DE1809866B2

DE1809866B2 - Verfahren zur herstellung von erosions-elektroden durch umformen von blech in einem dem elektrodennegativ entsprechenden gesenk

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Publication number: DE1809866B2
Application number: DE19681809866
Authority: DE
Inventors: Heinrich Prof Dr Ing Ruppin Dietrich Dr Ing Sobanski Paul 1000 Berlin Hertel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1968-11-15
Filing date: 1968-11-15
Publication date: 1972-04-20
Also published as: US3646792A; JPS5231303B1; DE1809866A1; FR2023403A1; GB1284471A

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Erosions-Elektroden durch Umformen von Blech in einem dem Elcktrodennegativ entsprechenden Gesenk.

Um die Vorteile der elektrisch abtragenden Verfahren bei der Herstellung von Formwerkzeugen nutzen zu können, benötigt man Elektroden, z. B. aus Kupfer oder Graphit, welche die erforderliche Nv'erkzeugkontur mit guter Formgenauigkeit aufweisen. Darüber hinaus ist es z. B. bei der Funkenerosion erwünscht, mit Elektroden unterschiedlicher Endmaße den Bearbeitungsvorgang in Schrupp- und Schlichtbearbeitung aufzuteilen, um auch bei hoher Abtragungsgeschwindigkeit gute Oberflächen mit großer Maßgenauigkeit zu erreichen.

Das Herstellen der Erosions-Elektroden durch spanabhebende Bearbeitung wird vor allem bei der Fertigung von Graphit-Elektroden angewendet. Da es fast den gleichen Arbeitsaufwand erfordert wie eine direkte Herstellung eines Formwerkzeuges durch Kopierfräsen, sind diesem Verfahren von der Wirtschaftlichkeit her enge Grenzen gesetzt.

Die Herstellung der Erosions-Elektroden auf galvanischem Wege, z. B. durch galvanisches Verkupfern leitfähig gemachter Kunststoff-Abgüsse, hat trotz der prinzipiellen Einfachheit zur Zeit folgende entscheidende Nachteile:

— Die Auftragsgeschwindigkeit ist gering, so daß die Herstellungszeit der Erosions-Elektroden im allgemeinen mehrere hundert Stunden beträgt.

— Die Herstellung exponierter Stellen, wie beispielsweise scharfer Kanten, erfordert eine gesonderte Behandlung für jede Erosions-Elektrode, so daß die gleichzeitige Fertigung unterschiedlicher Eiosions-Elektroden in einer galvanischen Anlage sehr schwierig ist und zu unbefriedigenden Ergebnissen führt.

— Galvanisch hergestellte Erosions-Kupferelekcroden haben weiterhin den Nachteil, daß das Gefüge des aufgetragenen Kupf. r- weniger dicht ist als z. B. das Gefüge von gewalztem Kupferblech. Das hat zur Folge, daß derartige Erosions-Elektroden für die Funkenerosion weniger gut geeignet sind, da neben der gewünschten Abtragung des Werkstückes auch der Erosions-Elektrodenwerkstoff in erheblichem Umfang abgetragen wird, was sowohl die Formgenauigkeit als auch die Oberflächengüte von Elektrode und Werkstück stark beeinträchtigt.

Aus räumlich geformten Blechen bestehende Elektroden werden für die elektrisch abtragende Bearbeitung von Werkstücken bei der Fabrikation z. B. von räumlichen Formwerkzeugen benutzt, vgl. »Schriftenreihe Feinbearbeitung«, Heft 25, 1957, S. 52.

Ferner ist aus »Werkstattstechnik«, 52, Jg. 1962, Heft 5, S. 245 bis 249, die Elektrodenherstellung mit Hilfe von verschiedenen Umformverfahren, z. B. durch Warmumformen, durch Kaltumformen, durch Warm- und Kaltumformen, durch Metallspritzen und durch Pressen von Metallpulver bekannt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren zum Herstellen von Elektroden für die elektrisch abtragende Bearbeitung dreidimensionaler Formwerkzeuge zu schaffen, womit unter Vermeidung der hohen Kosten bei spanabhebender Herstellung sowie der mangelhaften Genauigkeit und Verschleißfestigkeit bei galvanotechnischer Herstellung der Gesamtaufwand für die Herstellung aller benötigten Schrupp- und Schlichtelektroden beträchtlich verringert wird.

