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Verfahren zur Durchführung einer Wärmebehandlung in einem Tunnelofen und zur Durchführung dieses Verfahrens dienender Ofen
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Materialien vorteilhaft ist, wirdFür bestimmte Anwendungen ist diese Lösung brauchbar. Sie hat aber den Nachteil, dass jeweils be- stimmte Mengen des betreffenden Materials in den verschlossenen Raum eingeführt und darauf wieder ent- fernt werden müssen. Dieses Eintragvexfahren ist unwirtschaftlich im Vergleich zu einem kontinuierlichen
Verfahren zur Herstellung von Serienprodukten. Weiter können die Eigenschaften der erhaltenen Produkte untereinander verschieden sein.
Das Eintragverfahren kann man noch einigermassen zur Behandlung kera- mischer Gegenstände nicht zu kleiner Bemessung heranziehen, jedoch weniger zur Behandlung kerami- scher Gegenstände, die in Reihenproduktion hergestellt und in grossen Mengen behandelt werden sollen, wie z. B. die Elemente von Tonabnehmern für Plattenspieler u. dgl. Solche Gegenstände und gegebenen- falls pulvrige Materialien lassen sich wirtschaftlicher in einem ununterbrochenen Vorgang einer Wärme- behandlung unterwerfen.
Das Verfahren nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass ein an sich bekannter Tunnelofen mit gegenüber der Mitte des Tunnels erniedrigten bzw. erhöhten Enden verwendet wird, so dass sich der aus dem behandelten Material verdampfende Bestandteil in der Tunnelmitte ansammelt. Tunnelöfen, de- ren Mitte gegenüber den beiden Enden erhöht oder erniedrigt angeordnet ist, sind z. B. aus der österr. Pa- tentschrift Nr. 112112 und aus der deutschen Patentschrift Nr. 353475 zu ersehen.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass, obgleich die verdampfenden Bestandteile infol- ge der vorherrschenden Temperatur beim Durchlaufen der Bahn in dem Ofen durch Verdampfung aus dem
Material austreten, infolge des Pegelunterschieds in der Bahn in der Umgebung des zentralen Teiles der- selben eine Atmosphäre, erzielt werden kann, die verhältnismässig reich an dem verdampfenden Bestand- teil ist. Dort wird somit eine weitere Verdampfung der flüchtigen Bestandteile des behandelten Materials verhütet.
Dem in den Ofen einzuführenden Material kann z. B. ein Übermass an dem verdampfenden Bestand- teil zugesetzt werden, der sich beim Erhitzen im Tunnel löst und selbsttätig infolge des vorhandenen Höhenunterschieds nach dem mittleren Teil der Bahn wandert. Bei einer andern Ausführungsform ist die Innenseite der Tunnelwand mit einem Material ausgekleidet, das bei Erhitzung den aus dem der Wärme- behandlung auszusetzenden Material frei werdenden Bestandteil abgibt. Gemäss einem weiteren Merkmal wird dem Ofen unter dem zu behandelnden Material gleichzeitig auch ein weiteres Material zugeführt, das bei Erhitzung im runnel den bei Erhitzung aus dem der Wärmebehandlung auszusetzenden Material frei werdenden Bestandteil liefert.
Entsprechend dem Gewicht der austretenden Bestandteile in bezug auf das Gewicht der Umgebungsluft verläuft von dem Eintrittsende des tunnelförmigen Raumes die Bahn zunächst nach unten und darauf aufwärts oder zunächst aufwärts und darauf nach unten. Ist der austretende Bestandteil schwerer oder leichter als Luft, so wird der mittlere Teil der Bahn gemäss der Erfindung auf einem niedrigeren bzw. höheren Pegel als die Enden der Bahn angeordnet, da in diesem Falle die Gewissheit erzielt wird, dass an der Stelle des niedrigsten Teiles der Bahn stets ein Übermass des verdampften Bestandteiles vorhanden ist, welche Menge stets durch die aus ändern Teilen des Tunnels heranströmendenDampfmengen ergänzt wird.
Das Material kann beim Eintreten in den Ofen zunächst eine Zone des Ofens durchlaufen, wo eine derart niedrigere Temperatur als im Innern des tunnelförmigen Raums vorherrscht, dass in dieser Zone nur eine Vorerhitzung des Materials und somit noch keine Verdampfung der flüchtigen Bestandteile stattfindet.
