DE2754933A1

DE2754933A1 - Verfahren zur erzeugung von zum herstellen eines bodenbelags verwendbaren, nicht frostrissigen, poroesen und wasserdurchlaessigen platten und danach hergestellte platten

Info

Publication number: DE2754933A1
Application number: DE19772754933
Authority: DE
Inventors: Michel Albert Rheins
Original assignee: SOCRI INT SA
Current assignee: SOCRI INT SA
Priority date: 1976-12-17
Filing date: 1977-12-09
Publication date: 1978-07-06
Also published as: IT1091274B; IL53575A; JPS5649871B2; BR7708400A; ATA901477A; AU3125177A; NO145378B; FI64561B; OA05826A; SE7714144L; IN147737B; FI773766A; DD133660A5; AT382607B; PL202982A1; CH619678A5; NO145378C; ZA777182B; PH13198A; ES464937A1

Description

Verfahren zur erzeugung von zum Herstellen eines Bodenbelags verwendbaren, nicht frostrissigen, porösen und wasserdurchlässigen Platten und danach hergestellte Platten

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erzeugung von zum Herstellen eines Bodenbelags verwendbaren, nicht frostrissigen, porösen und wasserdurchlässigen Platten und danach hergestellte Platten.

Nach dem Stand der Technik wurde bereits angegeben, Steine oder Platten aus Terrakotta herzustellen, deren Inneres porös gemacht ist, um sie leichtgewichtig zu machen oder ihr Herstellungsverfahren zu vereinfachen und daraus Materialien für den Bau von Mauern oder Trennwänden herzustellen, die vor allem Scha11 isolations eigenschaften aufweisen.

Diese Steine oder Platten wurden aus einem Gemisch von Ton und einem brennbaren Stoff hergestellt, wobei der brennbare Stoff im Lauf des Brennens verbraucht wird, so daß er im Inneren der Steine Raum für Poren oder ZellentLäßt, die je nach der für die Steine vorgesehenen Verwendung geschlossen oder in gegenseitiger Verbindung sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Erzeugung von Platten zu entwickeln, die nicht zur Herstellung von Mauern oder Trennwänden, sondern zur Herstellung eines Bodenbelags verwendbar sind und daher obligatorisch gleichzeitig die folgenden Eigenschaften aufweisen müssen:

iine mechanische Festigkeit haben, die ihre Verwendung als Bodenbelag, insbesondere Sportplatzbelag und vor allem

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Tennisplatzbelag od. dgl. ermöglicht,

nicht frostrissig sein, d. h. keine Verschlechterung nach einer Aufeinanderfolge von Frost und Auftauen erleiden,

untereinander verbundene Poren aufweisen, um Gefäße mit solchen Abmessungen zu bilden, daß die Platte durch Kapillarität bis zur Sättigung Wasser absorbieren und jenseits der Sättigung das Abströmen des Wassers mittels Durchlässigkeit zulassen kann.

Im Rahmen der ^Γ·τΐindung wird angenommen, daß eine Platte eine ausreichende Kapillarität und Durchlässigkeit aufweist, wenn sie 10 cnr von auf einen Punkt ihrer horizontalen Oberfläche gegossenem Wasser in weniger als 15 s absorbieren kann.

Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist das im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Verfahren.

Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind in den Unteransprüchen 2 bis 12 gekennzeichnet.

Außerdem sind Gegenstand der Erfindung die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugten Platten.

Die festgesetzten Grenzen bezüglich der Dosierung des Gemisches aus Ton und Sägemehl sowie der Korngröße des Sägemehls sind obligatorisch zu beachten, da sie die absolute Sicherheit gewährleisten, das erfindungsgemäß angestrebte zu erzielen.

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VJenn nan dies·:; Dosierungs- and/oder Korngröfienboreiche y?r.l:Iit, haben di« hergestellten Platten dann sämtlich schlechtere Eigenschaften, wobei noch dazu die Gefahr auftritt, daß ein gewisser Teil dieser Platten für die beabsichtigten Verwendungen ungeeignet i^L. Insbesondere sind das relative Volumen und die Korngröße, die man für das Sägemehl im Gemisch mit dem Ton einhält, entscheidend zur Gewährleistung der Absorption von auf die Platte gespritztem Wasser durch Kapillarität und sein Abfließen durch diese mittels Durchlässigkeit.