Erfindungsgemäß wird dieses Ziel dadurch erreicht, daß alle für die Herstellung eines Formwerkzeuges benötigten Schrupp- und Schlichtelektroden

in einem einzigen Arbeitsgang durch gleichzeitiges Tiefziehen eines Blechpakets hergestellt werden.

Die beschriebenen Nachteile der Galvano-Kupferiind Graphit-Erosionselektroden treten bei Erosionselektroden aus gewalzten Kupferblechen, die tiefge- zogen werden, aicht auf.

Durch die Wahl geeigneter Blechdicken können die für die erosive Schruppbearbeitung benötigten Unter- bzw. Übermaß-Erosionselektroden zusammen mit den maßgenauen Schliclu-Erosionselektroden hergestellt werden. Darüber hinaus vermindert sich die Zahl der Arbeitsvorgänge, mit denen die Kunststoffgesenke belastet werden müssen. Das ist wichtig, wenn hohe Maßgenauigkeit der Erosionselektroden gefordert ist, die erfahrungsgemäß starke Gesenkbelastungen bedingt und somit zum Verschleiß der Kunststoff-Gesenke führt.

Für die Erosionselektroden zur Herste'lung von Patrize und Matrize wird gemäß einer vorteilhaften Verfahrensweiterbildung ein und dieselbe Form verwendet.

Häufig bereitet die Herstellung der Patrize eines Formwerkzeuges mit herkömmlichen Fertigungsverfahren weniger Schwierigkeiten als die der dazugehörigen Matrize. In diesen Fällen ist es vorteilhaft, die vorgefertigte Patrize unmittelbar als Form zu verwenden, um Kupfer-Erosionselektroden für die Erosion der Matrize herzustellen.

Eine zusätzliche Anwendungsmöglichkeit der erfindungsgemäßen Technik ergibt sich durch die Kombination des bisher Beschriebenen mit an sich bekannten Ätzverfahren. Diese gestatten sowohl das Herstellen von Untermaß-Erosionselektroden zum Schruppen aus Schlicht-Erosionselektroden, die abgenutzt sind, nachdem damit schon andere Formen hergestellt worden sind, als auch die nachträgliche Herstellung von Feinstrukturen auf Erosionselektroden. Dadurch können sowohl die Gesenkbelastungen vermindert als auch die Herstellungskosten der Werkzeuge verringert werden.

So wie Ätzverfahren die Möglichkeit bieten, den Anwendungsbereich der Erfindung durch kontrollierte Materialabtragung zu erweitern, kann auch durch Matcrialauftragung, z. B. durch Elektrolyse oder Flammspritzen der Anwendungsbereich ausgedehnt werden.

Da die goten Abbrandeigenschaften vor allem der tlurch Explosionsumformung hergestellten Erosionsclektroden zur Folge haben, daß eigentlich nur sehr dünne Bleche benötigt werden, können in vorteilhsfler Weiterbildung des Verfahrens dünnwandige Erotionselektroden durch Materialauftragung auf der Rückseite versteift werden. Dadurch können sie ohne Schwierigkeiten gehandhabt werden, ohne daß die für großflächige Erosionselektroden unbedingt notwendige gute Wärmeleitfähigkeit verlorengeht,

Die Kombination von tiefgezogenen Dünnblechelektrodcn mit entsprechenden Materialauftragungs-Methoden gestattet es in vielen Fällen, Zwischeningen bei der Blechpaketformung, die aus Gründen der Maßkorrektur notwendig sein können, zu vollwertigen Erostonselektroden aufzuarbeiten. Derartige Zwischenlager! wären sonst Abfall.

Weitere Möglichkeite.' für eine wirtschaftliche Ausgestaltung des Verfahrens bestehen darin, daß nach einem Ziehverfahren mit Gummikissen, nach dem hydromechanischen Ziehverfahren oder nach einem Hochgeschwindigkeits-Umform-Verfahren, wie beispielsweise ExplosUinsumformung, gearbeitet wird.

Die genannten Verfahren sind für die Anwendung zur Herstellung von Erosionselektroden dadurch prinzipiell geeignet, daß jeweils nur eine Negativbzw. Positiv-Form benötigt wird, wodurch sich der Fertigungsaufwand beträchtlich verringert.

