DE19526849C2 - Verfahren zur Herstellung von grobkeramischen Tonprodukten und durch das Verfahren hergestellte Produkte - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von grobkeramischen Tonprodukten und durch das Verfahren hergestellte ProdukteInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von grobkeramischen Tonprodukten, wie z. B. Dachziegel
oder Mauersteine, bei welchem Verfahren aus
aufgeschlossenem, feuchtem Ton ein Granulat
hergestellt wird, das Granulat soweit vorgetrocknet
wird, dass es eine für eine plastische Verformbarkeit
erforderliche Restfeuchtigkeit aufweist, das Granulat
in Formen eingefüllt und zu einem Tonprodukt gepresst
wird und das Tonprodukt einem Brennprozess zugeführt
wird, sowie ein nach dem Verfahren hergestelltes
Tonprodukt.
Der aufgeschlossene, feuchte Ton wird
verschiedenartigen Maschinen - alles unterschiedliche
Bauformen von Pressen - in seine, dem endgültig
herzustellenden Produkt ähnliche Form gebracht.
Geläufige Pressenbauarten sind im wesentlichen
Strangpressen für Mauersteine und z. B. Biberschwanz-
Dachziegel und Formpresssen für die prägende
Formgebung aus vorgeformten, mit Strangpressen
erzeugten Tonbatzen; letztere im wesentlichen bei der
Dachziegel- und bei der Tonplattenfabrikation im
Einsatz.
Zur Verbesserung der Gleiteigenschaften im Tonmaterial
- und damit gleichzeitig zur Verringerung von
Materialtexturen beim Verpressen - erfolgt die
Formgebung vielfach unter Einleitung von Dampf in das
zu verpressende Material.
Bei solchen Nassverpressungs-Verfahren wird also ein
möglichst feuchtes, warmes und dadurch plastisches
Material benötigt. Durch grössere Fliesswege und
zufolge auch grösseren Fliessgeschwindigkeiten des
Tomaterials besteht aber stets die Gefahr von
Wasserausscheidung in den Gleitebenen des Tons,
verbunden mit Texturbildungen und damit negativen,
ungewollten Gefüge-Inhomogenitäten.
Neben den Nassverpressungsverfahren bestehen
Trockenpressverfahren, bei denen mit wesentlich
tieferen Feuchtigkeiten des zu verpressenden
Tonmaterials gearbeitet wird. Diese zeichnen sich aber
durchwegs durch die gleichen Verfahrensabläufe aus;
lediglich in der Aufbereitung wird das Tonmaterial auf
einen wesentlich tieferen Wassergehalt eingestellt,
als dies bei der Nassverpressung der Fall ist.
Trockenpressverfahren sind gekennzeichnet durch hohe
Pressdrücke, hohen Pressenleistungsbedarf und hohen
Maschinenverschleiss.
Nach der Verpressung erfolgt im nächstfolgenden
Verfahrensschritt die Trocknung. Hier wird unter
erheblichem Energieaufwand (bis zu 50% des
Gesamtenergieaufwandes) die im Tonmaterial befindliche
Feuchtigkeit entfernt. Da der Ton bei der Wasserabgabe
eine Volumenverminderung erfährt, besteht bei
Trocknung von grobkeramischen Tonprodukten, die nach
bekannten Verfahren hergestellt sind, stets das
erhebliche Risiko der Rissbildung infolge
ungleichmässiger Austrocknung und ungleichmässiger
Materialschwindung oder zumindest die Gefahr der
Anlegung von Rissen, die nach dem Brennen erst
hervortreten.
Generell kann in der Trockenschwindung des
Tonmaterials und in der damit verbundenen Gefahr der
Trockenrissbildung eine wesentliche technologische
Grenze für die maximalen Abmessungen und geometrischen
Ausbildungen der fabrizierbaren Produkte und auch für
die maximale Trocknungsgeschwindigkeit gesehen werden.
Hinzu kommt, dass der Austreibvorgang des Wassers im
Bereich der grössten Materialschwindung nur sehr
langsam zu erfolgen hat, damit die Volumenverminderung
gleichmässig über den ganzen Körper erfolgt und damit
auch der Eigenspannungszustand im grünen Ziegel
minimiert ist. Insbesondere treten häufig dann
Schwierigkeiten auf, wenn die zu formenden Teile
grosse Unterschiede in den Wandstärken aufweisen.
