DE2819038C2

DE2819038C2 - Verfahren und Anlage zum Herstellen von Sintermagnesit und Sinterdolomit

Info

Publication number: DE2819038C2
Application number: DE2819038A
Authority: DE
Inventors: Hans-Gert Dipl.-Ing. 4722 Ennigerloh Schulte
Original assignee: Krupp Polysius AG
Current assignee: ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Priority date: 1978-04-29
Filing date: 1978-04-29
Publication date: 1986-07-17
Also published as: ATA310879A; BR7902604A; DE2819038A1; AT375901B; ES480054A0; IT7922234A0; MX151776A; ES8204400A1; IT1112806B; CA1132780A; GR65663B

Description

8. Anlage nach Anspruch 6 und/oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß dem Zwischenbehälter (22; 22") eine

Vibrationseinrichtung (27; 40) zugeordnet ist
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet daß die Vibrations<ynrichtung (27) ein«: Vielzahl von

in den Behälterinnenraum (22d) hineinragenden und über diesen Innenraum verteilten Vibrationsstäben (28)

enthält
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vibrationsstäbe (28; 38; 38') im wesentlichen

gerade ausgeführt sind, etwa senkrecht von oben her in den Zwischenbehälter (22) hineinragen und gleichmäßig üb;rr den Behälter-Querschnitt verteilt sind.
11. Anlage nach Anspruch 9 und/oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vibrationsstäbe als glatte Stäbe

ausgebildet sind.
1Z Anlage nach Anspruch 9 und/oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vibrationsstäbe (28) zumindest

auf einem Teil ihrer Länge eine Anzahl stiftartiger Vorsprünge (2Sa) aufweisen.

13. Anlage nach Anspruch 9 und/oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vibrationsstäbe (38; 38')

zumindest auf einem Teil ihrer Länge durchgehend oder mit Abständen angeordnete Flügel (38a; 38a') nach

Art von Förderschneckenflügeln tragen.

14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Flügel (38a; 38a';aus Voll- oder Lochmaterial hergestellt sind.
15. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vibrationseinrichtung (40) im wesentlichen

einen von oben her in den Zwischenbehälter (23') hineinragenden, käfigartigen Vibrationseinbau (41) mit

äußerem Vibrationsantrieb (43) umfaßt
16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der käfigartige Vibrationseinbau (41) nach

unten konisch verjüngt ausgeführt ist.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Sintermagnesit und Sinterdolomit, wobei das Rohmaterial zunächst auf Mehlfeinheit zerkleinert, dann in einer ersten Wärmebehandlungsstufe mit heißen Gasen in aufgelockerter Form vorgebrannt und im heißen Zustand kompaktiert wird, wonach das kompaktierte Material in einer zweiten Wärmebehandlungsstufe gesintert wird, gemäß DE-PS 25 58 410. Die Erfindung befaßt sich ferner mit einer Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens.

In der Stahlindustrie, Zementindustrie sowie in anderen Industriezweigen, in denen Wärmebehandlungen bei relativ hohen Temperaturen (z. B. größer als 1500°C) durchgeführt werden, benötigt man feuerfeste Steine, Stampfmasse usw. aus Sintermagnesit, Sinterdolomit und ähnlichem. Wegen der gewünschten Feuerfestigkeit und Schlackenbeständigkeit werden ständig hochwertigere Sinterqualitäten benötigt, wobei die Tendenz zu immer reineren Qualitäten geht, die jedoch nur bei relativ hohen Temperaturen (über 1800⁰C) und unter

schwierigsten Bedingungen gesintert werden können,
|| Bei bekannten Verfahren geht man so vor, daß das im Steinbruch gewonnene Rohmaterial zunächst vorzer-

j| kleinen, dann in einer ersten Wärmebehandlungsstufe vorgebrannt (sog. Kausterbrand mit CO₂-Austreibung)

fj, ^und hierauf zumindest teilweise abgekühlt, vermählen und kompaktiert wird, wonach dieses kompaktierte

Il 65 Material in einer zweiten Wärmebehandlungsstufe gesintert wird. Bei diesen zweistufigen Verfahren werden für §1 ^die erste Wärmebehandlungsstufe üblicherweise Schachtöfen, Wanderroste oder auch Drehrohröfen verwen-

det, während als zweite Wärmebehandlungsstufe überwiegend Drehrohröfen eingesetzt werden.