Der gewählte Ton ist solcher, der herkömmlich für Dachziegel wegen seiner eigenschaften und ganz besonders wegen seiner Nicht-Frostrissigkeit von dem Augenblick ab verwendet wird, wo man das Brennen des Tons bei einer Temperatur über der Temperatur durchgeführt hat, oberhalb deren die Terrakotta nicht frostrissig ist.

Vorzugsweise verwendet man Tonsorten mit einer guten Kohäsion, die möglichst wenig Fremdteilchen enthalten, sehr rein und homogen, frei von Kalkkörnern, Pyrit oder anderen Stoffen sind. Diese Tonsorten sind vorzugsweise derart eisenhaltig, daß sie der Platte nach dem Brennen einen roten Farbton verleihen, was wünschenswert sein kann, wenn man einen Tennisplatzboderibelag herstellen will.

Die Tonsorten müssen, um nach dem Brennen mechanisch fest zu sein, fett und plastisch gewählt werden, d. h. insbesondere einen hohen Aluminiumsilikatgehalt aufweisen, was außerdem das Mischen und Formen unter Druck erleichtert.

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Man v/ird es vermeiden, den an der Oberfläche der Lagerstätte liegenden Ton zu verwenden, da dieser Ton feuchter und weniger rein ist.

Der Fachmann vermag aufgrund obiger Andeutungen die Tonsorten auszuwählen, die sich zur Herstellung von Platten gemäß der Erfindung eignen können, oder die Tonsorten, über die er verfügt, hierfür beispielsweise durch Zusatz von Kieselsäure in Form von Sand oder von ^r,isenoxid usw., entsprechend anzupassen.

Das verwendete Sägemehl ist ein Holzsägemehl geringer Dichte, wie z.B. das weiße Holz und die Kienhölzer. Vorzugsweise verwendet man keine Hölzer größerer Dichte, z. B. über 0,8, die allgemein einen hohen Heizwert aufweisen und so die Gefahr einer Verursachung des Durchgehens des Feuers in bestimmten öfen mit sich bringen würden.

Is ist ebenfalls erwünscht, keine Hölzer mit viel Tannin, wie z. B. die '-liehe oder die Kastanie, zu verwenden, da das Tannin den Platten eine Farbe mit vorherrschendem dunkelbraun verleiht.

Das Sägemehl muß außerdem völlig trocken sein, um sein Sieben, das leichte Messen seines Volumens und eine genaue Berechnung des -;ndwassergehalts des unter Druck zu formenden Gemisches zu ermöglichen.

Andererseits müssen die Sägemehlteilchen einen Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 4 mm, vorzugsweise von 1 bis 3 mm aufweisen.

Teilchen mit niedrigeren Durchmessern haben nämlich nicht nur den Nachteil, die gebrannte Platte mechanisch zu schwächen,

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sondern verleihen der Platte auch nicht gleichzeitig die erfindungsgemäS erforderlichen Kapillarj.täts- und Durchläscigkeitseigenschaften.

Was die Teilchen mit größeren Durchmessern betrifft, so eignen sie sich nicht optimal zum "rhalten der Kapillaritätswirkung.

~3 ist außerdem für die Sägemehlteilchen erwünscht, eine Länge unter 4 mm aufzuweisen. Zu lange Teilchen können eine Quelle von solchen Nachteilen sein, wie sie sich aus dem Vorliegen von zu dicken Teilchen ergeben. Außerdem können sie beim Formen Herstellungsfehler verursachen.

Zum erhalten eines geeigneten Sägemehls ist es beispielsweise sehr vorteilhaft, ein vom Sägen mit starkem Sägeblatt stammendes Sägemehl in ein Trommelsieb zu geben, das die Entfernung der unerwünschten, zu dicken oder zu feinen Teilchen ermöglicht. Das Drehtrommelsieb hat gegenüber dem Schwingsieb den Vorteil, die Teilchen großer Länge nicht durchzulassen.

Der gewählte Ton und das gewählte Sägemehl werden in den oben angegebenen Anteilen gemischt.

Unter Tonvolumen versteht man das Volumen, das der Ton in der Lagerstätte vor seiner Gewinnung und seinem Quellen einnimmt, welches letztere die Neigung hat, dieses Volumen stark zu vergrößern. \s macht wenig aus, daß der Ton in der Lagerstätte "inlagerungswasser enthält, da dieses das Volumen des Tons nur sehr wenig beeinflußt.

