DE901059C

DE901059C - Verfahren und Vorrichtug zur Herstellung von Agglomeraten aus feinkoernigen Rohstoffen, insbesondere aus Eisenerzen

Info

Publication number: DE901059C
Application number: DEB10716A
Authority: DE
Inventors: Edward P Barrett; Hermann A Brassert; Minu N Dastur; Frederick De Jahn
Original assignee: Brassert & Co
Current assignee: Brassert & Co
Priority date: 1947-04-22
Filing date: 1950-10-01
Publication date: 1954-01-07

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Agglomeraten aus feinkörnigen Rohstoffen, insbesondere aus Eisenerzen Die Erzeugung von Eisen und anderen Metallen aus feinkörnigen Rohstoffen, z. B. von Eisenerzen od. dgl., bereitet bekanntlich Schwierigkeiten, die man durch Agglomerieren beseitigen kann. Nun mÜssen solche Agglomerate eine Reihe von Bedingungen erfüllen, die mit .den bisher bekanntgewordenen Verfahren nicht oder nur unvollkommen zu erreichen sind.
Zunächst isst für Agglomerate eine hohe Porosität erforderlich, die, wenn bei ihrer Herstellung nennenswerter Druck angewendet wird, ausbleibt. Die Erfindung befaßt sich daher zunächst mit der Aufgabe,dier Herstellung von Agglomeraten großer Porosität ohne Anwendung äußeren Drucks. Agglomerate müssen ferner eine gute Druckfestigkeit besitzen, damit sie bei der Verhüttung sowie bei der Lagerung und beim Transport ihre Stückform behalten. Die meisten, ohne Anwendung äußeren Drucks arbeitenden Agglomerierumgsverfahren ergeben ein solches Erzeugnis nicht.
Weiterhin sollen die Agglomerate, eine möglichst gleichmäßige Stückgröße besitzen. Wie gerade neuere Erkenntnisse zeigen, kommt es bei den meisten Verhüttungsverfahren viel mehr auf die Gleichmäßigkeit der Stückgröße als auf deren absolutes Ausmaß an.
Endlich ist auch.dieäußereFormderAggflomerate von Wichtigkeit. Unregelmäßige Formen verurs. achen bei der weiteren Aufarbeitung, insbesondere in Schachtöfen, das Auftreten von Hohlräumen wechselnder Größe und Lage im Ofen. Die sich hieraus für den Betrieb ergebenden Nachteile sind bekannt. Die äußere Form der Agglomerate muß so sein, .daß eine lockere Schüttung erreicht wird. Dieser Forderung wird die Kugelform eines Agglomerats am besten gerecht.
Die Verhüttungsvorgänge werden aber nicht allein durch die erwähnten physikalischen Eigenschaften der verwendeten Rohstoffe bzw. der daraus hergestellten Agglomerate beeinflußt. Sie hängen noch mehr von der chemischen Beschaffenheit dieser Stoffe ab. Es sollte deshalb Aufgabe eines Agglomerierverfahrens sein, die für das jeweilige Verhüttungsverfahren günstigste chemische Beschafienheit des Produktes herzustellen. Zu diesem Zweck muß der Agglomierprozeß anpassungsfähig gestaltet werden.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zum Herstellen von Agglomeraten, insbesondere aus Eisenerzen od. dgl., die :die vorstehend geforderten Eigenschaften :durch nachstehende Maßnahmen erhalten: a) Die feinkörnigen Stoffe werden mit einer Flüssigkeit, vornehmlich mit Wasser, zu einer plastischen -Klasse angemacht; b) :diese Masse wird auf eine Vibrations- oder Schwingplatte aufgegeben, die Öffnungen oder Maschen vom Querschnitt zunächst aus ihr zu bildender kleiner und unterhalb der Vibrations- oder Siebplatte abbrechender Stränge aufweist; c) die die Vibrations- oder Siebplatte verlassenden kurzen und strangähnlichen Formlinge werden z. B. in einer Drehrahrtrommel in Kugeln umgewandelt, die d) in einem mit heißen Gasen von etwa io5o bis 135a° C betriebenen Schachtofen zu Agglomeraten gefrittet werden.
