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Verfahren zur Verbesserung der Reibechtheit von
Färbungen und Drucken auf Textilgut
Es ist bekannt, dass man die Reibechtheit von Färbungen auf Textilgut dadurch verbessern kann, dass man das Gut mit Dispersionen von Polymerisaten der Acrylsäure oder ihren Mischpolymerisaten mit Vi- nyläthern, Vinylchlorid, Acrylnitril und Styrol behandelt. Diese Verfahren ergeben jedoch häufig zugleich eine starke Versteifung und verändern dadurch die Eigenschaften des Textilgutes in höchst uner- wünschter Weise.
Weiterhin sind Kunststoffdispersionen bekannt, die durch Polymerisation von Gemischen aus N-Methylolamiden vonAcrylsäuren und andern polymerisierbaren Verbindungen erhalten werden. Diese Kunststoffdispersionen wurden bereits für die Herstellung von Imprägnierungen von Textilgeweben vorgeschlagen.
Es wurde nun gefunden, dass man eine hervorragende Verbesserung der Reibechtheit von Färbungen und Drucken mit Küpen-, Diazotierungs-, Reaktiv- und Pigmentfarbstoffen auf Textilgut aus Cellulose und ihren Mischungen mit andern Fasern erzielen kann, ohne den geschilderten Nachteil in Kauf nehmen zu müssen, wenn man das gefärbte und bzw. oder bedruckte Gut mit Dispersionen von Mischpolymerisaten aus 1 - 25ouzo eines gegebenenfalls veräthertenN-Methylolamids einer Acrylsäure und 99 - 75solo eines oder mehrerer anderer Monomeren, die eine der Polymerisation zugängliche olefinische Doppelbindung enthalten, behandelt und es dann einer Wärmeeinwirkung bei mindestens 120 C unterwirft.
Die verwendeten Mischpolymerisate sind aus Monomerengemischen hergestellt, die als N-Methylolamid einer Acrylsäure beispielsweise N-Methylolacrylamid oder N-Methylolmethacrylamid enthalten.
Statt des freien N-Methylolamids kann auch ein veräthertes N-Methylolamid einer Acrylsäure, dessen Ätherrest vorzugsweise bis zu 5 Kohlenstoffatome enthält, vorhanden sein, z. B. ein N- (Methoxymethyl)-, N- (Äthoxymethyl)- oder N- (Butyl-oxymethyl)-amid der Acrylsäure oder Methacrylsäure. Neben dem N-Methylolamid einer Acrylsäure können noch andere ungesättigte Carbonsäureamide inden Monomeren- gemischen vorhanden sein, z. B. Acrylsäureamid, < x-Äthylacrylsäureamid, Crotonsäureamid, die Monound Diamide der Malein- und Fumarsäure, am Stickstoff monosubstituierte Derivate dieser Carbonsäureamide, sowie Methylolverbindungen dieser Amide.
Die Methylolverbindungen können nach den üblichen Verfahren durch Einwirkung von Formaldehyd auf die ungesättigten Carbonsäureamide hergestellt werden.
Ausser dem gegebenenfalls verätherten N-Methylolamid einer Acrylsäure enthalten die Monomerengemische eine oder mehrere andere polymerisierbare Verbindungen. Als Beispiele für solche polymerisierbaren Verbindungen seien genannt : Ester ungesättigter Carbonsäuren, z. B. Acrylsäureester, MethacrylsÅaureester, Maleinsäureester und Fumarsäureester, wobei Ester mit bis zu 4 Kohlenwasserstoffatome enthaltenden Alkoholen bevorzugt werden, Nitrile ungesättigter Carbonsäuren, N-disubstituierte Amide un- gesättigter Carbonsäuren, z. B. Diäthylacrylamid und Dibutylacrylamid, Vinylester, z. B. Vinylacetat und Vinylpropionat, Vinyl- und Vinylidenhalogenide, z. B. Vinylchlorid und. Vinylidenchlorid, Vinylcyanid, Vinylidencyanid, Vinyläther, Vinylketone, z. B. Vinylmethylketon, Vinylaromaten, z.
B. Styrol, C-Vinylpyridine, N-Vinylverbindungen, z. B. N-Vinylimidazol, N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactamund N-Vinylpyridin, ungesättigte Aldehyde, z. B. Acrolein und Methacrolein und Ester ungesättigter Alkohole, z. B. des Allyl- und des Methallylalkohols.
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Die Mischpolymerisation der genannten monomeren Komponenten kann nach den üblichen Verfahren in Emulsion, Suspension oder Lösung unter Anwendung der gebräuchlichen Katalysatoren, Emulgatoren und Schutzkolloide durchgeführt werden. Geeignete Katalysatoren sind beispielsweise Peroxyde, wie Wasserstoffperoxyd und Benzoylperoxyd, Persulfate, wie Ammoniumpersulfat, und die bekannten Redoxkatalysatoren.
Besonders vorteilhaft für die Zwecke der Erfindung ist die Verwendung solcher Dispersionen derMisch- polymerisate, die entstehen, wenn man die oben beschriebenen Monomerengemische in wässeriger Dispersion bei einem PH-Wert von höchstens 5polymerisiert. Dabei werden solche Monomerengemische bevorzugt, die das Methylolamid einer Acrylsäure in unverätherter Form enthalten.
