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Verfahren und Anlage zum Herstellen von Sintermagnesit,
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Sinterdolomit oder dergleichen Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Herstellung von Sintermagnesit, Sinterdolomit oder dergleichen, wobei das Rohmaterial
zunächst auf Mehlfeinheit zerkleinert, dann in einer ersten Wärmebehandlungsstufe
mit heißen Gasen in aufgelockerter Form vorgebrannt und im heißen Zustand kompaktiert
wird, wonach das kompaktierte Material in einer zweiten Wärmebehandlungsstufe gesintert
wird, gemäß P 25 58 410.5. Die Erfindung befaßt sich ferner mit einer Anlage zur
Durchführung dieses Verfahrens.
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In der Stahlindustrie, Zementindustrie sowie in anderen Industriezweigen,
in denen Wärmebehandlungen bei relativ hohen Temperaturen (z.B. größer als 15000C)
durchgeführt werden, benötigt man feuerfeste Steine, Stampfmasse usw.
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aus Sintermagnesit, Sinterdolomit und ähnlichem. Wegen der gewünschten
Feuerfestigkeit und Schlackenbeständigkeit werden ständig hochwertigere Sinterqualitäten
benötigt, wobei die Tendenz zu immer reineren Qualitäten geht, die jedoch nur bei
relativ hohen Temperaturen (über 18000C) und unter schwierigen Bedingungen gesintert
werden können.
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Bei bekannten Verfahren geht man so vor, daß das im Steinbruch gewonnene
Rohmaterial zunächst vorzerkleinert, dann in einer ersten Wärmebehandlungsstufe
vorgebrannt (sog. Kausterbrand mit CO2-Austreibung)und hierauf zumindest teilweise
abgekühlt, vermahlen und kompaktiert wird, wonach dieses kompaktierte Material in
einer zweiten Wärmebehandlungsstufe gesintert wird. Bei diesen zweistufigen Verfahren
werden für die erste Wärmebehandlungsstufe üblicherweise Schachtöfen, Wanderroste
oder auch Drehrohröfen verwendet, während als zweite Wärmebehandlungsstufe überwiegend
Drehrohröfen eingesetzt werden.
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Die wesentlichen Nachteile dieser bekannten Verfahren sind darin
zu sehen, daß in den Wärmetauschereinrichtungen für die erste Wärmebehandlungsstufe
nur ein stark begrenztes Kornspektrum des Rohmaterials verarbeitet werden kann,
daß ferner nach dem Vorbrennen und vor dem Kompaktieren ein Abkühlen erfolgen muß,
damit das Vermahlen durchgeführt werden kann, und daß das Vermahlen und Kompaktieren
des abgekühlten Materiales die Gefahr einer teilweisen Hydratisierung mit ungünstigen
Auswirkungen auf den Sinterbrand mit sich bringt.
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Bei dem Verfahren (und der zur Durchführung geeigneten Anlage) der
Hauptanmeldung gemäß P 25 58 410.5 wird dagegen das Rohmaterial vor der ersten Wärmebehandlungsstufe
auf Mehlfeinheit zerkleinert, dann in der ersten Wärmebehandlungsstufe im Schwebe-
oder Wirbelzustand (also mit heißen Gasen in aufgelockerter Form) vorgebrannt und
danach im heißen Zustand kompaktiert. Auf diese Weise wird das Rohmaterial also
bereits vor jeglicher Wärmebehandlung ausreichend fein zerkleinert, worauf dann
das gesamte zerkleinerte Rohmaterial mit den heißen Gasen in aufgelockerter
Form
vorgebrannt wird, was bereits zu einem äußerst gleichmäßigen und - gegenüber den
oben erläuterten bekannten Verfahren - wesentlich wirtschaftlicheren Vorbrennen
des Rohmateriales führt.
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Ein weiterer Vorteil des Verfahrens gemäß der Hauptanmeldung besteht
darin, daß das ausreichend zerkleinerte und vorgebrannte Rohmaterial vor dem Kompaktieren
dann ohne Zwischenabkühlung und Zerkleinerung im heißen Zustand gepreßt bzw. kompaktiert
wird, wodurch sich bessere Preßlinge und höhere Preßleistungen gegenüber den oben
beschriebenen bekannten Verfahren ergeben.
