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Verfahren zur Herstellung von für die Prägung von Linsenrastern bestimmten Metallmatrizen . Die Erfindung geht von einem Verfahren zur Herstellung von für die Prägung von Linsenrastern bestimmten Metallmatrizen derjenigen Art aus, bei dem die Rasterlinien in ihrer seitlichen Aufeinanderfolge einzeln graviert werden und beschäftigt sich mit der Verbesserung dieses Verfahrens im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit und erhöhte Konturengenauigkeit.
Es ist bereits bekannt, für die Prägung von Linsenrastern bestimmte Metallmatrizen durch spanabhebende Gravierung herzustellen, indem die Matrize zunächst als eine praktisch auf das Fertigmass abgestimmte Rohgravierung hergestellt, danach auf elektrolytischem Wege mit reinem, für die Gravierung besonders geeignetem Metall beschichtet und schliesslich einer Fertiggravierung unterworfen wird.
Dieses Verfahren ist zeitraubend, weil die Fertiggravierung zur Schaffung nur kleinster Schneidwiderstände in mehreren Arbeitsgängen mit winzig kleinen Schnittiefen durchgeführt werden muss. Trotzdem bleibt dieses Verfahren unvollkommen, weil die unvermeidbar allmählich entstehenden, unregelmässigen Abnutzungen der Arbeitskante des Schneidwerkzeuges die Rasterlinienkontur durchgehend verschlechtern.
Weiters ist die Herstellung von Prägewalzen für Mikrolinsenraster, wie sie in frühere Zeit für die additive Dreifarben-Kinematographie mittels Linsenrasterfilmen benötigt wurden, bekannt. Solche Lin- senrasterfilme besitzennoch mehr Rillen pro Millimeter. Da die Scheitelhöhe jeder Rille nur einen Bruchteil der Rillenbreite ausmacht, handelt es sich bei diesen Präge walzen um nur angekratzte Metallzylinder. Aus diesem Grunde wird auch nur mit starren Prägewerkzeugen, nämlich Diamantschneiden, gearbeitet, und es muss das zweite Werkzeug so genau einjustiert werden, dass es nicht in die vom ersten Werkzeug geschaffene Rille überspringt oder zumindest die Zwischenkante verdrückt. Bei der bekannten Prägeappa- ratur handelt es sich also gewissermassen um eine Mikrodrehbank.
Die bei einer solchen Mikrodrehbank auftretenden Schwierigkeiten im Werkzeugvorschub sind bekannt.
Die vorerwähnten Nachteile werden erfindungsgemäss dadurch vermieden, dass die an sich bekannte, spanlose Verformung mittels umlaufender Moletten angewandt wird. Die Erfindung betrifft demgemäss ein Verfahren zur Herstellung von für die Prägung von Linsenrastern bestimmten Metallmatrizen durch Einzelgravierung benachbarter Rasterlinien mit Hilfe von in kurzem Arbeitsabstand hintereinander laufenden Werkzeugen, von denen die nachfolgende in der benachbarten, zuvor geschaffenen Rasterlinie läuft.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass als Matrizenmaterial ein dem Verformungsdruck in der Gesamtstärke seitlich nachgebender Werkstoff, z. B. dünnes Blech, mit umlaufenden Molettenwerkzeugen graviert und während der Gravierung in Richtung der Aufeinanderfolge der zu schaffenden Rasterlinien unter Zugvorspannung gehalten wird. Da die Molette nur auf Druck, nicht aber auf Scherung beansprucht wird, unterliegt sie insbesondere bei Verwendung von hartem Werkstoff keiner merklichen Abnutzung.
Die an sich bekannte Verwendung mindestens einer weiteren Molette, die in der be- nachbarten, zuvor geschaffenen Rasterlinie läuft, ergibt den Vorteil, dass alle bei der Herstellung der neuen Rasterlinie in der bereits geschaffenen benachbarten Linie durch die voranlaufende Molette etwa wieder bewirkten Profilverformungen wieder beseitigt werden.
Die Moletten werden in an sich bekannter Weise hergestellt, indem ihre formgebende Arbeitsfläche zunächst durch spanabhebende Verformung, z. B. mittels Drehstahl oder Schleifscheibe, und dann durch
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Drehbank eingespannt und mit Hilfe der im Verhältnis der gewünschten Linsenbreite vorgeschobenen Molette in Form eines Gewindeganges profiliert.
