AT399107B - Verfahren zur herstellung eines aluminium-bor-silikat-katalysators - Google Patents

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Description

AT 399 107 B
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminium-Bor-Silikat-Katalysators mit der Zusammensetzung 0,8-1,2 M^O : Al203 : 0,005-0,5 B203 : 10-150 Si02 : x H20 wobei x im Bereich von 0-60 liegt, indem eine Reaktionsmischung, die ein einen organischen Stickstoff enthaltendes Kation aufweist, das vorzugsweise von Pyrrolidin oder von Tetraethyl-, Tetrapropyl- oder Tetrabutylammonchlorid oder aus einer Mischung dieser abgeleitet ist, ferner ein Alkalimetalloxid oder eine Mischung davon, Aluminiumoxid, Boroxid und Siliziumdioxid aufweist, und Wasser in einem geschlossenen Reakionsgefäß erhitzt. Die Erfindung betrifft auch ein Alkylierungsverfahren zum Alkylieren mit einem Alkylierungsmittel, das mindestens einen reaktionsfähigen Alkylrest enthält, z.B. Ethylen, Propylen, Alkohol, Formaldehyd oder alkylhalogenid von aromatischen Kohlenwasserstoffen, wie z.B. Benzole, Naphthaline, Anthracene oder sustituierte Derivate, wie z.B. Toluol, Xylol, Ethylbenzol und Phenole.
Die Verwendung kristalliner Silicatverbindungen beim Alkylieren von aromatischen Kohlenwasserstoffen ist nach dem Stand der Technik bekannt. In der US-PS 4 283 306 wird z.B. ein kristalline Silicat für die Methylierung von Toluol zu p-Xylol beschrieben.
Auch kristalline Aluminiumsilicat-Katalysatoren für die Alkylierung aromatischer Kohlenwasserstoffe sind nach dem Stand der Technik bekannt. Die US-PS 2 904 697 betrifft ein Alkylierungsverfahren, bei dem Metalle enthaltendes Aluminiumsilicat verwendet wird. Die US-PS 3 251 897 beschreibt Aluminiumsilicate dies x- und y-Typs und insbesondere diejenigen, die als ihr Kation entweder Wasserstoff oder ein Seltenerdmetall aufweisen. In mehreren anderen Patentschriften, z.B. in den US-Patentschriften 3 702 886, 3 965 207, 4 100 217 und 4 117 024, werden Aluminiumsilicate beschrieben, die eine hohe Selektivität für die Bildung p-substituierter Aromaten zeigen.
In der US-PS 4 117 024 sind kristalline Aluminiumsilicate unter Verwendung von Lösungen schwer reduzierbarer Oxide wie z.B. von Antimon, Phosphor oder Bor modifiziert worden.
Alkylierungsverfahren sind in zahlreichen Patentschriften beschrieben worden. Die Alkylierung in der Dampfphase mit siliciumreichen Aluminiumsilicat-Katalysatoren liefert im allgemeinen eine hohe Umwandlung. Die Nutzlebensdauer von Silicat-Katalysatoren ist ziemlich lang, und der erforderliche Druck ist in vielen Fällen niedrig, was die erwähnten Verfahren wirtschaftlich attraktiv macht. Beispiele für die Dampfphasenalkylierung zeigen unter anderen die US-PS 3 751 504 und 3 751 506.
Die Erfindung betriff neue Zeolith-Katalysatoren, die Silicium, Aluminium und Bor enthalten und in denen die Poren und die Durchgänge bzw. Kanäle nicht durch die Wirkung von Atomen, Molekülen oder Ionen, z.B. von Sulfat- oder Chloridionen, verstopft werden. Dadurch ist die Bewegung von Reaktanten innerhalb des Silicates unbehindert, was zu einen hohen Umwandlungsgrad in dem Alkylierungsverfahren und zu einer hohen Selektivität führt.
Die Erfindung betrifft eine Verfahren zur Herstellung solcher Aluminium-Bor-Silicat-Katalysatoren, die für die Verwendung bei der Alkylierung von aromatischen Kohlenwasserstoffen besonders gut geeignet sind und die einen hohen Umwandlungsgrad und/oder eine hohe Selektivität für die Herstellung von p-substituierten Kohlenwasserstoffen liefern. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Alkylieren von aromatischen Kohlenwasserstoffen unter Verwendung der erwähnten Katalysatoren.