Für die Durchführung des Verfahrens ist bei dem erfindungsgemässen Ofen der den Tunnel enthaltende Ofenraum in seiner Längserstreckung durch eine Querwand geteilt, wobei das der Einbringöffnung zugewendete Ende des Tunnels in der Querwand angeordnet ist.
Obgleich der Tunnel an beiden Enden offen ist, wird dennoch die Aufrechterhaltung der richtigen Atmosphäre in der Umgebung des zentralen Bahnteiles gesichert. Anderseits liegt nicht die Gefahr vor, dass das zu behandelnde Material von dem geneigten bzw. ansteigenden Teil der Bahn nach dem mittleren Teil der Bahn gleitet.
Eine glatte Beförderung des Materials durch den Ofen wird besonders begünstigt, wenn der Ofen ein aus hitzebeständigem Material, vorzugsweise aus Platin bestehendes Transportband enthält, das durch den Tunnel läuft und von dessen Boden abgestützt wird.
Der Tunnelkörper an sich kann aus keramischem Material bestehen und ist dann vorzugsweise aus einigen, vorzugsweise geraden, keramischen Hohlkörpern zusammengebaut.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform. des Ofens nach der Erfindung wird der Tunnel durch einen Rohrkörper gebildet, der aus einem Edelmetall, vorzugsweise aus Platin besteht. Er kann vorteilhafterweise auch aus einem dünnen, biegsamen Metallrohr bestehen.
Wenn der Tunnel aus Edelmetall, z. B. Platin besteht, ist es gemäss einem besonderen Merkmal der
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Erfindung empfehlenswert, den Boden des Tunnels mit einer dünnen Schicht aus keramischem Material zu überziehen.
Zum Erzielen des erforderlichen Pegelunterschieds der Tunnelbahn kann man gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung den Tunnel auf Stützgliedern aufruhen lassen, die gegenseitig verschiedene Höhen haben.
Wenn hier von Material die Rede ist, das einer Wärmebehandlung ausgesetzt werden soll, so wird unter Material sowohl ungeformtes Rohmaterial z. B. pulvriges oder körniges Material als auch aus diesen Materialien z. B. durch Pressen erzeugte Gegenstände verstanden.
An Hand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Ansicht in Längsrichtung eines Ofens nach der Erfindung, wobei bestimmte Teile im Schnitt dargestellt sind, Fig. 2 einen Querschnitt längs der Linie 2-2 der Fig. 1 und Fig. 3 einen Querschnitt in vergrössertem Massstab des Teiles 52 der Fig. 2.
In Fig. 1 ist mit 10 ein Ofen zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung in einem ununterbrochenen Vorgang bezeichnet. Mit 12 ist die Hülle des eigentlichen Ofenraums bezeichnet, dessen Seitenwände aus feuerfesten Steinen 14 bestehen. Diese Steine sind von einem Gehäuse aus Metallplatten 16 umgeben. Der Ofen ruht auf einem Gestell 18 auf, das aus Profileisen hergestellt ist.
Die obere Wand der Hülle 12 besteht aus einer Reihe nebeneinander liegender, feuerfester Blöcke 20, die von den Seitenwänden 22 des Ofenraums abgestützt werden (s. auch Fig. 2). Auf diese Weise können die Blöcke 20 nach Wahl einzeln zur Bildung von Abfuhröffnungen für die aus dem Ofen stammenden Verbrennungsgase an geeigneten Stellen des Ofenraums entfernt werden. Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 sind drei solcher Abfuhröffnungen vorgesehen, die mit 24,26 und 28 bezeichnet sind. Die genaue Lage dieser Abfuhröffnungen wird weiter unten erörtert.
Eine Kammer 30, die zum Sammeln der Verbrennungsgase bestimmt ist und die von senkrechten Stützen 32 abgestützt wird, erstreckt sich über die ganze Hülle 12. Daran schliesst sich ein Schornstein an.
Die Hülle 12 hat weiter einen Boden oder ein Bett 34 und Endwände 36 und 38, die auch aus feuerfestem Material bestehen. Die Wände der Hülle umfassen gemeinsam den eigentlichen Ofenraum 40.
