DE2826513A1

DE2826513A1 - Zementstaubbriketts und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2826513A1
Application number: DE19782826513
Authority: DE
Inventors: June E Doyen
Original assignee: SELL NANCY J
Current assignee: SELL NANCY J
Priority date: 1977-06-16
Filing date: 1978-06-16
Publication date: 1979-01-11
Also published as: US4161411A; GB2000075B; GB2000075A

Description

Die Erfindung betrifft neuartige Portland-Zementstaubbriketts oder -pellets und ein Verfahren zur Herstellung von diesen. Portland-Zement wird nachfolgend mit "Zement" bezeichnet, während die Briketts oder Pellets insgesamt nachfolgend "Briketts" bezeichnet werden. Unter einem anderen Gesichtspunkt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Zement durch Zurückführung in dem Portland-Zement-Verfahren Portland-Zementstaub, der im Zement-Verfahren wiedergewonnen wird und in neuartige Briketts umgewandelt wird, die dann durch Zurückführung dergleichen in den Zementofen mit zementerzeugenden Zusätzen verwendet werden.

Bei der Herstellung von Zement wird Zementstaub, der aus sehr feinen Teilchen teilweise calcinierter Rohmaterialien besteht, aus dem Ofen durch eine Luftgeschwindigkeit bzw. -strömung getragen, die im Innern des Ofens vorhanden ist, und der resultierende entweichende Zementstaub kann entweder die Atmosphäre verschmutzen oder durch einen Wiedergewxnnungsprozess dem Ofen zurückgeführt werden. Aufgrund der feinen Teilung findet bei einer Wiedereinleituncr des entwichenen Zementstaubs in einen Ofen in seinem ursprünglichen Zustand oftmals kein vollständiges Calcinieren des Staubs statt, da der Grossteil des Staubs wieder aus dem Ofen durch die Luftgeschwindigkeit bzw. -strömung ausgetragen wird, die im Innern des Ofens vorhanden ist. Demzufolge wurden bislang Verfahren zum Agglomerieren, Pelletisieren oder Brikettieren von entwichendem Staub mit dem vorrangigen Ziel vorgeschlagen mit dem Versuch der Schaffung eines wirkungsvolleren Verfahrens zum Wiedergewinnen des Staubs zurück zum Ofen. Bekannte Verfahren zum Wiedergewinnen des Staubs umfassen ein Vermischen des Staubs mit einer schlammigen Einspeisung, ein Zuführen des Staubs in den

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Ofen über Aufnehmer, die tangential am Ofen bezüglich des Kettenabschnitts unten angeordnet sind, ein Agglomerieren des Staubs mit T^asser oder anderen Materialien und ein Linblasen des Staubs in die Brennzone. In der Praxis haben sich diese Verfahren als nicht zufriedenstellend zur Lösung des Problems einer Wiedergewinnung des Portland-Zementstaubs erwiesen. In diesem Zusammenhang zur Lösung der anstehenden Probleme sei auf die US-Patente 2 140 471, 2 477 262, 2 687 290, 3 206 526 und 3 298 843 verwiesen. Gemäss Patent 3 298 843 ist ein Verfahren vorgesehen, bei dem die Menge an Zementstaub, der ausgebildet wird, wenn bekannte Ofenverfahren durchgeführt werden, um Zement zu erzeugen, dadurch reduziert wird, dass zusammengedrückte geformte Körper aus Calciumoxid und Calciumcarbonat in bestimmten Anteilen bezüglich zueinander anfangs ausgebildet werden, mit oder ohne Bindemittel, wie Wasser, Alkali-Erdmetall-Hydroxide, schwere Mineralöle, Pflanzenöle, verbrauchte Flüssigkeiten aus Papierherstellungsverfahren, sowie natürliche und synthetische Kunststoffmaterialien, und es v/erden die resultierenden geformten Körper anschliessend in einem Ofen unter erhöhten Temperaturen calciniert.