Die große Porosität der Agglomerate kommt dadurch zustande, daß die kugelige Endform ohne jede äußere Druckanwendung aus der feuchten Masse hergestellt und @ aus dieser durch Trocknen und Erhitzen die gesamte vorher aufgenommene Flüssigkeit drucklos wieder ausgetrieben wird. Dabei bilden sich in den Agglomeratkugeln unzählige feinste Kanälchen, die :den ganzen Kugelinhalt gleichmäßig durchsetzen. Durch das Sintern bei Temperaturen von io5o bis 1350`C werden die Messeteilchen zumindest in den Außenschichten der Kugeln so hart, daß diese allen beim Transport, der Lagerung und Verhüttung auftretenden Belastungen gewachsen sind. Die Kugelform der fertigen Agglomerate und die genaue Bestimmung des Kugeldurchmessers durch die Öffnungen der Schwingplatte verbürgen eine gleiche und gleichbleibende Stückgröße.
Zur Beeinflussung der chemischen Beschaffenheit der Agglomerate kann je nach den Anforderungen des Einzelfalles das Erhitzen der Agglomeratkugeln im Schachtofen in oxydierender, neutraler oder reduzierender Atmosphäre vorgenommen werden. So ist bei der Agglomerierung von schwefelhaltigen Eisenerzen eine oxydierende Atmosphäre vorteilhaft, um das ursprüngliche Fei 04 im das im Hochofen leichter zu verhüttende Fee 03 umzuwandeln. Wenn umgekehrt eine reduzierende Erhitzung wünschenswert erscheint, beispielsweise bei der "ggglomerierung von zink- oder arsenhaltigen Erzen, dann kann der Rohmasse eine entsprechende Menge feinverteilten Kohlenstoffs zugesetzt werden. In diesem Fall wird in den Heizgasen des Schachtofens nur mit einem Luftüberschuß gearbeitet, wie er zur Verbrennung des Kohlenstoffs zu Kohlenoxyd notwendig ist.
Weitere Einzelheiten der Erfindung seien an Hand eines Ausführungsbeispiels für die erfindung'sgemäßeAgglomieranlage erläutert.InderZeichnun-g veranschaulicht Fig. i eine Draufsicht, Fig. 2 eine Vorderansicht nach Linie 2-2 der Fig. i und Fig. 3 eine Seitenansicht nachLinie 3-3 der Fig. i des zur Herstellung von Agglomeratkugeln dienenden Anlageteiles, Fig. 4. in vergrößertem Maßstäbe Einzelheiten der Fig. 3, Fig. 5 bis 7 in gleicher Darstellung wie Fig. i bis 3 eine abgeänderte Ausführungsform, Fig. 8 bis 9 Einzelheiten einer weiteren Abänderung, Fig. io die Seitenansicht einer Trockentrommel, Fig. i i den senkrechten Schnitt nach Linie i i-i i durch den Schachtofen der Fig.12 und Fig. i2 den senkrechten Schnitt nach Linie 12-12 durch den Schachtofen der Fig. i i, Fig. 13 den waagerechten Schnitt nach Linie 13-13 der Fig. i i, Fig. 14 einen Querschnitt nach Linie i4-14 der Fig. i i, Fig. 15 in vergrößertem Maß,stabe Einzelheiten der Fig. i i und Fig. 16 den senkrechten Schnitt nach Linie 15-15 der Eig. 15.
Zur Herstellung des Agglomerats wird beispielsweise ein feinIkörniges Eisenoxyd verwendet, von dem etwa 75 % durch ein S ieb mit etwa 16 Maschen je Quadratzentimeter gehen. Hinter einem Magnetscheiden zur Absonderung von Verunreinigungen wird die Rohmasse zu einer etwa 3o bis 4o,% Wasser enthaltenden Paste angemacht. Der von anderen Verfahren bekannte Zusatz besonderer Bindemittel ist weder notwendig noch erwünscht.
