AT223825B - Verfahren zum Anfärben von synthetischen Materialien - Google Patents

Description

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  Verfahren zum Anfärben von synthetischen Materialien 
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum direkten Anfärben von synthetischen
Materialien wie sie durch Polymerisation von Kohlenwasserstoffen, wie Propylen und Äthylen, erhalten werden und welche zu Textilfasern, Filmen oder verschiedenen Gegenständen verarbeitet werden können. 



   Bisher war es praktisch unmöglich, Artikel aus   Kohlenwasserstoffpolymeren   wie Polyäthylen und Polypropylen zufriedenstellend anzufärben, da sich deren besondere Struktur auf Basis von lediglich Kohlenstoff-und Wasserstoffatomen (und daher frei von polaren oder reaktionsfähigen Atomen oder Radikalen) nicht zur Bildung von Bindungen physikochemischer Natur mit den verschiedenen in der Literatur bekannten Farbstoffen eignet. 



   Gleichzeitig gab auch die Verwendung von plastolöslichen Farbstoffen, welche unter besonderen Bedingungen in Materialien, die keine reaktionsfähigen Gruppen enthalten, wie beispielsweise Polyäthylen und polypropylen "gelöst" werden können, keinerlei interessante Resultate, da die erhaltenen Lösungen keine oder nur sehr geringe Echtheit aufwiesen. 



   Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass synthetische Materialien, wie sie durch Polymerisation von monoolefinischen Kohlenwasserstoffen erhalten werden, eine gute Anfärbbarkeit insbesondere mit basischen und plastolöslichen Farbstoffen erhalten, wenn sie zuerst mit einem aliphatischen Amin und dann mit einer wässerigen Säurelösung behandelt werden. 



   Erfindungsgemäss wird daher ein Verfahren von synthetischen Materialien, erhalten durch Polymerisation von monoolefinischen Kohlenwasserstoffen, insbesondere mit basischen oder plastolöslichen Farbstoffen vorgesehen, wobei das synthetische Material vor dem Färben mit einem oder mehreren aliphatischen Aminen und hierauf mit einer wässerigen Säurelösung behandelt wird. 



   Folgende aliphatische Amine, allein oder in Mischung miteinander, werden vorzugsweise verwendet : Butylamin, Octylamin, Laurylamin, Oleylamin, Stearylamin, Stearin-, Olein- und Palmitindiamine. 



   Das Verfahren wird vorzugsweise so durchgeführt, dass eine geschmolzene Mischung des Polymers mit einem oder mehreren Aminen (erhalten entweder durch Mischen der   Produkte - gepulvertes   Polymer und Amine - und darauffolgendes Schmelzen der Mischung oder durch Schmelzen zunächst des Polymers allein und darauffolgendem Zusatz der gewünschten Menge des Amins oder der Amine und Homogenisieren des Ganzen) versponnen und dann das erhaltene Garn mit einer wässerigen   Säurelösung   vor dem Färben behandelt wird. 



   Die Menge des verwendeten Amins oder der Amine, bezogen auf das Polymer kann über einen weiten Bereich schwanken, je nach dem gewünschten Resultat ; im allgemeinen liegt sie zwischen 0,2 und   vorzugsweise   zwischen 1 und   2%.   



   Natürlich können der Mischung von Polymer und Amin vor dem Verspinnen Stabilisatoren und Anti-   oxydantlen   zugesetzt werden. 



   Nach einer Abänderung des Verfahrens kann das Polymer zunächst versponnen und das Garn dann in eine wässerige Suspension eines oder mehrerer aliphatischer Amine und schliesslich in eine wässerige Säurelösung getaucht werden. 



   Die wässerige Aminsuspension kann entweder unter Verwendung von geeigneten Dispersionsmitteln 

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 oder durch heftiges und wirksames Rühren hergestellt werden, vorzugsweise bei einer Temperatur, bei welcher das Amin flüssig ist. Die Dauer der Behandlung der Fasern mit dieser Emulsion, welche Behandlung vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 50 und   950C   durchgeführt wird, hängt von der Form der Fasern (Stapel, Spulen, Strähne, Gewebe usw. ) ab. Die Aminsuspenion kann eine Konzentration zwischen 0, 1 und   silo,   vorzugsweise zwischen 0, 5 und   1, 5%   haben. 