Die Erfindung schafft neuartige Zementstaubbriketts und ein Verfahren zur Herstellung dergleichen unter bestimmten Bedingungen, die ein Zusammendrücken von Zementstaub unter erhöhten Drücken umfassen, wobei die resultierenden Briketts in den Zementofen zurückgeführt werden können, zusammen mit den zementerzeugenden Bestandteilen bzw. Zusätzen, oder auf andere Weise in den Zementofen beim Zementherstellungsverfahren eingeleitet werden kennen. Die neuartigen Zementstaubbriketts gemäss der Erfindung sind dadurch gekennzeichnet, dass eine Druckfestigkeit vorhanden ist, die ausreicht, um ein unzulässiges Desintegrieren bzw. Zerfallen oder Zusammenbrechen bei der Handhabung und der Zuführung von diesen in den Zementofen während eines Wiedergewinnungsbetriebs zu vermeiden.

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Bei der Herstellung von Zementstaubbriketts gemäss der Lrfindung wird Zementstaub, der aus dem Zementofen beim Zementerzeugungsprozess wiedergewonnen wird, unter erhöhten Druckbedingungen in einer Form kompaktiert bzw. verdichtet, während gleichzeitig das Brikett mit einem Mineralöl oder dergleichen umschlossen bzw. eingekapselt wird, wodurch das resultierende eingekapselte Zementstaubbrikett eine ausreichende Druckfestigkeit besitzt, so dass ein Wiedereinleiten der Briketts in den Ofen ohne ein Zerfallen in feine Staubteilchen möglich ist. Die Briketts gemäss der Erfindung sind, wie vorstehend ausgeführt, stark bzw. stabil genug, um äusseren Kräften zu widerstehen, die während einer Zurückführung aus dem Brikettausbildungsbereich zur Wiedereinleitung in den Ofen auftreten, die Briketts zerfallen jedoch im Ofen, ohne dass ermöglicht wird, dass eine nenneswerte Menge an feinen Staubteilchen abermals luftbefördert wird.

Zementstaubbriketts werden dadurch erzeugt, dass Zementstaub bei Verdichtungsdrücken kompaktiert bzw. verdichtet wird, die ausreichen, um Briketts mit ausreichender Druckfestigkeit auszubilden, wobei gleichzeitig die. Briketts mit einem Mineralöl oder dergleichen eingekapselt bzw. umschlossen werden.

Unter einem anderen Gesichtspunkt der Erfindung wird der zurückgeführte Zementstaub, der aus einem Zementofen gesammelt wird, bei einem Verdichtungsdruck verdichtet, der ausreicht, um Briketts mit einer grossen Druckfestigkeit auszubilden, während gleichzeitig die Briketts mit einem Mineralöl oder dergleichen umschlossen bzw. eingekapselt werden, wobei die eingekapselten Briketts zum Zementerzeugungsofen zurückgeführt werden.

Unter einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung wird der

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zurückgeleitete Semeiitstaub, der aus einem Drehofen gesammelt wird, bei einem Verdichtungsdruck verdichtet, um Briketts mit einer grossen Druckfestigkeit auszubilden, wobei gleichzeitig die Briketts mit einem Mineralöl oder dergleichen umschlossen werden und die umschlossenen Briketts in die Brennzone eines Drehzementofens geleitet werden.

Ls v.'urde im Zusammenhang mit der Lrfindung gefunden, dass durch Anlegen eines Mineralöls oder dergleichen an die Formoberfl-:"chen, in denen die Zementstaubbriketts unter Verdichtung sdrücken ausgebildet v/erden, ein Mineralöl oder eine ähnlich pulverisierte Zementstaub-Materialglasur oder -beschichtung auf dem Brikett gebildet wird, die eine wesentliche Druckfestigkeit dem Brikett erteilt, so dass ein Zusammenbrechen in einen pulverisierten oder staubähnlichen Zustand während einer Handhabung, einer Einleitung in den Zementofen und einer Calcinierung im Ofen bei dem Zementherstellungsvorgang, wie beispielsweise in einem Drehofen, nicht eintritt.

