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Verfahren zum Vulkanisieren von Gummimischungen
Es sind Verfahren bekannt, beispielsweise gemäss franz. Patentschrift Nr. 861. 306, nach denen Naturkautschuk oder auch künstlich hergestellte, verschiedenartige Elastomeren durch Phenolharze im Sinne einer Vulkanisation vernetzt werden können. Unter Phenolharzen werden dabei solche Harze verstanden, die durch alkalische Formaldehyd-Kondensation von vorzugsweise in p-Stellung substituierten Phenolen erhalten werden und für die im folgenden die Bezeichnung" Alkylpheno1harze" angewandt wird, sowie die durch alkalische Formaldehyd-Kondensation von Zweikemphenolen vom Typ des Bisphenols, insbesondere p, p'-Dihydroxydiphenylpropan, mit gleichzeitiger oder nachfolgender Verätherung der zu-
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werden.
Diese Vulkanisationsverfahren haben indessen praktisch keine Anwendung gefunden, weil sie in ihrem Effekt nicht befriedigten oder weil sie noch Unzulänglichkeiten aufwiesen.
Beispielsweise ist es nach der genannten franz. Patentschrift bekannt, dass Naturkautschuk oder Butadien-Acrylnitrilkautschuk sowohl durch Bisphenolharze als auch durch Alkylphenolharze vulkanisiert werden können, wobei die Vulkanisationswirkung dieser Harze durch Zusätze von Metalloxyden und bzw. oder Russ begünstigt wird. Praktische Bedeutung hat dieses Verfahren jedoch nicht gewinnen können, weil trotz Einsatz grösserer Harzmengen selbst bei langen Vulkanisationszeiten Vulkanisate mit nur unzureichenden technologischen Eigenschaften erhalten wurden.
Über eine weitere Verwendung von Bisphenolharzen als Vulkanisationsmittel ist darüber hinaus-nichts bekanntgeworden. Dagegen ist die Verwendung von kleineren Mengen Alkylpheno1harzen zur Vulkanisation von synthetischem Kautschuk vom Typ GR-S beschrieben worden, s. USA-Patentschriften Nr. 2, 649,431 und 2, 649, 432. Gummimischungen mit technisch brauchbaren Eigenschaften konnten-nach Angabe der Patentliteratur - hiebei nur erzielt werden, wenn bestimmte, die Vulkanisation beschleunigende Stoffe, wie Paraformaldehyd oder Triäthanolamin, mit verwendet wurden.
Es ist auch bekannt, s. österr. Patentschriften Nr. 162570 und Nr. 165035, dass, zur Vulkanisation von Styrol-Butadien-Mischpolymerisaten dreiwertige Phenole, wie Pyrogallol oder Phloroglucin, benutzt werden können, wobei die Vulkanisation durch Zusätze von aromatischen Aminen, wie Anilin, 0- oder
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schleunigt werden kann.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass Kautschukmischungen, vorzugsweise ButadienStyrol-Mischpolymerisationsmischungen und Butylkautschukmischungen, unter den in der Kautschukindustrie üblichen Bedingungen zu hochwertigen Vulkanisaten mit besonderen Eigenschaften verarbeitet werden können, wenn als Vernetzungs- bzw. Vulkal1isationsmittel Bispheno1harze und als Vulkanisationsbeschleuniger Aluminium-oder Schwermetallhalogenide verwendet werden.
Die gemäss der Erfindung verwendeten Bisphenolharze werden in an sich bekannter Weise, beispielsweise gemäss den deutschen Patentschriften Nr. 605917 und 684225, aus p, p'-Dihydroxydiphenylpropan durch alkalische Formaldehyd-Kondensation und nachfolgende Verätherung der zunächst gebildeten Methylolverbindung hergestellt. Sie können gegebenenfalls durch den Einbau von höheren Oxyfettsäuren oder deren Glyceriden oder andern fetten Ölen plastifiziert werden und stellen dickflüssige Harzlösungen
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dar, die etwa 30% leicht flüchtige Lösungsmittel, wie Butanol und Xylol, enthalten. Sie können in dieser Form unmittelbar als Vulkanisationsmittel verwendet werden.