Bei der Einrichtung nach der Fi.g. i biis 7 wird die Rohmasse vom Magnetscheiden durch ein Druckrohr i einem Trog 2 zugeführt, in dem der erforderliche Wasserzusatz erfolgen kann. In dem Trog ist eine um eine waagerechte Achse 3 drehbare Trommel 4 angeordnet, die als Vakuumfilter ausgebildet ist. Bei der Drehung der Trommel 4 bildet sich auf ihrem Außenmantel eine dünne Schicht C feuchter Masse, die von einem Kratzer 5 von der Trommel abgehoben wird. Unter Einwirkung des im Trommelinnern vorhandenen Unterdrucks wird dabei der Rohmasse so viel Feuchtigkeit entzogen, daß eine leicht formbare feuchte Masse entsteht, die genügend Fließvermögen besitzt, um noch durch Öffnungen von etwa 25 mm Weite nur unter ihrem Eigengewicht durchtreten zu können. Andererseits muß die Masse eine solche Viskosität besitzen, daß die aus solchen Öffnungen austretenden Stränge erst abbrechen, nachdem sie etwa doppelt so lang geworden sind wie die Weite der Öffnungen. Es hat sich herausgestellt, daß das mit einem Wassergehalt von mehr als io0!o, vorzugsweise 2o bis 300/0, erreicht wird.
Die durch Kratzer 5 von der Trommel .4 in großen flachen Stücken abgelöste feuchte Masse C fällt auf eine geeignete Zerkleinerungseinrichtung, die in der Ausführung nach Fig. i bis q. aus einem Paar von mit Längsrippen 6 ausgerüsteten Walzen 7 besteht. Zum Antrieb dieser Walzen dient ein Motor 8 mit Riementrieb g. Bei der Ausführung nach Fig. 5 bis 7 sind die Rippenwalzen 7 durch eine Anzahl von Schneckenförderern io ersetzt, die im Gehäuse i i untergebracht und über Vorgelege- 12 an den Riementrieb 9 angeschlossen sind.
Von der jeweiligen Zerkleinerungsvorrichtung fallen die Teilchen der feuchten -Masse C auf ein Vibrationssieb 13, das einen langgestreckten, schmalen Siebboden mit abgerundeten Ecken enthält. Dieser Siebboden ist mit einer Vielzahl von Öffnungen 15 verseben, durch die die in Schichthöhe die auf ihm aufgehäufte feuchte Masse in Form von zylindrischen Strängen drucklos nach unten durchtreten kann (vgl. insbesondere Fig. q.). Der Siebrahmen 13 ist mit angeschweißten Armen 16 versehen, die durch Schrauben 17 an Winkelschienen i8 des Rahmengestells ig starr befestigt sind. Der Siebboden 1.4 lagert auf den unteren Flanschen 18a der Winkelschienen 18. Er enthält eine Anzahl angeschweißter Winkel 2o, die durch Schrauben 21 an dem Druckluftkolben 22 starr angeordnet sind. Durch die Kolben 22 kann der Siebboden 1.4 in sehr schnelle lotrechte Schwingungen versetzt werden, deren Amplitude durch die Flansche i8a und den Unterrand 13a des Siebrahmens 13 begrenzt ist (Fig. 4). Der Abstand zwischen dem unteren Rand 13a und der Oberfläche des Siebbodens 1,4 ist so gering, daß durch diesen schmalen Spalt keine nennenswerten Mengen feuchterMasse seitlich austreten können.DerDurchmesser derÖffnungen 15 beträgt beispielsweise etwa 25 mm und entspricht im wesentlichen dem Durchmesser der fertigen Agglomeratkugeln. Die auf der Unterseite des Siebbodens 1.4 austretenden und an dieser zunächst anhaftenden Stränge werden durch die von oben nachdrückenden Teile der feuchten Masse weiter nach unten verschoben, wobei sich der Strangdurchmesser etwas verringert. Die Stränge brechen infolge ihres Eigengewichtes ab, wenn sie etwa die doppelte Länge ihres Durchmessers erreicht haben, und bilden kleine zylindrische oder richtiger gesagt kegelstumpfförmige Körperchen F_ (Fig. 2).