Infolgedessen wird gemäß er Lehre der Erfindung eine Verfahren zur Herstellung von Aluminium-Bor-Silicat-Kayalysatoren, in denen das Si02/Al203-Molverhältnis im Bereich von 10 bis 150, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 60, liegt und das AI203/B203-Moiverhältnis im Bereich von 2 bis 200, vorzugsweise im Bereich von 19 bis 200, liegt, bereitgestellt. Die Molekularformel der erwähnten Katalysatoren kann folgendermaßen ausgedrückt werden: 0,8-1,2 M2/nO : Al203 : 0,005-0,5 B203 : 10-150 Si02 : x H20 worin M mindestens ein Kation mit der Wertigkeit n ist und x im Bereich von 0 bis 60 liegt. Dabei wird eine Reaktionsmischung, die ein einen organischen Stickstoff enthaltendes Kation aufweist, das vorzugsweise von Pyrrolidin oder von Tetraethyl-, Tetrapropyl- oder Tetrabutylammonchlorid oder aus einer Mischung dieser abgeleitet ist, ferener ein Alkalimetalloxid oder eine Mischung davon, Aluminiumoxid, Boroxid und Siliziumdioxid aufweist, und Wasser in einem geschlossenen Reaktionsgefäß erhitzt.
Erfindungsgemäß wird die Reaktionsmischung zuerst auf eine höhere Ausgangstemperatur erhitzt, die wenigstens 165 °C und nicht höher als 220 °C ist, und daraufhin auf eine niedrigere Reaktionstemperature, die im Bereich von 100-190 'C, vorzugsweise im Bereich von 130-170 "C, liegt, zur Bildung des Aluminium-Bor-Silikat-Katalysators erhitzt.
In der vorstehenden Formel ist M mindestens ein Kation mit der Wertigkeit η. M kann auch eine Mischung von Alkalimetallkationen, vorzugsweise von Natrium- und Kaliumkationen, sein. Das stickstoffhaltige organische Kation kann ein Ammoniumkation wie z.B. ein Tetraethyl-, Tetrapropyl- oder Tetrabutylam-moniumkatlon sein. Das stickstoffhaltige organische Kation kann auch ein von Pyrrolidin abgeleitetes Kation sein. 2
AT 399 107 B
Wenn ein erfindungsgemäßer Zeolith-Katalysator hergestellt wird, wird zunächst eine Reaktionsmischung, die ein Kation mit organischem Stickstoff, Alkalimetalloxid, Oxid von Aluminium, Bor und Silicium und Wasser enthält, in einem Reaktionsbehälter erhitzt. Der Druck, der bei der Reaktion erforderlich ist, variiert in Abhängigkeit von den Gegebenheiten im Bereich von 1 bis 15 bar. Eine höhere Anfangstemperatur wird im Bereich von 175 bis 220 eC, vorzugsweise im Bereich von 190 bis 200 'C, gewählt. Wenn eine höhere Anfangstemperatur angewandt wird, wird in kürzerer Zeit eine homogene Reaktionsmischung erhalten, und die Kristallbildung setzt früher ein. Die Erhitzungsdauer bei der Anfangstemperatur liegt vorzugsweise zwischen 30 Minuten und 6 Stunden. Das Erhitzen wird bei einer niedrigeren Reaktionstemperatur im Bereich von 100 bis 190 Ό fortgesetzt. Die Erhitzungsdauer bei der niedrigeren Temperatur wird vorzugsweise im Bereich von 1 bis 6 Tagen gewählt.
In einen erfindungsgemäßen Katalysator ist es möglich, Ionen unter Anwendung des bekannten lonenaustauschverfahrens gegen andere Kationen auszutauschen. Ein empfehlenswertes Verfahren besteht im Austausch eines Alkalimetallions gegen ein Wasserstoffion, wodurch die Aktivität des Katalysators bei der Alkylierung von Aromaten erhöht wird.