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Aufgabe dieser Erfindung ist es, das Verfahren und die zu dessen
Durchführung dienende Anlage gemäß der Hauptanmeldung (P 25 58 410.5) in der Weise
weiterzuentwickeln, daß insbesondere die Kompaktierungsleistung sowie die Dichte
und Festigkeit der hergestellten Preßlinge weiter erhöht werden.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das vorgebrannte
Material vor dem Kompaktieren zwischengelagert, entlüftet und vorverdichtet wird.
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Bei den dieser Erfindung zugrundeliegenden umfangreichen Versuchen
wurde festgestellt, daß das auf Mehlfeinheit zerkleinerte Rohmaterial in der ersten
Wärmebehandlungsstufe durch die heißen Gase, in denen es in aufgelockerter Form
behandelt wird, meist sehr stark "belüftet" wird,-d.h. es wird sehr stark mit den
heißen Behandlungsgasen (z.B. Ofenabgasen aus der zweiten Wärmebehandlungsstufe)
durchsetzt. Hierdurch erfolgt eine sehr starke Auflockerung dieses vorgebrannten
Materiales, so daß sich - je nach Feinheit - ein Litergewicht von ca. 0,4 bis 0,7
kg/l ergibt. Dieses stark aufgelockerte
vorgebrannte Material steht
jedoch einer größeren Kompaktierungsleistung sowie einer größeren Verdichtung und
Verfestigung der herzustellenden Preßlinge entgegen. Man hat bei diesen Versuchen
festgestellt, daß die Kompaktierungsleistung sowie auch die Verdichtung und Verfestigung
der Preßlinge eine gewisse Proportionalität zum Litergewicht des vorgebrannten Materials
besitzen, d.h. sie nehmen mit fallendem Litergewicht, also zu stark aufgelockertem
Material ab.
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Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren wird das vorgebrannte Material
nun ganz bewußt zwischengelagert und dabei entlüftet und vorverdichtet, wobei unter
Entlüften generell ein Abführen der vom Vorbrennen her noch im Material enthaltenen
Behandlungsgase verstanden werden soll.
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Durch dieses Entlüften und Vorverdichten werden stark erhöhte Litergewichte
des vorgebrannten Materiales erzielt, so daß dadurch die wesentlichen Voraussetzungen
für eine Erhöhung der Kompaktierungsleistung und eine Verbesserung der Dichte und
Festigkeit der Preßlinge geschaffen werden.
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Erfindungsgemäß hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn
das vorgebrannte Material für eine Zeitdauer von etwa 30 bis 90 Minuten, vorzugsweise
45 bis 80 Minuten, zwischengelagert wird. Die Zeitdauer der Zwischenlagerung richtet
sich im wesentlichen nach der Feinheit des Behandlungsmateriales.
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Eine besonders günstige Voraussetzung für die gewUnschte Erhöhung
der Kompaktierungsleistung wird erfindungsgemäß geschaffen, wenn das vorgebrannte
Material während der Zwischenlagerung auf ein Schüttgewicht von etwa 0,85 bis 1,25
kg/l vorverdichtet wird.
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Das Vorverdichten des vorgebrannten Materiales während der Zwischenlagerung
kann generell bereits durch ein sinnvolles und ausreichendes Entlüften erzielt werden.
Für besonders große Durchsatzleistungen hat es sich jedoch als besonders vorteilhaft
erwiesen, wenn das Vorverdichten des vorgebrannten Materiales während der Zwischenlagerung
durch Anwendung von Vibration verstärkt wird.
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Die erfindungsgemäß vorgesehene Zwischenlagerung des vorgebrannten
Materiales bietet nun die Möglichkeit eines weiteren wesentlichen verfahrenstechnischen
Vorteiles, der darin besteht, daß die Zersetzungstemperatur in der ersten Wärmebehandlungsstufe
bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt werden kann, als dies bei fehlender, zu
kurzer oder unzweckmäßiger Zwischenlagerung möglich ist.