Dieser Raum 40 ist im wesentlichen gegen die Umgebung verschlossen, mit Ausnahme der Abfuhröffnungen 26 und 28, einer Öffnung 42 in der Endwand 36 und einer Öffnung in der andern Endwand 38.
Der Raum 40 wird mittels einer Anzahl von Brennern 44 auf die erforderliche Temperatur gebracht.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, ragen diese Brenner durch Öffnungen in den Seitenwänden 22 der Hülle 12 im Innern hervor in einer Höhe, die gerade oberhalb des Ofenbettes34liegt. Mit Ausnahme des äusser - sten, linken Teiles der Hülle 12 (Fig. 1) sind diese Brenner gleichmässig über die Länge des Ofens verteilt, so dass sie eine gleichmässige Erhitzung des Ofenraums herbeiführen können. Sie haben eine solche Kapazität, dass sie die Begrenzungen des Raumes 40 und dessen Inhalt auf Glühtemperatur bringen können.
Es ist eine Arbeitstemperatur von etwa 13000 C notwendig, um die weiter unten zu erörternde Wärmebe- handlung durchzuführen. Die Brenner 44 werden aus den Leitungen 45 gespeist, die an die gemeinsame Gashauptleitung 47 angeschlossen sind.
In einem verhältnismässig geringen Abstand von der Vorderwand 36 der Hülle 1 (Fig. 1) ist eine Querwand 46 aus hitzebeständigem Material in dem von der Hülle 12 umgebenen Raum angeordnet. Es entsteht somit ein Raum 48, der durch diese Wand 46 von dem Raum 40 getrennt wird. Der Raum 48 steht durch die Abfuhröffnung 24 in der oberen Wand der Hülle 12 mit der Gasabfuhrkammer 30 in Verbindung. in dem Raum 48 sind keine Brenner angeordnet. Die Erhitzung dieses Raumes erfolgt ausschliesslich durch Strahlung und Leitung der Wand 46. Somit nimmt der Raum 48 eine wesentlich niedrigere Temperatur an als der Raum 40.
In der Längsrichtung des Raumes 40 erstreckt sich der Tunnel 52 aus hochschmelzendem Material.
Zur Erfüllung der gestellten Anforderungen ist dieser Tunnel in Form eines dünnwandigen Platinrohrs mit einem rechtwinkligen Querschnitt ausgebildet, was insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist. Die Querabmessungen des Tunnels 52 sind im Vergleich zu dessen Länge gering. Bei dieser Ausführungsform des Tunnels ist die Breite etwa 75-80 mm, die Höhe etwa 10-15 mm und die Länge etwa 1600 mm. Um den Tunnel 52 möglichst biegsam und billig zu halten, wird die Stärke des Materials der Tunnelwand so gering gewählt, als mit Rücksicht auf die mechanische Widerstandsfähigkeit noch zulässig ist. Weiter unten wird noch die Nützlichkeit der biegsamen Ausbildung dieses Tunnels erörtert.
Wie bereits gesagt, erstreckt sich der Tunnel 52 in der Längsrichtung des Raums 40, in der Weise, dass die beiden Enden dieses Tunnels von der Aussenseite der Hülle 12 her zugänglich sind. Das in der Fig. 1 rechte Ende des Tunnels erstreckt sich bis zu der Endwand 38 der Hülle 12. Das andere Ende des Tunnels 52 liegt in dem Raum 48 nahe der Wand 46 und ist durch die Öffnung 42 in der Wand 36 zugäng- lich.
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Über die ganze Länge ruht der Tunnel 52 auf feuerfestem Material in Form von Stützplatten 54 auf, die von senkrechten Stützen 56 getragen werden, die auf dem Bett 34 des Ofens aufruhen. Die Stützen 56 sind hinreichend hoch, um den Tunnel 52 vor einem direkten Kontakt mit den aus den Brennern 44 tre- tenden Flammen zu schützen. Die Stützplatten 54 sind aus solchem feuerfesten Material hergestellt, dass sie nicht an dem Material des Tunnels 52 haften ; vorzugsweise haben sie den gleichen Ausdehnungskoeffizienten wie dieses Material. Wenn der Tunnelkörper 52 aus Platin besteht, können dieStützplatten54 aus Zirkonoxyd hergestellt sein. Vorzugsweise sind die Platten 54 sehr porös.
