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Verfahren zur Herstellung von Formlingen, insbesondere aus keramischem
Stoff " Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Formlingen,
insbesondere aus keramischem Material, welches es ermöglicht, keramische Werkstoffe
so aufzubereiten :und das aufbereitete Gut in solcher Weise zu verformen, daß .ein
Formling von vollkommen ,gleichmäßiger Beschaffenheit sowohl in bezug auf seine
Zusammensetzung als auch in physikalischer Hinsicht erzeugt wird.
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Das neue Verfahren ermöglicht @es, Formlinge von verschiedenster Größe
in denkbar betriebssicherer Weise und unter 'geringstem Ausfall -bei der ganzen
Fabrikation herzustellen, und ist daher in hohem Maße ygeeignet, in zahlreichen
Fällen, in denen man bisher, weil maschinelle Formgebungsvorgä.nge versagten, noch
auf die Handverformung angewiesen war, diese zu ersetzen, ohne claß damit die Nachteile
des Gieß- und auch des Trockenpreßverfahrens verbunden sind, die sich besonders
stark bei der Herstellung größerer Formkörper geltend machen.
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Gemäß der Erfindung werden.zunächst aus einer einen festen Bestandteil,
vorzugsweise eine keramische Masse in Suspension oder Lösung enthaltenden Flüssigkeit
durch Versprühen derselben unter gleichzeitiger Trocknung die festen Bestandteile
in Form von kleinen runden Kügelchen gewonnen, welche die Eigenschaft besitzen,
leichf aus Behälteröffnungen von kleinem Querschnitt auslaufen zu können. Das auf
die beschriebene Weise gewonnene und in einen solchen Zustand gebrachte Material,
d. h. diese kleinen runden Kügelchen, läßt man in Formen einlaufen, so daß die einzelnen
Massebeilchen innerhalb der Form miteinander vereinigt werden und einen sich selbst
tragenden Gegenstand bilden.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung erfolgt die Einführung
des pulverförmigen Materials m eine Form mit Hilfe eines Differentialgasdruckes,
der @es verhindert, daß das Material sich in der Eingangsöffnung der Form zusammenballt
und diese verstopft.
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Andere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung werden an den entsprechenden
Stellen der nachfolgenden Beschreibung noch erwähnt.
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Von den Zeichnungen zeigt: Fig. i einen schematischen Schnitt durch
einen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienenden Sprühtrockenapparat,
Fig. a einen Schnitt durch .eine Ausbildungsform der Vorrichtung zur Einfüllung
des Massepnlvers in die Formen und Fig. 3 die Darstellung .einer Einzelheit der
Fig.2 in größerem Maßstah.e.
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Die Fig. 4, 5 und 6 dienen zur Erläuterung des Böschungswinkels verschiedener
Materialien.
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Zunächst sollen das Verfahren und die Vorrichtung, auf die sich die
Fig. i bis 6 beziehen, erläutert werden.
Der Sprülitrockenapparat
gemäß Fig. i eignet sich zwar zur Verarbeitung verschiedener Arten von Werkstoffen,
:er soll jedoch nachstehend im Zusammenhang mit seiner in erster Linie in Frage
kommenden Verwendung zur Trocknung eines keiamischen Schlickers beschrieben werden.
Ein derartiger Schlicker kann in der gleichen Weise aufbereitet werden wie :ein
Gießschlicker, indem die keramischen Rohstoffe zunächst fein gemahlen, dann mit
Wasser gemischt werden und die Mischung so lange fortgesetzt wird, bis die ganze
Masse im wesentlichen gleichmäßig sowohl in bezug :auf ihre Konsistenz sowie auf
ihre stoffliche Zusammensetzung ist. Die Zusammensetzung der Masse :entspricht beispielsweise
im wesentlichen der der üblicherweise zur. Herstellung von Porzellankernen von Zündkerzen
verwendeten. Ihr Wassergehalt ,wird zweckmäßig so niedrig wie möglich gehalten,
derart, daß er nicht wesentlich höher liegt, als der Fließbarkeitsgrenze entspricht,
wobei aber verhindert werden muß, daß das Material zu steif wird. Dieser Erfolg
wird zweclanäl3ig durch Benutzung eines dispergierend wirkenden Zusatzes :erzielt.
Biesonders geeignet für diesen Zweck ist Natronwasserglas, jedoch bewirkt dieser
Zusatz unter Umständen eine Herabsetzung der elektrischen Durchschlagsfestigkeit
des hergestellten Körpers. Aus diesem Grunde ist es insbesondere bei der Aufbereitung
von Massen, die für die Herstellung von-Zündkerzenkernen für hohe elektrische Beanspruchungen
bestimmt sind, vorzuziehen, als Dispersionsmittel Kaliumsilikat oder ein anderes
Dispersionsmittel zu verwenden, das die Durchschlagsfestigkeit des Erzeugnisses
nicht herabsetzt.