Von erheblicherBe@deutung ist die Schichthöhe d der auf den Siebboden 14 aufgebrachten feuchten Masse. Wenn deren Höhe zu gering ist, fällt die Masse bei der Vibration des Siebes in kleineren Stückchen durch die Öffnungen 15, oder aber etwa sich bildende Stränge haben ungenügenden inneren Zusammenhalt, so daß sie sich schon beim Transport zerkrümeln. Als 'Mindestmaß für die Schichthöhe d wurde das Doppelte des Durchmessers der Öffnungen 15 ermittelt. Bei zu großer Schichthöhe andererseits «-erden die unteren Schichten des aufgebrachten Siebgutes durch das Gewicht der darüberliegenden Schichten so belastet, daß ein Teil des vorher aufgenommenen Wassers aus ihnen herausgedrückt wird. Dadurch wird das Gefüge der unteren Schichten zu dicht, so daß die fertigen Agglomerate nur ungenügende Porosität aufweisen. Ferner verliert durch den Wasserentzug die Masse selbst ihre ursprünglicheViskosität und neigt zum Zerkrümeln. Diese Erscheinungen treten in steigendem Maße auf, wenn die Schichthöhe d größer als das Zwölffache deo Durchmessers der Öffnungen gemacht wird. Als Bestmaß für die Schichthöhe d hat sich je nach Art und Feinheitsgrad der Rohmasse das Sechs- und Achtfache der Lochweite herausgestellt. Bei der geschilderten Siebvibration führen die Druckluftkolben etwa i5oo bis 3ooo Hübe in der -Minute aus. An Stelle dieser Druckluftkolben können selbstverständlich auch elektromagnetische oder andere geeignete Vibratoren verwendet werden.
Eine abgeänderte Form des Vibrationssiebes ist in Fig. 8 und 9 dargestellt. Hier trägt der Siebrahmen 13 einen Maschenboden 23, wobei die Weite der Maschenöffnungen 24. in etwa dem Durchmesser der Kreisöffnungen 15 entspricht. Am Siebrahmen 13 sind ferner mit Langlöchern 25 versehene Winkelstücke 26 starr angeordnet, die auf den Schienen 18 des Rahmengestells ig verschiebbar gelagert sind. Durch die Langlöcher 25 sind Bolzen 27 in die Schienen 18 eingeschraubt, so daß sich die Winkelstücke 26 und mit ihnen der Siebrahmen 13 um die Lochweite der Löcher 25 auf den Schienen i8 hin und her bewegen kann. Diese Bewegung des Siebes erfolgt in waagerechter Richtung, also normal zur Bewegungsrichtung der durch die Öffnungen 24 durchtretenden Teile des Siebgutes. An einer oder beiden Schmalseiten des Siebrahmens 13 sind an diesem Arme 28 starr angeordnet, die von den Kolben 22 bewegt werden können. Die sich von der Unterseite des Maschenbodens 23 infolge ihres Eigengewichtes ablösenden Teile E fallen auf eine Rutsche 29.
Bei der Ausführung nach Fig. i bis 7 ist an Stelle der Rutsche 29 unterhalb des Siebbodens 14 ein Bandförderer 3o vorgesehen, der von dem Motor 8 aus über ein Vorgelege 31 angetrieben werden kann.
Durch die Fördereinrichtung werden die Teile E der feuchten Masse einer Drehtrommel 3.2 zugeführt (Fig. io), die auf Rollen 33 gelagert ist, die durch eine Antriebswelle 34 in Umdrehung versetzt werden können. Die Rollen ihrerseits sind auf einem Rahmengestell 35 gelagert. Im Innern der Trommel 32 sind Brenner 36 und 37 vorgesehen, um die Innenfläche der Trommel 32 trocken zu halten, damit nicht an dieser einzelne Körperchen E festkleben können. Am oberen Ende der etwas geneigt gelagerten Drehtrommel 32 befindet sich eine Eintragsrutsche 38, auf die die Körper E von dem Bandförderer 3o oder der Rutsche 29 aufgeben werden können. Die beiden Rutschen 29 und 38 können auch vereinigt werden, wobei in diesem Fall der Siebrahmen 13 etwas in die obere Öffnung der Drehtrommel 3z hineinragen kann, wie in Fig. #o gestrichelt angedeutet ist.