Die senkrechte Abmessung der Stützen 56 ist am kleinsten an der Stelle des zentralen Teiles des Tunnels 52. Es entsteht auf diese Weise eine leicht geneigte Oberfläche, wobei die Stützplatten 54 den Tunnel 52 abstützen. Infolge der Biegsamkeit des Tunnels 52 passt er sich der Oberfläche der Stützplatten 54 an. Der Tunnel 52 neigt sich also leicht von den Enden nach der Mitte hin und hat vorzugsweise die Gestalt einer Kettenlinie. In der Mitte liegt der Tunnel 52 vorzugsweise über einen Abstand, der mindestens gleich der Tunnelhöhe ist, niedriger als die Enden. Im vorliegenden Fall ist der mittlere Teil des Tunnels niedriger als die Enden, da die Behandlung eines Materials beabsichtigt ist, in demBleioxyd (PbO) der verdampfende Bestandteil ist, der in Form von Dampf schwerer als Luft ist.
Wenn hingegen der Dampf des verdampfenden Bestandteiles leichter als Luft wäre, müsste der Tunnel 52 von den Enden her ansteigen, so dass der mittlere Teil höher als die Enden liegen würde.
Der Tunnel 52 kann auch aus einem nichtmetallischen, hochschmelzenden Material, wie z. B. Alu- miniumoxyd (AL 03) hergestellt sein. In diesem Falle könnte der Tunnel aus drei geraden Hohlteilen bestehen, von denen der mittlere waagrecht liegt und die zwei andern mit Gefälle verlegt sind.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist die Bodenfläche im Inneren 50 des Tunnels 52 mit einer dünnen Schicht 58 aus hochschmelzendem Material überzogen. In dem geschilderten Beispiel darf die Schicht 58 nicht an Platin haften, nicht mit Blei reagieren und muss einen Ausdehungskoeffizienten gleich dem von Platin haben. Beispiele solcher Materialien sind Zirkonoxyd, Aluminiumoxyd und Bariumtitanat. Der Überzug 58 besteht vorzugsweise aus losen Stücken, um die Herstellung des Tunnels zu vereinfachen und die Biegsamkeit beizubehalten. Die Seitenränder des Überzugs 58 haben vorzugsweise aufrechtstehende Ränder 60, die gemeinsam vorstehende Rücken bilden, die ein Transportband 62 zentrieren und führen können.
Das Transportband 62 besteht aus einem dünnen, biegsamen Streifen aus hochschmelzendem Metall, wozu gewöhnlich dasselbe Material wie für den Tunnel gewählt wird.
Im vorliegenden Falle hat das Band 62 eine Stärke von 0,05 bis 0, 1 mm. Naturgemäss sind deutlichkeitshalber die Materialstärken des Transportbandes und des Tunnels in vergrössertem Massstab angegeben.
Die Breite des den Tunnel durchlaufenden Bandes ist naturgemäss von der Tunnelbreite abhängig.
Das Transportband 62 ist ein endloses Band. Der hingehende Teil durchläuft den Tunnel 52, wobei er auf dem Überzug 58 aufruht, während der rückgehende Teil unterhalb der Hülle 12 verläuft. Das Band wird durch Rollen 64 und 66 geführt, deren Achsen in den Lagern 68 liegen, die auf dem Gestell 18 befestigt sind.
Die Rolle 64 wird im Uhrzeigersinn gemäss dem Pfeil durch eine Reibrolle 70 angetrieben. Die Rolle 66 dient nur zur Führung des Transportbandes 62. Das Transportband 62 wird durch den Tunnel 52 durch das Zusammenwirken der Reibrolle 70 und der Rolle 64 gezogen, die somit auf den rücklaufenden Teil des Transportbandes eine Zugwirkung ausüben. Auf diese Weise wird das Spiel in dem rücklaufenden Teil benutzt, um die Einwirkung von Stössen auf den vorlaufenden Teil des Transportbandes möglichst auszugleichen. Naturgemäss ist dieser vorlaufende Teil infolge der hohen Temperatur, der er ausgesetzt ist, verletzbarer. Die Platte 72 dient dazu, den Auflauf des rücklaufenden Teiles auf die Rolle 66 einigerma- ssen zu führen.