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Nachdem der Schlicker fertig aufbereitet ist, wird er einer Versprühvorrichtung
aufgegeben. Bei der in Fig. i dargestellten Ausführungsform einer solchen Vorrichtung
wird der Schlicker zunächst in ein festes Rohr io eingeleitet. Dieses Rohr ist von
deiner rotierenden Muffe i i umgeben, an deren unterem Ende zwei in Abständen voneinander
befindliche Scheiben 12, 13 angeordnet sind. Das untere Ende der Muffe ist bei i
q. geschlossen und nimmt den durch das Rohr io eingeleiteten Schlicker auf. Durch
die Einführung des Schlickers in die rotierende Muffe mit Hilfe eines festen Rohres
wird ein Absetzen desselben, bevor er die Sprühscheiben erreicht, vermieden. Wenn
das Rohr io @ebenfalls rotieren würde, so würde die Gefahr eines Absetzens der".
festen Bestandteile des Schlickers unter dem Einfluß der Fliehkraft, bevor er die
eigentliche Versprühvorrchtung erreicht, bestehen.
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öffnungen in dem Muffenteile i i dienen dazu; den Austritt des Schlickere
durch-den Raum zwischen denn Scheiben zu ermöglichen. Vorzugsweise ist die Oberfläche
der Scheiben, durch welche der Schlicker zwischen den Scheiben ausgebreitet -und
anschließend in fein verteiltem und ziemlich gleichmäßigem Sprühregen von den Kanten
der Scheiben weg versprüht wird, wie bei 16 angedeutet, wellenförmig gestaltet.
Die Abnutzung der Scheiben kann dadurch verringert werden, daß man sie an denjenigen
Stellen, die in Berührung mit dem Schlicker kommen, mit Gummi belegt.
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Der Sprühregen wird von den Scheiben ausgetragen und in der durch
17 dargestellten Weise weggeschIeudert. Er erreicht hierbei jedoch zweckmäßig nicht
die die ganze Sprühvorrichtung umgebende Wand 18.
Unmittelbar über den Scheiben
ist an dem Zwischenbehälter i i eine Luftschraube 19 angeordnet, welche dazu dient,
einen Luft- oder Gasstrom zu erzeugen, der unmittelbar @entlang den Kanten der Scheiben
nach unten und nach außen gerichtet ist. Der muffenartige Zwischenbehälter i i und
damit auch die Scheiben werden in Drehung versetzt und bewirken so das Versprühen
in der gewünschten Weise, gleichzeitig aber auch einen Luftzug nach unten mit Hilfe
des Ventilators.
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Bei der dargestellten Ausführungsform der Versprühvorrichtung ist
ferner rund um die Wandung 18 ein ringförmiger Brenner 25 vorgesehen. Seine
Verbrennungsprodukte ehenso wie die Luft, die durch eine Öffnung 26 zutritt, strömen
vom Brenner aufwärts durch den ringförmigen Zwischenraum 27 zwischen den Wänden
i 8 und 28 und passieren eine Öffnung 29 in der Wand 18, von wo sie durch
die Einwirkung der Luftschraube nach dem Mittelpunkt der Kammer gesaugt und von
hier nach unten geblasen werden. Im Anschluß daran strömen diese Gase in der durch
Pfeile 30 angezeigten Richtung nach einem Punkt, der der äußeren niedrigeren
Wand der Kammer benachbart liegt. Von hier gelangt ein Teil der Luft durch öffnungen
3 i meine ringförmige Kammer 32, welche unterhalb des Breimers 25 liegt. Aus der
Kammer 32 können die Gase durch ein Rohr 33 mit Hilfe eines Absaugers 34 oder einer
anderen Vorrichtung abgezogen werden, jedoch ist die Leistung der Luftschraube i
9 hinreichend, um eine größere Menge der Gase, als durch das Absaugei-rohr abgezogen
wird, in der Mitte der Kammer nach unten zu treiben. Aus diesem Grunde strömt ein
beträchtlicher Teil. der Gase :entlang der Wand 18, wie dies durch Pf eile
3 5 angedeutet ist, nach oben und trifft so wieder mit den Gasen zusammen, die vom,
Brenner kommen und zu dem Ventilator im Mittelpunkt zurückkehren.
