DE19600299A1 - Formlinge sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung - Google Patents
Formlinge sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf Formlinge, die aus einem Ge
misch aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder
und Wasser bestehen. Die Erfindung bezieht sich ferner auf
ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von
Formlingen.
Die Formlinge eignen sich zum Beschicken eines Glasschmelz
ofens.
Üblicherweise werden die beim Erschmelzen von Glas verwen
deten Rohstoffe, wie Quarzsand, Kalk, Dolomit und Soda in
körnigem bzw. pulverförmigem Zustand dem Glasschmelzofen
zugeführt. Diese Arbeitsweise ist jedoch nachteilig, da die
Gefahr besteht, daß sich die einzelnen Rohstoffkomponenten
aufgrund unterschiedlicher Dichte, Körnung und sonstiger
abweichender physikalischer Eigenschaften bei der Lagerung,
beim Transport und der Zuführung zum Glasschmelzofen entmi
schen können. Dadurch werden die Qualität und die Eigen
schaften des zu erzeugenden Glases negativ beeinflußt. In
speziellen Rohstoffgemengen kann dies zur Nichterschmelz
barkeit führen.
Weiterhin führen vor allem Rohstoffgemenge mit einem hohen
Anteil an feinen Gemengekomponenten bei Glasschmelzöfen,
die gasdurchströmt sind, zu einer Verstaubung des Abgaswe
ges. Die Stäube schlagen sich im Abgasweg nieder und führen
zu Blockagen. Wenn die Stäube mit dem Material des Ofens
und dessen Abgaswegen unverträglich sind, kann dies sogar
zur Zerstörung der Ofenwand und der Abgaswege führen.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, Formlinge aus glasbil
denden Rohstoffen herzustellen. Die bisherigen Vorschläge
haben jedoch keinen Eingang in die industrielle Praxis ge
funden, da die Formlinge nicht hinreichend gute Eigenschaf
ten aufwiesen, um sie in einem industriellen Prozeß einset
zen zu können.
Aufgabe der Erfindung ist es, Formlinge aus glasbildenden
Rohstoffen zu schaffen, die in einem industriellen Glasher
stellungsprozeß einsetzbar sind. Aufgabe der Erfindung ist
es ferner, ein geeignetes Verfahren sowie eine Vorrichtung
zur Herstellung der Formlinge aufzuzeigen.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß diese Auf
gabe dadurch gelöst werden kann, daß Formlinge aus einem
Gemisch aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder
und Wasser gebildet werden, wobei die Größe der Formlinge
gering gewählt wird und die Formlinge hoch verdichtet wer
den.
Gegenstand der Erfindung ist ein Formling bestehend zumin
dest aus einem Gemisch aus glasbildenden Rohstoffen, hy
draulischem Binder und Wasser, wobei die glasbildenden Ele
mente des hydraulischen Binders bei der Quantifizierung der
verschiedenen glasbildenden Rohstoffe im Gemisch berück
sichtigt werden, mit einem maximalen Gewicht von 500 g und
einer Dichte von mindestens 70% der theoretischen Maximal
dichte.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Her
stellung von Formlingen, bestehend zumindest aus einem Ge
misch aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder
und Wasser, wobei die glasbildenden Elemente des hydrauli
schen Binders bei der Quantifizierung der verschiedenen
glasbildenden Rohstoffe im Gemisch berücksichtigt werden,
das Wasser in einem Anteil von 2 bis 10 Gewichtsprozent zu
gegeben wird, und die Formlinge bis zu einer Dichte von
mindestens 90% der theoretischen Maximaldichte verpreßt
werden.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur
Herstellung von Formlingen umfassend einen Mischer zur Bil
dung eines Gemisches aus glasbildenden Rohstoffen, hydrau
lischem Binder und Wasser, einer Zufuhreinrichtung und ei
ner Walzenpresse zum Verpressen des Gemisches zu Formlin
gen.