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Unter Sägemehlvolumen versteht man ein Volumen von trockenem, nicht gepreßtem Sägemehl, das beispielsweise in einen Meßbehälter geschüttet und mit der Höhe des Behälterrandes abgeglichen ist.

Man läßt den Ton Schollenbrecher, ~^?ntsteiner, Mühlsteine und Walzwerke durchlaufen. Vorzugsweise nimmt man das Walzen vor dem Vermischen mit dem Sägemehl vor, um ein Zerdrücken des letzteren zu vermeiden.

Das Gemisch des|Tons und des Sägemehls mu3 möglichst homogen sein, "s kann durch eine Aufeinanderfolge von Knetvorgängen mit Hilfe von Knetwerken mit engen Schaufeln in erheblich größerer Zahl als für die Herstellung einer gewöhnlichen Terrakotta erhalten werden.

Das Gemisch muß δ bis J>0 Gew. % Wasser, bezogen auf das Gewicht des Gemisches, aufweisen, damit das Formen unter Druck vorgenommen werden kann. Dieser Wassergehalt kann grundsätzlich nach der Art des angewandten Formens unter Druck variieren und soll so niedrig wie möglich gewählt werden.

Vor dem Zusetzen des Wassers muß man selbstverständlich dem ggf. von Natur aus im Ton vorhandenen "inlagerungswasser Rechnung tragen und nur die noch erforderliche Differenz zusetzen. Der Ton, das Sägemehl und das Wasser können mit Hilfe eines Befeuchter-Mischers vermischt werden. Man verfügt dann über ein Gemisch aus Ton, Sägemehl und Wasser unter solchen Bedingungen und Mengen, wie sie erfindungsgemäß vorgesehen sind.

Dieses Gemisch macht anschließend ein Formen unter Druck durch, das beispielsweise durch Strangpressen oder durch Formen

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und Pressen verwirklicht werden kann,

Wenn man das Strangpr ;3son wählt, soll das Gemisch vorzugsweise 20 bis j>0 Gew. # Wasser enthalten. Man verwendet dann eine Strangpresse (auf dem Fachgebiet auch Formpresse genannt), die einen Druck über Io kg/cm und, wenn möglich,

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über 20 kg/cm ausübt und ein -!ntlüftungssystem aufweist.

Wenn man das Formen und Pressen wählt, kann man ein weniger Wasser, z. B. 8 bis 20 Gew. % Wasser enthaltendes Gemisch verwenden.

Die geformten, geeignet angeordneten Rohplatten werden anschließend getrocknet. Das Trocknen erfolgt vorzugsweise durch Blasen mit feuchter und dann trockener Luft.

Dieses Trocknen läuft vorzugsweise langsam ab, da die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rohplatten allgemein mehr Wasser als die herkömmlichen Steine oder Ziegel enthalten, "in solches Trocknen kann vorzugsweise etwa 43 bis 72 h bei einer Temperatur im Bereich von 50 bis 80 ⁰C dauern.

Die geeignet getrockneten Platten werden dann bei einer Temperatur zwischen der Temperatur, oberhalb deren die Terrakotta nicht frostrissig ist, und der Schmelztemperatur (oder Glasflußtemperatur) des Tons gebrannt.

Die als nicht frostrissig gewerteten, im Rahmen der Erfindung verwendbaren Tone weisen nämlich eine Temperatur auf, unterhalb deren die Terrakotta mehr oder weniger frostrissig, jedoch in

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jedem Fall unbrauchbar ist. Diese Temperatur oder Frostriss igkeitsschwelle liegt für die Mehrzahl der Tonsorten zwischen 85O und 950 °C und allgemein nahe 940 ⁰C. Man wählt die Tonsorten, für die die Schmelz- oder Glasflußtemperatur merklich über dieser Schwelle liegt.

Im Rahmen der Erfindung ist es obligatorisch, bei einer Temperatur unter der Schmelz-(oder Glasfluß-)?emperatur zu brennen, da sonst ein Schmelzen wenigstens an der Oberfläche und im Kern nach einer längeren Zeit auftreten würde, das die im Inneren der Platte liegenden Hohlräume verstopfen würde. Nun sind es gerade diese Hohlräume, die der Platte ihre Kapillaritäts- und Wasserdurchlässigkeitseigenschaften verleihen.