Wie es durch eine Ausführungsform der Erfindung gelehrt wird, kann der in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellte Katalysator unter Verwendung von borhaltigen Verbindungen weiter modifiziert werden, wodurch ein Katalysator hergestellt wird, der bei der Alkylierung in hoher Ausbeute p-substituierte Aromaten erzeugt. Das Modifizieren kann durchgeführt werden, indem ein Katalysator, der in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt wurde, und Borsäure, Boroxid oder deren Mischung im trockenen Zustand vermischt werden. Die Mischung wird danach bei 300 bis 700 * C, vorzugweise bei 550 bis 600 ”C, erhitzt, wobei gelegentlich gemischt wird. Die Erhitzungsdauer ist nicht kritisch. Wenn ein in dieser Weise modifizierter Katalysator verwendet wird, werden bei der Alkylierung in hoher Ausbeute p-substituier-te Aromaten erhalten.
Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können natürlich entweder als solche oder in Verbindung mit üblichen Trägem und Bindemitteln verwendet werden.
Die Erfindung betrifft auch ein Akylierungsverfahren, bei dem Al-B-Si-Katalysatoren, die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt worden sind, verwendet werden. Durch das Verfahren können verschiedene Kohlenwasserstoffe wie z.B. Benzole, Naphthaline, Anthracene und substituierte Derivate, beispielsweise Toluol und Ethylbenzol, alkyliert werden.
Als Alkylierungsmittel können in dem erfindungsgemäßen Verfahren zahlreiche Verbindungen, die mindestens einen reaktionsfähigen Alkylrest enthalten, wie z.B. Ethylen, Propylen, Formaidehyd, Alkylhalogenide und Alkohole verwendet werden.
Die Verfahrensbedingungen bei der Alkylierung wie z.B. die Temperatur, der Druck und die Durchflußgeschwindigkeit sind im allgemeinen kritisch und hängen von den Ausgangsmaterialien ab, und sie werden nachstehend mehr im einzelnen beschrieben.
Das erfindungsgemäße Alkylierungsverfahren wird in der Dampfphase durchgeführt. Als Reaktionsbehälter wird entweder ein Fließbett-Reaktionsbehälter oder ein Festbett-Reaktionsbehälter angewandt. Das als Katalysator zu verwendende Aluminium-Bor-Silicat liegt in der Wasserstofform vor. Der Reaktionsbehälterdruck kann in Abhängigkeit von dem Typ des Reaktionsbehälters, der Katalysatormenge, der Korngröße des Katalysators und anderen Faktoren von atmosphärischem Druck bis zu 10 bar variieren. Die Temperatur kann im Bereich von 200 bis 700 · C vorzugsweise im Bereich von 300 bis 600 * C, variieren. Bevor die Einsatzmaterialien mit dem Katalysator in Berührung gebracht werden, werden sie auf eine gewünschte Reaktionstemperatur erhitzt. Die Durchflußgeschwindigkeit, die angewandt wird, hängt von den Reaktionsteilnehmern und dem Reaktionsbehälter ab und variiert im allgemeinen in dem Bereich von 1 bis 100 fr1 (stündliche Raumgeschwindigkeit, auf das Gewicht bezogen). Das Molverhältnis von aromatischem Kohlenwasserstoff zu Alkylierungsmittel kann in dem Bereich von 0,5 bis 20 variieren. Das Molverhältnis, das für die Monoalkylierung empfohlen wird, beträgt 1 bis 4. Ferner kann ein Verdünnungsgas, z.B. Stickstoff und/oder Mittel, die die Koksbildung vermindern, beispielsweise Wasserstoff, verwendet werden.
Der heiße Produktstrom, der aus dem Reaktionsbehälter herauskommt, wird auf Raumtemperatur oder eine niedrigere Temperatur abgekühlt, worauf die Flüssigphase und die Gasphase getrennt werden. Die Gase, die nicht reagiert haben, können aufbewahrt und wiederverwendet werden. Die flüssigen Bestandteile, die nicht an der Reaktion teilgenommen haben, wie z.B. Toluol werden beispielsweise durch Destillieren von der Produktmischung abgetrennt und wiederverwendet.