Wenn die Trommel 32 mit Hilfe der Rollen 33 von der Antriebswelle 34 aus in Drehung versetzt wird, rollen die eingebrachten Körperchen E dem unteren Trommelende zu und werden: hierbei zu Kugeln geformt. Von dem unteren Austragsende der Drehtrommel 32 können dann die Kugeln entweder einem Lagerraum oder auch unmittelbar einem senkrechten Schachtofen zugeführt werden.
Der in Fig. i i bis 16 dargestellte senkrechte Schachtofen enthält ein Gerüst 39, das das feuerfeste Mauerwerk 4.o des Ofenschachtes 4i und der Verbrennungskammern 42 trägt. Der Querschnitt des oberen Teiles von Schacht 41 zeigt die Form eines langgestreckten Rechtecks (Fig. 13), dessen Schmalseiten sich durch konische Schachtwände 46 nach unten hin bis etwa zur Schachtmitte vergrößern (Fig. ii und 14). Der Schachtunterteil dagegen weist quadratischen Querschnitt auf. Am unteren Ende des stetig betriebenen Schachtofens ist eine geeignete Austragsvorrichtung 43 für die fertigen Agglomeratkugeln angeordnet. Die vorgetrockneten Kugeln G werden durch irgendeine geeignete Fördereinrichtung der Eintragsöffnung 44 des SchachteS41 zugeführt und fallen auf einen sattelförmigen Verteiler 45. Dadurch wird, wie Fig. ii erkennen läßt, eine konkave, nach den Längswandungen 46 hin ansteigende Lagerung der Kugeln G bewirkt. Im Mauerwerk 40 und unterhalb des Verteilers 45, an diesem befestigt, sind elektrische Widerstandsheizungen 47 vorgesehen, durch welche die oberste Schicht der eingefüllten Kugeln G beheizt werden kann.
Von den Verbrennungskammern42 führen schräg nach unten gerichtete Öffnungen 48 in das Innere des Schachtes 41, die in mehreren Reihen, gegebenenfalls auch versetzt zueinander, angeordnet werden können. Durch diese Öffnungen 48 vermögen die in den Kammern 42 erzeugten heißen Verbrennungsgase in den Schacht 41 einzuströmen, durch die Hohlräume zwischen den einzelnen Kugeln G nach oben hin zu streichen und aus der Öffnung 44 in einen Kamin oder ins Freie zu entweichen. Am Boden der Kammern 42 sind Brenner 49 vorgesehen, denen durch Leitungen So Heizgas aus den Hauptgasleitungen 51 zugeführt werden kann. Zur Zufuhr der Verbrennungsluft dienen Leitungen 52, in. die in der nachstehend erläuterten Weise Druckluft eingeleitet werden kann.
An geeigneter Stelle des 'Gerüstes 39 ist ein Druckluftgebläse 53 (Fig. 14) angeordnet, an das die Hauptdruckleitung 54 angeschlossen isst. Von dieser Leitung zweigen an den Längsseiten des Ofenschachtes 41 befindliche, mit Düsen 55 versehene Leitungen 56 ab (Fig. i i). Bei der Ausführungsform nach Fig. i i und 12 sind die in entsprechenden Öffnungen des Mauerwerks 4o gelagerten Düsen 55 schräg abwärts gerichtet und an beiden Längsseiten des Ofenschachtes 41 versetzt zueinander angeordnet. Oberhalb der Düsenreihe befinden sich im Mauerwerk 40 versetzt zu Iden Düsen 55 biegende Austrittsöffnungen 57 für die vom Gebläse 53 in den Ofenschacht 41 eingeleitete Druckluft. An die Öffnungen 57 sind die zu den Brennern 49 führenden Luftleitungen 52 angeschlossen.