Die Anvveiidungsmöglichkeiten des Ziehens mit Gummikissen und des hydromechanischen Ziehens für die Erosionselektrodenherstellung bleiben jedoch wegen der geforderten hohen Maßgenauigkeit auf Erosionselektroden einfacher Geometrie beschränkt. Dagegen bietet die Hochgeschwindigkeitsumformung, vor allem die Explosionsumformung, wie z. B. in trägheitsverriegelten Pressen gemäß deutschem Patent i 259 825 eine Fülle von A^wendungsmöglichkeiten für die Herstellung maßgeuauer und vor allem auch großflächiger Erosionselektroden.

Die Anwendung der Explosionsumformung hat weiterhin den Vorzug, daß bei diesem Verfahren eine gleichmäßige Verfestigung des Kupfers erzielt wird, wodurch die Abbrandeigenschaften so hergestellter Erosionselektroden wesentlich verbessert werden.

Die Erfindung sowie ihre Vorteile werden durch schematisch dargestellte Ausführungsbeispiele in den F i g. 1 bis 8 näher erläutert.

Die F i g. 1 bis 4 sind schematische Schnittdarstellungen von Gesenken für die Erosionselektrodenherstellung. Die linke Hälfte zeigt jeweils den Ausgangszustand und die rechte das Gesenk mit den fertig geformten Erosionselektroden. In dieser Darstellungsart zeigt

Fig. 1 die gleichzeitige Herstellung von Schrupp- und Schlicht-Erosionselektroden für die Matrize eines Werkzeugsatze 5,

F i g. 2 die gleichzeitige Herstellung von Schrupp- und Schlicht-Erosionselektroden für die Patrize eines Werkzeugsatzes,

F i g. 3 die gleichzeitige Herstellung von Schrupp- und Schlicht-Erosionselektroden für Patrize und Matrize in einem Arbeitsgang,

Fig. 4 die Herstellung einer Schlicht-Erosionsclektrode für die Patrize eines Werkzeugsatzes unter Verwendung einer Zwischenlage;

Fig. 5 und 6 erläutern die Herstellung einer Erosionselektrode für die Matrize durch Formen über die vorgefertigte Patrize des Werkzeugsatzes;

F:g 5 ist eine schematische Schnittdarstellung der zu einem Formwerkzeug aufbereiteten Patrize;

Fig. 6 zeigt die fertige Erosionselektrode mit der Patrize als Halterung;

F i g. 7 und 8 erläutern an Hand schematischer Schnitte die Anwendung von Ätzverfahren zur Aufbereitung tiefgezogener Erosionselektroden.

In F i g. 1 ist mit 1 das vorzugsweise aus Kunststoff bestehende Gesenk bezeichnet, in dem die Erosionselektroden hergestellt werden. Seine Kontur entspricht der in der Matrize des Werkzeugsatzes gewünschten Kontur. Die im Werkzetigsatz gewünschte Matrizenkontur ist in den Fig. 1 bis 4 jeweils mit eingezeichnet und durch den O-Pfeil gekennzeichnet.

Mit 2 ist die Kupferplatine für die Schlicht-Erosionselektrode 2', mit 3 die Kupferplatine für die Schrupp-Erosionselektrode 3' bezeichnet.

Nach dem Formen beispielsweise mit Hilfe einer trägheitsverriegelten Presse nach Patent 1 259 825 entsprechen die konvexen Oberflächen der Erosions-

elektroden 2' und 3' den zum F.rodieren erforderlichen Konturen.

Fs ist zu erkennen, daß sich hei dieser Anordnung das gewünschte Untermaß der Schrupp-Erosionselektrode 3' entsprechend den Abmessungen der Schlicht-Frosionselektrocle 2' ohne weiteres ergibt.

In Fig. 2 sind die in Fig. 1 erläuterten Überlegungen auf die Herstellung eines Erosionselektrodensatzes zur Fertigung einer Patrize sinngemäß übertragen.

Das Kunststoffgesenk 1 muß dazu eine vom NuIlmaß abweichende Kontur haben. Die Dicke des Erosionselektrodenbleches 2 entspricht der Abweichung vom Nullmaß. Die Dicke des Erosionselektrodenbleches 3 muß der Blechdicke entsprechen, die in dem durch die Erosionselektroden hergestellten Werkzeugsatz verarbeitet werden soll.