   Die Fasern werden nach dieser Behandlung aus dem Bad genommen, zentrifugiert oder auf andere Weise von der Suspension befreit und dann ungefähr 30 Minuten lang in eine vorzugsweise warme wässerige Säurelösung mit einer Konzentration von 1 bis   2rJ1/o,   vorzugsweise   10%,   gebracht. 



   Die Art der im Bad verwendeten Säure hängt von der Art des verwendeten Farbstoffes ab. Die besten Resultate werden gewöhnlich mit Salzsäure und Salpetersäure erhalten. 



   Die Fasern werden dann aus dem Säurebad entfernt, mit lauwarmem oder kaltem Wasser gespült und schliesslich nach einem üblichen Verfahren mit basischen oder plastolöslichen Farbstoffen gefärbt, wobei letztere vorzugsweise in dispergierter Form verwendet werden. 



   Die wie oben behandelten Fasern behalten ihre erlangte Anfärbbarkeit auch nach dem Trocknen und nach Lagerung. 



   Es wurde weiterhin überraschenderweise gefunden, dass die Fasern nur eine sehr geringe Anfärbbarkeit erhalten, wenn sie entweder mit dem Amin allein oder mit der Säure allein behandelt werden. Nicht zufriedenstellende Resultate werden auch erhalten, wenn man die Reihenfolge der Behandlung umkehrt, d. h. wenn man die Fasern zuerst mit der Säure und dann mit dem Amin oder mit der Aminmischung behandelt. 



   Weiterhin erhalten die Fasern keine zufriedenstellende Anfärbbarkeit, wenn sie mit einer Lösung eines Salzes eines oder mehrerer Amine behandelt werden. 



   Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung erläutern, ohne dass diese jedoch hierauf beschränkt sein soll. 



     Beispiel 1 :   Mit Hilfe eines Dispersionsmittels (Kondensationsprodukt von 1 Mol Oleylalkohol mit 18 - 20 Molen Äthylenoxyd) wird eine   1%igue   wässerige Laurylamindispersion hergestellt ; in diese auf 80 
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 ren 30 Minuten lang darin völlig eingetaucht gehalten. 



   Der Stapel wird dann entfernt und in ein Bad gebracht, das aus einer   10% gen   Salzsäurelösung besteht und bei 80 - 900C gehalten wird (Badverhältnis 1 : 20). 



   Der Stapel wird unter Rühren 1/2 Stunden lang völlig eingetaucht gehalten, dann aus dem Bad entfernt und mit kaltem Wasser bis zur neutralen Reaktion gespült und schliesslich nach üblichen Verfahren unter Verwendung von Brillantgrünkristallen GX (C. I.   42000)   gefärbt. 



   Es wird eine brillante und intensive Anfärbung mit guter allgemeiner Echtheit erhalten. 



   Eine bessere und noch intensivere Anfärbung wird erhalten, wenn das Polypropylen nicht wie oben beschrieben in die lloige wässerige Laurylaminlösung eingetaucht, sondern mit   ? f1/0   Laurylamin geschmolzen und die geschmolzene Masse versponnen wird. Die erhaltenen Fasern werden dann in ein Bad aus einer   looien   Salzsäurelösung bei 80 - 900C eingetaucht und nach dem Waschen mit Brillantgrünkristallen GX gefärbt. 



   Beispiel 2 : Mit Hilfe eines Dispersionsmittels (Kondensationsprodukt von 1 Mol Rizinusöl mit 40 bis 42 Molen Äthylenoxyd) wird eine   1% igue   wässerige Oleylamindispersion hergestellt. hierin wird ein Polypropylenstapel eingetaucht   (Badverhältnis   1 : 20) und unter Rühren 1/2 Stunde lang bei 80 - 900C darin gehalten. 