In den folgenden Beispielen wird die Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators mehr im einzelnen beschrieben. 3
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Beispiel 1
In diesem Beispiel wird der Aluminium-Bor-Silicat-Katalysator, der die Bezeichnung BOA-1 trägt, hergestellt. 4,05 g NaOH wurden in 165 ml Wasser gelöst. Zu der Lösung wurden bei Raumtemperatur 87,85 g Tetrapropylammoniumbromid gegeben, wodurch Lösung A erhalten wurde. Lösung B wurde hergestellt, indem 4,2 g NaAI02 (enthaltend 28,4 Gew.-% Na20, 46,8 Gew.-% AI2O3 und 24,8 Gew.-% H2O) und 0,19 g Na2B*07 x 10 H20 (enthaltend 16,3 Gew.-% Na20, 36,5 Gew.-% B2O3 und 47,2 Gew.-% H20) in 405,5 g H2O gelöst wurden. Lösungen A und B wurden danach miteinander vermischt und in einen Autoklaven eingeführt, in den außerdem 34,2 g Si02 (Silicagel) und 82,8 g Wasser gefüllt wurden. Die Mischung hatte die folgende Zusammensetzung: 0,02 mol Na20, 0,02 mol AI2O3, 0,001 mol B2O3, 0,57 mol Si02, 0,33 mol Ν(0Η30Η20Η2>ν und 36,3 mol Wasser.
Die Mischung wurde zwei Stunden lang bei 200 °C und danach drei Tage lang bei einer Temperatur von 160 · C erhitzt. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurde das kristalline Produkt filtriert und mit 2 Litern Wasser gewaschen. Die Kristalle wurden bei 100 *C getrocknet und danach 18 Stunden lang bei 530 * C kalziniert.
Der auf diese Weise erhaltene Katalysator wurde bei 80 “C 1,5 Stunden lang mit einer 5%igen (Gew.-%) Ammoniumchloridlösung in Berührung gebracht. Das Verfahren wurde dreimal wiederholt, wobei jedesmal 15 ml Lösung pro Gramm Katalysator verwendet wurden. Das Produkt wurde filtriert und mit Wasser gewaschen, bis es chloridfrei war. Ein Trocknen wurde bei 100 ’C durchgeführt, und nach dem Trocknen wurde über Nacht ein Kalzinieren an der Luft bei 530 ° C durchgeführt, wodurch die Wasserstofform des Katalysators BOA-1 erhalten wurde.
Die spezifische Oberfläche des Katalysators betrug 345 m2/g.
Beispiel 2
Dieses Beispiel betrifft die Synthese des Aluminium-Bor-Silicat-Katalysators BOA-2.
Die folgenden Bestandteile wurden in Wasser (265 g) eingemischt: 6,5 g NaAI02 (enthaltend 28,4 Gew.-% Na2 0, 46,8 Gew.-% AI2O3 und 24,8 Gew.-% H20) und 0,29 g Na2B4.07 (enthaltend 16,3 Gew.-% Na20, 36,5 Gew.-% B203 und 47,2 Gew.-% H20). Zu der Mischung wurden 2,78 g NaOH gegeben, und sie wurde gut vermischt. Die Mischung wurde in einen Autoklaven gefüllt, und 900 g H20, 395 g Si02 und 141 g Pyrrolidin wurden zugegeben. Die Mischung wurde drei Stunden lang bei 200 *C und danach drei Tage lang bei 165 ”C erhitzt, worauf sie im Verlauf von 15 Stunden auf Raumtemperatur abgekühlt wurde. Die Kristalle wurden filtriert und mit Wasser (3 Liter) gewaschen. Die weitere Darstellung des Katalysators BOA-1 fand wie in Beispiel 1 statt, mit dem Unterschied, daß bei Temperaturen von mehr als 100 'C anstelle von Luft eine Stickstoffatmosphäre angewandt wurde.
Beispiel 3
In diesem Beispiel wird ein Modifizieren der Katalysatoren BOA-1 und BOA-2 mit Borverbindungen durchgeführt.
Den in Beispielen 1 und 2 hergestellten Katalysatoren (5 g davon) wurden 0,5 g B2O3 beigemischt, und dann wurde 1 h lang bei 550 " C an der Luft erhitzt. Während des Erhitzens wurden die Bestandteile 5mal vermischt. Nach dieser Behandlung waren die modifizierten Katalysatoren verwendungsbereit.
Unter Verwendung der in Beispielen 1 bis 3 hergestellten unmodifizierten und modifizierten Katalysatoren BOA-1 und BOA-2 wurden Toluol-Ethylierungsversuche durchgeführt.