Neben der Grösse des Formlings sind für die
Trocknungsdauer unter anderm noch zwei weitere Grössen
von Bedeutung: Seine Oberfläche und der von dem Wasser
in den Tonkapillaren zurückzulegende Weg vom
Materialkern bis an dessen Oberfläche - man denke an
die Trocknungsempfindlichkeit und an die
erforderlichen Trocknungszeiten bei Vollsteinen.
Die Trockenempfindlichkeit bildet also in der gesamten
grobkeramischen Industrie heute den technologischen
Engpass hinsichtlich Produktgrösse, Durchlaufzeit,
Produktqualität.
Nach der Trocknung werden die gepressten bzw.
geformten Tonteile zum fertigen Tonprodukt gebrannt.
Der Brennvorgang kann wie bekannt, in einem Tunnelofen
erfolgen, aber auch der Schnellbrand im Rollenofen ist
möglich.
Aus dem Stand der Technik, insbesondere aus der
Keramischen Zeitschrift, 1980, 32. Jahrgang, Nr. 6,
Seiten 304 bis 308 Aufbereitung von Boden- und
Wandfliesenmassen", von H. B. Ries, ist ein Verfahren
zur Herstellung von Fliesen aus grobkeramischen
Tonprodukten bekannt. Dort wird aus aufgeschlossenem
feuchten Ton ein Granulat einer Fraktion hergestellt.
Das Granulat wird vorgetrocknet und zu einem
Tonprodukt, in einem anschliessenden Brennprozess
fertiggestellt.
Ferner ist nach dem Stand der Technik insbesondere aus
der Keramischen Zeitschrift, 1964, 16. Jahrgang, Nr.
1, Seiten 25 bis 28, "Aufbereitung von künstlich
vorgetrockneten Tonen zur Verpressung im
Trockenverfahren", von K. Suchowski, ein Verfahren
bekannt, wobei Tonmaterial in einem Schnelltrockner
getrocknet, anschliessend feingemahlen und
anschliessend befeuchtet wird. Danach wird es
granuliert und gepresst. Anschliessend erfolgt eine
Lagerung von etwa 16 bis 24 Stunden, bei der ggf.
weiter Feuchtigkeit zugeführt wird. Das abgelagerte
Granulat wird dann in eine Form verpresst.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung
eines Verfahrens der eingangs genannten Art, mittels
welchem bei geringerem Energieverbrauch einwandfreie
Tonprodukte herstellbar sind und mittels welchem
gezielt unterschiedliche innere Strukturen und Formen
von Tonprodukten erreichbar sind.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch die
kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
Besonders vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung
sind in den davon abhängigen Ansprüchen
gekennzeichnet.
Ein mittels dem erfindungsgemässen Verfahren
hergestelltes Tonprodukt ist durch die Merkmale von
Anspruch 9 gekennzeichnet.
Ein beispielhaftes Verfahren weist folgende
Verfahrenssschritte auf: Aus aufbereitetem,
aufgeschlossenem, feuchtem Ton wird Granulat
hergestellt. Anschliessend wird das Granulat soweit
vorgetrocknet, dass es noch plastisch verformbar ist,
ohne dabei zu zerfallen. Im Granulatpartikel ist also
der erste Trocknungsabschnitt abgelaufen, die
Hauptschwindung hat somit im Granulat stattgefunden
und nicht, wie bei bekannten Verfahren, in einem
verpressten Vorprodukt, welches bereits etwa die
Abmessungen des gebrannten Endproduktes aufweist.
Das derart vorgetrocknete Granulat wird dann in Formen
gefüllt und zu einem Tonvorprodukt gepresst -
anschliessend erfolgt die Fertigtrocknung und der
Brennvorgang. Durch die Herstellung eines Granulates
wird der Trockenvorgang wesentlich effektiver
durchgeführt, als dies für die Trocknung nach
bekannten Verfahren der Fall ist. Das Granulat kann
jede beliebige Form aufweisen, wobei es vorzugsweise
kugelförmig oder zylindrisch ausgebildet ist.
Wesentlich bei der vorliegenden Erfindung ist jedoch,
dass durch die Herstellung zweier oder mehrerer
Granulatfraktionen - wobei das Maximum der
Korngrössenverteilung jeder Fraktion andere
Granulatabmessungen bzw. Durchmesser aufweist - für
den Pressvorgang unterschiedliche Granulatmischungen
hergestellt werden können, welche vor der Verpresssung
bereits jeweils unterschiedliche Lückengrade bzw
Zwischenräume aufweisen, wodurch eine gewünschte
Porosität des Tonproduktes nach der Verpressung
erreichbar ist.