ΰ ^Die wesentlichen Nachteile dieser bekannten Verfahren sind darin zu sehen, daß in den Wärmetauscherein-

richtungen für die erste Wärmebehandlungsstufe nur ein stark begrenztes Kornspektrum des Rohmaterials " verarbeitet werden kann, daß ferner nach dem Vorbrennen und vor dem Kompaktieren ein Abkühlen erfolgen

muß, damit das Vermählen durchgeführt werden kann, und daß das Vermählen und Kompaktieren des abgekühlten Materiales die Gefahr einer teilweisen Hydratisierung mit ungünstigen Auswirkungen auf den Sinterbrand mit sich bringt

⁷ Bei dem Verfahren (und der zur Durchführung geeigneten Anlage) des Hauptpatents gemäß DE-PS 25 58 410

wird dagegen das Rohmaterial vor der ersten Wärmebehandlungsstufe auf Mehlfeinheit zerkleinert, dann in der ersten Wärmebehandlungsstufe im Schwebe- oder Wirbelzustand (also mit heißen Gasen in aufgelockerter Form) vorgebrannt und danach im heißen Zustand kompaktiert Auf diese Weise wird das Rohmaterial also bereits vor jeglicher Wärmebehandlung ausreichend fein zerkleinert, worauf dann das gesamte zerkleinerte r· Rohmaterial mit den heißen Gasen in aufgelockerter Form vorgebrannt wird, was bereits zu einem äußerst

-; gleichmäßigen und — gegenüber den oben erläuterten bekannten Verfahren — wesentlich wirtschaftlicheren

Vorbrennen des Rohmaterials führt
Ein weiterer Vorteil des Verfahrens gemäß des Hauptpatentes besteht darin, daß das ausreichend zerkleinerte

• ■ und vorgebrannte Rohmaterial vor dem Kompaktieren dann ohne Zwischenabkühlung und Zerkleinerung im '';;, heißen Zustand gepreßt bzw. kompaktiert wird, wodurch sich bessere Preßlinge und höhere Preßleistungen

;'·■: gegenüber den oben beschriebenen bekannten Verfahren ergeben.

;-■ Aufgabe dieser Erfindung ist es, das Verfahren und die zu dessen Durchführung dienende Anlage gemäß des ψ Hauptpatents gemäß DE-PS 25 58 410 in der Weise weiterzuentwickeln, daß insbesondere die Kompaktierungsg| leistung sowie die Dichte und Festigkeit der hergestellten Preßlinge weiter erhöht werden. |3 Diese Aufgabe wird erfindungsgemäße dadurch gelöst, daß das vorgebrannte Material vor <i#m Kompaktie- ^ ren zwischengelagert, entlüftet und vorverdichtet wird.
If Bei den dieser Erfindung zugrundeliegenden umfangreichen Versuchen wurde festgestellt, daß das auf Mehl- I P feinheit zerkleinerte Rohmaterial in der ersten Wärmebehandlungsstufe durch die heißen Gase, in denen es in ?$. aufgelockerter Form behandelt wird, meist sehr stark »belüftet« wird, d. h. es wird sehr stark mit den heißen iVJ Behandlungsgasen (z. B. Ofenabgasen aus der zweiten Wärmebebandlungsstufe) durchsetzt Hierdurch erfolgt l| eine sehr starke Auflockerung dieses vorgebrannten Materials, so daß sich — je nach Feinheit — ein Litergell wicht von ca. 0,4 bis 0,7 kg/1 ergibt Dieses stark aufgelockerte vorgebrannte Material steht jedoch einer t§ größeren Kompaktierungsleistung sowie einer größeren Verdichtung und Verfestigung der herzustellenden ||. Preßlinge entgegen. Man hat bei diesen Versuchen festgestellt, daß die Kompaktierungsleistung < >owie auch die jfi Verdichtung und Verfestigung der Preßlinge eine gewisse Proportionalität zum Litergewicht des vorgebrannten p Materials besitzen, d. h. sie nehmen mit fallendem Litergewicht, also zu stark aufgelockertem Material ab.
|f Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren wird das vorgebrannte Material nun ganz bewußt zwischengela- 'P gert und dabei entlüftet und vorverdichtet, wobei unter Entlüften generell ein Abführen der vom Vorbrennen j$ her noch im Material enthaltenen Behandlungsgase verstanden werden solL Durch dieses Entlüften und Vorver- φ, dichten werden stark erhöhte Litergewichte des vorgebrannten Materials erzielt, so daß dadurch die wesentlifl chen Voraussetzungen für eine Erhöhung der Kompakiierungsleistung und eine Verbesserung der Dichte und l| Festigkeit der Preßlinge geschaffen werden.