Durch den Einsatz von Formlingen bei der Glasherstellung
werden bedeutende Vorteile gegenüber der Verwendung der
Glasrohstoffe in körnigem oder pulverförmigem Zustand er
reicht.
Die Formlinge können mit den heißen Abgasen aus dem Glas
schmelzofen vorgewärmt werden, wodurch sich eine erhebliche
Energieeinsparung ergibt.
Die Formlinge stauben nicht, so daß eine Verstaubung der
Abgaswege vermieden werden kann.
Die Formlinge sind leichter abschmelzbar als pulverförmige
Glasrohstoffe, was dazu führt, daß eine größere Menge Glas
pro Flächeneinheit der Glaswanne erschmolzen werden kann.
Durch die Vorwärmung der Formlinge wird gleichzeitig das
Abgas aus der Glasschmelzwanne gekühlt, beispielsweise auf
Temperaturen von 300 bis 350°C, so daß Elektrofilter zur
Filterung der Abgase verwendet werden können, die erst bei
Temperaturen unter etwa 400°C einsetzbar sind. Bei der Ver
wendung von pulverförmigen Glasrohstoffen ist hingegen eine
Vorwärmung nicht möglich.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil liegt darin, daß eine
Entmischung der Komponenten bei den Formlingen ausgeschlos
sen ist, was bei pulverförmigen Rohstoffen ein erhebliches
Problem darstellt.
Da bei pulverförmigen Rohstoffen in einem Silo eine Entmi
schung eintreten würde, werden die Bestandteile direkt von
einem Mischer der Glasschmelzwanne zugeführt. Dem gegenüber
können die Formlinge unabhängig von der Zuführung zur Glas
wanne hergestellt und beliebig gelagert werden.
Während bei einer Glashütte immer ein Gemengehaus erforder
lich ist, kann bei einer Arbeitsweise mit Formlingen auf
ein Gemengehaus verzichtet werden. Die Formlinge können
auch außerhalb der Glashütte hergestellt und gegebenenfalls
an verschiedenen Orten verarbeitet werden.
Die erfindungsgemäßen Formlinge sind in ihrer Größe be
schränkt, weil sonst eine gleichmäßige Vorwärmung nicht
möglich ist. Sie weisen ein maximales Gewicht von 500 g
auf, vorzugsweise liegt das Gewicht der Formlinge zwischen
10 und 200 g, insbesondere 30 bis 60 g.
Die Formlinge können beliebige Form besitzen, also bei
spielsweise kugelförmig oder länglich sein.
Die bevorzugte Form ist die eines Eierbriketts mit einer
Länge von etwa 20 bis 30 mm und einer Dicke von 15 bis 25 mm.
Je kleiner die Formlinge ausgebildet werden, desto größer
ist deren spezifische Oberfläche, wodurch die Einschmelzei
genschaften verbessert werden. Auch die Vorwärmung wird bei
kleineren Formlingen besser. Andererseits sollen die Form
linge nicht so klein sein, daß der Luftdurchstrom durch ei
ne Schicht aus Formlingen ungenügend ist.
Die Dichte der Formlinge beträgt mindestens 70% der theo
retischen Maximaldichte. Vorzugsweise beträgt die Dichte
80%, insbesondere 90% und in besonderen Fällen sogar 96%
der maximalen Dichte. Die theoretische Maximaldichte be
trägt bei üblichen glasbildenden Rohstoffen etwa 2,6 g/cm³
bis 2,7 g/cm³. Die Dichte der erfindungsgemäßen Formlinge
beträgt hier etwa 2,2 g/cm³ und mehr.
Eine hohe Dichte der Formlinge ist wichtig, um ein gutes
Schmelzverhalten sicherzustellen. Bei höherer Dichte liegen
die Glasbestandteile näher beieinander und der Schmelzpro
zeß wird schneller. Damit kann auch der Durchsatz in der
Glasschmelzwanne gesteigert werden.
Bei einem pulverförmigen Gemisch tritt ein Selbstisola
tionseffekt auf, so daß der Schmelzvorgang langsamer ist.