Die durch Leitungen. 56 bzw. Düsen 55 dem Ofenschacht 41 zugeführte Druckluft verteilt sich gleichmäßig über den ganzen Schachtquerschnitt. Siewirdvon denherabsinkendenheißenAgglomeratkugeIn G unter deren gleichzeitiger Kühlung vorgewärmt. Der im Gebläse 53 erzeugte Druck wird dabei so gewählt, daß trotz des Druckverlustes an den Austrittsöffnungen 57 noch so viel Überdruck vorhanden ist, daß die vorgewärmte Luft aus diesen Öffnungen durch Leitungen 52 den B rennern 49 zuströmt. Bei der Verbrennung der durch Leitungen 5i zugeführten Heizgase mit dieser Luft werden Verbrennungsgase mit weit größerem Volumen als dem Tier zugeführten Verbrennungsmittel erzeugt. Dadurch entsteht in den Verbrennungskammern 42 ein gewisser Überdruck gegenüber dem Schachtinnern, so d.aß die heißen Verbrennungsgase aus den Kammern 42 durch Öffnungen 48 in den Oberteil von Ofenschacht 41 einströmen. Diese Gase bilden gleichzeitig einen guten Abschluß gegenüber einem weiteren Nachobenströmen der nicht durch Öffnungen 57 austretenden Druckluft. Nach unten hin bildet die Säule der Kugeln G und auch die Austragvorrichtung 43 den Abschluß für die eingeleitete Druckluft, wofür natürlich dieLufteintritte hoch genug über dem unteren Schachtende angeordnet werden müssen.
Infolge der Luftvorwärmung kann in den Kammern 42 mit Leichtigkeit eine so hohe Verbrennungstemperatur erzeugt werden, daß durch die entsprechend heißen Verbrennungsgase die itrn der Heizzone des Schachtes 41 befindlichen Kugeln G innerhalb kurzer Zeit auf die jeweils erforderliche Frittemperatur, vorzugsweise auf etwa i i5o bis i2ool° C, aufgeheizt werden können. Auf Grund zahlreicher Versuche hat sich dabei eine Erbitzungsgeschwindigkeüt von 4o bis 6o°'C in der Minute als die zweckmäßigste erwiesen. Das Maß der Erhitzungsgeschwindigkeit ist für die Herstellung poröser und gleichzeitig druckfester Agglomerate mindestens im gleichen Maße von Bedeutung wie die Endtemperatur der Erhitzung.
Die durch Öffnungen 48 an den Längsseiten des Schachtquerschnittes eintretenden heißen Verbrennungsgase haben bis zur Schachtmitte nur einen kurzen Weg zurückzulegen. Trotzdem besitzen sie die Neigung, unmittelbar an den Schachtwänden 46 nach oben zu steigen. Durch die geschildertekonkave Ausbildung der obersten Kugelschicht wird aber der Widerstand an diesen Stellen so weit vergrößert, daß eine vollkommen gleichmäßige Verteilung der heißen Gase über den ganzen Schachtquerschnitt gewährleistet ist. Je nach dem Wassergehalt .der in -die Eintragsöffnungen 44 eingefüllten Kugeln G kann es vorteilhaft sein, deren oberste Lagen noch besonders durch die elektrischen Heizwiderstände 47 zu erhitzen. Bei höherem Wassergehalt könnte nämlich sonst infolge der hohen Verdampfungswärme des Wassers die anzustrebende Temperatursteigerung von wenigstens 4ö° C in der Minute gefährdet sein.
Bei der Ausführungsform nach Abb. 15 und 16 ist der Schacht 41 oberhalb der Luftaustrittsöffnungen57 dumhZurücksetzen derLängswände46 erweitert und biss unterhalb der Lufteintritte 56 mit parallelen Wänden versehen. Nach unter hin schließt sich an diesen parallelwandigen Teil der Schachtunterteil mit quadratischem Querschnitt an. Die Luftzuführungsleitungen 56 münden hierb-°i unterhalb einer dachförmigen, sich über die ganz, Schachtbreite erstreckenden und nach unten offenen Haube 58. Die eingeleitete Druckluft strömt daher aus dem unterhalb dieser Haube befindlichen Hohlraum zunächst nach unten,und wird dann durch den natürlichen Auftrieb nach oben hin in Richtung auf ,die Austrittsöffnungen 57 abgelenkt. Auch bei dieser Ausführungsform kann der im Gebläse 53 erzeugte Druck so hoch gewählt werden, d,aß an den Austrittsstellen 57 ein etwas höherer Druck herrscht als an den Brennstellen 49. Hierin liegt ein erheblicher Vorteil gegenüber bekannt,°_n Schachtöfen ähnlicher Bauart, bei denen zwischen den Austrittsstellen des Ofenschachtes und den Brennstellen der Verbrennungskammern Gebläs:° od. dgl. vorgesehen werden mußten. Diese Einrichtungen konnten nur schwer zugänglich angeordnet werden. und, unterlagen überdies einem ungewöhnlich starken Verschleiß. Dieser wurde sowohl durch die hohe Temperatur der vorgewärmten Luft als auch durch den von der Luft mitgeführten Abtrieb der Kugeln G hervorgerufen.