Vorteilhafter ist es aber, die in ihnen enthaltenen leicht flüchtigen Lösungsmittel durch höher siedende geeignete flüssige Substanzen, in denen sie ausreichend löslich sind, auszutauschen. Dafür kommen vor allem solche Stoffe in Frage, die selbst als Weichmacher oder Plastikatoren in Kautschukmischungen eingesetzt werden können, z. B. Mineralöle der verschiedensten Art, aliphatische und aromatische Polyäther, Polycarbonsäureester, Polyglykole, mehrwertige Alkohole usw. Die genannten Stoffe können monomolekular oder höhermolekular sein und Sauerstoff oder andere Heteroatome enthalten.
Der Austausch der leicht flüchtigen Lösungsmittel durch Mineralöl oder andere geeignete, höher siedende flüssige Stoffe wird in der Weise vorgenommen, dass man die Bisphenolharze mit etwa 25% ihres Gewichtes an höher siedenden Stoffen vermischt und danach die leichter flüchtigen Lösungsmittel im Vakuum herausdestilliert, wobei die Temperatur des Harzes 1000e möglichst nicht übersteigen soll.
Die Harze werden vorzugsweise in Mengen von 1 bis 20 Teilen pro 100 Teile Kautschuk eingesetzt.
Jedoch sind auch höhere Mengen möglich.
Die als Vulkanisationsbeschleuniger neben Aluminiumchlorid in Frage kommenden Schwermetall-
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Die erfindungsgemässe Anwendung der Bisphenolharze als Vulkanisationsmittel für Gummimischungen ist durchaus überraschend. Auf Grund ihres chemischen Aufbaues, pro Bisphenolmolekül bis zu vier reaktionsfähige Stellen, war vielmehr zu erwarten, dass die Harze bevorzugt oder überwiegend mit sich selbst reagieren würden und deshalb keinen oder nur einen unzureichenden Vernetzungs- bzw. Vulkanisationseffekt bewirken könnten. Ausserdem konnte nicht vorausgesehen werden, dass sich diese, verätherte Methylolgruppen enthaltenden Harze durch die Mitverwendung von Metallchloriden soweit aktivieren lassen würden, dass mit ihnen Gummimischungen vulkanisiert werden.
Die erfindungsgemässe Verwendung von Bisphenolharzen in Kombination mit Metallhalogeniden als Vulkanisationsmittel für Gummimischungen stellt einen wesentlichen technischen Fortschritt dar, da die vulkanisierten Gummimischungen eine wesentlich bessere Alterungsbeständigkeit besitzen.
Beispielsweise lassen sich erfindungsgemäss Butylkautschukvulkanisate herstellen, die nach Alterung im Umlufttrockenschrank bei 150 C wesentlich bessere Eigenschaften besitzen als eine entsprechende mit Alkylphenolharz vulkanisierte, unter gleichen Bedingungen gealterte Mischung. Weiterhin zeichnen sich die erfindungsgemäss vulkanisierten Butylmischungen durch eine erheblich verbesserte Elastizität aus.
Beim Arbeiten nach der Erfindung können der Kautschuk, das Bisphenolharz, das Metallhalogenid und weitere zusätzlich gewünschte Bestandteile in beliebiger Reihenfolge gemäss den bei der Herstellung von Gummimischungen üblichen Verfahren gemischt werden. Die erhaltene Rohmischung kann ebenfalls in bekannter Weise, z. B. durch Erhitzen unter Druck auf Temperaturen von über 100 C, geformt und vulkanisiert werden. Bevorzugt sind Vulkanisationstemperaturen von 140 bis 1600e und Vulkanisationszeiten von 5 bis 60 Minuten. Zur Abkürzung des Vulkanisationsvorganges kann auch bei Temperaturen von über 160 C gearbeitet werden.