Ebenes Matrizenmaterial wird beispielsweise auf einer Hobelmaschine mit quer verschiebbarem Werkzeugträger bearbeitet. Die Erfahrung hat ergeben, dass vergleichsweise sehr weiches oder sehr dünnes Ma- trizenmaterial dazu neigt, dem Verformungsdruck der Molette seitlich nachzugeben und infolgedessen bei Aufspannung auf ganzer Fläche unregelmässig auszubeulen. Um dieser Erscheinung vorzubeugen, wird, wie bereits erwähnt, erfindungsgemäss ein dem Verformungsdruck in der Gesamtstärke seitlich nachgebendes Matrizenmaterial, z. B. dünnes Blech, beim Gravieren in Richtung der Aufeinanderfolge der zu schaffendenRasterlinien unter Zugvorspannung gehalten.
Dies erfolgt beispielsweise derart, dass das Blech oder Rohr nur an der Seite auf dem Träger starr befestigt wird, auf der. mit der Schaffung der Rasterkonturen begonnen wird, während die gegenüberliegende Materialkante mit Hilfe feder- oder durckmediumsbelasteter Halteorgane unter Zugspannung gehalten wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Linsenrastermatrizen kann mit gleichem Nutzen sowohl zur Herstellung der einzelnen Arbeitsmatrizen als auch zur Gewinnung einer Ur-Patrize verwendet werden, von der dann die eigentlichen Arbeitsmatrizen in an sich bekannter Weise elektrolytisch abgeformt werden.
Der Umweg über die Ur-Patrize gibt nicht nur den Vorteil der Serienherstellung, sondern ermöglicht auch die Verwendung von besonders weichem Verformungsmaterial für die Ur-Patrize, weil sie bei der anschliessenden, elektrolytischen Abformung keiner nennenswerten mechanischen Beanspruchung unterworfen ist. Hiedurch wird die Lebensdauer der formgebenden Moletten-Arbeitsfläche noch weiterhin verlängert.
Eine elektrolytische Abformung kann dadurch erfolgen, dass die in an sich bekannter Weise mit einer hauchdünnen Trennschicht, z. B. Silberzyanid, bedeckte Matrizenoberfläche mit einer Kupferschicht der geforderten Stärke elektrolytisch abgedeckt wird und dass dann die so geschaffene Arbeitsmatrize vor ihrer Abnahme vom Negativ einer Druckbehandlung lotrecht zur Formfläche unterworfen wird, durch die sie verdichtet und gleichzeitig von der Trennschicht gelockert wird.
An Hand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert. Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer Molette in etwa natürlicher Grösse, wie sie für die Herstellung von Matrizen benötigt wird, von denen Grossphoto-Linsenrasterplatten gewonnen werden sollen ; Fig. 2 ist eine schematische Draufsicht auf eine plane Aufspannplatte mit darauf befestigtem, ebenem Matrizenträger in mittlerem Bearbeitungszustand.
Die inFig. l dargestellte Molette besteht aus dem scheibenförmigen Arbeitskörper 1 mit der dem Linsenrasterprofil entsprechend gestalteten Arbeitsfläche 2 und seiner Einspann-oder Trägerwelle 3.
Fig. 2 zeigt in schematischer Draufsicht die Aufspannplatte 4 einer sonst nicht dargestellten Hobelmaschine mit aufliegendem Matrizenblech 5. Dieses Matrizenblech ist auf der zeichnerisch linken Seite, z. B. mittels schematisch dargestellter Spannklauen 6, starr auf der Aufspannplatte 4 befestigt. Seine rechte Kante wird von Klammern 7 erfasst, die über schematisch als Federn 8 dargestellte Zugmittel auf der Aufspannplatte 4 verankert sind. Infolgedessen unterliegt das Matrizenblech 5 einer in Richtung des Pfeiles 9 wirksamen Zugspannung. Die Oberfläche des Matrizenbleches 5 steht unter der Bearbeitungswirkung zweier Graviermoletten 10 und 11, die bereits auf dem Blech eine Mehrzahl fertiger Rasterprofilrippen 12 geschaffen haben.
Das Molettenpaar 10,11 wird durch nicht dargestellte Vorschubmittel einerseits im Sinne des Pfeiles 13 etwa parallel zu den gehaltenen Seitenkanten des Matrizenbleches und nach Überqueren des Bleches schrittweise in Richtung des Pfeiles 9 um die Breite einer Rasterlinie nach rechts versetzt. Wie man sieht, erzeugt die voranlaufende Molette 10-die neu entstehende Rasterlinie, während die nachlaufende Molette 11 in der Spur der benachbarten, zuvor geschaffenen Rasterlinie verläuft und sie von etwaiger, durch die voranlaufende Molette 10 wieder bewirkter Verformung befreit und ihr die endgültige Profilform erteilt.