Beispiele 4 bis 8
In diesen Beispielen wurde ein Fließbett-Reaktionsbehälter angewendet, in den 5 g des unmodifizierten Katalysators BOA-1 von Beispiel 1 eingeführt worden waren. In allen Beispielen betrug die Reaktionstemperatur 600 · C, und die Zuführungsgeschwindigkeit sowie das Toluol/Ethylen-Molverhältnis wurden verändert. Die Ergebnisse werden in der nachstehenden Tabelle I gezeigt. 4
AT 399 107 B
Tabelle I
Beispiele Temp. (°C) Tol.rEth.-Molverhältnis SRGG* (h~1) Tol.-Umw. (%) p-Ethyltol. pro Gesamt-Ethy-Itol. (%) Ethyitol. pro Aromaten (%) 4 600 0,8 24 25 26 67 5 600 1,1 22 26 24 85 6 600 1.9 20 30 27 91 7 600 1,4 38 13 45 90 8 600 1,9 50 9 58 96 ’ = Stündliche Raumgeschwindigkeit, auf das Gewicht bezogen
Beispiele 9 bis 13
In den folgenden Beispielen wurden 5 g des modifizierten Katalysators BOA-1 von Beispiel 3 in einen Fließbett-Reaktionsbehälter eingeführt. Die Ergebnisse werden in Tabelle II gezeigt.
Tabelle II
Beispiele Temp. (’C) ToLEth.-Molverhäitnis SRGG (Ir1) Tol.-Umw. (%) p-Ethyltol. pro Gesamt-Ethy-Itol. (%) Ethyitol. pro Aromaten (%) 9 520 1,9 61 12 90 91 10 520 2,3 59 13 90 100 11 520 1,4 32 22 84 95 12 520 1,4 37 22 90 97 13 470 1,2 33 17 93 100 o-Ethyltoluol wurde nicht gebildet. Beispiele 14 und 15
In diesen Beispielen wurde der Katalysator BOA-1 (5 g) von Beispiel 1 als Katalysator in einem Festbett-Reaktionsbehälter verwendet. Die Ergebnisse werden in Tabelle III gezeigt.
Tabelle III
Beispiele Temp. ("C) ToLEth.-Molverhältnis SRGG (h"1) Tol.-Umw. (%) p-Ethyltol. pro Gesamt-Ethy-Itol. (%) Ethyitol. pro Aromaten (%) 14 500 2,1 25 6 74 92 15 600 2,1 25 7 72 98
Beispiele 16 bis 18
In den folgenden Beispielen wurden 5 g des unmodifizierten Katalysators BOA-2 von Beispiel 2 in einen Fließbett-Reaktionsbehälter eingeführt. Die angewandte Reaktionstemperatur betrug 600 * C. Die Ergebnisse werden in Tabelle IV gezeigt. 5

Claims (11)

  1. AT 399 107 B Tabelle IV Beispiele Temp. (°C) Tol.:Eth.-Molverhältnis SRGG (h-1) Tol.-Umw. (%) p-Ethyltol. pro Gesamt-Ethy-Itoi. (%) Ethyltol. pro Aromaten (%) 16 600 1,1 22 28 27 84 17 600 1,5 42 22 39 87 18 600 1,9 50 17 53 78 Beispiele 19 bis 21 5 g des Katalysators BOA-2 von Beispiel 3 wurden wie in Beispiel 3 modifiziert, und bei den Alkylierungsversuchen wurden ein Fließbett-Reaktionsbehälter und eine Reaktionstemperatur von 600 *C angewandt. Die Ergebnisse werden in Tabelle V gezeigt. Tabelle V Beispiele Temp. (”C) Tol.:Eth.-Molverhältnis SRGG (h"1 2 3 4) Tol.-Umw. (%) p-Ethyltol. pro Gesamt-Ethy-Itol. (%) Ethyltol. pro Aromaten (%) 19 600 2,3 15 2 92 70 20 600 1,9 20 2 92 65 21 600 1,5 42 2 89 30 Beispiel 22 6 1 Eine Methylierung von Toluol wurde mit Methanol unter Anwendung eines Toluol/Methanol-Molverhält-nisses von 2 : 1 durchgeführt. Der Katalysator war BOA-2 von Beispiel 2, der wie in Beispiel 3 modifiziert worden war. Die Reaktion wurde in einem Festbett-Reaktionsbehäiter bei 500 *C durchgeführt. Als Ausbeute wurde 1 % reines, isomerfreies p-Xylol erhalten.