Γ;* Erfindungsgemäß hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn das vorgebrannte Material für xine

Ά Zeitdauer von 30 bis 90 Minuten, vorzugsweise 45 bis 80 Minuten, zwischengelagert wird. Die Zeitdauer der

;.';' Zwischenlagerung richtet sich im wesentlichen nach der Feinheit des Behandlungsmaterials.
'S Eine besonders günstige Voraussetzung für die gewünsefite Erhöhung der Kompaktierungsleistung wird

;·.': erfindungsgemäß geschaffen, wenn das vorgebrannte Material während der Zwischenlagerung auf ein Schüttge-

ί'ί wicht von 0,85 bis 1,25 kg/1 vorverdichtet wird.

fy Das Vorverdichten des vorgebrannten Materials während der Zwischenlagerung kann generell bereits durch

if" ein sinnvolles und ausreichendes Entlüften erzielt werden. Für besonders große Durchsatzleistungen hat es sich

■>';* jedoch als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Vorverdichten des vorgebrannten Materials während der

'; Zwischenlagerung durch Anwendung von Vibration verstärkt wird.

i? Die erfindungsgemäße vorgesehene Zwischenlagerung des vorgebrannten Materials bietet nun die Möglich-

;'.V keit eines weiteren wesentlichen verfahrenstechnischen Vorteils, der darin besteht, daß die Zersetzungstempera-

*>; tür in der ersten Wärmebehandlungsstufe bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt werden kann, als dies bei

¥.. fehlende··, zu kurzer oder unzweckmäßiger Zwischenlagerung möglich ist Während nämlich bei bekannten

i; Verfahren entweder mit stark erhöhten Temperaturen (z.B. oberhalb 1100⁰C); was vielfach zu negativer

• .1 Beeinflussung des vorgebrannten Materials führt, oder bei rela.rv niedrigen Temperaturen (z. B. 850 bis 900⁰C)

; υ gebrannt wird, bäi denen jedoch eine Verringerung der spezifischen Durchsatzleistung sowie evtl. Restglühver-

V. luste in Kauf genommen werden müssen, so wird das Rohmaterial gemäß der Erfindung in der ersten Wärmebe-

': handlungsstufe bei einer Temperatur zwischen 850 und 1000⁰C, vorzugsweise zwischen 900 und 950⁰C, vorge-

ΐ; brannt. Das Vorbrennen bei diesen Temperaturen ist jedoch — wie zum Teil bereits erwähnt — nur durch die

•;i erfindungsgemäße Zwischenlagerung des vorgebrannten Materials möglich. Bei diesem Vorbrennen wird die

Temperatur über der theoretischen Zersetzungstemperatur des jeweiligen Brennmaterials, jedoch deutlich unterhalb des Temperaturniveaus gehalten, bei dem negativen Eigenschaftsveränderungen des vorgebrannten Materials (Kausters), z. B. verschlechterte Sinterbarkeit, verzögertes Ablöschen usw., eintreten können. Durch dieses Vorbrennen bei den relativ niedrigen Temperaturen stellen sich zwar gewisse Restglühverluste ein, die jedoch durch die erfindungsgemäße Zwischenlagerung wieder augehoben werden können. Bei dieser Zwischenlagerung werden die gasförmigen Zersetzungsprodukt schnell abgeführt (durch das Entlüften).

Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zunächst einmal weitgehend gleichartig aufgebaut sein vie die des Hauptpatentes. Eine solche Anlage enthält wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung, eine Heißgas-Wärmetauschereinrichtung als erste Wärmebehandlungsstufe zum Vorbrennen des zer-

kleinerten Rohmateriales, eine Kompaktiereinrichtung, einen zwischen Heißgaswärmertauschereinrichtung und Kompaktiereinrichtung vorgesehenen, isolierten Zwischenbehälter sowie einen der Kompaktiereinrichtung nachgeordneten, als zweite Wärmebehandlungsstufe dienenden Drehrohrofen. Erfindungsgemäß ist dabei der Zwischenbehälter für die Zwischenlagerung, die Entlüftung und Vorverdichtung des vorgenannten Materials ausgebildet

Ein solcher Zwischenbehälter weist erfindungsgemäß einen geraden, vorzugsweise zylindrischen Oberteil und einen trichterförmigen Unterteil auf.

