 partes de componente i-1, 20 partes de componente ii-1, 0,4 parte de componente iii1, e 0,3 parte de componente iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C. As quantidades indicadas em partes baseiam-se na quantidade total de componentes i-1, ii-1, e iii-1.

[110] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1200 kPa)) (temperatura da água de 40°C). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm. A densidade do material pelotizado impregnado (pérolas

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32/36 brutas) foi de 650 kg/m³.

[111] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 36 kg/m³. A densidade volumétrica mínima das pérolas espumadas do material pelotizado ainda foi de 38 kg/m³ após 16 semanas.

Exemplo inventivo 9 [112] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) foram incorporadas por meio de misturação em uma extrusora (Leistritz, 18 mm) a uma massa em fusão constituída de 79,6 partes de componente i-1, 20 partes de componente ii-1, 0,4 parte de componente iii-1, e 0,3 parte de componente iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C. As quantidades indicadas em partes baseiam-se na quantidade total de componentes i-1, ii-1, e iii-1.

[113] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1200 kPa)) (temperatura da água de 20°C). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm. A densidade do material pelotizado impregnado (pérolas brutas) foi de 700 kg/m³.

[114] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 52 kg/m³. A densidade volumétrica mínima das pérolas espumadas do material pelotizado ainda foi de 126 kg/m³ após 16 semanas

Tabela:

Exemplos inventivos	Comp. i-1 [partes]	Comp. ii-1 [partes]	Comp. iii-1 [partes]	Comp. iv-1 [partes]	Comp. V [partes]	Comp. vi [partes]	Densidade volumétrica mínima [kg/m³]
Ex. inv. 7	79,6	20	0,4	0,3	5,7 v-1	0,5 vi-2	30
Ex. inv. 8	79,6	20	0,4	0,3	5,7 v-1	0,1 vi-1	36
Ex. inv. 9	79,6	20	0,4	0,3	5,7 v-1		52
Ex. inv. 10 10°C	79,6	20	0,4	0,3	5,7 v-1		34

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Exemplo inventivo 10 [115] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) foram incorporadas por meio de misturação em uma extrusora (Leistritz, 18 mm) a uma massa em fusão constituída de 79,6 partes de componente i-1, 20 partes de componente ii-1, 0,4 parte de componente iii-1, e 0,3 parte de componente iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C. As quantidades indicadas em partes baseiam-se na quantidade total de componentes i-1, ii-1, e iii-1.

[116] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1200 kPa)) (temperatura da água de 10°C). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm. A densidade do material pelotizado impregnado (pérolas brutas) foi de 680 kg/m³.

[117] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 34 kg/m³. A densidade volumétrica mínima das pérolas espumadas do material pelotizado ainda foi de 77 kg/m³ após 16 semanas.

Exemplo inventivo 11 [118] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) foram incorporadas por meio de misturação em uma extrusora (Leistritz, 18 mm) a uma massa em fusão constituída de 69,6 partes de componente i-1, 30 partes de componente ii-2, 0,4 parte de componente iii-1, e 0,3 parte de componente iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C. As quantidades indicadas em partes baseiam-se na quantidade total de componentes i-1, ii-2, e iii-1.

[119] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar

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34/36 (1200 kPa)). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm.

[120] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 43 kg/m³.

Exemplo inventivo 12 [121] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) e 0,05 parte de nitrogênio (vi-1) foram incorporadas por meio de misturação de a uma massa em fusão constituída de 69,7 partes de componente i-1, 30 partes de componente ii-2, 0,3 parte de componente iii-1, e 0,3 parte de componente iv1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C.

[122] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1200 kPa)). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm.

[123] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade das pérolas espumadas do material pelotizado foi de 64 kg/m³.

Exemplo inventivo 13 [124] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) e 0,1 parte de nitrogênio (vi-1) foram incorporadas por meio de misturação de a uma massa em fusão constituída de 69,7 partes de componente i-1, 30 partes de componente ii-2, 0,3 parte de componente iii-1, e 0,3 parte de componente iv1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C.