Eine hohe Verdichtung ist auch deshalb vorteilhaft, weil
dabei eine weitere Zerkleinerungsarbeit und Durchmischung
der glasbildenden Rohstoffbestandteile erfolgt. Dieser Zer
kleinerungs- und Mischungseffekt bewirkt, daß das Ein
schmelzverhalten der Formlinge noch besser wird.
Je mehr die Formlinge verdichtet sind, desto besser ist das
Anlöseverhalten, welches die niederschmelzenden Bestandtei
le auf die höherschmelzenden, wie Quarzsand, ausüben.
Zur Herstellung der Formlinge können die üblichen glasbil
denden Rohstoffe in einem körnigen bzw. pulverförmigen Zu
stand eingesetzt werden. Es können auch zerkleinerte Mine
ralwollabfälle sowie aus einer ggf. nachgeschalteten Form
lingabsiebung stammendes Feingut in die Formlinge eingebun
den werden.
Die glasbildenden Rohstoffe zur Herstellung der Formlinge
werden vorzugsweise mit Korngrößen von 0,1 bis 5 mm, vor
zugsweise 0,1 bis 3 mm, eingesetzt. Eine gewisse Menge an
feinkörnigem Rohstoff ist vorteilhaft.
Als hydraulischer Binder können die verschiedensten Sub
stanzen eingesetzt werden. Vorzugsweise wird Zement verwen
det. Klinkerzement hat sich als besonders vorteilhaft er
wiesen.
Klinkerzement besteht aus Metalloxiden, die auch im Glas
enthalten sind. Der Klinkerzement wird deshalb in Substitu
tion für die Glasbestandteile eingesetzt. Bei einer vorge
gebenen Klinkerzementmenge für die Formlingherstellung wer
den die glasbildenden Rohstoffe unter Berücksichtigung der
Menge und der Art der Oxide des Klinkerzements jeweils mit
den zur Bildung des Glases notwendigen Anteilen eingesetzt.
Der hydraulische Binder wird vorzugsweise in einer Menge
von 3 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, und
insbesondere 5 bis 15 Gewichtsprozent, eingesetzt. Mit die
sen Anteilen an Binder lassen sich optimal stabile Formlin
ge herstellen.
Das Gemisch zur Herstellung der Formlinge umfaßt außerdem
Wasser, wobei der Wassergehalt des Gemisches vorzugsweise 2
bis 10 Gewichtsprozent und insbesondere 2 bis 6 Gewichts
prozent beträgt. Ein Wassergehalt von etwa 4 Gewichtspro
zent hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt.
Neben Zement, der keinen Schwefel enthalten soll, kommen
als hydraulische Binder beispielsweise Gips, ungelöschter
Kalk und Melasse, sowie Bentonit in Betracht. Durch den
Binder sollen möglichst keine Fremdstoffe in die Glaszusam
mensetzung eingebracht werden. Es wird daher bevorzugt,
wenn der Binder nur aus glasbildenden Metalloxiden besteht.
Die Aushärtezeit der Formlinge beträgt ohne weitere Maßnah
men einige Stunden.
Es wird bevorzugt, die Formlinge zur Verfestigung einer
Temperaturbehandlung zu unterziehen. Die Temperaturbehand
lung erfolgt vorzugsweise bei 50 bis 200°C, besonders be
vorzugt 50 bis 150°C, insbesondere 60 bis 80°C.
Bei den erfindungsgemäßen Formlingen wird dem Gemisch eine
relativ geringe Menge an Wasser zugesetzt, nämlich, wie ge
sagt, vorzugsweise 2 bis 10 Gewichtsprozent bezogen auf das
Gemisch. Mit dieser geringen Menge an Wasser wird kein Ze
mentleim gebildet, es entsteht vielmehr ein Gemisch mit ge
ringer Feuchtigkeit, das als "erdfeucht" bezeichnet werden
kann. Dieses erdfeuchte Gemisch läßt sich in einer Kompak
tierungseinrichtung, beispielsweise einer Walzenpresse, im
Durchlauf in kürzester Zeit zu Formlingen verdichten.