   Der Stapel wird dann in ein anderes Bad gebracht (Badverhältnis 1 : 20), welches aus einer   10% gen   Salzsäurelösung besteht ; hierin wird er eine weitere 1/2 Stunde bei 80 - 900C bewegt. 



   Der Stapel wird dann mit kaltem Wasser bis zur neutralen Reaktion gewaschen und dann in der Wärme mit einer Lösung von Auramin 0 (C. I. 41000) gefärbt. Es wird eine intensive und echte Anfärbung erhalten. 



   Beispiel 3 : Mit dem in Beispiel 1 beschriebenen Dispersionsmittel wird eine   1%igue   Stearylamindispersion hergestellt. In diese Dispersion wird ein Polypropylenstapel 1/2 Stunde lang bei 80-90 C unter Rühren eingetaucht. 



   Hierauf wird er wie in Beispiel 1 beschrieben in ein Säurebad gebracht, dann gespült und mit fein dispergiertem   MikrosetylscharlaehB (C. I.   1110) gefärbt. 



   Es wird so an den Fasern eine intensive brillante rote Anfärbung mit guter Echtheit hervorgerufen. 



   Eine Anfärbung mit noch besserer Echtheit und Intensität kann erhalten werden, wenn der Polypropylenstapel nicht, wie oben ausgeführt, in eine   l%oige Stearylaminlösung   eingetaucht wird, sondern das Polypropylen mit   2%   Stearylamin geschmolzen und die geschmolzene Masse dann versponnen wird. 

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   Die so erhaltenen Fasern werden in ein 10% iges Salzsäurebad bei 80 - 900C eingetaucht und nach dem Waschen mit fein dispergiertem Mikrosetylscharlach B   (C. I.   1110) gefärbt. 



   Beispiel 4 : Es wird eine Polypropylenmasse mit einem Gehalt von 2% Oleylamin geschmolzen, homogenisiert und versponnen. Die erhaltenen Fasern werden 1/2 Stunde lang bei 80 - 900C mit einer   10% igen Salpetersäurelosung   behandelt (Badverhältnis 1 : 20). Die Fasern werden dann mit kaltem Was- ser bis zur neutralen Reaktion gewaschen und schliesslich mit Rodamin B   (C. I. 45170)   gefärbt. 



   Der so auf den Fasern hervorgerufene rosa Farbton ist intensiv und brillant und besitzt gute allge- meine Echtheit. 



   Beispiel 5 : In ein wässeriges Bad, welches 1% unter heftigem Rühren dispergiertes Laurylamin   enthält,   wird ein Polypropylenstapel eingebracht und darin 1/2 Stunde lang bei 80 - 900C gehalten. Der
Stapel wird dann wie in Beispiel 1 beschrieben mit Säure behandelt und gewaschen. Der erhaltene Stapel lässt sich mit   fein dispergiertemSetylrosa BN (C. I.   60 710) leicht mit einem brillantrosa Farbton mit guter allgemeiner Echtheit färben. 



   Beispiel 6 : In eine   Dispersion, welche 0"Wo Stearylamin   und 0, 5% Oleylamin enthält und die mit
Hilfe eines Dispersionsmittels, das durch Kondensation von 1 Mol Nonylphenol mit 20 Molen Äthylenoxyd erhalten wurde, wird ein Polypropylenstapel eingetaucht und darin unter Rühren belassen. 



   Der Stapel wird dann mit Säure (beispielsweise Salpetersäure) behandelt und gewaschen, wie in Bei- spiel 1 beschrieben wurde. Der so behandelte Stapel besitzt eine gute Affinität für Methylviolett N   (C. I. 42535),   womit eine intensive und echte Anfärbung erhalten wird. 



   Beispiel 7 : Ein Polypropylenstapel wird in ein wässeriges Bad, welches   1%   n-Butylamin enthält, 
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 gefärbt. 



   Der Stapel erhält so eine intensive Anfärbung mit guter Echtheit. 