Um in der Praxis die Temperatur des Ofens regulieren zu können, ist es erwünscht, Tonsorten zu verwenden, deren Temperaturabstand zwischen der Frostrissigkeitsschwelle und der Schmelztemperatur wenigstens 40 ⁰C beträgt.

Außerdem ist es hinsichtlich der Verbesserung der mechanischen eigenschaften der Platte erwünscht, das Brennen bei einer der Schmelztemperatur möglichst nahen Temperatur, jedoch auf jeden Fall niedrigeren Temperatur als dieser durchzuführen.

Zur Verbesserung des Verbrennens des Sägemehls ist es vorzuziehen, den Ofen mit einem Sauerstoffüberschuß im Vergleich zur Herstellung gewöhnlicher Terrakotta zu betreiben.

Man verbessert die mechanischen eigenschaften der Platten, indem man sie nach Verlassen des Ofens einem Abschrecken mit Wasser unterwirft, wobei die Platten direkt vor dem Abschrecken

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auf einer Temperatur über etwa ^OO ⁰C sind.

Um das Öffnen aller Poren nach außen zu sichern, ist es erforderlich, ein Abschleifen auf den Oberflächen jeder hergestellten Platte vorzunehmen. Man kann das Abschleifen derart anpassen, daß es eine Bearbeitung oder Rektifikation darstellt, damit alle Flächen im Winkelmaß sind, was zur Herstellung eines Bodenbelags sehr erwünscht ist.

Die Platten gemäß der Erfindung können innere Längskanäle eines Querschnitts in der Größenordnung einiger

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cm enthalten, die in ihrer Wanddicke gebildet sind. In einem aus diesen Platten gebildeten Bodenbelag erleichtern die Stoß an Stoß angeordneten Kanäle jenseits der Sättigung das Ablassen des im oberen Teil des Belags strömenden Wassers.

Die Platten mit inneren Abflußkanälen werden selbstverständlich durch Strangpressen hergestellt.

¹Is ist erwünscht, daß ihre Dicke im Bereich von 4 bis 6 cm liegt. Der untere Wert entspricht dem Erfordernis mechanischer Festigkeit, doch ist der obere W^rt nicht kritisch.

Die Erfindung richtet sich jedoch besonders auf die Schaffung dünner, voller, d. h. keine inneren Abflußkanäle enthaltender, und insbesondere zur Bildung von Außensportplatzbelägen, z. B. Tennisplätzen, brauchbarer Platten.

Aus offensichtlichen Gründen mechanischer Festigkeit muß die Dicke der Platten vorzugsweise über 1 cm sein. '^?,s ist jedoch nicht erforderlich, daß diese Dicke J> cm oder auch 2 cm ilber-

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steigt, da die Herstellung umso komplizierter beim Trocknen und beim Brennen ist, je dicker das Erzeugnis ist.

Die dünnen Platten können als solche durch Strangpressen nicht unter sehr befriedigenden Bedingungen hergestellt werden, da das Strangpressen ein mehr oder weniger ausgeprägtes Verziehen des Erzeugnisses beim Trocknen oder Brennen verursachen kann. Man wird daher dazu veranlaßt, in diesem Fall das Formen und Pressen anzuwenden, um dünne Platten direkt herstellen zu können.

\S ist jedoch auch möglich, dünne Platten durch Strangpressen herzustellen, wobei das stranggepreßte Erzeugnis aus zwei oder mehr Ubereinandergelegten dünnen Platten besteht, die untereinander durch längliche Abstandsleisten gespreizt gehalten werden, die aus dem Erzeugnis selbst bestehen.

Die Hohlräume zwischen den Abstandsleisten haben solche Abmessungen, daß sie der Belüftung während des Trocknens und des Brennens dienen können. Ihr Querschnitt hat zu diesem effekt in der Dickenrichtung des stranggepreßten Erzeugnisses eine Abmessung über 10 mm, z. B. im Bereich von 12 bis 15 mm.

Die Oberfläche des Querschnitts der Abstandsie is ten kann auf die mindestens für die gute Haltbarkeit des stranggepreßten Erzeugnisses während des Trocknens und des Brennens erforderliche begrenzt werden.