Die Lrfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielsweise beschrieben; es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Ansicht der Anlage zur Ausbildung von Zementbriketts, wobei eine Einrichtung für die Zurückführung bzw. Wiederaufbereitung des Zementstaubs vorgesehen ist,

Fig. 2 einen vergrösserten Schnitt eines Teils der Anlage nach Fig. 1, wobei die Vorrichtung zum Brikettieren und Einkapseln veranschaulicht ist,

Fig. 3 eine Darstellung, die ein erläuterndes Beispiel einer aufeinanderfolgenden Ausbildung eines Briketts nach der Erfindung zeigt, und

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Fig. 4 eine grafische Darstellung, die den Verdichtungsdruck eines Briketts der Erfindung in Abhängigkeit der Druckfestigkeit des Briketts wiedergibt.

Bei der Herstellung von Klinkerzementmaterial werden Materialien wie Calciumcarbonat und Aluminiumsilikate oder Tonmaterialien, die reich an Kieselsäure sind, bei grossen Temperaturen zugemischt und calciniert, wie es bei Zementherstellungsverfahren allgemein bekannt ist, und das calcinierte Material wird anschliessend abgekühlt, um ein geeignetes Klinkermaterial herzustellen, das bei einem Zumischen von Gips Zement erzeugt. Bei einem Betrieb eines Ofens werden nicht sämtliche in den Ofen eingegebenen Rohstoffe calciniert. Dieses teilweise calcinierte Material, das aus sehr feinen Zementstaubteilchen besteht, wird aus dem Ofen durch eine Luftgeschwindigkeit bzw. -strömuung ausgetragen, die im Inneren des Ofens existiert, und kann entweder in der Atmosphäre unter Verschmutzung von dieser verteilt oder zum Ofen durch Umwälzverfahren zurückgeführt werden.

Erfindungsgemäss wird, wie vorstehend ausgeführt, der Zementstaub, der aus dem Zementofen austritt, in ein Brikett umgewandelt, das in einem Mineralöl oder dergleichen eingekapselt ist, in einer Weise, die im einzelnen nachfolgend näher beschrieben wird, dadurch, dass der Zementstaub bei einem Druck verdichtet bzw. kompaktiert wird, der vorteilhafterweise im

2 Bereich von wenigstens ca. 1410 kg/cm (20 000 psi) liegt und

2 insbesondere wenigstens ca. 2810 kg/cm (40 0OO psi) beträgt, oder noch grosser ist, wodurch Briketts hergestellt v/erden, die im allgemeinen eine Druckfestigkeit von wenigstens ca. 3,52 kg/cm oder 4,22 kg/cm bis 7,03 oder mehr kg/cm aufweist (about 50 or 60 to 1OO psi). Zweckmässigerweise wird der Zementstaub, der aus dem Ofen austritt, wieder aufbereitet, in vorgenannte eingekapselte Briketts umgewandelt, und letztere werden in den Zementofen zurückgeführt, wo diese mit

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mit Rohklinkermaterial vermischt werden und anschliessend auf verschiedene Weise calciniert werden, um Zement zu erzeugen.

In der Zubereitung eingekapselter Briketts, die nach der Erfindung hergestellt v/erden, kann irgendein Kompaktierverfahren verwendet werden, wie Pelletieren, Prillen (prilling), Zusamrnenschliessen oder Aggregation oder dergleichen, was im wesentlichen gleich sinem Brikettieren ist, wenn dieser Begriff in der Beschreibung verwendet wird, was ein Brikett zur Folge hat, das eine hohe Druckfestigkeit auf v/eist, und was ein Uinkapseln bzw. ümschliessen des Briketts in einer darauf ausgebildeten Beschichtung aus einem Mineralöl oder dergleichen besorgt. Wie vorstehend erwähnt, sollten Drücke ver-

2 v/endet werden, die im allgemeinen wenigstens um ca. 1410 kg/cm (20 000 psi) und, was noch besser ist, wenigstens bei ca. 2810 kg/cm² (40 000 psi) liegen. Der Druck, der auf den Zementstaub zwecks Ausbildung von Briketts ausgeübt wird, hängt von der Gestalt der Kohlräume ab, in denen der Zementstaub brikettiert wird, vom Füllgrad und von den Eigenschaften des Zementstaubs, der brikettiert wird. L's wurde gefunden,