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Während nämlich bei bekannten Verfahren entweder mit stark erhöhten
Temperaturen (z.B. oberhalb 11000C), was vielfach zu negativer Beeinflussung des
vorgebrannten Materiales führt, oder bei relativ niedrigen Temperaturen (z.B. 850
bis 9000C) gebrannt wird, bei denen jedoch eine Verringerung der spezifischen Durchsatzleistung
sowie evtl. Restglühverluste in Kauf genommen werden müssen, so wird das Rohmaterial
gemäß der Erfindung in der ersten Wärmebehandlungsstufe bei einer Temperatur zwischen
etwa 850 und 10000C , vorzugsweise zwischen etwa 900 und 9500C, vorgebrannt. Das
Vorbrennen bei diesen Temperaturen ist jedoch - wie zum Teil bereits erwähnt - nur
durch die erfindungsgemäße Zwischenlagerung des vorgebrannten Materiales möglich.
Bei diesem Vorbrennen wird die Temperatur über der theoretischen Zersetzungstemperatur
des jeweiligen Brennmateriales, jedoch deutlich unterhalb des Temperaturniveaus
gehalten, bei dem negative Eigenschaftsveränderungen des vorgebrannten Materiales
(Kausters), z.B. verschlechterte Sinterbarkeit, verzögertes Ablöschen usw.,
eintreten
können. Durch dieses Vorbrennen bei den relativ niedrigen Temperaturen stellen sich
zwar gewissen Restglühverluste ein, die jedoch durch die erfindungsgemäße Zwischenlagerung
wieder aufgehoben werden können. Bei dieser Zwischenlagerung werden die gasförmigen
Zersetzungsprodukte schnell abgeführt (durch das Entlüften).
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Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsegemäßen Verfahrens kann
zunächst einmal weitgehend gleichartig aufgebaut sein wie die der Hauptanmeldung.
Eine solche Anlage enthält wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung, eine Heißgas-Wärmetauschereinrichtung
als erste Wärmebehandlungsstufe zum Vorbrennen des zerkleinerten Rohmateriales,
eine Kompaktiereinrichtung, einen zwischen Heißgaswärmertauschereinrichtung und
Kompaktiereinrichtung vorgesehenen, isolierten Zwischenbehälter sowie einen der
Kompaktiereinrichtung nachgeordneten, als zweite Wärmebehandlungsstufe dienenden
Drehrohrofen.
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Erfindungsgemäß ist dabei der Zwischenbehälter für die Zwischenlagerung,
die Entlüftung und Vorverdichtung des vorgebrannten Materiales ausgebildet.
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Ein solcher Zwischenbehälter weist erfindungsgemäß einen geraden,
vorzugsweise zylindrischen Oberteil und einen trichterförmigen Unterteil auf.
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Bei den der Erfindung zugrundeliegenden Versuchen hat sich ferner
gezeigt, daß der Zwischenbehälter bei der Zwischenlagerung ein besonders gutes Entlüften
und Vorverdichten des vorgebrannten Materiales gestattet, wenn sein gerader Oberteil
eine Höhe von ( als ca. 2,5 m, vorzugsweise 4 als ca. 1,5 m, besitzt; die genannte
Höhe wird sich dabei im wesentlichen nach der Feinheit des vorgebrannten Materiales
richten. Diese Höhe des
geraden Oberteiles ist dabei so bemessen,
daß auch aus den tieferen Materialpartien im Zwischenbehälter das in diesem heißan
Material eingeschlossene Gas nach oben entweichen kann, ohne durch den Druck des
darüber lastenden Materiales daran gehindert zu werden.
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Für eine Beschleunigung des Entlüftungs- und Vorverdichtungsvorganges
während der Zwischenlagerung, insbesondere bei Anlagen mit hohen Durchsatzleistungen,
hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn dem Zwischenbehälter eine Vibrationseinrichtung
zugeordnet ist. Bei geeigneter Ausbildung und Anordnung der Vibrationseinrichtung
kann dann auch die im vorhergehenden Absatz erläuterte Höhe des geraden Behälteroberteiles
beträchtlich über 2,5 m hinausgehen.
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Die Erfindung sei im folgenden anhand einiger in der Zeichnung veranschaulichter
Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen Fig.1 eine ganz schematisch gehaltene
Gesamtansicht einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens; Fig.2
eine vereinfachte Vertikal-Schnittansicht durch einen erfindungsgemäß vorgesehenen
Zwischenbehälter; Fig.3 bis 5 Teil-Ansichten verschiedener Ausführungsformen von
Vibrationsstäben, die in dem Zwischenbehälter angeordnet sein können;
Fig.6
eine Vertikal-Schnittansicht durch eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäß
vorgesehenen Zwischenbehälters (mit Vibrations-Käfig); Fig.7 eine Teil-Querschnittsansicht
des in Fig.6 dargestellten Zwischenbehälters (Schnitt VII-VII in Fig.6).