Die beim Betriebe des Schachtofens anzuwendenden Drucke an den Lufteintrittsstellen und: in den Verbrennungskammern hängen nirht nur von der gegenseitigen Lage der Lufteintritte 55, 56 und -austritte 57 sowie der Überströmöfnungen 48 für die Heizgase und, ferner von Größe und" Art d"s Schachtquerschnittes ab. Sie werden auch durch die Größe der Agglomeratkugeln G bestimmt. Wie bereits erwähnt, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, den Durchmesser der Kugeln G nicht wesentlich größer als etwa 25 mm zu wählen. Selbstverständlich hängt die günstigste Durchmessergröße auch von der Beschaffenheit und dem Feinheitsgrad der jeweils zu agglomerierenden Rohstoffe ab. Durch entsprechende Bemessung der Loch- oder Maschenöffnungen i 5 bzw. 24, Änderung des Wasserzusatzes in Trog 2 und des Vakuums in Trommel 4 sowie die richtige Bemessung der Temperaturen im Schacht 41 können bei der Erfindung in allen vorkommenden Fällen mit Leichtigkeit diejenigen Verhältnisse geschaffen werden, die zur Erzeugung poröser, druckfester Agglomerate G gleicher und gleichbleibender Stückgröße und gewünschter chemischer Beschaffenheit die bestgeeigneten sind. Trotz dieser weitgehenden Anpassungsfähigkeit der Erfindung an die Bedingungen jedes Einzelfalles ist stets eine kaum störungsanfällige, einfache Durchführung der Agglomerierung gewährleistet. Wenngleich: ,die Abmessungen des Schachtes 41 innerhalb weiter Grenzen dem ,gewünschten Durchsatz entsprechend gehalten werden :können, sollen vorteilhafterweise die Schachtbreiten nicht wesentlich größer als etwa ioo cm betragen:. Für besondere Fälle können kreisförmige oder auch ovale Schachtquerschnitte zweckmäßig sein, doch ist im allgemeinen der rechteckige Querschnitt vorzuziehen.
Die Erfindung ist nicht auf dne Herstellung von kugelförmigen Agglomeraten oder auf ausschließlich für Verhüttungszwecke bestimmte Agglomerate beschränkt. So können auch Agglomerate abweichender Form und andersartiger, beispielsweise keramischer Grundnmasse hergestellt werden.. Endr lieh können auch, sofern für den Einzelfall nicht erforderlich, einzelne Verfahrensstufen bzw. die zu ihrer Durchführung dienenden Anlageteile fortfallen. Beispielsweise kann es genügen, die im Vibrationssieb erzeugten Körperchen E unmittelbar zu dem senkrechten Schachtofen zu bringen. In diesem Fall wird ihre Länge zweckmäßig so g°-wählt, daß sie den Durchmesser bzw. die Kant,nlänge der Sieböffnungen, nicht wesentlich übersteigt. Bei allen Ausführungsmöglichkeiten aber bleibt der Vorteil bestdhen, daß man den Anforderungen jedes Einzelfalles in bisher unerreichtem Maße Rechnung tragen und stets Agglomerate der gewünschten Form und Beschaffenheit herstellen kann.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zum Herstellen von Agglomeraten aus feinkörnigen Rohstoffen, insbesondere aus Eisenerzen, gekennzeichnet d urch nachstehende Maßnahmen: a) Die feinkörnigen Stoffe werden mit einer Flüssigkeit, vornchmlich mit Wasser, zu einer plastischen Masse angemacht; b) diese Masse wind auf eine Vibrations- oder Schwingplatte aufgegeben., die Öffnungen oder Maschen vom Querschnitt zunächst aus ihr zu bildender kleiner und unterhalhder Vibrations- oder Siebplatte gbbrechender Stränge aufweist; c) die die Vibrations-oder Siebplatte verlassenden kurzen und strangähnlickien Formlinge werden z. B. in einer Drehrohrtrommel in Kugeln umgewandelt, die d) in einem mit heißen (Gasen von etwa io5o bis 135o° C betriebenen Schachtofen zu Agglomeraten gefrittet werden.