2 dass bei niedrigeren Kompaktierdrücken als ca. 1410 kg/cm (20 000 psi) die Briketts dazu neigen, vor einer Wiedereinleitung in den Ofen auseinanderzufallen, und in einem derartigen Fa31 tendieren die feinen Zementstaubteilchen abermals dazu, aus dem Ofen ausgetragen zu werden, ohne calciniert worden zu sein. Darüber hinaus besitzen, wie dies in der grafischen Darstellung in Fig. 4 gezeigt ist, die Briketts bei Kompaktierdrücken über ca. 5770 kg/cm² (82 000 psi) keine wesentlich grössere Druckfestigkeit als die Spitze, die bei

ca. 5770 kg/cm² (82 000 psi) erreicht wird. Es ist insbesondere

2 wünschenswert, Koiapaktierdrücke im Bereich von ca. 352O kg/cm

bis ca. 4920 kg/cm² (50 000 psi to 70 000 psi) als Optimum für eine Ausbildung von Briketts zu verwenden, die nicht zer-

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fallen oder nur einem relativ minimalen Zerfallen während des Verfahrens vor der Wiedereinleitung in den Ofen unterliegen, die jedoch normalen Klinkerungsreaktionen im Ofen unterliegen.

Zusätze, wie Calciumchlorid und/oder andere Chemikalien, können mit dem Staub vor dem Brikettieren in erforderlichen Anteilen vermischt v/erden, liegen jedoch im allgemeinen gewichtsmässig im Eereich von ca. 2 bis 10 %, um die Rohmahl- bzw. -mühlchemie zu korrigieren. Auch können organische und anorganische Bindemittel enthalten sein, wie Melassen, Holzstoffe, Gelatine und Katriumsilikat, diese sind jedoch nicht erwünscht, da derartige Bindemittel dazu tendieren, anfangs das Brikett zu erweichen, bis bzw. bevor ein ausreichendes Trocknen stattgefunden hat. Ein Warten, bis das Bindemittel getrocknet oder ausgehärtet ist, ist selbstverständlich unerwünscht, insbesondere dann, wenn das Verfahren nach der Erfindung kontinuierlich betrieben wird. Darüber hinaus tendieren, obgleich organische Bindemittel abbrennen, wenn das Brikett im Zementofen ist, derartige Briketts üblicherweise dazu, in Staub zu zerfallen, bevor der Calciniervorgang zwecks Ausbildung von Zementklinker abgeschlossen ist. Deshalb ist bei einer Verwendung von Bindemittels es wesentlicher Vorteil der Erfindung, dass derartige Bindemittel nicht notwendig sind, nämlich dass ausgezeichnete Ergebnisse dadurch erzielt werden, dass einfach die Mineralöl- oder ähnliche Beschichtungsverfahren verwendet werden, die hier beschrieben sind.

In den Fig. 1 und 2 ist eine Ausführungsform der Erfindung beschrieben, bei der der Zementofenstaub aus einem Drehzeraentofen weiterbearbeitet bzw. wieder aufbereitet wird und, nachdem er bearbeitet worden ist, um die erfindungsgemässen Briketts unter Verwendung des erfindungsgemässen Verfahrens auszubilden, zur Verwendung als Rohmaterial zurückgeführt, bzw. umgewälzt wird. Es sei erwähnt, dass das vorliegende Verfahren zur Herstellung von Zement in anderen Arten von öfen durchgeführt

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werden kann, v?ie beispielsweise in der Wanderrost- und Wellenöfen. Wie dies insbesondere in Fig. 1 gezeigt ist, wird !Sementstaub aus dem Staubkollektor eines Drehofens (nicht dargestellt) gesammelt, auf dem Förderer 12 des Ofenzementstaubkollektors angeordnet und längs des Förderers 12 mitgefiihrt, bis er in einen Zementstaublagerbehälter 14 abgegeben wird. Anschliessend wird der Staub durch einen konstanten Speisekopf auf und zu einem Paar von Erikettwalzen 2O und eingespeist.