Die Funktionen der Elektroden 2' und 3' sind dann gegenüber der F i g. 1 vertauscht: Die Erosionselektrode 2' ist mit ihrer konkaven Seite Schrupp-Erosionselektrode für den Stempel, die Erosionselektrode 3' ebenfalls mit der konkaven Seite Schlicht-Erosionselektrode.

Wie aus F i g. 2 ersichtlich, besitzt die konvexe Seite der Erosionselektrode 3' gerade das Nullmaß der Matrize und kann daher mit dieser Seite auch als Schlicht-Erosionselektrode für die Matrize dienen. Damit ergibt sich die Möglichkeit, sämtliche Erosionselektroden, die zur Herstellung eines Werkzeugsatzes erforderlich sind, in einem Arbeitsgang herzustellen. Das ist in F i g. 3 näher erläutert.

Die Kontur des Gesenkes 1 zeigt wieder die gleiche Abweichung vom Nullmaß wie das in Fig. 2. Die Dicken der Erosionselektrodenbleche 2 und 3 entsprechen dem bei F i g. 2 Gesagten.

Das aus den Blechen 2 und 3 bestehende Erosionselektrodenpaket wird durch das Blech 4 ergänzt, aus dem die Schrupp-Erosionselektrode 4' für die Matrize geformt wird. Im einzelnen ergeben sich folgende Funktionen der Erosionselektroden 2', 3' und 4':

Die konkave Seite der Erosionselektrode 2' ist Schrupp-Erosionselektrode für die Patrize. Die konkave Seite der Erosionselektrode 3' ist Schlicht-Erosionselektrode für die Patrize. Die konvexe Seite von der Erosionselektrode 4' ist Schrupp-Erosionselektrode für die Matrize, und die konvexe Seite der Erosionselektrode 3' ist Schlicht-Erosionselektrode für die Matrize.

Anordnungen gemäß F i g. 2 und 3 sind an die Voraussetzung gebunden, daß die Dicke der Erosionselektroden 3' der Blechdicke entspricht, die später im fertigen Werkzeugsatz verarbeitet wird. Das wird in der Praxis nicht immer möglich sein, wie beispielsweise bei Erosionselektroden von sehr gioßen Werkzeugsätzen.

In Fig. 4 wird eine Möglichkeit erläutert, die Schlicht-Erosionselektrode 3' aus dickerem Blech herzustellen. Das Gesenk 1 entspricht in der Maßabweichung seiner Kontur vom Nullmaß der Gesenke in Fi g. 2 und 3.

Das Zwischenlageblech 5 kann beispielsweise ebenfalls aus Kupfer bestehen, und seine Dicke ist so gewählt, daß die konkave Seite der Erosionselektrode 3' so viel vom Nullmaß abweicht, wie es der im fertigen Werkzeugsatz zu verarbeitenden Blechdicke entspricht.

Die Zwischenlage 5 kann dann entfallen, wenn entweder die Konturabweichuns des Gesenkes vom Nullmaß entsprechend der benötigten F.rosionselektrodcnclicke gewählt wird oder wenn die Dicke der Frosionselektrode 3' entsprechend der Nullmaßabweicluing des Gesenkes ausgewählt wird.
Die feste Zuordnung von Maßabweichung des Gesenkes 1 und Dicke der Frosionselektrode 3' engt jedoch den Handlungsspielraum hinsichtlich einer eventuell notwendig werdenden Maßkorrektur der Erosionselektroden ein. Durch die Verwendung erfindungsgemäßer Zwischenlagen 5' wird diese Einengung beseitigt.

Vorzugsweise bei kleinen Werkzeugsätzen einfacher Form kann es sein, daß die Herstellung der Patrize (Stempel) wenig Aufsvand mit herkömmlichen Mitteln erfordert, während die Hohlkontur der Matrize sehr viel schwieriger herstellbar ist. vor allem auch deshalb, weil sie in ihren Maßen durch Patrize und zu verarbeitende Blechdicke sehr genau festgelegt ist.

ao Die erfindungsgemäße Anordnung entsprechend F i g. 5 bietet in solchen Fällen die Möglichkeit, Erosionselektroden zur Fertigung der Matrize einfach und wirtschaftlich herzustellen. Der Stempel des Werkzeugsat; » dient dabei als Formwerkzeug.