Das zu behandelnde Material wird an der Stelle, an der das Band die Rolle 64 verlässt oder etwas davon entfernt, auf das Band 62 gebracht. Der Trichter 74 kann z. B. verwendet werden, um pulvriges oder körniges Material auf das Band 62 zu bringen. Eine Rolle 76, deren Aussenrand mit der Oberfläche der Rolle 64 in Berührung ist und sich somit auch dreht, dient dazu, das zu behandelnde Material gleichmässig über die Breite des Bandes zu verteilen.
Mittels der dargestellten Vorrichtung können auch lange, dünne Streifen oder Stäbe des betreffenden Materials einer Wärmebehandlung ausgesetzt werden. In diesem Falle wird der Trichter 74 nicht benutzt.
Das betreffende Material wird dann zwischen die Antriebsrolle 64 und die weitere Rolle 76 eingeführt und auf diese Weise dem Tunnel zugeführt.
Wie vorstehend bemerkt, liegt bei der Behandlung der betreffenden Materialien mit hohen Temperaturen der Nachteil vor, dass flüchtige Bestandteile dieses Materials verdampfen. Soll z. B. keramisches
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Material des Bleizirkonat-Titanattyps für elektronische Einzelteile behandelt werden, so tritt die Schwierigkeit auf, dass die Zusammensetzung des aus dem Ofen stammenden Materials reproduzierbar und gleichmässig sein muss, während diese Materialien gerade den Nachteil haben, dass der verdampfende Bestandteil, in diesem Falle Bleioxyd, verloren geht.
Um diesen Nachteil zu verringern, wird das betreffende Material mit einem geringen Übermass an dem verdampfenden Bestandteil hergestellt. Darauf werden diese Materialien in dem Tunnel der vorgeschriebenen Wärmebehandlung ausgesetzt. Dieser Tunnel ist an den Enden offen. Die Enden des Tunnels liegen auf demselben Pegel. Das Material wird beim Durchlaufen des Tunnels infolge der Gestalt des Tunnels auf einen andern Pegel gebracht. Dort enthält bei einer hohen Temperatur die Atmosphäre ein Übermass an dem verdampfenden Bestandteil.
Bei Anwendung dieses Verfahrens und dieses Ofens zur Herstellung eines Bleizirkonat-Titanats aus Bleioxyd (PbO)-Zirkonoxyd (ZrO,) und Titanoxyd (TiO,) erhält man bei einer Zusammensetzung des Materials mit einem Übermass von 0, 5 Gew.- an Bleioxyd das gewünschte Resultat in bezug auf das stöchiometrische Verhältnis. Nachdem sie auf die vorgeschriebene Weise gemahlen und vermischt worden sind, werden die Materialien durch den Trichter 74 auf das Transportband 62 gebracht. Das Transportband wird mit einer Geschwindigkeit von etwa 60 m pro Minute angetrieben. Die Temperatur in dem Raum 40 beträgt etwa 9600 C. Das gemischte Material wird durch die Öffnung 42 in den Raum eingeführt. Dieser Raum hat eine niedrigere Temperatur als der Raum 40, da er keine Brenner enthält.
Diese Temperatur muss jedenfalls niedriger sein als die Temperatur, bei welcher der flüchtige Bestandteil aus dem Gemisch verdampft. Wenn Bleizirkonat-Titanat behandelt wird, muss die Temperatur in dem Raum 48 mindestens 4000 C niedriger sein als in dem Raum 40.
Beim Durchführen dieses Gemisches durch den Raum 48 werden alle organischen oder andern Bestandteile mit einem niedrigen Siedepunkt, wie z. B. Wasser entfernt. Die Dämpfe und die Verbrennungsprodukte entweichen durch die Öffnung 24, Dieser Vorerhitzungsvorgang setzt sich fort, bis das Material den Eingang des Tunnels 52 erreicht. Wenn das Material in dem Tunnel die Querwand 46 passiert, hat es eine Temperatur, die der Reaktionstemperatur sehr naheliegt. Diese Temperatur wird praktisch unmittelbar darauf erreicht. Bei der Reaktionstemperatur verdampft ein Teil des Bleioxyds bis zu einer Menge, die annähernd der Hälfte des zugesetzten Gewichtsprozentes entspricht. Der auf diese Weise erzeugte Bleidampf, der schwerer als Luft ist, sinkt nach dem mittleren Teil des Tunnels 52 herab, welcher Teil niedriger als die Enden des Tunnels liegt.