Diese Abstandsleisten werden nach dem Brennen beispielsweise durch Sägen oder Fräsen zerbrochen, um dünne Platten zu erhalten. Dieses Zerbrechen der Abstandsleisten erfolgt vorteilhaft mittels eines Werkzeuges ausreichender Dicke, um

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gleichzeitig die Trennung der Platten und die Rektifikation und das Schleifen ihrer einander zugewandten Oberflächen zu erreichen.

's ist erwünscht, die dünnen Platten auf eine durchlässige Unterschicht zu legen, die ein Abführen des die Platten durchfließenden Wassers ermöglicht. Um beispielsweise einen Tennisplatzbelag herzustellen, kann man die dünnen Platten auf einer Unterlage aus durchlässigem Material, wie z. B. einem blasigen Beton, Seite an Seite anstücken, kleben oder verfugen.

'•'s ist klar, daß das Bindemittel zwischen den Platten und der Unterlage die Poren weder der Platten noch der Unterlage verstopfen darf. Nach dem Verlegen wird der Belag geschliffen, um insbesondere die Ebenheit seiner Oberfläche zu gewährleisten.

Andere "inzelheiten des Verfahrens und der Platten gemäß der Erfindung ergeben sich aus dem folgenden, die Erfindung nicht beschränkenden Ausführungsbeispiel.

Beispiel 1

Zur Herstellung des Ton-Sägmemehl-Gemisches verwendet man Ton von Pui.saye ä Moutier Saint-Sauveur in Frankreich. Dieser Ton weist eine Frostrissigkeitsschwelle von etwa 9^0 C und eine Glasflußtomperatur von etwa 99Ο ⁰C auf.

Nach dem Abmessen von 100 Volumenteilen Ton im zusammengepreßten Zustand, d. h. dem Volumen des Tons in seiner Lagerstätte im Naturzustand, läßt man den Ton Schollenbrecher, "^ntsteiner, Mühlsteine und Walzwerke durchlaufen. Das letzte

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Walzwerk ist auf einen Walzenspalt von 6/10 mm eingestellt.
Diesem so behandelten Ton setzt man 130 Volumenteile von
trockenem und nicht zusammengepreßtem Weißhol zsäg«mehl zu,
dessen mittlerer Sägemehlteilchendurchmesser im Bereich von
1 bis 3 mm nach Durchlauf eines Doppelsiebes liegt.

Das so hergestellte Gemisch durchläuft einen Befeuchter-Mischer herkömmlichen Typs, und man setzt derart Wasser zu,
daß der Wassergehalt des Gemisches etwa 24 Dew. % beträgt.

Das Gemisch durchläuft anschließend eine Anzahl von Knetwerken mit engen Flügeln bis zum Erreichen einer ausgezeichneten Homogenität.

Das hergestellte innige, völlig regelmäßige und homogene und von geringsten Klumpen freie Gemisch durchläuft eine
Strangformmaschine mit einem "intlUftungssystem. Der Druck in der Formmaschine ist in der Größenordnung von 15 kg/cm .

Die damit gebildeten geraden quaderförmig Platten werden anschließend in Trockenkammern angeordnet,wobei sie flachjgut unterstützt sind, um Verformungen zu vermeiden. Man trocknet durch Blasen feuchter Luft und danach trockener Luft während 72 h bei 80 °C.

Die getrockneten Platten werden in einem Ofen bei einer
peratur von etwa 97⁽
raturanstieg gebrannt.

Temperatur von etwa 970 ⁰C während 24 h mit langsamem Tempe-

Die erhaltenen Platten werden schließlich an ihren sechs Oberflächen geschliffen und rektifiziert.

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-:ine solche Platte weist 48,^* ihres Innenvolumens für Wasser offen, d. h. 4 8,^ # Hohlraum auf. Durch eintauchen der Platte in Wasser kann diese Platte 25 % ihres Volumens an Wasser halten, d. h. daii etwa 52 % ihres Hohlraums mit Wasser gefüllt sind. Man beobachtet im Inneren der Platte Hohlräume, die aus zusammenhängenden Poren von verschiedenen Durchmessern bestehen, die untereinander verbunden sind und die Platte in allen Richtungen durchlaufen.

Porositätsmessungen ermöglichten zu bestimmen, daß 55 % des Hohlraums aus Poren mit einem Durchmesser über 15 /Um, 10 $ des Hohlraums aus Poren mit einem Durchmesser über 26 /um und 90 % des Hohlraums aus Poren mit einem Durchmesser über 0,3 /Um bestehen.