Bei den der Erfindung zugrundeliegenden Versuchen hat sich ferner gezeigt, daß der Zwischenbehälter bei der Zwischenlagerung ein besonders gutes Entlüften und Vorverdichten des vorgebrannten Materials gestattet, wenn sein gerader Oberteil eine Höhe von < ca. 2,5 m, vorzugsweise < ca. 1,5 m, besitzt; die genannte Höhe wird sich dabei im wesentlichen nach der Feinheit des vorgebrannten Materials richten. Diese Höhe des geraden Oberteiles ist dabei so bemessen, daß auch aus den tieferen Materialpartien im Zwischenbehälter das in diesem heißen Material eingeschlossene Gas nach eben entweichen kann, ohne durch den Druck des darüber lastenden Materials daran gehindert zu werden.

Für eine Beschleunigung des Entlüftungs- und Vorverdichtungsvorganges während der Zwischenlagerung, insbesondere bei Anlagen mit hohen Durchsatzleistungen, hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn dem Zwischenbehälter eine Vibrationseinrichtung zugeordnet ist Bei geeigneter Ausbildung und Anordnung der Vibrationseinrichtung kann dann auch die im vorhergehenden Absatz erläuterte Höhe des geraden Behälteroberteiles beträchtlich über 2,5 m hinausgehen.

Die Erfindung sei im folgenden anhand einiger in der Zeichnung veranschaulichter Ausführungsbeispiele näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine ganz schematisch gehaltene Gesamtansicht einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

F i g. 2 eine vereinfachte Vertikal-Schnittansicht durch einen erfindungsgemäß vorgesehenen Zwischenbehäl-

F i g. 3 bis 5 Teil-Ansichten verschiedenen Ausführungsformen von Vibrationsstäben, die in dem Zwischenbehälter angeordnet sein können;

F i g. 6 eine Vertikal-Schnittansicht durch eine andere Ausführurgsform eines erfindungsgemäß vorgesehenen Zwischenbehälters (mit Vibrations-Käfig);

F i g. 7 eine Teil-Querschnittsansicht des in F i g. 6 dargestellten Zwischenbehälters (Schnitt VII-VII in F i g. 6). Die in Fig. 1 veranschaulichte Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält — in Transportrichtung des zu behandelnden Materials gesehen — einen Vorbrecher 1, eine dem Vorbrecher 1 nachgeschaltete, beispielsweise als Kugelmühle 2 ausgeführte Feinzerkleinerungseinrichtung, ferner eine Heißgas-Wärmetauschereinrichtung 3 (als erste Wärmebehandlungsstufe), eine Kompaktiereinrichtung, die beispielsweise durch eine Brikettpresse 5 bekannter Ausführung gebildet ist sowie einen als zweite Wärrnebehandlungsstufe dienenden, der Brikettpresse 5 nachgeordneten Drehrohrofen 4. Zwischen der Heißgas-Wärmetauschereinrichtung 3 und der Brikettpresse 5 ist ein isolierter Zwischenbehälter 20 vorgesehen, der für eine Zwisc-ncniagerung, Entlüftung und Vorverdichtung des in der Wärmetauschereinrichtung 3 vorgebrannten Materiales ausgebildet ist, wie im folgenden noch näher erläutert wird.

Bezüglich der Heißgas-Wärmeaustauschereinrichtung 3 sei noch darauf hingewiesen, daß es sich hierbei erfindungsgemäß vorzugsweise entweder um einen mehretagigen Zyklon-Wärmetauscher oder um einen Wirbelschicht-Wärmetauscher jeweils bekannter Ausführung handeln kann; ein solcher Wärmetauscher soll insbesondere so ausgeführt sein, daß das ihm zugeführte, auf Mehlfeinheit zerkleinerte Rohmaterial im aufgelockerten Zustand mit den heißen Drehrohrofen-Abgasen (Pfeil 13) vorgebrannt werden kann, die über eine Leitung 21 vom Drehrohrofen 4 an das untere Ende der Heißgas-Wärmetauschereinrichtung 3 herangeführt werden. Der Weg des zu behandelnden Materials ist durch Pfeile 12 angedeutet