Die Mischungen werden im allgemeinen unter Mitverwendung von Füllstoffen, wie Russ, oder hellen Füllstoffen, vorzugsweise aktiven Kieselsauren, hergestellt und können zu technischen Gummiwaren, z. B. Dichtungen, Schläuchen, Puffern, oder auch zu Autoschläuchen, Heizschläuchen, Fussbodenbelägen usw. verarbeitet werden.
Beispiel l : Es wird die vulkanisierende Wirkung eines Bisphenolharzes gezeigt, das nachstehend aL Harz A bezeichnet wird und das wie folgt hergestellt wurde :
1000 g des unter der Bezeichnung"Durophen 218 V"bekannten plastifizierten, aus p, p'-Dihydroxydiphenylpropan hergestellten Harzes werden mit 250 g Spindelöl gemischt und durch Destillation im Vakuum bei 5 mm Hg von den leicht flüchtigen Lösungsmitteln befreit, wobei die Temperatur des Harzes bis auf 1000C gesteigert wird. Ausbeute : 1012 g Harz.
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<tb>
<tb>
Mischungsbeispiele <SEP> : <SEP> l <SEP> n <SEP> m <SEP> IV <SEP> V <SEP>
<tb> Butylkautschuk <SEP> (Enjay <SEP> 365) <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 100,0
<tb> MPC-Russ <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0
<tb> Stearinsäure <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0
<tb> Harz <SEP> A <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 16, <SEP> 0 <SEP>
<tb> SnClz. <SEP> ZHzO <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 5,0 <SEP> 5,0 <SEP> 2,0
<tb>
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Herstellung der Mischungen : Der Butylkautschuk (300 g) wird auf einem Walzwerk, dessen Walzen gekühlt werden,
1 Minute gewalzt. Danach wird die Stearinsäure und anschliessend die Hälfte des Russes eingemischt.
Nun wird das Harz zugegeben, danach der Rest des Russes und zuletzt das Zinn-II-chlorid. Die Mischung wird gut verschnitten, zu Puppen aufgerollt, mehrere
Male durch die Walze gesteckt und zu einem glatten Fell ausgezogen.
Vulkanisation : 154oC, 15. 30 und 45 Minuten.
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<tb>
<tb>
Mischung <SEP> 1 <SEP> II <SEP> in <SEP> IV <SEP> V <SEP>
<tb> Vulkanisationszeit <SEP> (min) <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 45 <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 45 <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 45 <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 45 <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 45
<tb> Zerreissfestigkeit <SEP> 72 <SEP> 80 <SEP> 77 <SEP> 113 <SEP> 110 <SEP> 105 <SEP> 78 <SEP> 73 <SEP> 83 <SEP> 118 <SEP> 113 <SEP> 125 <SEP> 79 <SEP> 80 <SEP> 81
<tb> (kg/cn)
<tb> Zerreissdehnung
<tb> (%) <SEP> 460 <SEP> 474 <SEP> 448 <SEP> 384 <SEP> 350 <SEP> 321 <SEP> 385 <SEP> 362 <SEP> 402 <SEP> 272 <SEP> 245 <SEP> 254 <SEP> 322 <SEP> 308 <SEP> 300
<tb> Modul <SEP> 150
<tb> t <SEP> kg <SEP> /cm2) <SEP> 27 <SEP> 27 <SEP> 27 <SEP> 40 <SEP> 42 <SEP> 44 <SEP> 31 <SEP> 31 <SEP> 31 <SEP> 60 <SEP> 65 <SEP> 67 <SEP> 44 <SEP> 46 <SEP> 48
<tb> Modul <SEP> 300
<tb> (kg/cm2)
<SEP> 48 <SEP> 50 <SEP> 52 <SEP> 81 <SEP> 88 <SEP> 94 <SEP> 58 <SEP> 62 <SEP> 63------73 <SEP> 78 <SEP> 79
<tb> Kerbzähigkeit
<tb> (kg/cm) <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 18 <SEP> 18 <SEP> 16 <SEP> 18 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 18 <SEP> 18 <SEP> 18 <SEP> 13 <SEP> 13 <SEP> 13
<tb> Härte
<tb> 0 <SEP> Shore <SEP> A <SEP> 64 <SEP> 64 <SEP> 64 <SEP> 69 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 61 <SEP> 61 <SEP> 61 <SEP> 71 <SEP> 72 <SEP> 72 <SEP> 82 <SEP> 84 <SEP> 85
<tb> Rückprallelastizität <SEP> (%) <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 17 <SEP> 17 <SEP> 18
<tb> Spez. <SEP> Gewicht <SEP> 1, <SEP> 124 <SEP> 1, <SEP> 104 <SEP> 1, <SEP> 135 <SEP> 1, <SEP> 128 <SEP> 1, <SEP> 117 <SEP>
<tb>
Die Ergebnisse zeigen, dass der Vulkanisationseffekt sowohl durch Erhöhen der Harz- als auch der Metallchloridmenge verstärkt werden kann.