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Selbstverständlich können als heiße Trokkengase auch die . Abgase
eines -Brennofens
oder einer anderen Wärmequelle in gleicher Weise
wie die durch eine Brenneranordnung der beschriebenen Arterzeugten Verwendung finden.
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-Die Bauart und die Geschwindigkeit der Scheiben 12 und
13 ist eine solche und die Zuführung des Schlickers zu den Scheiben geschieht
in derartiger Weise, daß der Sprühregen 17 die Form feiner Tropfen aufweist. Alle
Bedingungen hierfür, und zwar sowohl die Kraft, mit der die Teilchen geschleudert
werden, wie der Durchmesser des Gehäuses und die Temperatur sowie die Menge und
der Feuchtigkeitsgehalt der Luft bzw. der Gase, die zu Trockenzwecken eingeführt
werden, werden so reguliert, daß ,aus den einzelnen Tropfen des Sprühregens durch
die beschriebene Art =der Trocknung sich selbst zusammenhaltende, nicht aneinanderhaftende
Kügelchen gebildet werden, bevor die Tropfen mit der Wandung 18 in Berührung
kommen oder auf den Boden der Vorrichtung herunterfallen und bevor sie in nennenswertem
Umfange miteinander in Berührung kommen und aneinander kleben können.
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Das in der beschriebenen Weise hergestellte Massepulver ist sehr lose
und besitzt eine hohe Gasdurchlässigkeit infolge seiner Zusammensetzung aus winzigen
Kügelchen; es läßt sich leicht in Formen einfüllen.
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In Fig. 2 ist ein Behälter 40 für das Pulver 4 1 dargestellt. Der
Behälter kann luftdicht abgeschlossen und durch ein Rbhr 42 mit einem nicht dargestellten
Ventil verbunden werden, durch welches Luft unter Druck in den Oberteil der Kammer
eingepreßt werden bzw. wieder in die freie Luft ausströmen kann.
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Der Boden des Behälters ist mit durchlachten Erhöhungen 43, 44 versehen,
die von Ringen 45, 46 umgeben werden. Rohre 47, 48 führen nach unten durch die Bohrungen
der entsprechenden Erhöhungen. Unmittelbar über den Rohren 47, 48 sind Ablenkplatten
49, 5o angeordnet, so d,aß das Massepu.lver, um in die Rohre gelangen zu können,
einen gewundenen Weg zurücklegen muß.
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Unter dem Behälter wird zwecks Füllens der Formen ein diese enthaltender
Formenträger 5 r derart angeordnet, daß die Rohre 47 und 48 nach unten in die Formen
hineinreichen. Bei der dargestellten Ausführungsform ist jede Einzelform aus einem
unteren Teile 52 und einem oberen Teile 53 zusammengesetzt. Der obere Teil ist teleskopähnlich
über den unteren Teil geschoben, so daß die Trennebene der beiden Teile sich an
der Stelle des größten Durchmessers 54 des Hohlraumes befindet, welcher beispielsweise
entsprechend dem Zündkerzenkexn ausgebildet ist, der geformt werden soll. An. der
Mündung des Hohlraumes des Teiles 53 ist -ein Metällkr,agen 5 5 rund um das Füllrohr
angeordnet. In dem unterem Teile der Form 52 ist seine Metallplatte 56 eingebettet.
Bei der dargestellten Ausführungsform ist ein Formmantel aus elastischem Material
57 vorgesehen, der die Form umgibt und seinerseits von einer durchlochten Wand 58
umschlossen wird.
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Wenn nicht gefüllt wird, dann setzt sich das Massepulver in dem Auslaß
des Aufgebebehälters fest, wie dies auf der linken Seite der Fig. 2 in Verbindung
mit dem Rohr 48 dargestellt ist. Um die Formen zu füllen. wird Gas unter- Druck
durch das Rohr 42 in den Raum über dem Massepulver eingeführt. Hierdurch wird ein
Druck auf das Material- ausgeübt, der das Massepiulver nach den =Auslassen hin und
aus diesen herausdrängt. Diese Wirkung wird noch dadurch verbessert, daß das Massepulver
eine hohe Gasdurchlässigkeit besitzt, so daß die Luft, die durch das Massepulver
hindurchgepreßt wird und die Austragsüffnung erreicht, hierbei die Massekügelchen
mit sich reißt, die unmittelbar am Auslaß lagern, damz die nächst entfernteren usw.
und so ein Einströmen des Massepulvers in die Form bewirkt. Hierdurch wird eine
Verstopfung des Formeinlasses durch das Massepulver wirksam verhindert. Während
die Form gefüllt wird, strömt die Luft aus ihrem oberen Tieile um das Rohr 48 herum
aus, wo ein Luftdurchgang frei gelassen ist, wie dies bei 59 in Fig.3 dargestellt
ist. Im Auslaß kann, wenn dies sich als zweclanäßig erweist, ein mechanisches Ventil
vorgesehen werden. Bei manchen Stoffen. ist es zweckmäßig, an Stelle von Luft als
Fördermittel ein anderes Gas, z. B. -Kohlensäure, zu verwenden.