  2. Patentansprüche 2 Verfahren zur Herstellung eine Aluminium-Bor-Silikat-Katalysators mit der Zusammensetzung 0,8-1,2 M2/nO : Al203 : 0,005-0,5 B203 : 10-150 Si02 : x H20 wobei x im Bereich von 0-60 liegt, indem eine Reaktionsmischung, die ein einen organischen Stickstoff enthaltendes Kation aufweist, das vorzugsweise von Pyrrolidin oder von Tetraethyl-, Tetrapropyl- oder Tetrabutylammonchlorid oder aus einer Mischung dieser abgeleitet ist, ferner ein Alkalimetalloxid oder eine Mischung davon, Aluminiumoxid, Boroxid und Siliziumdioxid aufweist, und Wasser in einem geschlossenenen Reaktionsgefäß erhitzt, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsmischung zuerst auf eine höhere Ausgangstemperatur erhitzt wird, die wenigstens 165“C und nicht höher als 220 °C ist, und daraufhin auf eine niedrigere Reaktionstemperatur, die im Bereich von 100-190 “C, vorzugsweise im Bereich von 130-170 °C, liegt, zur Bildung des Aluminium-Bor-Silikat-Katalysators erhitzt wird.
  3. 3 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzungsdauer bei der Anfangstemperatur im Bereich von 30 Minuten bis 6 Stunden liegt. 4 Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzungsdauer bei der niedrigeren Reaktionstemperatur wenigstens 8 Stunden, vorzugsweise 1 bis 6 Tage, beträgt. AT 399 107 B
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das organischen Stichstoff enthaltende Kation vollständig oder partiell protonensubstituiert ist, um einen Katalysator zu bilden, der die Form einer Säure hat.
  5. 5. Aluminium-Bor-Silikat-Katalysator, in dem das SiCk/AfeOa-Molverhältnis in dem Bereich von 10 bis 150 liegt und das Ab O3/B2 O3-Molverhältnis in dem Bereich von 2 bis 200 liegt, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator durch Modifizieren eines nach den Ansprüchen 1 bis 4 hergestellten Katalystors mit Borsäure, Boroxid oder deren Mischung hergesteilt worden ist.
  6. 6. Katalysator nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der beim Modifizieren verwendeten Borverbindung 0,1 bis 30 Gew.%, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.%, beträgt.
  7. 7. Verfahren zur Herstellung eines Katalystors nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekekennzeichnet, daß der Katalysator modifiziert wird, indem er mit Borsäure, Boroxid oder deren Mischung in Berührung 15 gebracht wird, ohne daß Wasser oder ein anderes Lösungsmittel verwendet wird.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Modifizieren bei 300 bis 700 ’C durchgeführt wird.
  9. 9. Alkylierungsverfahren zum Alkylieren mit eines Alkylierungsmittel, das mindetens einen reaktionsfähigen Alkylrest enthält, z.B. Ethylen, Propylen, Alkohol, Formaldehyd oder Alkylhalogenid von aromatischen Kohlenwasserstoffen, wie z.B. Benzole, Naphthaline, Anthracene oder substituierte Derivate, wie z.B. Toluol, Xylol, Ethylbenzol und Phenole, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator ein Al-B-Si-Katalysator, der durch ein Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4 hergestellt worden ist, oder ein 25 unmodifizierter Al-B-Si-Katalysator nach Anspruch 5 in seiner Wasserstoff-Modifikation oder ein nach den Ansprüchen 7 und 8 modifizierter Katalysator in eines Fließbett- oder in einem Festbett-Reaktionsbehälter verwendet wird.
  10. 10. Alkylierungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionstemperatur in 30 dem Fließbett- oder Festbett-Reaktionsbehälter in dem Bereich von 200 bis 700 °C liegt, die Durchflußgeschwindigkeit (die stündliche Raumgeschwindigkeit, auf das Gewicht bezogen) in dem Bereich von1 bis 100 h-1 liegt und der Reaktionsdruck atmosphärischer Druck oder ein höherer Druck ist.
  11. 11. Alkylierungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Fließbett- oder 35 Festbett-Reaktionsbehälter ein inertes Verdünnungsgas, beispielsweise Stickstoff und/oder Substanzen, die die Koksbildung vermindern, z.B. Wasserstoff, verwendet wird. 40 45 50 7 55
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