Soll eine möglichst dichte Ausgangsmischung vor dem
Verpressen erzielt werden, so ist das Verhältnis der
Granulatdurchmesser bei zwei Fraktionen in einem
Bereich zwischen 1 : 3 und 1 : 20, vorzugsweise zwischen
1 : 5 und 1 : 10, zu wählen und ein Volumenverhältnis
derart, dass das Volumen der kleineren Fraktion
zwischen 20% und 40% des Volumens der Gesamtmischung
beträgt.
Zur Erzielung möglichst hochporöser Tonprodukte ist
dagegen die Verwendung von überwiegend einer Fraktion mit
enger Korngrössenverteilung sinnvoll, wobei hier
ausserdem mit geringen Drücken bei der Verpressung
gearbeitet werden kann.
Durch das Einbringen mehrerer Schichten
unterschiedlicher Mischungsverhältnisse in die Form
kann das Tonprodukt somit optimal an den
Verwendungszweck angepasst werden. Es können somit
z. B. Mauersteine hergestellt werden, mit äusseren
Wänden hoher Dichte und Festigkeit und geringer
Porosität und mit einer Füllung im inneren Bereich mit
hoher Porosität und guter Wärmedämmung.
Die Verwendung von mehreren Granulatfraktionen bietet
aber noch weitere Optionen - so ist zum Beispiel durch
Mischung von Granulat aus unterschiedlichen Tonen
eine vielfätige farbliche Variation möglich. Weiterhin
ist es denkbar, Tone mit unterschiedlicher
Brennschwindung, Wärmedehnung, spezifischer
Wärmekapazität und unterschiedlichen keramotechnischen
Eigenschaften so zu mischen, dass ein gewünschtes,
optimales Eigenschaftsprofil entsteht. Auch die
Restfeuchte der Fraktionen nach der Trocknung kann
unterschiedlich eingestellt werden, sodass z. B.
hiermit gewisse Fraktionen gezielt zur Bindungsaufgabe
eingesetzt werden können, während die Fraktionen
anderer Tone gezielt Stützaufgaben im Gefüge
wahrnehmen.
Nachfolgend wird das erfindungsgemässe
Herstellungsverfahren gemäss dem Prinzip, zuerst
Granulate aus Ton zu erzeugen, diese dann zu trocknen
und die vorgetrockneten, als Schüttgut behandelbaren,
rieselfähigen, jedoch noch plastisch verformbaren
Granulate in eine Pressform zu füllen und zu
verpressen, näher beschrieben.
Bei dem vorgeschlagenen Herstellverfahren kann - muss
aber nicht unbedingt - vom gleich aufbereiteten
Ausgangsmaterial ausgegangen werden, wie es zur
bekannten grobkeramischen Fabrikation benutzt wird.
Der aus der Grube gelangende Rohstoff wird über
Beschicker, Kollergang/Walzenbrecher, Walzwerke,
Mischer und Zwischenlager in gleicher Weise
bereitgestellt. An die Feinheit der Aufbereitung ist
ggf. eine höhere Anforderung zu stellen, als dies bei
üblichen Verfahren der Fall ist. Da das vorgeschlagene
Verfahren bei der Verpressung insgesamt eine
wesentlich geringere Verformung des Tons und damit
auch Texturempfindlichkeit bedingt, ist es denkbar, auf
eine Zwischenlagerung des aufbereiteten Materials
(Tonkeller, Maukturm o. ä.) zu verzichten.
Nun erfolgt einer der wesentlichen, neuen
Verfahrensschritte: Die Herstellung des Tongranulates.
Diese Problemstellung ist keineswegs trivial, da das
Tonmaterial im feuchten Zustand dazu neigt, zu
verkleben. Zudem kann es aus Gesichtspunkten gezielter
Porositätseinstellung angezeigt sein, das Granulat in
relativ enger Bandbreite der Korngrössenverteilung zu
erzeugen. Diese Verfahrenszielsetzung ist mit
unterschiedlicher maschineller Ausrüstung, die nur
teilweise bekannt ist, zu bewerkstelligen.