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Nachdem die Form in der beschriebenen Weise zusammen mit dem Rohr
47 mit Mass:epulver gefüllt worden ist, wird die Druckluft abbestellt und hierauf
der Formträger und der Behälter voneinander getrennt. Während dieses Vorganges läuft
auch das Massepulver, welches sich in dem Rohr 47 befindet, in die Form hinein und
füllt so die Form vollständig, während ein weiteres Auslaufen von Massepulver aus
dem Behälter durch die Brems- bzw. Ablenkplatten verhindert wird.
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Die gefüllte Form wird durch eine Deckplatte verschlossen und nunmehr
ein flüssiges Mittel unter Druck durch das Rohr 6o eingeführt, aus welchem es durch
den durchlochten Mantel 58 hindurchtritt und einen Druck auf die Formwandung ausübt.
Die Formwandungen bestehen zweckmäßig aus Kautschuk und sind dick genug, um ihre
Gestalt auch unter dem Einfluß der Schwerkraft und der Kräfte, die durch den Füllvorgang
ausgeübt werden, beizubehalten, so daß der
Formhohlraum während
der Füllung seine Gestalt bewahrt. Der für die Form verwendete hochwertige Kautschuk
ermöglicht es, einen auf die Außenseite der Form ausgeübten hohen Druck durch die
Wände der Form auf ihren Inhalt zu übertragen, ebenso als wenn die Formwandungen
aus einer Flüssigkeit beständen. Auf diese Weise wird das Massepulver in der Form
von allen Seiten mit einem im wesentlichen gleichmäßigen Druck zusämmengepreßt.
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Bei manchen Formgestaltungen von Werkstücken ist es vorzuziehen, die
Form so zu konstruieren, da.ß die Zusammenziehung der Formwandung sich in der. Richtung
aller Querschnittshnien des Formhohlraumes vollzieht. Bei der Herstellung von Kernstücken
für Zündkerzen genügt es jedoch im allgemeinen, lediglich den Querscluiitt senkrecht
zur Achse zusammenzupressen, ohne die Längsachse des Kernstückes durch den Preßvorgang
zu verkürzen. Die Verdickungen des Kernstückes werden sowohl einer Länge- wie einer
Radialpressung unterworfen. Aus diesem Grunde ist der Hohlraum der Form, in welcher
das Massepulver eingefüllt wird, im normalen Zustande nicht nur größer, sondern
er besitzt auch eine etwas andere Gestalt als die des endgültigen Formlings, weil
ein gre.-wisses Spiel für den Zusammenpreßvorgang. an "jedem Punkte der Oberfläche
des Formlings vorhanden sein muß.
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Nach genügend hoher und langer Druckeinwirkung wird der Druck abgestellt
und die Deckplatte von der Form abgehoben. Nunmehr kann der untere Formteil.
52, in welchem sich das gepreßte Kernstück befindet, von dem oberen Teile
53 abgenommen und darauf die Kernstücke aus den unteren Formteilen 52 herausgehoben
werden.
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Bei der dargestellten Ausführungsform sind in dem Formhohlraum. kleine
Rillen 65 vorgesehen, die mit entsprechenden Rippen auf dem fertigen Kernstück übereinstimmen.
Diese Rillen besitzen eine geringere Tiefre, als die Entfernung beträgt, tun welche
die Wandun-
gen der Form während des Preßvorganges bewegt werden. Dies -ermöglicht
!es, sobald der Druck abgestellt ist und die Formen sich wieder auf ihre normale
Gröle ,ausdehnen, die Kernstücke leicht aus den Teilen 52 herauszuheben.
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Es ist bekannt, für die Verformung, beispielsweise von Beton, Kautschukformen
zu verwenden, auf deren Wandungen,ein Flüssigkeitsdruck ausgeübt wird. Jedoch wurde
hierbei bisher in ganz anderer Weise vorgegangen und auch eine Masse mit wesentlich
.anderen physikalischen Eigenschaften verwendet, als sie das neue Verfahren voraussetzt.