Jede der Erikettwalzen 20 und 22 weist eine Vielzahl von Hohlräumen auf, die in Reihen angeordnet sind, welche in Umfangsrichtung um die Fläche der Walzen verlaufen sowie quer über die Breite der Fläche der Walzen. Diese Hohlräume können billig dimensioniert sein, beispielsweise als Block, eiförmiger Körper oder dergleichen. Die Form der Hohlräume spielt im Hinblick auf die Qualität der Briketts eine Rolle. Allgemein gesagt, wurde gefunden, dass die optimale Konfiguration der Briketts in etwa mandelförmig ist. Es wurde gefunden, dass diese Form ein Brikett erzeugt, das leichter dazu neigt, den Kräften zu widerstehen, die auf dieses ausgeübt werden, während es behandelt wird, um in den Ofen wieder eingeleitet zu werden, wie auch für eine rasche Erwärmung und eine Klinkerbrennung Sorge getragen ist. Darüber hinaus wurde gefunden, dass es optimal ist, wenn ein Brikett einen Umfang von ca. 1,9 bis ca. 2,54 cm bei seiner Mitte (3/4 inch to 1 inch) aufweist und eine Höhe von ca. 2,54 cm bis 3,185 cm hat (1 inch to 1 1/4 inch).

Gemäss Fig. 2 drehen sich die Brikettwalzen 20 und 22 in entgegengesetzter Richtung, und es wird Ofenzementstaub aus dem Behälter 14 in ausreichender Menge diesen zugeleitet, um jeden der Hohlräume quer über die entsprechenden Walzenflächen zu füllen. Vor der Aufnahme des Ofenzementstaubs wird jeder einzelne Hohlraum mit einem Mineralöl oder dergleichen ein-

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gesprüht, das eine einzige bzw. einfache Viskosität aufweisen kann, wie z.B. ein öl mit 10 Gewichtsgraden, wobei jedoch ein Öl mit einer Multi-Viskosität bzw. ein Mehrbereichsöl von Vorteil ist, wie z.B. ein 10 W 40 Grad-öl. Das Mineralöl wird auf bzw. in die Hohlräume durch erste und zweite Sprühköpfe 26 und 27 gesprüht, die zweckmässigerweise ca. 10 bis 12 cm (4 or 5 inches) von den entsprechenden Erikettv/alzen angeordnet sein können, und es wird ein Vorrat an Mineralöl in einem ölvorratsbehülter aufrechterhalten, aus dem es durch eine ölpumpe (nicht dargestellt) durch eine ülspeiseleitung (nicht dargestellt) gepumpt wird, welche mit den Sprühköpfen 26, 27 verbunden ist. Eine Luftzufuhr (nicht dargestellt) ist ebenfalls mit den Sprühköpfen 26 und 27 verbunden, um die Einrichtung zu schaffen, die das Mineralöl auf die Oberflächen der Hohlräume in den Walzen 20 und 22 vorantreibt.

Während die Brikettwalzen 20 und 22 auf ihren entsprechenden Achsen sich drehen, wird das Mineralöl auf die Oberflächen eines jeden Hohlraums gesprüht, und es wird anschliessend der Zementstaub in diese Hohlräume in derartigen Mengen angeordnet oder zugeleitet, dass jeder Hohlraum vollständig gefüllt wird. Während der Zementstaub unter dem vorgenannten ausgewählten Druck kompaktiert bzw. verdichtet wird, um Briketts auszubilden, umschliesst das Mineralöl den Zementstaub durch leichtes Anhaften am Staub und dadurch wird etwas erzeugt, was als glasierter Mantel über dem Staub charakterisiert v/erden kann. Die Briketts fallen aus den Walzen auf den Brikettförderer 15.