Die Temperaturbehandlung der aus dem erdfeuchten Gemisch
gebildeten Formlinge erfolgt möglichst ohne Entzug von
Feuchtigkeit. Die Dauer der Wärmebehandlung beträgt bei
spielsweise 30 bis 360 Minuten und vorzugsweise 60 bis 120
Minuten. Bei der Temperaturbehandlung soll den Formlingen
höchstens 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise höchstens 10 Ge
wichtsprozent des Wassers entzogen werden.
Vorzugsweise erfolgt die Temperaturbehandlung in einer
Dampf-, insbesondere Sattdampfatmosphäre, um einen Wasser
verlust zu vermeiden.
Durch die Temperaturbehandlung wird die Aushärtezeit ver
ringert.
Die Temperaturbehandlung führt ferner zu einer starken Ver
festigung der Formlinge. Sie können danach bis auf Sinter
temperatur und auch darüber erwärmt werden, ohne zu zerfal
len. Die Formlinge sind vorzugsweise bis zu einer Tempera
tur von mindestens 650°C formstabil.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die Formlin
ge calciniert, d. h. einer weiteren Temperaturbehandlung bei
etwa 700 bis 900°C (vorzugsweise bei etwa 850°C) unterwor
fen. Beim Calcinieren entweicht das Kohlendioxid der Carbo
natbestandteile dem Glases und der Formling verliert etwa
30% seines Gewichtes.
Der Einsatz von calcinierten Formlingen führt zu einer Er
höhung des Durchsatzes in der Schmelzwanne.
Die Formlinge werden vorzugsweise bis zu einer Dichte von
mindestens 90% der theoretischen Maximaldichte verpreßt.
Zum Pressen der Formlinge wird vorzugsweise eine Walzen
presse, insbesondere eine Walzenbrikettierpresse, verwen
det, mit der sehr hohe Dichten von über 90% der theoreti
schen Maximaldichte erzielt werden können. Beim Pressen zu
so hohen Dichten werden die Bestandteile des Formlings in
sehr enge Berührung gebracht. Das Wasser wird durch seine
Inkompressibilität im Formling feinst verteilt. Auch tritt
durch innere Reibung in den Formlingen bereits eine nen
nenswerte Erwärmung auf, die die hydraulische Bindung un
terstützt.
Anschließend werden die Formlinge vorzugsweise der be
schriebenen Wärmebehandlung unterworfen. Die Formlinge sind
dann gebrauchsfertig, d. h. sie sind ausreichend hart, um in
Silos gefüllt, über Bänder transportiert oder dem Glas
schmelzofen direkt zugeführt zu werden.
Da das Mischen der glasbildenden Rohstoffe, des hydrauli
schen Binders und des Wassers, das Pressen der Formlinge
und die Wärmebehandlung der Formlinge nur relativ geringe
Zeit in Anspruch nimmt, kann das erfindungsgemäße Verfahren
kontinuierlich durchgeführt werden.
Bei Verwendung einer Walzenpresse kann dieser das Gemisch
dosiert über Förderschnecken zugeführt werden. Es kommt
auch in Betracht, der Walzenpresse das Gemisch direkt zuzu
führen und die Dosierung über die Spaltbreite der Walzen
presse zu regeln.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Form
lingen umfaßt neben dem Mischer zur Bildung eines Gemisches
aus glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Was
ser, einer Zuführeinrichtung und einer Walzenpresse zum
Verpressen des Gemisches zu Formlingen, vorzugsweise eine
Einrichtung zur Wärmebehandlung der Formlinge.