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Die in Fig.1 veranschaulichte Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens enthält - in Transportrichtung des zu behandelnden Materiales gesehen
- einen Vorbrecher 1, eine dem Vorbrecher 1 nachgeschaltete,beispielsweise als Kugelmühle
2 ausgeführte Feinzerkleinerungseinrichtung, ferner eine Heißgas-Wärmetauschereinrichtung
3 (als erste Wärmebehandlungsstufe), eine Kompaktiereinrichtung, die beispielsweise
durch eine Brikettepresse 5 bekannter Ausführung gebildet ist, sowie einen als zweite
Wärmebehandlungsstufe dienenden, der Brikettpresse 5 nachgeordneten Drehrohrofen
4. Zwischen der Heißgas-Wärmetauschereinrichtung 3 und der Brikettpresse 5 ist ein
isolierter Zwischenbehälter 20 vorgesehen, der für eine Zwischenlagerung, Entlüftung
und Vorverdichtung des in der Wärmetauschereinrichtung 3 vorgebrannten Materiales
ausgebildet ist, wie im folgenden noch näher erläutert wird.
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Bezüglich der Heißgas-Wärmetauschereinrichtung 3 sei noch darauf
hingewiesen, daß es sich hierbei erfindungsgemäß vorzugsweise entweder um einen
mehretagigen Zyklon-Wärmetauscher oder um einen Wirbelschicht-Wärmetauscher jeweils
bekannter Ausführung handeln kann; ein solcher Wärmetauscher soll insbesondere so
ausgeführt sein, daß das ihm zugeführte, auf Mehlfeinheit zerkleinerte Rohmaterial
im
aufgelockerten Zustand mit den heißen Drehrohrofen-Abgasen (Pfeil 13) vorgebrannt
werden kann, die über eine Leitung 21 vom Drehrohrofen 4 an das untere Ende der
Heißgas-Wärmetauschereinrichtung 3 herangeführt werden. Der Weg des zu behandelnden
Materiales ist durch Pfeile 12 angedeutet.
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Besondere Bedeutung kommt bei dieser erfindungsgemäßen Ausführung
der Ausbildung und Funktion des zwischen der Heißgas-Wärmetauschereinrichtung 3
und der Brikettpresse 5 angeordneten Zwischenbehälters 20 zu. Dieser Zwischenbehälter
20 weist - wie anhand der Fig.2 und 6 im folgenden noch erläutert wird - einen geraden
Oberteil und einen trichterförmigen Unterteil auf; vorzugsweise ist der gerade Oberteil
des Zwischenbehälters 20 zylindrisch ausgebildet.
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Bei verhältnismäßig niedrigen Durchsatzleistungen an zu behandelndem
Material genügt es, wenn der gerade Oberteil des Zwischenbehälters eine Höhe von
( etwa 2,5 m, vorzugsweise jedoch < 1,5 m, besitzt. Bei dieser Ausbildung sowie
bei der erwähnten relativ niedrigen Durchsatzleistung kann auch das in tieferen
Partien des Behälters im heißen Material eingeschlossene Gas nach oben entweichen,
so daß bei der Zwischenlagerung des vorgebrannten Materiales eine ausreichende Entlüftung
und dabei eine bereits recht gute Vorverdichtung dieses Materiales erfolgen. Hierbei
muß man jedoch auf eine angemessene Verweilzeit im Zwischenbehälter achten, die
beispielsweise - je nach Feinheitsgrad des Materiales - bis zu 1 Stunde oder auch
bis zu 1 1/2 Stunden dauern kann. Bei dieser Verfahrensweise brauchen außer einer
ausreichenden Isolierung ansonsten keine weiteren Maßnahmen (insbesondere
Einbauten)
im Zwischenbehälter vorgenommen zu werden.
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Zur Erzielung höherer Durchsatzleistungen ist es jedoch erfindungsgemäß
zweckmäßig, dem Zwischenbehälter eine Vibrationseinrichtung zuzuordnen.