In Fig. 3 ist die Folge der Ausbildung eines Briketts 32 veranschaulicht. Der Zementstaub, der aus dem Behälter 14 durch einen konstanten Speisekopf eingeleitet wird, füllt die Hohlräume 30a und 30b, wie dies in 3(a) zu sehen ist. Die Hohlräume 30a und 30b haben eine dünne Beschichtung aus Mineralöl 31, die bereits darauf wie vorstehend beschrieben,

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niedergelegt worden ist, und der Zementstaub aus dem Behälter 14 haftet leicht an öl. röhrend die Erikrvttwalzen 20 und sich in entgegengesetzter Richtung drehen, beginnt das Brikett 32, seine dimensionale Form einzunehmen. Wie in 3(b), 3 (c) und 3(d) gezeigt ist, wird das Brikett 32 durch die Zusammendrückkraft oder den Kompak tier druck ausgebildet, die bzw. der auf den Zementstaub aungeübt wird, da die Hohlräume 30a und 30b praktisch zusammentreffen bzw. zusammenpassen, während sie sich in einem angrenzenden Bereich befinden. Schliesslich wird bei 3 (e) das Brikett 32 vollständig mit einer Glasur oder einem Mantel aus Mineralölzemcntstaub ausgebildet, der das Brikett 32 einkapselt. Unter dem Einfluss der Schwerkraft f.HlIt das Brikett 32 aus den Hohlräumen 30a und 30b und wird in den Sementofen zurückgeleitet, wie dies im einzelnen nachfolgend beschrieben v/ird.

Gemciss Fig. 1 werden die Briketts, die in der vorstehend beschriebenen Weise ausgebildet werden, längs des Brikettsförderers 15 zur Brikettrutsche 40 gefördert. Jedweder Staub, der nicht kompaktiert bzw. verdichtet wird, oder diejenigen Briketts, die mit einer geringeren Grosse als gewünscht ausgebildet werden, fällt bzv/. fallen entweder durch das Sieb 16 eines Fein-Schütt-Behälters 17 oder aber durch ein Sieb in einem Erikettförderer 15 zu einem Schüttförderer 18 und wird bzw. werden in den Staublagerbehälter 14 durch eine feine Rückführungsrutsche 19 wieder eingeleitet. Nachdem die Briketts mit der gewünschten Grosse zur Brikettrutsche gefördert worden sind, werden diese zum Brikettlagerbehälter durch einen Brikettförderer 44 übergeführt.

In Fig. 4 sind Punkte in einer grafischen Darstellung, die den Kompaktierungsdruck kennzeichnen, welcher ausgeübt wird, um verschiedene Briketts auszubilden, in Abhängigkeit der Druckfestigkeit der entsprechenden Briketts aufgetragen. Die in der Darstellung aufgetragenen Punkte zeigen Mittelwerte

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der Zusammendrückungsfestigkeit auf, die bei einem Kompaktieren von Ofenzementstaub unter verschiedenen Kompaktxerungsdrücken erhalten worden sind, wobei Mineralöle verwendet worden sind, und somit mandelförmige Briketts mit verschiedenen Druckfestigkeiten ausgebildet wurden, wobei die vorgenannte, im allgemeinen mandelförmige Ausbildung vorhanden war. Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt Daten von Briketts, die bei Verwendung von Doppeltaschen-Brikettwalzen ausgebildet worden sind, ■ während die Tabelle 2 Briketts wiedergibt, die durch Verwendung von Brikettwalzen mit einer einzigen bzw. einfachen Tasche ausgebildet wurden. Es sei erwähnt, dass nur Durchschnitt swerte der Druckfestigkeiten, die von jedem Walzensatz erhalten wurden, in der grafischen Darstellung der Fig. 4 angegeben sind. Es ist aus der Darstellung ersichtlich, dass bei Drücken über ca. 5620 kg/cm (80 000 psi) die Druckfestigkeit des Briketts, das auf diese Weise ausgebildet worden ist, im allgemeinen nicht mit einer Zunahme des Kompaktierungs-

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drucks zunimmt. Nach ca. 5620 kg/cm (80 000 psi) beginnt die Linie, die die angegebenen Punkte verbindet, im Pegel abzunehmen bzw. flach zu werden.

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Tabelle I
Druckfestigkeit bei Doppeltaschenwalzen

Hyd. Druck /psi7 (korr.bg. Druck jps£7) Resultierende Druckfestigkeit

Mittel /psi_7

β psi = 0,07 kg/cmj?