Mit steigender Harzmenge nimmt auch die Rückprallelastizi- tät zu und erreicht bereits bei Einsatz von 8 Teilen Harz Werte, die etwa doppelt so hoch liegen wie bei andern Vulkanisaten, deren Rückprallelastizität im allgemeinen nur 5 bis höchstens 7% beträgt. Mit
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EMI3.3
<tb>
<tb>
Mischungsbeispiele <SEP> VI <SEP> VII
<tb> Butylkautschuk <SEP> (Enjay <SEP> 365) <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Stearinsäure <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Durophen <SEP> 219 <SEP> W <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP>
<tb> MPC-Russ <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP>
<tb> SnClz. <SEP> 2 <SEP> HzO <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Vulkanisationstemperatur :154 C.
Herstellung der Mischungen : Der Butylkautschuk wird wie in Beispiel 1 gewalzt. Dann gibt man die Stearinsäure, anschliessend das Harz, sodann den Russ und schliesslich das Zinnchlorid zu. Die Mischung wird gut verschnitten, zu Puppen aufgerollt, mehrmals durch die Walze gesteckt und zu einem glatten Fell ausgezogen.
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Ergebnisse der physikalischen Prüfungen :
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<tb>
<tb> Mischung <SEP> VI <SEP> VII
<tb> Vulkanisationszeit <SEP> (min) <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 15 <SEP> 30
<tb> Zerreissfestigkeit <SEP> (kg/cm2) <SEP> 102 <SEP> 102 <SEP> 111 <SEP> 123
<tb> Zerreissdehnung <SEP> (%) <SEP> 296 <SEP> 262 <SEP> 191 <SEP> 170
<tb> Modul <SEP> 150 <SEP> (kg/cm2) <SEP> 48 <SEP> 54 <SEP> 81 <SEP> 98
<tb> Kerbzähigkeit <SEP> (kg/cm) <SEP> 15 <SEP> 14 <SEP> 13 <SEP> 12
<tb> Härte <SEP> 0 <SEP> Shore <SEP> A <SEP> 76 <SEP> 75 <SEP> 75 <SEP> 76
<tb> Rückprallelastizität <SEP> (%) <SEP> 13 <SEP> 13 <SEP> 11 <SEP> 12
<tb>
Beispiel 3 : Die im"Durophen 219 W"enthaltenen leicht flüchtigen Lösungsmittel lassen sich durch geeignete höher siedende Flüssigkeiten, wie in Beispiel 1 beschrieben, austauschen.
Als Austauschmittel hat sich Struktol WB 309, ein Gemisch höhermolekularer aliphatischer und aromatischer Polyester, besonders bewährt. Das resultierende Harz B hat die gleichen Vulkanisationseigenschaften wie das unveränderte "Durophen 219 W", wie die nachstehenden Mischungsbeispiele zeigen.