»5 In F i g. 5 ist der vorgefertigte Stempel 6 des Werkzeugsatzes in dem Gießring 7 angeordnet. Der Gießring 7 wird in der dargestellten Weise mit einer Vergußmasse 8, beispielsweise Woodsche Legierung, ausgegossen. Dadurch erhält man ein provisorisches Formwerkzeug, in dem das Erosionselektrodenblech 2. 7. B. mit Hilfe einer trägheitsverriegetten Presse geformt werden kann. In diesem Falle muß das Formwerkzeug mit Hilfe der am Gießring montierten Vakuumleitung 10 evakuiert werden, wobei die Dichtung 9 das Erosionselektrodenblech 2 abdichtet. Die Dicke dieses Erosionselektrodenbleches entspricht der Dicke des im fertigen Werkzeugsatz zu verarbeitenden Bleches.

Die fertig geformte Erosionselektrode 2' in F i g. 5 und der Stempel 6 werden beispielsweise durch Ausschmelzen aus dem provisorischen Formwerkzeug entfernt. Der Gießring 7 in F i g. 5 kann jeweils wieder verwendet werden.
F i g. 6 zeigt in perspektivischer Darstellung den Stempel 6 mit fertig aufgesetzter Erosionselektrode 2", die aus der Erosionselektrode 2' in F i g. 5 durch Abtrennen des nicht benötigten Ziehrandes erhalten wurde.

Da die Herstellung von Erosionselektroden die ganze Skala der Tiefziehprobleme enthält, muß das jeweils günstigste erfindungsgemäße Herstellungsverfahren sorgfältig ausgewählt werden. Beispielsweise begrenzen Konturverflachungen von Feinstrukturen die Anzahl und Dicke der noch in einem Paket verformbaren Erosionselektrodenbleche.

Entspricht die Dicke der Erosionselektroden der Dicke der später in dem Werkzeugsatz zu formenden Bleche, so müssen unter Umständen die bei höheren Tiefziehgraden auftretenden Dickenär.derungen des Erosionselektrodenbleches berücksichtigt und gegebenenfalls korrigiert werden.

Weiterhin kann es aus ziehtechnischen Gründen zweckmäßig sein. z. B. senkrechte Flächen im Formgesenk der Erosionselektroden anzuschrägen. Derar-

tise Schrägen müßten dann beseitigt werden. Diese Aufzählung von eventuell erforderlichen Korrekturen an Erosionselektroden läßt es als notwendig und zweckmäßig erscheinen, die F^rtigungsmethoden von

f.msionselektroden durch Tiefziehen und durch andere Verfahren, wie beispielsweise die örtliche Materialabtragung durch Ätzen, zu ergänzen.

Für d;>s Ätzen ergeben sich erfinchingsgcmiiß folgende Anwencliingsmöglichkeiten:

— Das ganzflächige gleichmäßige Äbtragen einer Erosionselektmdenseite, um beispielweise Untermaßelektroden zum Schruppen herzustellen.

— Dickenkorrektur der Ausdünnung der F.rosionselektroden beim Tiefziehen. Diese Korrektur kann gegebenenfalls schon vor dem Tiefziehvorgang an der Platine vorgenommen werden.

— Beseitigung von ziehtechnisch notwendigen Aushebeschrägen.

— Das Aufbringen von Feinstrukturen auf vorgeformte Erosionselektroden, z. B. wenn diese Feinstrukturen durch Verschleifen der Kontur im Blechpaket nicht in erforderlichem Maße erreicht werden können bzw. wenn die Herstellung der Formkontur mit zu hohen Kantenpressungen verbunden ist, die das Gesenk überlasten, wie z. B. bei dicken Erosionselektroden.

F i g. 7 zeigt an Hand einer schematischen Schnittdarstellung einer Erosionselektrode die Beseitigung einer Aushebeschräge. Die linke Hälfte der F i g. 7 teigt die Ausgangsform der Erosionselektrode 11 mit dem durch das Ätzen zu entfernenden Bereich 12, die rechte Seite die Fertigform der Erosionselektrode.

In gleicher Darstellungsart zeigt F i g. 8 die Her-Itellung einer Feinstruktur auf der konvexen Oberleite der Erosionselektrode 11'. Die durch Ätzen zu entfernenden Werkstoffbereiche sind mit 12' bezeichnet.

Auf die erfindungsgemäße Kombination von tiefgezogenen Dünnblech-Erosionselektroden mit Materialauftragungsverfahren, wie z. B. der Elektrolyse, ist schon hingewiesen worden.