Allen Granulierverfahren ist gemeinsam, dass
- 1. zuerst dünne Tonstränge - ähnlich der Hackfleischherstellung im Fleischwolf - gepresst werden, die
- 2. nach Austritt aus der Presse so abgeschnitten werden, dass Formkörper aus Ton entstehen. Bei runden Tonmaterialsträngen, aus denen man kugelförmiges Granulat herstellen will, wird man z. B. die Länge des Abschnitts etwa gleich dem Durchmesser wählen und diese Zylinder sodann arrondieren, indem man sie um statistisch variierende Achsen dreht (z. B. mittels Arrondierteller oder beim Durchlauf durch eine leicht geneigte Drehtrommel).
- 3. zur Vermeidung eines nachträglichen Zusammenbackens der soeben erzeugten, noch feuchten Formkörper aus Ton werden diese direkt nach ihrer Entstehung mit trockenem Tonstaub umhüllt.
Das Zwischenprodukt "feuchtes Tongranulat" weist eine
enorm grosse Oberfläche auf und zeichnet sich dadurch
aus, dass das beim Trocknen auszutreibende Wasser nur
sehr kurze Wege zurücklegen muss, nämlich maximal vom
Partikelkern bis zu seiner Oberfläche. Aus diesen
Gründen kann bei der Granulattrocknung mit einer
geringen Feuchtigkeitsdifferenz und auch mit geringen
Temperaturdifferenzen zwischen Luftstrom und
Granulatstrom gearbeitet werden, und es werden dennoch
kurze Trockenzeiten erreicht. Bereits geringe
Enthalpiedifferenzen der Umgebungsluft gegenüber dem
zu trocknenden Ton reichen nun für den
Trocknungsvorgang aus, was erhebliche
Energieeinsparung ermöglicht. In Sommermonaten und zu
Zeiten mit niedriger relativer Feuchte der
Umgebungsluft kann man ggf. ohne Zusatzenergiebedarf
(Heizung) für die Trocknerei auskommen oder aber
zumindest den Energiebedarf ganz erheblich reduzieren.
In diesem Vorteil allein liegt bereits ein derart
gravierender energetischer Nutzen, dass er ohne
Einbezug aller anderen Vorteile bereits die Anwendung
dieses Verfahrens rechtfertigen würde.
Die entsprechend erforderlichem Pressdruck und hierzu
benötigter Plastizität auf unterschiedliche oder
gleiche Restfeuchtigkeiten getrockneten
Granulatfraktionen werden dann als Schüttgut in
entsprechende Formen gefüllt und sodann verpresst. Da
die wesentlichen Schwindungsvorgänge bereits bei der
Trocknung des Granulats abgelaufen sind, sind die
derart hergestellten Presslinge wesentlich
spannungsärmer als solche, die nach den bekannten
Verpressungsverfahren hergestellt wurden.
Eine Verfahrensvariante besteht darin, das Wasser
weitestmöglichst auszutreiben und das Granulat auf
eine Restfeuchtigkeit unter 4% herunterzutrocknen. Vor
der Verpressung kann das Granulat dann mit einer
brennbaren organischen Flüssigkeit soweit angefeuchtet
werden, dass es für den folgenden Verpressungsvorgang
optimale Gleit- und Verpressungseigenschaften
aufweist, und zudem im Material bereits ein
Energielieferant für den nachfolgenden Brennprozess
gleichmässig eingebaut ist.
Verpressungsvorgang des vorgetrockneten Granulates:
Die Verpressung erfolgt in einer hierfür konzipierten
Granulatpresse.
Für die Dachziegel- und die Sichtmauerstein
fabrikation gemeinsames Merkmal einer solchen Presse
ist, dass die spätere Aussenseite oder sichtbare
Fläche des Produktes in der Presse horizontal und
unten in der Pressform angeordnet ist. Der
Verpressungsvorgang erfolgt nun in den folgenden
Schritten:
Einfüllen des getrockneten Granulates in die Form.
Hierbei wird so verfahren, dass über die quantitative
Zusammensetzung von mindestens zwei Granulatfraktionen
der Lückengrad der gewünschten Porosität entsprechend
unterschiedlich eingestellt werden kann. Wünschbar ist
ein Durchmesserverhältnis von etwa 1 : 10 zwischen den
Maxima der Korngrössenverteilungen der Durchmesser der
kleinen und der grossen Granulatfraktion im
Aussenhautbereich. Berücksichtigt man noch die
erforderlichen Mengenverhältnisse und stellt die Menge
der Fraktion mit dem kleinen Durchmesser so ein, dass
sie gerade in die Lücken der grossen Fraktion
hineingeht, so lassen sich bereits in der Schüttung
Porositäten von ca. 18% erzeugen, die dann durch
folgende Verpressung nochmals stark reduziert werden
können. Somit lässt sich in der Aussenphase des
Presslings ein gezielt dichtes Gefüge einstellen.