Besondere Bedeutung kommt bei dieser erfindungsgemäßen Ausführung der Ausbildung und Funktion des zwischen der Heißgas-Wärmetauschereinrichtung 3 und der Brikettpresse 5 angeordneten Zwischenbehälters 20 zu. Dieser Zwischenbehälter 20 weist — wie anhand der F i g. 2 und 6 im folgenden noch erläutert wird —

so einen geraden Oberteil und einen trichterförmigen Unterteil auf; vorzugsweise ist der gerade Oberteil des Zwischenbehälters 20 zylindrisch ausgebildet

Bei verhältnismäßig niedrigen Durchsatzleistungen an zu behandelndem Material genügt es, wenn der gerade Oberteil des Zwischenbehäkers eine Höhe von <etwa 2,5 m, vorzugsweise jedoch < 1,5 m, besitzt Bei dieser Ausbildung sowie der erwähnten relativ niedrigen Durchsatzleistung kann auch das in tieferen Partien des Behälters im heißen Material eingeschlossene Gas nach oben entweichen, so daß bei der Zwischenlagerung des vorgebrannten Materials eine ausreichende Entlüftung und dabei eine bereits recht gute Vorverdichtung dieses Materials erfolgen. Hierbei muß man jedoch auf eine angemessene Verweiizeit im Zwischenbehälter achten, die beispielsweise — je nach Feinheitsgrad des Materials — bis zu 1 Stunde oder auch bis zu 1 ¹Iz Stunden dauern kann. Bei dieser Vefahrensweise brauchen außer einer ausreichenden Isolierung ansonsten keine weiteren Maßnahmen (insbesondere Einbauten) im Zwischenbehälter vorgenommen zu werden.

Zur Erzielung höherer Durchsatzleistungen ist es jedoch erfindungsgemäß zweckmäßig, dem Zwischenbehälter eine Vibrationseinrichtung zuzuordnen.

F i g. 2 zeigt eine erste Ausführungsform eines Zwischenbehälters 22, der auf seiner Außenseite eine ausreichende Isolierung 23 aufweist durch die Wärmeverluste weitgehend vermieden werden. Dieser Zwischenbehälter 22 besitzt einen geraden, zylindrischen Oberteil 22a, einen trichterförmigen Unterteil 226 (mit einer Auslaufscbräge von vorzugsweise α st 5(r) sowie einer Behäiterdecke 22c; in der Behälterdecke ist ein Zulaufstutzen 24 für den Zulauf von vorgebranntem Rohmaterial (Pfeil 12) aus der ersten Wärmebehandlungsstufe und gegebenenfalls ein zweiter Zulaufstutzen 25 für Rückgut von der Brikettpresse, vorgesehen, während sich am unteren

Ende des Unterteiles 72b ein Auslaufstutzen 26 befindet, von dem aus das vorverdichtete Material der — in F i g. 2 nicht dargestellten — Brikettpresse zugeführt wird.

Dem Zwischenbehälter 22 ist eine Vibrationseinrichtung 27 zugeordnet, die in diesem Falle eine Vielzahl von in den Behälterinnenraum 22c/ hineinragenden Vibrationsstäben 28 enthält. Wie sich in F i g. 2 deutlich erkennen läßt, sind die Vibrationsstäbe 28 vorzugsweise gerade ausgeführt und etwa senkrecht von oben her (durch die Behälterdecke 22c^in den Behälterinnenraum hineinragend angeordnet, wobei die Vibrationsstäbe 28 über den ganzen Behälter-Querschnitt gleichmäßig verteilt sind; die Vibrationsstäbe 28 sind daher — wie ebenfalls in F i £, 1 deutlich zu sehen — entsprechend ihrem zugehörigen Behälterabschnitt mehr oder weniger lang ausgeführt. Alle Vibrationsstäbe 28 können zweckmäßig von einem über der Behälterdecke 22c angeordneten Vibrationsrahmen 29 gehaltert und durch einen gemeinsamen Vibrationsantrieb 30 in Vibration versetzt werden.