[125] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1200 kPa)). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm.

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35/36 [126] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade das pérolas espumadas do material pelotizado foi de kg/m³.

Exemplo inventivo 14 [127] 5,7 partes de isopentano (componente v-1) e 0,5 parte de dióxido de carbono (vi-2) foram incorporadas por meio de misturação de a uma massa em fusão constituída de 69,7 partes de componente i-1, 30 partes de componente ii-2, 0,4 parte de componente iii-1, e 0,3 parte de componente iv-1, a uma temperatura de fusão de 200°C a 220°C.

[128] A massa em fusão foi transportada a uma vazão de 3,5 kg/h através da placa extrusora com um orifício (diâmetro da placa extrusora de 0,65 mm). Material pelotizado compacto com estreita distribuição de tamanho foi produzido com o auxílio de pelotização subaquática pressurizada (12 bar (1200 kPa)). O tamanho médio das partículas foi de 1,4 mm.

[129] Usou-se um fluxo de vapor para pré-espumar o material pelotizado. A densidade das pérolas espumadas do material pelotizado foi de kg/m³.

[130] A constituição vantajosa de polímero PM’ compreendendo ácido poliláctico depreende-se da comparação dos exemplos inventivos 1 e 14, que, em essência, diferem em termos de componente ii.

	Ex. inv. 11	Ex. inv. 12	Ex. inv. 13	Ex. inv. 14
Componente i-1	69,6	69,7	69,7	69,6
Componente ii-2	30	30	30	30
Componente iii-1	0,4	0,3	0,3	0,4
Componente iv-1	0,3	0,3	0,3	0,3
Componente v-1	5,7	5,7	5,7	5,7
Componente vi-2	-	0,05	0,1	-
Componente vi-2	-	-	-	0,5
Densidade volumétrica de pérolas brutas [kg/m³]	765	661	648	720
Densidade volumétrica mínima de espuma [kg/m³]	43	40	38	39
Densidade volumétrica mínima de espuma [kg/m³] após 6 semanas	não espumável	56	38	53

[131] As pérolas brutas do exemplo inventivo 1 e exemplo inventivo foram pré-espumadas e fundidas resultando em amostras de teste com densidade de moldagem comparável de 50 g/1.

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36/36 [132] As amostras de teste do exemplo inventivo 14 apresentam melhor resistência ao calor em forma de um valor de estabilidade dimensional menor do que 1 % em contraste com um valor de estabilidade dimensional maior do que 2 % no exemplo inventivo 1.

[133] O corpo de prova do exemplo inventivo 14 apresenta, adicionalmente, melhor estabilidade mecânica do que o corpo de prova do exemplo inventivo 1, sendo que isto é perceptível em termos de maior resistência compressiva e maior energia de arqueamento.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Processo para produzir material pelotizado expansível que compreende ácido poliláctico, caracterizado pelo fato de que compreende as seguintes etapas:

a) fusão e incorporação por meio de misturação dos seguintes componentes: i) de 50 a 98,9% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de ácido poliláctico, ii) de 1 a 49,9% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de pelo menos um poliéster baseado em ácidos dicarboxílicos alifáticos e/ou aromáticos e em compostos di-hidróxi alifáticos, iii) de 0,1 a 2% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um copolímero que compreende grupos epóxi e que se baseia em estireno, acrilato e/ou metacrilato, e iv) de 0 a 10% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um ou mais aditivos,

b) incorporação por meio de misturação de v) de 3 a 7% em peso, com base no peso total de componentes de i a iv, de um agente de sopragem orgânico na massa fundida de polímero por meio de um misturador estático ou dinâmico a uma temperatura de pelo menos 140°C,

c) descarregar através de uma placa extrusora com orifícios, cujo diâmetro na saída da placa extrusora é de, no máximo, 1,5 mm, e

d) pelotizar a massa fundida compreendendo agente de sopragem diretamente a jusante da placa extrusora, e subaquática, a uma pressão na faixa de 1 a 20 bar (100 a 2.000 kPa).
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o componente i) usado na etapa a) compreende ácido poliláctico com MVR de 5 a 8 ml/10 minutos de acordo com ISO 1133 [190°C/2,16kg].
3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o componente i) usado na etapa a) compreende ácido poliláctico com uma temperatura de início de cristalização a baixa