Lässt man in der Folge, beim weiteren Auffüllen der
Form nun z. B. den Anteil der feineren Fraktion weg, so
erzielt man mit der groben Fraktion einen wesentlich
höheren Lückengrad (Porosität). Bei einem Mauerstein
lassen sich somit also gezielt unterschiedliche
Porositäten und damit Produkteigenschaften,
beispielsweise über die Dicke eines Steins (einer
Wand), einstellen. Es wird also möglich, einen
Mauerstein herzustellen, der aussen ein dichtes Gefüge
besitzt, und demzufolge in dieser Partie hohe
Frostbeständigkeit, Abriebfestigkeit, Druckfestigkeit,
gute Schlagregenbeständigkeit und niedrige
Wasseraufnahme aufweist, in seinem Kern hingegen hohe
Porosität, was zu einer guten Wärmedämmung bei
gleichzeiteiger Atmungsaktivität des gesamten
Mauerwerks führt. Es werden also die unterschiedlichen
Funktionen vom Zweischalenmauerwerk: Aussenschale -
Isolation - Innenschale in einem Stein einer neuen
monolitischen Wandgeneration vereint.
Beim Einfüllen des Granulates in die Form kann,
zumindest anfänglich, gegebenenfalls aber auch während
des ganzen Befüllungsvorgangs, gleichzeitig die Form -
oder Teile von ihr - in Schwingungen versetzt werden.
Die Vibration bewirkt, dass sich die Partikel mit
kleineren Durchmessern bevorzugt am Boden der
Pressform, also an der späteren Aussenwand oder an der
Dachaussenseite des Dachziegels, anordnen und dort bei
der nachfolgenden Verpressung zusammen mit Partikeln
grösseren Durchmessers zu minimaler Porosität führen.
Beim Dachziegeldach ergibt sich durch diese Art der
Verpressung insbesondere der Nutzen, dass die
Atmungsaktivität des Materials zur Dachinnenseite
vergleichsweise grösser wird als nach aussen. Lösbare
Salze im Scherben, die ggf. zu Ausblühungen führen,
werden also bevorzugt nach innen abgeführt. Die
Aussenhaut des Daches wird vergleichsweise weniger
Ausblühungen aufweisen.
Im Kernbereich des Presslings ist es - insbesondere
bei der Mauersteinfabrikation - möglich, durch Zugabe
von entsprechenden Porosierungsmitteln wie Sägemehl,
Kohlestaub oder ähnlicher beim Brennen ausbrennender
Zumischungen - auch in Verbindung mit einem
entsprechenden Bindemittel, wie z. B. füssige
Kohlenwasserstoffe - eine erhöhte Porosität
einzustellen. Hierbei kann die Mischung der
Komponenten vor dem Einfüllen in die Form oder aber
auch beim Einfüllen erfolgen.
Da die Herstellung von Dachziegeln mit diesem
Verfahren praktisch texturlos im Sinn der bisher durch
das Verpressen aufgetretenen Inhomogenitäten erfolgt,
und beim Pressvorgang kein Wasser ausgepresst wird,
entfällt die Gipserei; es kann z. B. mit Stahlformen
gearbeitet werden, die gegebenenfalls zur Entlüftung
beim Pressvorgang und/oder zur Verschleissminderung
mit einer dünnen Schicht aus hochverschleissfestem
Sintermetall ausgestattet werden können. Zur
Entlüftung der Form ist zudem - wie bekannt - ein
zweifacher Presshub ggf. mit Zwischenevakuation
möglich.
Bei der Verpressung von Mauersteinen wird die gezielte
Inhomogenität nicht allein durch unterschiedliche
Mischungen von mehreren Fraktionen erzeugt, vielmehr
wird durch geeignete Massnahmen zusätzlich dafür
gesorgt, dass der Pressdruck und damit die Verdichtung
über die Dicke des Steins von aussen nach innen
abnimmt. Eine wesentliche Aufgabe hierbei übernehmen
die Kerne, die so gestaltet sind, dass sie in die
Pressform seitlich ein- und ausgefahren werden können,
wie dies bei zahlreichen Pressenkonstruktionen z. B. im
Formenbau der Kunststoffindustrie üblich ist. Von
besonderer Bedeutung sind bei der
Mauersteinverpressung die äusseren Kernreihen; sie
nehmen einen Grossteil des Pressdrucks auf und sorgen
dafür, dass sich ein hoher Pressdruck vom Formenboden
her bis zu ihnen aufbaut und demzufolge im
Aussenbereich des Steins ein dicht verpresstes
Material entsteht. Die Kerne sollten vorzugsweise
leicht konische Längsausdehnungen aufweisen, damit ein
Kernauszug nach der Verpressung nicht zur mechanischen
Beschädigung des Presslings führt. Es ist weiterhin
denkbar, dass die Kerne beheizt oder gekühlt werden,
so dass sich auf ihrer Oberfläche ein dünner
Flüssigkeitsfilm bildet, der den Kernauszug aus der
Form erleichtert.