Was die Vibrationsstäbe 28 selbst angelangt, so können diese verschiedenartig ausgebildet sein. Für eine verhältnismäßig leichte Vibration des im Zwischenbehälter 22 zwischengelagerten Materialien kann es bereits ausreichen, ganz glatte Stäbe vorzusehen. Für eine verstärkte Vibration wird es jedoch vorgezogen, die Vibrationsstäbe mit entsprechenden Vorsprüngen auszubilden. So sind beispielsweise die Vibrationsstäbe 28 zumindest auf einem Teil ihrer Länge, vorzugsweise auf ihrer ganzen Länge, mit einer Anzahl stiftartiger Vorsprünge 28a ausgestattet, wie es auch in F i g. 3 in einem vergrößerten Teilausschnitt dargestellt ist. Diese stiftartigen Vorsprünge 28a sind vorzugsweise als etwa radial vom jeweiligen Vibrationsstab 28 vorstehende Vorsprünge angeordnet und ausgebildet.

In F i g. 4 ist eine andere Ausbildung eines Vibrationsstabes 38 veranschaulicht, der zumindest auf einem Teil seiner Länge durchgehende Flügel 38a nach Art eines Förderschneckenflüfjels aufweist.

F i g. 5 zeigt eine gegenüber F i g. 4 etwas abgewandelte Ausführungsform eines Vibrationsstabes 38', bei dem ebenfalls wenigstens auf einem Teil seiner Länge Flügel 38a'nach Art von Förderschneckenflügel vorgesehen sein können, wobei diese einzelnen Flügel 38a' in diesem Falle jedoch jeweils einen Abstand voneinander aufweisen.

Sowohl die Flügel 38a der F i g. 4 als auch die Flügel 38a der F i g. 4 als auch die Flügel 38a'der F i g. 5 können je nach Einsatzfall aus Voll- oder aus Lochmaterial hergestellt sein.

Eine etwas abgewandelte Ausführungsform eines Zwischenbehälters 22' ist in den F i g. 6 und 7 veranschaulicht, wobei die Ausführung des eigentlichen Zwischenbehälters 22' mit der des Zwischenbehälter 22 gemäß F i g. 2 übereinstimmt, weshalb gleiche Teile mit demselben Bezugszeichen unter Hinzufügung eines Striches bezeichnet worden sind. Der wesentliche Unterschied dieser beiden Behälter-Ausführungen (F i g. 2 einerseits unt' F i g. 6 und 7 andererseits) besteht in der Ausbildung der Vibrationseinrichtung.

Die beim Ausführungsbeispiel der F i g. 6 und 7 vorgesehene Vibrationseinrichtung umfaßt im wesentlichen einen von oben her (von der Behälterdecke 22c'^ in den Behälterinnenraum 22d' hineinragenden, käfigartigen Vibrationseinbau 41, der von einem über der Behälterdecke 22c vorgesehenen Vibrationsrahmen 42 getragen wird, an dem sich ein Vibrationsantrieb 43 befindet

Der käfigartige Vibrationseinbau 41 kann sich im wesentlichen aus mehreren konzentrisch zur Behältermittelachse 44 angeordneten Ringen 45 verschiedenen Durchmessers sowie aus einer Anzahl von Stäben 46 zusammensetzen, die schräg nach unten in Richtung auf die Behältermittelachse 44 verlaufend angeordnet sind, wobei die Stäbe 46 etagen weise jeweils so angeordnet sind, daß ihr obere Ende von einem Ring 45 größeren Durchmessers und ihr unteres Ende jeweils von einem Ring kleineren Durchmessers getragen wird. Auf diese Weise verjüngt sich der Vibrationseinbau 41 konisch zum Behälterauslauf hin.

Im folgenden seien zur weiteren Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens noch einige Versuchsergebnisse tabellarisch wiedergegeben. Diese Versuche wurden mit feingemahlenem Spatmagnesit durchgeführt, wobei das Rohmaterial in einer als mehretagige Zyklonwärmetauschereinrichtung ausgeführten ersten Wärmebehandlungsstufe vorgebrannt, darauf in einem erfindungsgemäßen Zwischenbehälter zwischengelagert, entlüftet und vorverdichtet und anschließend in einer Brikettpresse kompaktiert wurde. Wie sich aus der nachfolgenden Tabelle ersehen läßt, wurden zwei verschiedene Rohmehlfeinheiten untersucht, die bei der Zwischenlagerung dann jeweils einmal ohne und einmal mit Vibration verdichtet wurden, wodurch auch der Einfluß der Vibrationsstäbe auf die verschiedenen Rohmehlfeinheiten verdeutlicht wird. Es zeigt sich ferner, daß bei der Verwendung von Vibrierstäben auch die Verweilzeit im Zwischenbehälter beträchtlich verkürzt werden kann (größere Durchsatzleistung). In diesem Zusammehang sei auch erwähnt, daß beim Einsatz von Vibrierstäben die Höhe des geraden Zwischenbehälterteiles auch über 2,50 m betragen kann.