Die Temperaturbehandlung der Formlinge erfolgt beispiels
weise in einem Autoklaven oder vorzugsweise in einem Behäl
ter, der in einem Teilbereich von Warmluft durchströmt
wird. Der Behälter weist vorzugsweise am oberen Ende eine
Einfüllöffnung für die zu erwärmenden Formlinge und am un
teren Ende eine Auslaßöffnung für die der Wärmebehandlung
unterzogenen Formlinge auf. Der von der Warmluft durch
strömte Teilbereich wird dabei durch den unteren Bereich
des Behälters gebildet. Die Warmluft wird vorzugsweise in
einem geschlossenen Warmluftkreis geführt. Das durch die
Warmluft verdampfte Wasser steigt in der Schüttung im Be
hälter nach oben, wodurch der Wasserdampf im Bereich der
oberen kälteren Formlinge kondensiert und zu deren Hydrati
sierung zur Verfügung steht. Die Feuchte der Formlinge
bleibt damit weitgehendst erhalten.
Dem Behälter werden vorzugsweise gleichzeitig frische Form
linge zugeführt und in gleichem Maße der Temperaturbehand
lung unterzogene Formlinge abgezogen, so daß ein konti
nuierlicher Durchlauf entsteht und der Behälter immer ge
füllt ist.
Nach der Temperaturbehandlung sind die Formlinge transpor
tierbar und können in Silos eingefüllt und gelagert werden.
Die Formlinge können bis zur Sintertemperatur oder zur
Calcinierung erwärmt werden, ohne zu desagglomerieren. Vor
zugsweise werden die Formlinge durch die heißen Rauchgase
des Glasschmelzofens auf eine Temperatur von etwa 650 bis
700°C vorerwärmt oder in einem weiteren Schritt durch Zu
heizung durch eine Wärmequelle außerhalb der Schmelzwanne
bei etwa 850°C calciniert. Dadurch wird der Wärmeinhalt der
Abgase des Glasschmelzofens genutzt und damit eine wesent
liche Einsparung von Energie erzielt.
Die Zufuhreinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der
Formlinge ist vorzugsweise als Förderschnecke ausgebildet.
Diese Förderschnecke kann ihrerseits durch eine Zufuhr
schnecke gespeist werden. Vorzugsweise ist die Zufuhr
schnecke zur Förderachse der Förderschnecke in einem Winkel
zwischen 60° und 90° angeordnet.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist ei
ne der Walzen der Walzenpresse Bordscheiben auf.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße
Verfahren werden nachstehend anhand der Zeichnungen, die
beispielhafte, bevorzugte Ausführungsformen zeigen, näher
erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Gesamtschema der Vorrichtung,
Fig. 2 eine Ausführungsform einer Walzenpresse und
Fig. 3 eine andere Ausführungsform einer Walzenpresse.
In den Behältern 1 bis 4 werden die glasbildenden Rohstoffe
gelagert. Diese werden in gewünschten Verhältnissen über
eine Fördereinrichtung 5 einem Mischer 6 zugeführt, um ein
Gemisch aus den glasbildenden Rohstoffen, dem hydraulischen
Binder und Wasser zu bilden. Der Mischer 6 ist dazu mit ei
ner nicht dargestellten Wasserzufuhrleitung versehen. Eben
so können dem Mischer Stäube aus der Formlingsherstellung
und dem Schmelzwannenbetrieb sowie Abfälle aus der Mineral
wolleherstellung zugeführt werden.
Von dem Mischer 6 wird das Gemisch mit einem Förderband 7
in eine Walzenbrikettierpresse 8 gegeben. Die Vorrichtung
weist einen Einfülltrichter 9 mit einer oder mehreren För
derschnecken auf, wobei nur eine Schnecke 10 gezeigt ist.
Die Förderschnecke 10 führt das Gemisch dosiert den Walzen
12, 13 der Walzenbrikettierpresse 8 zu. Am oberen Ende des
Trichters 9 ist eine Niveausonde 11 vorgesehen, die den
kontinuierlichen Ablauf steuert.
Das untere verjüngte Ende des Trichters 9, zu dem die För
derschnecke 10 das Material transportiert, erstreckt sich
zwischen die zwei Walzen 12, 13, die in der Zeichnung im
Ruhezustand, also voneinander weg bewegt dargestellt sind,
im Betriebszustand jedoch gegeneinander belastet sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, die in Fig. 2 ge
zeigt ist, wird das Material der Förderschnecke 10 über ei
ne in einem Winkel von 60° bis 90° zur Förderachse der För
derschnecke angeordnete Zufuhrschnecke 30 zugeführt.