Es ist vorstellbar, dass der Verpressungsvorgang bei
gleichzeitig erfolgender Vibration der Form oder eines
Teils der Form erfolgen kann, sodass eine höhere
Verdichtung nahe der Wandung erzielt wird, infolge des
insgesamt niedrigeren Pressdrucks bei
Vibrationsüberlagerung aber im Innern des Presslings
dennoch eine hohe Porosität erhalten bleibt.
Die Verpressung erfolgt durch ein- oder mehrstufiges
Zustellen von Presszylindern in einer oder mehreren
Richtungen, zeitgleich oder zeitversetzt.
Nach der Verpressung wird der Pressling aus der Form
herausgenommen und auf eine für den Transport
geeignete Seite gestellt. Bei Dachziegeln ist dies die
Ziegelunterseite, bei Mauersteinen mit entsprechend
dem Verfahren vorteilhaft ausgepresstem Boden die
Seite, die dem Boden gegenüberliegt.
Sowohl Dachziegel wie auch Mauersteine können infolge
des niedrigen Restwassergehaltes nach der Verpressung
ggf. direkt dem Brennprozess zugeführt werden.
Gegebenenfalls ist es erforderlich, die Vorwärmzone
oder Aufwärmzone des Durchlaufofens zu verlängern.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung grobkeramischer
Tonprodukte wie, z. B. Dachziegel oder Mauersteine, bei
welchem Verfahren aus aufgeschlossenem, feuchtem Ton
ein Granulat hergestellt wird, das Granulat soweit
vorgetrocknet wird, dass es eine für eine plastische
Verformbarkeit erforderliche Restfeuchtigkeit
aufweist, das Granulat in Formen eingefüllt und zu
einem Tonprodukt gepresst wird und das Tonprodukt
einem Brennprozess zugeführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens zwei Granulatfraktionen in einem
bestimmten Mischungsverhältnis verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass das Granulat eine beliebige Form aufweist,
vorzugsweise kugelförmig oder zylinderförmig
ausgebildet ist, wobei innerhalb einer Fraktion alle
Granulatkörner die gleiche Form aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass die Granulatkörner der Fraktionen
mit mindestens zwei Fraktionen mit zueinander
unterschiedlichen Grössen bzw. Durchmessern
hergestellt werden, wobei der Grössen- bzw.
Durchmesserunterschied des Granulates zwischen den
Fraktionen im Verhältnis 1 zu 3 bis 1 zu 20,
vorzugsweise im Bereich 1 zu 5 bis 1 zu 10 ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch
gekennzeichnet, dass bei der Mischung das Verhältnis
des Volumens VK aller kleinen Granulatkörper zum
Gesamtvolumen V der Mischung einen Anteil von 20 bis
40% beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass in die Form mehrere Mischungen
mit jeweils anderen Mischungsverhältnissen eingefüllt
werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
dass die an mindestens einer Formwand anliegende
Granulatschicht eine Mischung mit einem hohen
Füllungsgrad bzw. geringer Porosität ist und dass die
übrige Granulatfüllung einen geringen Füllungsgrad
bzw. hohe Porosität aufweist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass unterschiedliche Tone für die
einzelnen Fraktionen verwendet werden und hierdurch
die Farbe und/oder keramotechnische Kenngrössen des
Produktes gezielt eingestellt werden können.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass die Granulatfraktionen auf
unterschiedliche Feuchtigkeiten vorgetrocknet werden.
9. Tonprodukt, insbesondere Mauersteine und
Dachziegel, hergestellt nach dem Verfahren gemäss
einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
dass das Tonprodukt mindestens an einer Seite eine
Aussenschicht mit hoher Dichte bzw. geringer Porosität
und der restliche Teil des Tonproduktes eine höhere
Porosität mit guter Wärmeisolierung aufweist.
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