Tabelle

55

Beispiel 1

ohne

Vibrierstäbe

Beispiel 2

ohne

Vibrierstäbe

mit

Feinheit des Rohmagnesits

Temperatur (° C) im Reaktionsteil der
1. Wärmebehandlungsstufe

Verweilzeit im Zwischenbehälter (min)

Restglühverlust (%)
v. d. Zw.-Behälter

20% > 0,09 mm 920

60 330

t°/o>O,O9mm 910

80
1,95

55

Z03

(Fortsetzung)

Beispiel 1

ohne

Vibrierstäbe

mit

Beispiel 2

ohne

Vibrierstäbe

0,41

0,65 1,08

735

0,72

0,58 0,88

665

0,33

0,53 1,02

755

n. d.Zw.-Behalter

Schüttgewicht (kg/1)

v. d. Zw.-Behälter

n. d. Zw.-Behälter(heiß gemessen)

Temperatur (°C) am Behälterauslauf Brikettpresse

Leistung*)

Anteil Briketts > 10 mm Druckfestigkeit der Briketts (N/Brikett) ca. Fallfestigkeit der Briketts**)

*) Betrieb ohne Zwischenlagerung = 100%,

bei einem Brikettausbringen mit 45% > 10 mm, Druckfestigkeit ca. 80—120 N/Brikett, Fallfestigkeit 0,40 m.

**) Zur Ermittlung der Fallfestigkeit werden jeweils 10 Briketts von unterschiedlichen Höhen auf eine Eisenplatte fallengelassen. Die größte Höhe, wird bei der keines der 10 geprüften Briketts zerstört wird, wird als maximale Fallhöhe bzw. als Fallfestigkeit bezeichnet und in m angegeben.

185%	275%	150%	220%
65%	75%	55%	78%
180	250	160	230
1,25 m	1,50 m	1,00 m	1,25 m

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Sintermagnesit, Sinterdolomit, wobei das Rohmaterial zunächst auf Mehlfeinheit zerkleinert, dann in einer ersten Wärmebehandlungssrofe mit heißen Gasen in aufgelockerter

Form yorgebrannt und im heißen Zustand kompaktiert wird, wonach das kompaktierte Material in einer zweiten Wärmbehandlungsstufe gesintert wird, gemäß DE-PS 25 58 510, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgebrannte Material vor dem Kompaktieren zwischengelagert, entlüftet und verdichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgebrannte Material für eine Zeitdauer von 30 bis 90 Minuten, vorzugsweise 45 bis 80 Minuten, zwischengelagert wird.

ίο

3. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgebrannte Material während der

Zwischenlagerung auf ein Schattgewicht von 0,85 bis 1,25 kg/1 verdichtet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorverdichten des vorgebrannten Materials während der Zwischenlagerung durch Anwendung von Vibration verstärkt wird.

5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, enthaltend wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung, eine Heißgas- Wärmetauschereinrichtung als erste Wärmebehandlungsstufe zum Vorbrennen des zerkleinerten Rohmaterials, eine Kompaktiereinrichtung, einen zwischen Heißgas-Wärmetauschereinrichtung und Kompaktiereinrichtung vorgesehenen, isolierten Zwischenbehälter sowie einen der Kompaktiereinrichtung nachgeordneten, als zweite Wärmebehandlungsstufe dienenden Drehrohrofen, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenbehälter (20; 22; 22') für die Zwischenlage-

rung, Entlüftung und Vorverdichtung des vorgebrannten Materials ausgebildet ist

6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenbehälter (22; 22') einen geraden, vorzugsweise zylindrischen Oberteil (22a;22a') und einen trichterförmigen Unterteil (220; 22b')aufweist

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der gerade Oberteil des Zwischenbehälters eine Höhe von < ca. 2^ m, vorzugsweise < ca. 1,5 m besitzt