Vergleichsbeispiel 1

Man führt das Verfahren des Beispiels 1 durch, nimmt jedoch das Brennen bei 920 C vor. Man erhält dann Platten von dunkelbrauner Farbe, die frostrissig, also unbrauchbar sind.

Vergleichsbeispiel 2

Man führt das Verfahren des Beispiels 1 durch, nimmt jedoch das Brennen bei 990 C vor. Man erhält dann Platten von dunkelroter Farbe, die einen Glasflußbeginn an der Oberfläche, ein Fehlen von Porosität an der Oberfläche und eine erhebliche Verringerung der Porosität im Kern zeigen.

Vergleichsbeispiel 3

Man führt das Verfahren des Beispiels 1 durch, verwendet jedoch I96 Volumenteile Sägemehl je 100 Volumenteile Ton. Man erhält dann eine sehr durchlässige, jedoch gleichwohl un-

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brauchbare, da zu briichige und beim Trocknen und beim Brennen verformte Platte.

Vergleichsbeispiel 4

Man führt das Verfahren des Beispiels 1 durch, verwendet jedoch 60 Volumenteile Sagemehl Je 1OO Volumenteile Ton. Man erhält dann eine sehr harte, jedoch unzureichend durcnlässige Platte, die eine zu glatte Oberfläche nach dem Schleifen aufweist und durch Frost leichten Schädigungen ausgesetzt ist. Die Platte ist also unbrauchbar.

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Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Erzeugung von zum Herstellen eines Bodenbelags verwendbaren, nicht frostrissigen, porösen und wasserdurchlässigen Platten, dadurch gekennzeichnet, daß man 100 Volumenteile Ton mit 80 bis l60 Volumenteilen trockenem, nicht gepreßtem Sägemehl, das im wesentlichen aus Teilchen mit einem mittleren Durchmesser zwischen 0,5 und 4 mm gebildet ist, innig vermischt, dem Gemisch soviel Wasser zusetzt, daß der Gesamtwassergehalt zwischen 8 und 30 Gew. % im Verhältnis zum Gewicht des Gemisches Deträgt, die Platten unter Druck formt, sie trocknet, ein Brennen der Platten bei einer- Temperatur im Bereich zwischen der Temperatur, oberhalb deren die aus dem verwendeten Ton erhaltene Terrakotta nicht frostrissig ist, und der Schmelztemperatur dieses Tons vornimmt und die Platten einem Schleifen an ihren Oberflächen unterwirft.

2. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß man 100 Volumenteile Ton mit 120 bis 135 Volumenteilen Sägemehl innig vermischt.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, da^ ein Ton verwendet wird, der einen Bereich von *enig;;tens 40 ⁰C zwischen der Temperatur, oberhalb deren die Terrakotta nicht frostrissig ist, und der Schmelztemperatur aufweist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Sägemehl mit Teilchendurchmessern von 1 bis ."5 mm verwendet.

5· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man Sägemehl mit einer Teilcheniänge unter 4 mm verwendet.

6. Verfahren nach ein^m der Ansprüche 1 bis ^lj, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen unter Druck durch Formen und Pressen erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5t dadurch gekennzeichnet,daß das Formen unter Druck durch Strangpressen erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet ,daß

man das Strangpressen mit einem Druck über V-j kg/cm^ durchführt.

9· Verfahren nach Anspruch ⁿ oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß man mehrere übereinanderliegende Platten, die gegenseitig durch längliche Abstandsleisten ausreichenden Querschnitts zum Sichern der Haltbarkeit des stranggepreßten Produkts beim Trocknen und Brennen unter Abstand gehalten sind, formt und die einzelnen Platten durch Zerbrechen der Abstandsleisten nach dem Brennen voneinander trennt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das Brennen bei einer Temperatur nahe, jedoch unterhalb der Schmelztemperatur durchführt.

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11. Verfahren nach einem dor Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man das Brennen in einem Ofen mit Sauerstoff Überschuß vornimmt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Platten beim Verlassen des Brennofens mit einer Temperatur von mindestens 300 ⁰C einem Abschrecken in Wasser unterwirft.

1>. Platte, dadurch gekennzeichnet, daß sie gemäß Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt ist.

14. Platte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, da.3 ihre Dicice im Bereich von 1 bis 3 cm liegt.

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