Durch die seitliche Zwangsbeschickung mittels der Zufuhr
schnecke 30 wird eine Vordosierung und verbesserter Mate
rialfluß erreicht. Die Einrichtung arbeitet betriebssiche
rer und mit geringerem Verschleiß.
Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausführungsform, die
in Fig. 3 gezeigt ist, wird das Material direkt auf eine
der Walzen dosiert aufgegeben. Aus dem Trichter 9 wird über
die Zufuhreinrichtung 31 das Material zur Walze 13 trans
portiert.
Anstelle von starren Herzstücken wird die seitliche Abdich
tung der Walzen vorzugsweise von zwei Bordscheiben 32, 32′
gebildet.
Herzstücke behindern den Transport des Materials, so daß
teilweise zu wenig Material gefördert wird und die ge
wünschte Dichte nicht erreicht wird. Die mitlaufenden Bord
scheiben 32, 32′ lösen dieses Problem, so daß Formlinge ho
her Dichte und hoher Festigkeit bei geringem Verschleiß
hergestellt werden können.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 wird auf die mit den
Bordscheiben 32, 32′ versehene Walze 13 das zu verdichtende
Material dosiert im Zenit aufgegeben. Die Walze transpor
tiert das Material in den Pressspalt. Über die Spaltbreite
wird die Dosierung geregelt. Der Vorteil dieser Ausfüh
rungsform liegt in dem besonders einfachen Aufbau und dar
in, daß in der Beschickung kein Verschleiß und kein Ver
stopfen erfolgen kann, d. h. die Dosierung erfolgt hier
durch die eigene Schwerkraft des zu verdichtenden Mate
rials.
Der Mantel jeder Walze 12, 13 ist mit Formvertiefungen ver
sehen. Die Walzen 12, 13 sind gegenseitig so winkelpositio
niert, daß bei gleicher Drehgeschwindigkeit im Walzenspalt
zwei Formvertiefungen der einen, bzw. der anderen Walze 12,
13 so zusammentreffen, daß das Gemisch zu eierbrikettarti
gen Formlingen 14 verpreßt wird.
Unter den Walzen 12, 13 ist ein Sieb 15 angeordnet, durch
das nicht verpreßtes Material auf ein Förderband 16 fällt,
das über eine Fördereinrichtung 17 und das Förderband 7
wieder der Walzenbrikettierpresse 8 zugeführt wird. Die
Formlinge 14 werden mit einer Fördereinrichtung 18 einem
Behälter, hier unterteilt in fünf Zonen 20 bis 24, von oben
zugeführt. Die Verteilung der Formlinge 14 auf die einzel
nen Zonen 20 bis 24 erfolgt über ein verschiebbares Förder
band 25.
In den Zonen 20 bis 24 werden die erdfeuchten Formlinge 14
zur Aushärtung einer Wärmebehandlung unterzogen. Dazu wird
der untere Bereich der Zonen 20 bis 24 von Warmluft durch
strömt, die über eine Leitung 26 mit einer Heizung 27, die
vorzugsweise durch Abwärme gespeist wird, und einem Venti
lator 28 im Kreislauf geführt wird.
Über ein Förderband 29 werden die ausgehärteten Formlinge
14 dem Glasschmelzofen, bzw. zwischengeschalteten Einrich
tungen, wie Vorratssilo, Vorwärmeinrichtung oder Calcinie
rungseinrichtung, zugeführt.
Claims (30)
1. Formling bestehend zumindest aus einem Gemisch aus
glasbildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Was
ser, wobei die glasbildenden Elemente des hydraulischen
Binders bei der Quantifizierung der verschiedenen glas
bildenden Rohstoffe im Gemisch berücksichtigt werden,
mit einem maximalen Gewicht von 500 g und einer Dichte
von mindestens 70% der theoretischen Maximaldichte.