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<tb>
<tb>
Mischungsbeispiele <SEP> VIII <SEP> IX <SEP>
<tb> Butylkautschuk <SEP> (Enjay <SEP> 365) <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP>
<tb> MPC-Russ <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Stearinsäure <SEP> 1,0 <SEP> 1,0
<tb> Harz <SEP> B <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 8. <SEP> 0 <SEP>
<tb> SnC12. <SEP> 2 <SEP> H20 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Vulkanisation : 1540C Herstellung der Mischungen wie in Beispiel 1 beschrieben.
Ergebnisse der physikalischen Prüfungen :
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<tb>
<tb> Mischung <SEP> VIII <SEP> IX <SEP>
<tb> Vulkanisationszeit <SEP> (min) <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 15 <SEP> 30
<tb> Zerreissfestigkeit <SEP> (kg/c. <SEP> m <SEP> ) <SEP> 119 <SEP> 102 <SEP> 117 <SEP> 106
<tb> Zerreissdehnung <SEP> (0/0) <SEP> 240 <SEP> 199 <SEP> 224 <SEP> 191
<tb> Modul <SEP> 150 <SEP> (kg/cm)'67 <SEP> 75 <SEP> 74 <SEP> 81
<tb> Kerbzähigkeit <SEP> (kg/cm) <SEP> 14 <SEP> 14 <SEP> 13 <SEP> 12
<tb> Härte <SEP> o <SEP> Shore <SEP> A <SEP> 75 <SEP> 78 <SEP> 78 <SEP> 79
<tb> Rückprallelastizität <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12
<tb>
An Stelle der Polyester können auch Phthalsäureester als Austauschmittel verwendet werden. Die Verwendung von Mineralölen ist zwar möglich, man erhält jedoch nur eine Emulsion, die sich beim Lagern allmählich wieder trennt.
Die vulkanisierende Wirkung des"Durophen 219 W"wird durch unterschiedliche Austauschflüssigkeiten praktisch nicht beeinflusst.
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sation kann mit FeCIs. 6 H20 wie folgt erzielt werden :
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<tb>
<tb> Mischungsbeispiel <SEP> X
<tb> Butylkautschuk <SEP> (Enjay <SEP> 365) <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP>
<tb> MPC-Russ. <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Stearinsäure <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Harz <SEP> A <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Feces. <SEP> 6 <SEP> H20 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Vulkanisation <SEP> : <SEP> 1540C <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 5>
Ergebnisse der physikalischen Prüfungen :
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<tb>
<tb> Mischung <SEP> X
<tb> Vulkanisationszeit <SEP> (min) <SEP> 30 <SEP> 45
<tb> Zerreissfestigkeit <SEP> (kg/cm2) <SEP> 64 <SEP> 64
<tb> Zerreissdehnung <SEP> (%) <SEP> 489 <SEP> 487
<tb> Modul <SEP> 150 <SEP> (kg/cm2) <SEP> 25 <SEP> 25
<tb> Kerbzähigkeit <SEP> (kg/cm) <SEP> 14 <SEP> 13
<tb> Härte <SEP> 0 <SEP> Shore <SEP> A <SEP> 65 <SEP> 66
<tb> Rückprallelastizität <SEP> (%) <SEP> 9 <SEP> 9
<tb>
Beispiel 5 : Mit Bisphenolharzen lassen sich auch helle Füllstoffe enthaltende Mischungen vulkanisieren :
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<tb>
<tb> Mischungsbeispiele <SEP> XI <SEP> XII <SEP>
<tb> Butylkautschuk <SEP> (Enjay <SEP> 365) <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Gefällte <SEP> reine <SEP> Kieselsäure <SEP> 45, <SEP> 0 <SEP> -- <SEP>