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Fig.2 zeigt eine erste Ausführungsform eines Zwischenbehälters 22,
der auf seiner Außenseite eine ausreichende Isolierung 23 aufweist, durch die Wärmeverluste
weitgehend vermieden werden. Dieser Zwischenbehälter 22 besitzt einen geraden, zylindrischen
Oberteil 22a, einen trichterförmigen Unterteil 22b (mit einer Auslaufschräge von
vorzugsweise OL 50°) sowie einer Behälterdecke 22c; in der BehAlterdecke ist ein
Zulaufstutzen 24 für den Zulauf von vorgebranntem Rohmaterial (Pfeil 12) aus der
ersten Wärmebehandlungsstufe und gegebenenfalls ein zweiter Zulaufstutzen 25 für
Rückgut von der Brikettpresse vorgesehen, während sich am unteren Ende des Unterteiles
22b ein Auslaufstutzen 26 befindet, von dem aus das vorverdichtete Material der
- in Fig.2 nicht dargestellten - Brikettpresse zugeführt wird.
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Dem Zwischenbehälter 22 ist eine Vibrationseinrichtung 27 zugeordnet,
die in diesem Falle eine Vielzahl von in den Behälterinnenraum 22d hineinragenden
Vibrationsstäben 28 enthält. Wie sich in Fig.2 deutlich erkennen läßt, sind die
Vibrationsstäbe 28 vorzugsweise gerade ausgeführt und etwa senkrecht von oben her
(durch die Behälterdecke 22c) in den Behälterinnenraum hineinragend angeordnet,
wobei die Vibrationsstäbe 28 über den ganzen Behälter-Querschnitt gleichmäßig verteilt
sind; die Vibrationsstäbe 28
sind daher - wie ebenfalls in Fig.2
deutlich zu sehen -entsprechend ihrem zugehörigen Behälterabschnitt mehr oder weniger
lang ausgeführt. Alle Vibrationsstäbe 28 können zweckmäßig von einem über der Behälterdecke
22c angeordneten Vibrationsrahmen 29 gehaltert und durch einen gemeinsamen Vibrationsantrieb
30 in Vibration versetzt werden.
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Was die Vibrationsstäbe 28 selbst anbelangt, so können diese verschiedenartig
ausgebildet sein. Für eine verhältnismäßig leichte Vibration des im Zwischenbehälter
22 zwischengelagerten Materiales kann es bereits ausreichen, ganz glatte Stäbe vorzusehen.
Für eine verstärkte Vibration wird es jedoch vorgezogen, die Vibrationsstäbe mit
entsprechenden Vorsprüngen auszubilden. So sind beispielsweise die Vibrationsstäbe
28 zumindest auf einem Teil ihrer Länge, vorzugsweise auf ihrer ganzen Länge, mit
einer Anzahl stiftartiger Vorsprünge 28a ausgestattet, wie es auch in Fig.3 in einem
vergrößerten Teilausschnitt dargestellt ist. Diese stiftartigen Vorsprünge 28a sind
vorzugsweise als etwa radial vom jeweiligen Vibrationsstab 28 vorstehende Vorsprünge
angeordnet und ausgebildet.
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In Fig.4 ist eine andere Ausbildung eines Vibrationsstabes 38 veranschaulicht,
der zumindest auf einem Teilseiner Länge durchgehende Flügel 38a nach Art eines
Förderschneckenflügels aufweist.
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Fig.5 zeigt eine gegenüber Fig.4 etwas abgewandelte Ausführungsform
eines Vibrationsstabes 38', bei dem ebenfalls wenigstens auf einem Teil seiner Länge
Flügel 38a' nach Art von Förderschneckenflügel vorgesehen sein können, wobei diese
einzelnen Flügel 38a' in diesem Falle jedoch jeweils einen Abstand voneinander aufweisen.
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Sowohl die Flügel 38a der Fig.4 als auch die Flügel 38a der Fig.4
als auch die Flügel 38a' der Fig.5 können je nach Einsatzfall aus Voll- oder aus
Lochmaterial hergestellt sein.
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Eine etwas abgewandelte Ausführungsform eines Zwischenbehälters 22'
ist in den Fig.6 und 7 veranschaulicht, wobei die Ausführung des eigentlichen Zwischenbehälters
22' mit der des Zwischenbehälters 22 gemäß Fig.2 übereinstimmt, weshalb gleiche
Teile mit denselben Bezugszeichen unter Hinzufügung eines Striches bezeichnet worden
sind. Der wesentliche Unterschied dieser beiden Behälter-Ausführungen (Fig.2 einerseits
und Fig.6 und 7 andererseits) besteht in der Ausbildung der Vibrationseinrichtung.