2. Formling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Dichte des Formlings mindestens 80%, vorzugsweise
mindestens 90%, der theoretischen Maximaldichte be
trägt.
3. Formling nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß das Gewicht des Formlings 10 bis 200 g be
trägt.
4. Formling nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
das Gewicht des Formlings 20 bis 150 g, vorzugsweise 30
bis 60 g beträgt.
5. Formling nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß der hydraulische Binder in einer Men
ge von 3 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Ge
misch, vorliegt.
6. Formling nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
der hydraulische Binder in einer Menge von 5 bis 15 Ge
wichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, vorliegt.
7. Formling nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Gehalt an Wasser, bezogen auf das
Gemisch, 2 bis 10 Gewichtsprozent beträgt.
8. Formling nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
der Gehalt an Wasser, bezogen auf das Gemisch, 2 bis 6
Gewichtsprozent beträgt.
9. Formling nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge
kennzeichnet, daß er einer Calcinierung unterworfen
wurde.
10. Formling nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Formling Formstabilität bis min
destens 650°C aufweist.
11. Verfahren zur Herstellung von Formlingen, bestehend zu
mindest aus einem Gemisch aus glasbildenden Rohstoffen,
hydraulischem Binder und Wasser, wobei die glasbilden
den Elemente des hydraulischen Binders bei der Quanti
fizierung der verschiedenen glasbildenden Rohstoffe im
Gemisch berücksichtigt werden, das nasser in einem An
teil von 2 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Ge
misch, zugegeben wird, und die Formlinge bis zu einer
Dichte von mindestens 90% der theoretischen Maximal
dichte verpreßt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
der hydraulische Binder in einem Anteil von 3 bis 20
Gewichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, zugegeben
wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
der hydraulische Binder in einem Anteil von 8 bis 15
Gewichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, zugegeben
wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß das Wasser in einem Anteil von 2
bis 6 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gemisch, zugege
ben wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formlinge nach dem Verpressen
einer Temperaturbehandlung unterworfen werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Temperaturbehandlung bei 50 bis 200°C durchgerührt
wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
die Temperaturbehandlung bei 60 bis 80°C durchgeführt
wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die Temperaturbehandlung über 30
bis 360 min durchgeführt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß die Temperaturbehandlung in einer
Sattdampfatmosphäre durchgeführt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß bei der Temperaturbehandlung dem
Formling höchstens 50%, vorzugsweise höchstens 10%,
des Wassers entzogen werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formlinge anschließend einer
Calcinierung unterworfen werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formlinge in einer Walzenpresse
verpreßt werden.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß das Gemisch der Walzenpresse direkt
zugeführt wird und die Dosierung über die Spaltbreite
der Walzenpresse geregelt wird.
24. Vorrichtung zur Herstellung von Formlingen, umfassend
einen Mischer (6) zur Bildung eines Gemisches aus glas
bildenden Rohstoffen, hydraulischem Binder und Wasser,
einer Zufuhreinrichtung (7, 10, 31) und einer Walzen
presse (8) zum Verpressen des Gemisches zu Formlingen.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorrichtung ferner eine Einrichtung zur Wärme
behandlung (20 bis 24) der Formlinge umfaßt.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet,
daß die Einrichtung zur Wärmebehandlung (20 bis 24) der
Formlinge eine Sattdampfatmosphäre aufweist.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zufuhreinrichtung als Förder
schnecke (10) ausgebildet ist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zufuhreinrichtung als Förderschnecke (10) aus
gebildet ist, die ihrerseits durch eine Zufuhrschnecke
(30) gespeist wird.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zufuhrschnecke (30) zur Förderachse der Förder
schnecke (10) in einem Winkel zwischen 60° und 90° an
geordnet ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch
gekennzeichnet, daß die Walze (13) der Walzenpresse (8)
Bordscheiben (32, 32′) aufweist.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19600299A DE19600299A1 (de) | 1996-01-05 | 1996-01-05 | Formlinge sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung |
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