1 000	1 500	2 000	2 500	3 000	3 250
(24 000)	(36 000)	(48 000)	(60 000)	(72 000)	(78 000)
20	60	58	110	60	105
45	55	80	100	70	120
45	50	60	85	80	90
20	30	95	60	115	105
60	50	90	120	100	85
48	70	100	95	100	110
60	40	75	78	100	110 _,
40	60	65	85	110	90
58	100	70	95	90	90
40	55	90	140	90	120
43,6	57,0	78,3	96,8	91,5	102,5

co ro cn cn x

Tabelle II
Druckfestigkeit bei Einfachtaschenwalzen

Hyd. Druck Zpsi7 (korr.bg. Druck /psi7)

Druckfestigkeit ./psi"?

0» O «0 00 Cw to

Mittel /psi7

1 000	1 500	2 000	2 500	3 000
(48 000)	(72 000)	(96 000)	(120 000)	(144 000)
88	110	110	140-200	100
95	80	120	140	160
110	100	120	80-140	180
80	90	100	160	180
80	70	100	120	140
70	120	140	140	160
60	120	120	160	120
70	120	140	160	110
60	90	120	100	120
80	140	120	150	110

79,3

114,0

119,0

135,0

138,0

β psi = 0,07 kg/cm J

NJ CT)

- 13 -

Die Briketts können zum Zementofen in der gleichen Weise zugeleitet v/erden wie die und/oder zusammen mit den bekannten Rohmaterialien, die in den Zementabstimmungen verwendet werden. In /ibhSngigkeit der besonderen Druckfestigkeit der Briketts und anderer Faktoren können die Briketts auch in den Zementofen an einer geeigneten Stelle darin zugeleitet werden, dadurch, dass diese Pellets durch eine geeignete Pistole oder eine ähnliche antreibende Einrichtung in die Brennzone des Zementsofens, beispielsweise unter einem Winkel von 6 bis 8 bezüglich der Korizontalebene des Ofens und zweckmässigerv/eise in der Brennzone vorgeschoben oder vorangetrieben werden, v/o der Flammenkörper am breitesten ist.

Während, wie vorstehend ausgeführt, .Mineralöle für eine Verwendung zum Beschichten der Oberflächen der Formen oder dergleichen als besonders geeignet beschrieben worden sind, in denen Briketts eingeformt v/erden, und Mineralöle die besonders v/ichtigen Ausführungen derartiger Beschichtungsmaterialien repräsentieren, die im praktischen Betrieb der Erfindung verwendet werden, können im allgemeinen äquivalente flüssige Materialien anstelle von diesen oder in Verbindung mit diesen verwendet werden, die eine glasurartige Beschichtung auf den oder eine Umkapselung der Briketts ausbilden. Diese Materialien können nicht Mineralöle oder Materialien mit allgemeinen ül-Eigenschaften umfassen, wie z.B. Pflanzen oder tierische Öle, Silikonöle oder dergleichen. Die Erfindung ist jedoch, wie dies bereits gesagt v/orden ist, am wirkungsvollsten bei einer Vervxendung von Mineralölen und insbesondere bei einer Verwendung von Mineralölen der Gattung, die vorstehend besonders genannt ist.

Erfindungsgemäss sind demnach Zementstaubbriketts oder -pellets und ein Verfahren zur Herstellung von diesen durch Kompaktieren bzw. Verdichten von Zementstaub bei Verdichtungsdrücken vorgesehen, die ausreichen, um Briketts oder Pellets mit einer

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grossen Druckfestigkeit sowie gleichzeitig mit einer solchen Ausbildung auszubilden, die die Briketts oder Pellets mit einem Mineralöl oder dergleichen umschliesst.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE :

1. Verfahren zur Herstellung von aus Zementstaub geformten Briketts hoher Druckfestigkeit, wirkungsvoll bei einer Verwendung als Teilzuführung in Zementherstellungsverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass Zementstaub unter erhöhten Drucken in Formen zusammengedrückt wird, deren innere Oberflächen vor der Einführung des Zementstaubs in die Formen mit einer Flüssigkeit beschichtet worden sind, die eine glasurähnliche Oberfläche auf den geformten Briketts ausbildet und die Schaffung einer hohen Druckfestigkeit der geformten Briketts unterstützt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit ein Öl-Material ist.