<tb> Aus <SEP> Gasphase <SEP> gewonnene <SEP> Kieselsäure <SEP> -- <SEP> 45,0
<tb> Stearinsäure <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Harz <SEP> A <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP>
<tb> SnCl2. <SEP> 2H2O <SEP> 5,0 <SEP> 5,0
<tb>
Vulkanisation :154 C Ergebnisse der physikalischen Prüfungen :
EMI5.3
<tb>
<tb> Mischung <SEP> XI <SEP> XII
<tb> Vulkanisationszeit <SEP> (min) <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 45 <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 45
<tb> Zerreissfestigkeit <SEP> (kg/cm2) <SEP> 113 <SEP> 110 <SEP> 111 <SEP> 115 <SEP> 116 <SEP> 111
<tb> Zerreissdehnung <SEP> (%) <SEP> 555 <SEP> 523 <SEP> 521 <SEP> 447 <SEP> 436 <SEP> 396
<tb> Modul <SEP> 150 <SEP> (kg/cm) <SEP> 29 <SEP> 29 <SEP> 29 <SEP> 44 <SEP> 44 <SEP> 46
<tb> Modul <SEP> 300 <SEP> (kg <SEP> Icrn2) <SEP> 56 <SEP> 58 <SEP> 60 <SEP> 77 <SEP> 82 <SEP> 84
<tb> Kerbzähigkeit <SEP> (kg/cm) <SEP> 24 <SEP> 23 <SEP> 28 <SEP> 18'20 <SEP> 21
<tb> Härte <SEP> 0 <SEP> Shore <SEP> A <SEP> 59 <SEP> 60 <SEP> 60 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 70
<tb> Rückprallelastizität <SEP> (%) <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12
<tb>
Beispiel 6 :
Die Verwendung von Bisphenolharzen als Vulkanisationsmittel ist nicht auf Butylkautschukmischungen beschränkt. Mit sehr gutem Erfolg lassen sich auch Butadien-Styrol-Mischpolymerisate, z.B. GRS-1500-Mischungen, vulkanisieren.
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<tb>
<tb>
Mischungsbeispiel <SEP> XIII
<tb> Butadien-Styrol-Mischpolymerisat <SEP> (Typ <SEP> GRS-1500) <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Gasruss <SEP> (Typ <SEP> CK <SEP> 3) <SEP> 50, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Stearinsäure <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Harz <SEP> A <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP>
<tb> SnClz. <SEP> 2H2O <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Vulkanisation : 154oC.
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Ergebnisse der physikalischen Prüfungen :
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<tb>
<tb> Mischung <SEP> XIII
<tb> Vulkanisationszeit <SEP> (min) <SEP> 15 <SEP> 30
<tb> Zerreissfestigkeit <SEP> (kg/cm2) <SEP> 159 <SEP> 151
<tb> Zerreissdehnung <SEP> (ago) <SEP> 302 <SEP> 298
<tb> Modul <SEP> 150 <SEP> (kg/cm2) <SEP> 65 <SEP> 65
<tb> Modul <SEP> 300 <SEP> (kg/cm2) <SEP> 148 <SEP> 150
<tb> Kerbzähigkeit <SEP> (kg/cm) <SEP> 22 <SEP> 23
<tb> Härte <SEP> 0 <SEP> Shore <SEP> A <SEP> 76 <SEP> 77
<tb> Rückprallelastizität <SEP> (ago) <SEP> 39 <SEP> 39
<tb>
Beispiel 7 : Die mit Bisphenolharzen vulkanisierten Butylkautschukmischungen sind hinsichtlich ihrer Alterungsbeständigkeit den in gleicher Weise hergestellten, mit Alkylphenolharzen vulkanisierten Butylmischungen erheblich überlegen.
In Mischung XIV wurde zur Vulkanisation ein Alkylphenolharz verwendet, das in bekannter Weise durch alkalische Kondensation von p-Octylphenol mit Formaldehyd hergestellt wurde.