   Eine noch intensivere Anfärbbarkeit mit noch besserer Echtheit kann erhalten werden, wenn nicht, wie oben beschrieben, ein Polypropylenstapel in ein wässeriges Butylaminbad gebracht, sondern eine
Masse bestehend aus Polypropylen mit   2%   Stearyl-,   01eyl- und Palmityldiaminen   (eine Mischung der drei
Diamine) geschmolzen und die geschmolzene Masse versponnen wird. Die erhaltenen Fasern, welche ein seidiges Aussehen haben, werden in ein liges Salzsäurebad bei 80 - 900C gebracht und nach Waschen bis zum Verschwinden der sauren Reaktion mit Mikrosetylorange GR (C. I. 11 005) gefärbt. 



   Mit dem in Beispiel 2 beschriebenen Dispersionsmittel wird eine   l% ige n-Octylamindispersion   hergestellt und Polypropylenmaterial wird darin 1/2 Stunde lang bei 80 - 900C unter Rühren eingetaucht. 



   Hierauf wird wie in Beispiel l angegeben mit Salpetersäure behandelt und gewaschen. 



   Das Material erhält nach dieser Behandlung eine gute Affinität für die Auramin 0 Farbstoffe (C. I. 



  41000), womit brillante und echte Anfärbungen erhalten werden. 



   Beispiel 9 : Mit dem in Beispiel 1 beschriebenen Dispersionsmittel wird eine   1%igue   Stearyl-, Oleyl- und Pamityldiamindispersion hergestellt, auf 80 - 900C erhitzt und es wird darin 1 Stunde lang unter Rühren ein Polypropylenstapel eingetaucht (Badverhältnis 1 : 20). 



   Das Polypropylen wird darm wie in Beispiel 1 beschrieben mit Säure behandelt und gewaschen und schliesslich mit fein dispergiertem Mikrosetylgelb 5G   (C. I. 12 790)   gefärbt. Der so auf diesen Fasern hervorgerufene Farbton ist intensiv brillant und besitzt eine gute allgemeine Echtheit. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Verfahren zum Anfärben von synthetischen Materialien, die durch Polymerisation von monoole-   finishen   Kohlenwasserstoffen, insbesondere Propylen, erhalten wurden, vorzugsweise mit basischen oder plastolöslichen Farbstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass das synthetische Material vor dem Färben mit einem oder mehreren aliphatischen Aminen und hierauf mit einer wässerigen Säurelösung behandelt wird.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Amin verwendet wird, welches wenigstens vier Kohlenstoffatome im Molekül enthält.

   3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Amin Butylamin verwendet wird.

   4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Amin Octylamin verwendet wird.

   5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Amin Stearylamin verwendet wird. <Desc/Clms Page number 4>

   6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Amin Laurylamin verwendet wird.

   7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Amin Oleylamin verwendet wird.

   8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mischung von Oleylamin und Stearylamin verwendet wird.

   9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mischung von Stearin-, Olein- und Palmitindiaminen verwendet wird.

   10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mischung in Form eines Pulvers aus dem synthetischen Material und dem Amin oder den Aminen in ein Säurebad eingetaucht wird.

   11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mischung verwendet wird, welche einen Stabilisator und/oder ein Antioxydationsmittel enthält.

   12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mischung verwendet wird, welche durch Schmelzen des gepulverten Materials, darauffolgenden Zusatz des Amins oder der Amine und schliesslich Homogenisation der ganzen Mischung erhalten wurde.

   13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mischung verwendet wird, welche durch Mischen des Polymers mit dem Amin und darauffolgendes Schmelzen des Ganzen erhalten wurde.

   14. Verfahren nach den Ansprüchen 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass 0, 2 - 50/0, vorzugsweise 1-2N, bezogen auf das Gewicht des synthetischen Materials, an Amin zugesetzt werden.

   15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Aminlösung mit einer Konzentration von 0, 1 bis 5%, vorzugsweise von 0, 5 bis 1, 5%, verwendet wird.

   16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Aminlösung bei einer Temperatur von 50 bis 950C gehalten wird.

   17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Salzsäure oder Salpetersäure verwendet wird.

   18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Säurelösung mit einer Konzentration von 1 bis 20%.'vorzugsweise 10%, verwendet wird.

   19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Säurelösung bei einer Temperatur von 80 bis 900C gehalten wird.