Die Abbrandeigenschaften derartiger Kombinationselektroden sind so gut wie die reiner Blech-Erosionselektroden. Da diese Abbrandeigenschaften und die geforderte Maßgenauigkeit durch die Blechschale gewährleistet sind, werden an die Qualität des elektrolytisch aufgetragenen Materials sowohl hinsichtlich dessen Struktur als auch der Auftragungsdicke keine besonderen Anforderungen gestellt. Der OaI-vanisierungsvorgang kann gegenüber der Herstellung von Erosionseleklroden nur durch Galvanisierung beträchtlich vereinfacht werden, und das gleichzeitige Galvanisieren unterschiedlicher Erosionselektroden bereitet keine Schwierigkeiten.

to Ein besonderer Vorteil der Erfindung bei Anwendung von Hochgeschwindigkeits-Umform-Verfahren besteht darin, daß das schon durch den Walzprozeß verfestigte Kupfer-Material durch die erfindungsgemäße Bearbeitung, insbesondere durch den dabei auftretenden Schlag weiter verfestigt wird. Diese gemäß der Erfindung hergestellten Erosionselektroden haben daher besonders günstige Eigenschaften, wie lange Lebensdauer der Erosionselektrode, hohe Formgenauigkeit des erodierten Teiles, gute Oberflä-

ao chenbeschaffenheit des erodierten Teiles. Das wird durch die infolge der mehrfachen Materialverdichtung verbesserten Abbrandeigenschaften erreicht. Darüber hinaus sind Hochgeschwindigkeitsverfahren am besten geeignet, scharf gezeichnete Konturen der

»5 Erosionselektroden und damit an den dadurch hergestellten Produkten zu erreichen.

Die erfindungsgemäße Verwendung der beispielsweise mit patronierter Munition betriebenen Hochleistungsumformmaschinen nach deutschem Patent 1 259 825 zeichnet sich dadurch aus, daß

— alle bisher geschilderten Vorzüge von Hochgeschwindigkeitsverfahren ausgenutzt werden können.

— die Fertigung unter werkstattüblichen Fertigungsbedingungen durchgeführt werden kann und damit eine Reihe von Einschränkungen ertfallen. die bei Verwendung von Sprengstoff berücksichtigt werden müssen.

— im Gegensatz zu den mit elektrischer Energie arbeitenden Hochgeschwindigkeitsverfahren Unterwasserfunkenentladung elektromagnetisch auch großflächige Teile mit vertretbarem techni sehen Aufwand hergestellt werden können.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Erosions-Elektroden durch Umformen von Blech in einem dem Elektrodennegativ entsprechenden Gesenk für die elektrisch abtragende Bearbeitung von räumlichen Formwerkzeugen, dadurch gekennzeichnet, daß alle für die Herstellung eines Formwerkzeuges benötigten Schrupp- (3') und Schlichtelektroden (2') in einem einzigen Arbeitsgang durch gleichzeitiges Tiefziehen eines Blechpakets hergestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Erosionselektroden zur Herstellung von Patrize (2', 3') und Matrize (3', 4') ein und dieselbe Form verwendet wird (Fig. 3).

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung einer Matrizenerosionselektrode (2') die vorgefertigte Patrize des Werkzeugsatzes als Form verwendet wird (F i g. 5).

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung besonderer Feinheiten an ^er Erosionselektrode zusatzlich an sich bekannte Ätzverfahren bei einer Abnahme (12) von Werkstoff von dei Erosionselektrode bzw. an sich bekannte MetalHuftragsverfahren bei einem Auftrag von Werkstoff auf die Erosionselektrode benutzt werden (12 in F i g. 7 und 8).

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden in an sich bekannter Weise durch Auftragen von Material auf der Rückseite der Erosionselektrode versteift werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Gummiziehverfahren oder dem hydromechanischen Ziehverfahren gearbeitet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach einem Hochgeschwindigkeitsumformungsverfahren gearbeitet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Explosionsumformungsverfahren in einer trägheitsveriegelten Presse gemäß der deutschen Patentschrift 1 259 825 gearbeitet wird, bei der als Mittel zum Geschlossenhalten eines das zu bearbeitende Werkstück aufnehmenden Druckraums bis zum Erreichen des Formgebungsdrucks überwiegend die Trägheitskräfte der beweglichen, den Druckraum umschließenden Bauelemente herangezogen sind.