2. Verfahren.. nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichthöhe der auf di.° Schwingplatte aufgegebenen feuchten Mass-2 mindestens doppelt so groß gehalten wirrt wie die Weite der Plattenöffnungen.
3. Verfahren nach den Ansprüchen i und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwingplatte in Richtung der Schwere der auf ihr ruhenden Masse zum Vibrieren gebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch i, dadurch, gckennzeichnet, daß die Agglomerate im Schachtofen um 5o bis 6o' C pro Minute erhitzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, @dadurch gekennzeichnet, daß -die Verbrennungsluft für den Schachtofen unterhalb der Heizzone des Ofens unter Druckeingeführt wird.
6. Anlage zur Durchführung -des Verfahrens nach den Ansprüchen i- bis. 5, ,dadurch gekennzeichnet, @daß sie aus einer Mischvorrichtung (2, 3, 4, 5) zum Herstellen der fließ- und formbaren. Klasse (C), einer vorzugsweise als waagerechtes Vibrationssieb ausgebildeten Einrichtung (13) zur Erzeugung kleiner Massekörperchen (E) ohne Druckanwendung, einer zur Umformung dieser Massekörperchen (E) zu Kugeln (G)dienenden Drehtrommel (3.2) besteht sowie aus einem gasbeheizten Schachtofen (3g, 40).
7. Schachtofen nach Anspruch 6, dadurch g°-kennzeichnet, daß sich in seinem oberen Abschnitt Verbrennungskammern (42) befinden, ,denen die Verbrennungsluft aus Odem Schachtofen zugeführt wird, indem dem Ofen durch Düsen (55, 96) Kühlluft unterhalb der Heizzone zugeführt und. die Luft, nachdem sie sich hoch erhitzt hat, durch Ableitungen (57) zu .den Verbrennungskammern (42) wieder entnommen wird. B. Schachtofen. nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß der ein lang" gestrecktes, schmales Rechteck bildende lichte Querschnitt des Oberteiles des Ofenschachtes (41) sich nach unten hin zu einem etwa quadratischen Querschnitt erweitert. g.
Schachtofen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die in. den Längswandungen (46) des Ofens vorgesehenen Lufteintritte (55, 56) sowohl zueinandier als auch zu den darüberliegenden Luftaustritten (57) versetzt angeordnet sind. io.
Schachtofen nach den Ansprüchen 7 und &"dadurch gekennzeichnet, daß sein.
Querschnitt unmittelbar oberhalb der Luftaustritte (57) durch Zurücksetzen der Längswandungen (46) erweitert ist und der Ofen bis unterhalb .der Lufteintritte (55, 56) senkrechte Wandungen aufweist. ii.
Schachtofen nach den Ansprüchen, 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lufteintritte (5i6) unterhalb einer dachförmigen, sich über,die ganze Schachtbreite erstreckenden: und nach unten offenen Haube (58) angeordnet sind.
12. Verfahren zum Betriebe von Schachtöfen nach den Ansprüchen 6 bis i i,dadurch gekennzeichnet, daß 4ie von einem Drucklufterzeuger (53) 'dem Schachtinnern (41) zugeführte Luft auf einem solchen Druck gehalten wird-, daß an den Luftaustritten (57) ein. etwas höherer Druck herrscht als an den an .diese angeschlossenen Brennstellen (4g) der Verbrennungskammern (42).
13. Verfahren nach Anspruch 12-, dadurch gekennzeichnet, daß im: den Verbrennungskammern (42) Überdruck .gegenüber dem in der Heizzone des Ofenschachtes (41) herrschenden Druck aufrechterhalten wird.