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2/4 temperatura na faixa de 80°C a 125°C, medida por meio de DSC a uma taxa de aquecimento de 20K/min.
4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o agente de sopragem orgânico usado na etapa b) compreende isopentano.
5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o processo de pelotização subaquática é realizado a uma temperatura de 5 a 20°C.
6. Material pelotizado expansível, caracterizado pelo fato de que compreende ácido poliláctico e que apresenta um teor de sólidos de 93 a 97 % em peso, compreendendo:

i) de 50 a 98,9% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de ácido poliláctico, ii) de 1 a 49,9% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de pelo menos um poliéster baseado em ácidos dicarboxílicos alifáticos e aromáticos e em compostos di-hidróxi alifáticos, iii) de 0,1 a 2% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um copolímero que compreende grupos epóxi e que se baseia em estireno, acrilato, e/ou metacrilato, e iv) de 0 a 10% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um ou mais aditivos, e uma proporção de v) de 3 a 7% em peso de um agente de sopragem orgânico.
7. Processo para produzir peças moldadas de espuma moldável, caracterizado pelo fato de que compreende o uso de ar quente ou de vapor em uma primeira etapa para pré-espumar material pelotizado expansível que compreende ácido poliláctico, como definido na reivindicação 6, resultando em pérolas de espuma com densidade na faixa de 8 a 100 kg/m³, e, em uma segunda etapa, fundir os materiais em um molde fechado.

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8. Uso do material pelotizado expansível, como definido na reivindicação 6, que compreende ácido poliláctico, caracterizado pelo fato de ser para produzir bandejas para carne, para salsicha e para sopa, copos para bebidas, embalagem para comidas ou bebidas, itens elétricos, ou para isolamento na indústria de construção, ou para absorção de impactos e abafamento de som.
9. Mistura de polímero PM’, caracterizada pelo fato de compreender ácido poliláctico e compreender:

i) de 60 a 98,9% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de ácido poliláctico, ii) de 1 a 39,9% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de pelo menos um poliéster baseado em:

a) de 90 a 99,5% em mol, com base em componentes de a até b, de ácido succínico;

b) de 0,5 a 10% em mol, com base em componentes de a até b, de um ou mais ácidos dicarboxílicos C8-C20;

c) de 98 a 102% em mol, com base em componentes de a até b, de 1,3-propanodiol ou 1,4-butanodiol;

iii) de 0,1 a 2% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um copolímero que compreende grupos epóxi e que se baseia em estireno, acrilato e/ou metacrilato, e iv) de 0 a 1% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um agente nucleante.
10. Mistura de polímero PM’ de acordo com a reivindicação 9, caracterizada pelo fato de compreender ácido poliláctico e compreender:

i) de 65 a 79,9% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de ácido poliláctico, ii) de 20 a 34,9% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de pelo menos um poliéster baseado em:

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a) de 90 a 99,5% em mol, com base em componentes de i até ii, de ácido succínico;

b) de 0,5 a 10% em mol, com base em componentes de i até ii, de ácido tereftálico, ácido azelaico, ácido sebácico, e/ou ácido brassílico;

c) de 98 a 102% em mol, com base em componentes de i até ii, de 1,3-propanodiol ou 1,4-butanodiol;

iii) de 0,1 a 1% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um copolímero que compreende grupos epóxi e que se baseia em estireno, acrilato e/ou metacrilato, e iv) de 0,1 a 1% em peso, com base no peso total de componentes de i a iii, de um agente nucleante.
11. Material pelotizado expansível de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de compreender ácido poliláctico e compreender uma mistura de polímero PM’, como definida na reivindicação 9 ou 10, que compreende ácido poliláctico.
12. Espuma, caracterizada pelo fato de compreender uma mistura de polímero PM’, como definida na reivindicação 9 ou 10, que compreende ácido poliláctico.