Die Mischpolymerisate werden vorzugsweise in wässeriger Dispersion angewandt in einer Konzentration zwischen ungefähr 2 und 8U/o, besonders 3, 2 und 6ouzo Festsubstanz, bezogen auf das Flottengewicht. Man kann die Dispersion auf beliebige Weise auf das Behandlungsgut aufbringen, insbesondere aus dem Foulard, dem Jigger und der Haspelkufe.
Nach der Behandlung mit den Dispersionen unterwirft man das Textilgut einer Wärmeeinwirkung bei mindestens 1200C, vorzugsweise bei 140 - 1500C. Man kann Temperaturen bis zu ungefähr 2000C anwenden. Die Dauer der Wärmeeinwirkung richtet sich nach der gewählten Temperatur. In der Regel erzielt man mit einer Einwirkungszeit zwischen 10 sec (bei ungefähr 2000C) und 10 min (bei ungefähr 120 C) voll zufriedenstellende Ergebnisse.
Das vorliegende Verfahren ergibt bei Färbungen und Drucken mit den obengenannten Farbstoffklassen auf Fasergut, wie Flocken, Fäden, Fasern, Garnen, Vliesen, Geweben und Gewirken, das aus Cellulose besteht oder ausser Cellulosefasern andere Fasern, beispielsweise aus Polyamiden, Acrylnitrilpolymerisaten, linearen Polyestern, Celluloseestern, gehärtetemEiweiss, Wolle oder Seide, enthält, überraschende Verbesserungen der Reibechtheit. In der Regel beträgt der Grad der Verbesserung bei Prüfung der Reibechtheit nach der Normvorschrift DIN 54021 mindestens eine bis zwei Echtheitsnoten, in manchen Fällen ist er erheblich grösser. Die textilen Eigenschaften der gefärbten Gebilde erleiden durch die Behandlung keine Einbusse.
Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente sind Gewichtseinheiten.
Beispiel l : EinBaumwollgewebe, dasmit4% einesrotenKüpenfarbstoffes (C. I. Vat Red 40/68 300) gefärbt ist, wird auf dem Foulard mit einer Flotte behandelt, die in 1000 Teilen Wasser 100 Teile einer 40% gen wässerigen Dispersion eines gemäss Beispiel 1 der bekanntgemachten deutschen Anmeldung Nr. 1047431 hergestelltenMischpolymerisates aus etwa 5 Teilen N-Methylolmethacrylamid und 95 Teilen Acrylsäurebutylester enthält. Man. quetscht das Gewebe ab und trocknet es gut bei 1400C.
Die Trockenreibechtheit der Färbung wird durch die Behandlung um eine Echtheitsnote, ihre Nassreibechtheit um zwei Echtheitsnoten verbessert. Der Griff des Gewebes ist nicht nachteilig verändert.
Beispiel 2 : Ein Zellwollgewebe, das mit einer Kupplungskomponente für Entwicklungsfarbstoffe (C. I. Azoic CouplingComponent 20) vorgeklotzt und mitEchtscharlachsalz VO (C. I. Azoic Diazo Component 17) entwickelt wurde, wird auf dem Foulard mit einer Flotte behandelt, die in 1000 Teilen Wasser 120 Teile einer 40% eigen wässerigen Dispersion eines gemäss Beispiel 2 der bekanntgemachten deutschen
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webe ab und trocknet es bei 1500C durch sogenannte Schocktrocknung.
Die Färbung des so behandelten Gewebes zeigt eine um - 1, 5 Noten bessere Trocken- und Nassreibechtheit als die des nicht behandelten Gewebes.
Beispiel 3 : Ein Mischgewebe, bestehend aus 50ouzo Baumwolle und 50% Zellwolle, das mit dem Pigmentfarbstoff Permanentrot F4RH (C. I. Pigment Red 7) gefärbt ist, wird auf dem Foulard mit einem Bad behandelt, das in 1000 Teilen Wasser 100 Teile einer 50% igen wässerigen Dispersion eines Mischpolymerisates aus 40 TeilenMethacrylsäuremethylester, 55 Teilen Acrylsäure-N-butylester und 5 Teilen Methylolmethacrylsäureamid gemäss Beispiel 3 der bekanntgemachten. deutschen Anmeldung Nr. 1047431 enthält. Man quetscht das Gewebe ab und trocknet es bei 140 C. Die Färbung des Gewebes wird durch diese Behandlung in der Trockenreibechtheit um eine Echtheitsnote und in der Nassreibechtheit um 1, 5 Echt-
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:Küpenfarbstoff (C. I.
Vat Blue 20/69 800) bedrucktes Mischgewebe aus 66% Polyesterfaser und 44% Baumwolle wird mit einer Flotte behandelt, die in 1000 Teilen Wasser 110 Teile einer 40% gen wässerigen Dispersion des in Beispiel 1 genannten Mischpolymerisates enthält. Man quetscht das Gewebe ab und trocknet es bei 1200C. Die Nass- und Trockenreibechtheit der Färbung wird durch diese Behandlung um eine Echtheitsnote verbessert.