Der auf diese Weise erzeugte Dampfdruck ist bei der im Tunnel vorherrschenden Temperatur genügend, um eine weitere Bleiverdampfung aus dem behandelten Material zu verhüten.
Das aus dem Ofen hervortretende Material, das noch ein gewisses Übermass an Bleioxyd enthält, wird
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Bei Anwendung des Verfahrens und des Ofens nach der Erfindung zum Sintern dieses einigermassen vorgebackenen Materials vollzieht sich der Prozess annähernd ähnlich dem vorstehend geschilderten Vorgang. Sollen Bleizirkonat-Titanat-Stäbe oder-Streifen gesintert werden, so wird das Transportband 62 mit einer linearen Geschwindigkeit von etwa 10 bis 15 cm pro Minute angetrieben, während die Temperatur in dem Raum 40 auf 1260-13200 C eingestellt wird. So entsteht. in dem Raum 48 eine Temperatur von 600 bis 9000 C. Beim Einführen des Materials in den Ofen werden im Raum 48 etwaige Geliermittel, Bindemittel und etwaige Verunreinigungen ausgestossen. Darauf wird das keramische Material gebacken.
Dies vollzieht sich beim Fortbewegen des Materials durch den Tunnel 52. Das Material verlässt den Tunnel in dem vollständig gebackenen Zustand. Das Übermass an Bleioxyd, das noch in dem Material nach dem Vorsinterungsvorgang vorhanden war, verdampft praktisch vollkommen beim Durchgang durch den Tunnel 52 und erzeugt hierin in dem niedrigsten Teil eine Bleidampfatmosphäre, die eine weitere Verdampfung des Bleis verhütet.
Selbstverständlich sind die vorstehend angegebenen Werte der Abmessungen des Tunnels und der vorherrschenden Temperaturen, sowie die der Bewegungsgeschwindigkeit des Transportbandes lediglich beispielsweise angegeben. Es wird einleuchten, dass im Falle einer höheren Temperatur oder eines längeren
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bestimmten Fällenterials oder der durch den Ofen geführten Gegenstände u. dgl. Weiter werden diese Faktoren auch durch die Eigenschaften und die Mengen der verdampfenden Bestandteile in dem zu behandelnden Material bedingt.
Es kann ein Übermass an dem verdampfenden Material dem Material selber zugesetzt werden, man
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kann aber auch innerhalb des Rahmens der Erfindung die gewünschte Atmosphäre des verdampfenden Materials in dem mittleren Teil des Ofens auf andere Weise erzielen. Man könnte z. B. die innere Oberfläche des Tunnels 52 mit einem Material überziehen, das bei Erhitzung den verdampfenden Bestandteil z. B.
Bleioxyddampf liefert. Dazu könnte man Bleioxyd-oder Bleizirkonat verwenden. Eine solche Schicht lässt sich dadurch erzielen, dass vor dem Anbringen des Tunnels in dem Ofen die Innenseite des Tunnels mit dem betreffenden Material überzogen wird oder dadurch, dass vor dem Gebrauch des Ofens für den angestrebten Zweck durch den Tunnel Stoffe geführt werden, die bei Verdampfung in hohem Masse Bleioxyd abgeben, so dass sie im Tunnel die gewünschte Atmosphäre liefern.
Eine weitere Möglichkeit zum Erzielen der gewünschten Bleioxydatmosphäre in dem Tunnel besteht darin, dass beim Durchführen des Materials nicht das Material selber mit einem Übermass an dem verdampfenden Bestandteil versehen wird, sondern dass zwischen die zu behandelnden Materialien auf dem Transportband Teile eines Materials gebracht werden, das bei Erhitzung den aus dem zu behandelnden Material verdampfenden Bestandteil in hinreichendem Masse liefern kann.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Durchführung einer Wärmebehandlung in einem Tunnelofen, wobei das zu behandelnde Material mindestens einen Bestandteil enthält, der bei der im Ofen vorherrschenden Temperatur wenigstens teilweise verdampft, dadurch gekennzeichnet, dass ein an sich bekannter Tunnelofen mit gegenüber der Mitte des Tunnels (52) erniedrigten bzw. erhöhten Enden verwendet wird, so dass sich der aus dem behandelten Material verdampfende Bestandteil in der Tunnelmitte ansammelt.