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<tb>
<tb>
Mischungsbeispiele <SEP> XIV <SEP> XV <SEP> XVI
<tb> Butylkautschuk <SEP> (Enjay <SEP> 365) <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP>
<tb> MPC-Russ <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Stearinsäure <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> p-Octylphenolharz <SEP> 12, <SEP> 0 <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> Harz <SEP> A-8, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Harz <SEP> B--8, <SEP> 0 <SEP>
<tb> SnC12. <SEP> 2 <SEP> H20 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Vulkanisation : 154oC.
Ergebnisse der physikalischen Prüfungen :
Die in der Spalte A angegebenen Prüfungsdaten wurden drei Tage nach der Vulkanisation ermittelt.
In den Spalten B, C und D werden die Prüfungsergebnisse aufgeführt, die nach gemeinsamer Alterung der Proben, nach 1 Woche (B), nach 2 Wochen (C) und nach 3 Wochen (D) bei 150 C im Umlufttrockenschrank erhalten worden sind.
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<tb>
<tb>
Mischung <SEP> XIV <SEP> XV <SEP> XVI
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP>
<tb> Zerreissfestigkeit
<tb> ( <SEP> kg <SEP> /cm2) <SEP> 120 <SEP> 75 <SEP> 49 <SEP> 34 <SEP> 108 <SEP> 88 <SEP> 65 <SEP> 41 <SEP> 106 <SEP> 92 <SEP> 69 <SEP> 52
<tb> Zerreissdehnung <SEP> 529 <SEP> 166 <SEP> 128 <SEP> 106 <SEP> 259 <SEP> 215 <SEP> 213 <SEP> 188 <SEP> 209 <SEP> 128 <SEP> 113 <SEP> 103
<tb> Modul <SEP> 150 <SEP> (kg/cm2) <SEP> 19 <SEP> 65 <SEP> -- <SEP> -- <SEP> 58 <SEP> 63 <SEP> 48 <SEP> 35 <SEP> 73
<tb> Kerbzähigkeit
<tb> (kg/cm)
<SEP> 25 <SEP> 15 <SEP> 11 <SEP> 10 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 15 <SEP> 13 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 13 <SEP> 12
<tb> Härte <SEP> 0 <SEP> Share <SEP> A <SEP> 55 <SEP> 72 <SEP> 71 <SEP> 75 <SEP> 68 <SEP> 75 <SEP> 73 <SEP> 75 <SEP> 76 <SEP> 85 <SEP> 82 <SEP> 81
<tb> Rückprallelastizität <SEP> 4 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 13
<tb>
Die überlegene Alterungsbeständigkeit der Mischungen XV und XVI gegenüber der mit einem p-Octylphenolharz vulkanisierten Mischung XIV geht an sich schon aus den Prüfüngsergebnissen klar hervor ; z.
B. werden mit der Mischung XV schon nach einer Woche Alterung durchweg günstigere Er-
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gebnisse erhalten als mit der Mischung XIV, die ursprünglich bessere Zerreissfestigkeit, niedrigere Härte, längere Zerreissdehnung und höhere Kerbzähigkeit besass. Noch deutlicher werden die Unterschiede im Alterungsverhalten der Mischungen, wenn man den prozentualen Rückgang der Prüfwerte nach drei Wochen Alterung vergleicht.
Prüfwerte der Vulkanisation nach drei Wochen Alterung in Prozenten der an ungealterten Proben gemessenen Werte :
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<tb>
<tb> Mischung <SEP> XIV <SEP> XV <SEP> XVI
<tb> Zerreissfestigkeit <SEP> 28. <SEP> 3% <SEP> 38 <SEP> ale <SEP> 49 <SEP> %
<tb> Zerreissdehnung <SEP> 20 <SEP> % <SEP> 72, <SEP> 6% <SEP> 49, <SEP> Wo
<tb> Kerbzähigkeit <SEP> 40 <SEP> % <SEP> 81, <SEP> 3% <SEP> 80 <SEP> %
<tb> Härte <SEP> 136 <SEP> % <SEP> 110 <SEP> % <SEP> 107 <SEP> %
<tb>
EMI7.2