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8 η · .

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3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das ül-Material ein Mineralöl ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das 'Uneralöl ein öl ist, das im wesentlichen einem 10 w 40 Grad-Motoröl entspricht.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verd
(2O 000 psi).

dass der Verdichtungsdruck wenigstens 1410 kg/cm beträgt

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdichtungsdruck im Bereich von ca. 2810 bis 5620 kg/cm² liegt (40 000 - 80 000 psi).

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Verd.
(20 000 psi).

2 dass der Verdichtungsdruck wenigstens 1410 kg/cm beträgt

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdichtungsdruck im Bereich von ca. 2810 bis ca. 5620 kg/cm² liegt (40 000 - 80 000 psi).

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfestigkeit der Briketts im Bereich von ca. 3,5 bis 7, 0 kg/cm² liegt (50 - 100 psi).

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfestigkeit der Briketts im Bereich von ca. 3,5 bis 7,0 kg/cm² liegt (50 - 100 psi).

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zementstaub durch ein Niederlegen von Staub in wenigstens einen Hohlraum einer ersten Brikettwalze und in

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wenigstens einen Hohlraum einer zv?eiter. Brikettwalze verdichtet bzw. kompaktiert wird, wobei sich die Erikettwalzen in entgegengesetzter Richtung drehen und einen angrenzenden Bereich aufweisen, bei dem der Zementstaub in den Hohlräumen verdichtet wird, um die Eriketts auszubilden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralöl auf die Hohlräume der ersten und zweiten Brikettwalzen vor der Zuführung des Zementstaubs in diese gesprüht bzw. gespritzt wird.

13. Verfahren zum Zurückführen bzw. Wiederaufbereiten von Ofenzementstaub, der aus einem Zementofen gesammelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass

(a) ein Mineralöl an die inneren Oberflächen von Hohlraum-Formen angelegt wird, dass

(b) die Hohlraum-Formen mit Ofenzementstaub im wesentlichen gefüllt v/erden, dass

(c) der Ofenzementstaub zwischen den Formoberflächen verdichtet wird, um dadurch mineralölbeschichtete Ofenzementstaub-Briketts auszubilden, und dass

(d) die Briketts zum Zementofen zurückgeführt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Briketts zum Zementofen beim Rohmaterialeinlass des Ofens zurückgeführt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Briketts zur Brennzone des Zementofens zurückgeführt werden.

16. Brikett hoher Druckfestigkeit, welches wirkungsvoll als Teilzuführung bei Zementherstellungsverfahren verwendbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass verdichteter Zementstaub

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vorgeselien ist, dessen äussere Oberfläche eine darauf ausgebildete glasurartige Beschichtung hat, die aus einer Flüssigkeit entsteht.

17. Brikett nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung ein ül-Material ist.

18. Brikett nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung einer Mineralöl ist.

19. Brikett nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralöl ein öl ist, das im wesentlichen einem 10 w 4O Grad-Motoröl entspricht.

20. Brikett nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfestigkeit wenigstens 3,52 kg/cm beträgt (50 psi).

die Druckfestigkeit zwischen ca. 3,5 bis 7,0 kg/cm liegt

21. Brikett nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass lie Druckfestigkeit

(50 psi; 100 psi).

22. Brikett nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass äie Druckfestigkeii

(50 psi; 100 psi).

die Druckfestigkeit zwischen ca. 3,5 und 7,0 kg/cm liegt

23. Brikett nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass im allgemeinen Mandelform vorgesehen ist.

24. Brikett nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass im allgemeinen Mandelform vorgesehen ist.

25. Brikett nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang des Briketts von ca. 1,9 cm bis ca. 2,54 cm an dessen Mittelpunkt beträgt (3/4 inch to 1 inch), und dass eine
Höhe von ca. 2,54 bis 3,185 cm vorgesehen ist (1 inch to 1 1/4

inch). 809332/0700