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Die beim Ausführungsbeispiel der Fig.6 und 7 vorgesehene Vibrationseinrichtung
umfaßt im wesentlichen einen von oben her (von der Behälterdecke 22c') in den Behälterinnenraum
22d' hineinragenden, käfigartigen Vibrationseinbau 41, der von einem über der Behälterdecke
22c vorgesehenen Vibrationsrahmen 42 getragen wird, an dem sich ein Vibrationsantrieb
43 befindet.
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Der käfigartige Vibrationseinbau 41 kann sich im wesentlichen aus
mehreren konzentrisch zur Behältermittelachse 44 angeordneten Ringen 45 verschiedenen
Durchmessers sowie aus einer Anzahl von Stäben 46 zusammensetzen, die schräg nach
unten in Richtung auf die Behältermittelachse 44 verlaufend angeordnet sind, wobei
die Stäbe 46 etagenweise jeweils so angeordnet sind, daß ihr oberes Ende von einem
Ring 45 größeren Durchmessers und ihr unteres Ende jeweils von einem Ring kleineren
Durchmessers getragen wird. Auf diese Weise verjüngt sich der Vibrationseinbau 41
konisch zum Behälterauslauf hin.
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Im folgenden seien zur weiteren Verdeutlichung des erfindungsgemäßen
Verfahrens noch einige Versuchsergebnisse tabellarisch wiedergegeben. Diese Versuche
wurden mit feingemahlenem Spatmagnesit durchgeführt, wobei das Rohmaterial in einer
als mehretagige Zyklonwärmetauschereinrichtung ausgeführten ersten Wärmebehandlungsstufe
vorgebrannt, darauf in einem erfindungsgemäßen Zwischenbehälter zwischengelagert,
entlüftet und vorverdichtet und anschließend in einer Brikettpresse kompaktiert
wurde. Wie sich aus der nachfolgenden Tabelle ersehen läßt, wurden zwei verschiedene
Rohmehlfeinheiten untersucht, die bei der Zwischenlagerung dann jeweils einmal ohne
und einmal mit Vibration verdichtet wurden, wodurch auch der Einfluß der Vibrationsstäbe
auf die verschiedenen Rohmehlfeinheiten verdeutlicht wird. Es zeigt sich ferner,
daß bei der Verwendung von Vibrierstäben auch die Verweilzeit im Zwischenbehälter
beträchtlich verkürzt werden kann (größere Durchsatzleistung). In diesem Zusammenhang
sei auch erwähnt, daß beim Einsatz von Vibrierstäben die Höhe des geraden Zwischenbehälterteiles
auch über 2,50 m betragen kann.
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Tabelle
| Beispiel 1 Beispiel 2 |
| ohne mit ohne mit |
| Vibrierstäbe Vibrierstäbe |
| Feinheit des 20%> 0,09 mm 1% > 0,09 mm |
| Rohmagnesits |
| Temperatur (OC) im |
| Reaktionsteil der |
| 1. Wärmebehandlungsstufe 920 910 |
| Verweilzeit im Zwischen- |
| behälter (min) 60 45 80 55 |
| Restglühverlust (%) |
| v.d.Zw.-Behälter 3,30 2,90 1,95 2,03 |
| n.d.Zw.-Behälter 0,33 0,41 0,72 0,33 |
| Schüttgewicht (kg/l) |
| v.d.Zw.-Behälter 0,70 0,65 0,58 0,53 |
| n.d.Zw.-Behälter 1,03 1,08 0,88 1,02 |
| (heiß gemessen) |
| Temperatur (OC) am |
| Behälterauslauf 685 735 665 755 |
| Brikettpresse |
| Leistung *) 185% 275% 150% 220% |
| Anteil Briketts |
| > 10 mm 65% 75% 55% 78% |
| Druckfestigkeit der |
| Briketts (kg/Brikett) 18 25 16 23 |
| Fallfestigkeit der |
| Briketts 1,25m 1,50 m 1,00 m 1,25 m |
*) Betrieb ohne Zwischenlagerung = 100%, bei einem Brikettausbringen mit 45% >
10 mm, Druckfestigkeit 8-12 kg/Brikett, Fallfestigkeit 0,40 m.