Auch ein keramisches Massepulver, welches durch Trocknung und anschließende Vei-mahlung
und Zerkleinerung von Massebatzen gewünschter Zusammensetzung gewonnen wird, ist
für das neue Verfahren wenig geeignet. Ein solches Massepulver besitzt nämlich .eine
mehlähnliche Beschaffenheit. Wenn es in einen Behälter geschüttet und anschließend
eine Seitenwandung des Behälters entfernt wird, wie dies in Fig. ¢ dargestellt ist,
so fällt nun eine geringe Menge des Pulvers 66 an der offenen Seite heraus, wie
bei 67 ,angedeutet, während die Oberfläche 68 des zurückbleibenden Körpers die in
der Zeichnung dargestellte unregelmäßige Gestalt besitzt. Ein derartiges Material
besitzt also keinen regelrechten Bäschungswinkel.
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Keramisches Material jedoch, welches in der erfindungsgemäßen Weise
aufbereitet wird, verhält sich in dieser Beziehung, wie mit 70 in Fig.5 dargestellt
ist. Wenn ein solches Material in einem 'Behälter gefüllt und dann eine Seite des
Behälters geöffnet wird, so fließt das Material. herunter, bis es eine gleichmäßige
Fläche 71 hinterläßt, deren Neigung den Böschungswinkel des Materials darstellt.
Durch Verwendung eines Disp:ersionsmittels, wie Natronwasserglas, welches die Trocknung
erleichtert und außerdem Kügelchen mit härterer Oberfläche bildet, kann dass Material
noch leichter fliveßbar gemacht werden. Dies ist schematisch in Fig. 6 dargestellt,
wo das Material 72, wie durch 73 gezeigt, einen Böschungswinkel von weniger
als q.5° besitzt.
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Ein solches Material kann leicht unter Benutzung von solchen Vorrichtungen
in Formen eingefüllt werden, welche für gemahlenes Massepulver vollkommen unbrauchbar
wären. Auch ist, da das Massepulver nach der Erfindung im wesentlichen aus ihre
Form selbständig bewahrenden Kügelchen besteht, die Größe der nach dem Einfüllen
des Pulvers in die Form verbleäbenden Hohlräume durch die Größenverhältnisse dieser
Kügelchen praktisch festgelegt. Wenn die Trocknung des Materials unter gleichmäßigen
Bedingungen :erfolgt, so ergeben sich auch Kügelchen von praktisch immer derselben
Größe und infolgedessen auch Hohlräume von gleichbleibender Größe für jedes gleiche
Quantum an getrocknetem Material. Daher ist die von jeder Form aufgenommene Menge
an Material irnmer die gleiche, ohne daß man auf etwas anderes zu achten hat"als.
auf eine vollständige Füllung der Form; ein Ergebnis, das ganz unmöglich mit gemahlenem,
also mehlartigem Rohmaterial zu erzielen wäre. Außerdem ist der aus dem erfindungsgemäß
vorbereiteten Material hergestellte Formling, weil die Masse in sich selbst stützenden
Kügelchen eingebunden ist, von denen jedes aus einem Tropfen einer im wesentlichen
gleichen Mischung gebildet
wird, von vollkommen. gleichmäßiger
Zusammensetzung. Ein auf eine mit solchem Material gefüllte Form ,ausgeübter gleichmäßiger
Druck ergibt offensichtlich .einen entsprechend gleichmäßigen Formling, sowohl was
seine Struktur wie was seine Zusammensetzung anbelangt. Außerdem sermöglichen @es
die sich beim' Füllen der Form sergebenden gleichmäßigen Hohlräume zwischen dien
einzelnen Kügelchen der Luft, während des Zusammenpressens des Formlings zu entweichen,
bis die Hohlräume dadurch, daß die einzelner> Kügelchen unter dem Einfluß des Druckes
zerquetscht werden, im wesentlichen zerstört worden sind. Es bleibt also im Innern
des Formlings verhältnismäßig wenig Luft zurück, und der gepreßte Formling ist ,auch
dichter, als er unter der Einwirkung des gleichen Druckes aus einem in bekannter
Weise hergestellten gemahlenen Massepulver erzeugt werden könnte. Die nach dem neuen
Verfahren hergestellten Produkte sind auch nach dem Brande dichter als bei gleicher
Massezusammensetzung und gleichen Brennbiedingungen nach den bisher bekannten Verfahren
hergestellte. Auch das Brennen wird durch die sehr gleichmäßige Zusammensetzung
und das Gefüge des Formlings erleichtert.
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Der Formgeb!ungsdruck braucht, um einen sich selbst tragenden Körper
zu erzeugen, praktisch nicht so groß, zu sein, daß unter seinem Einfiuß alle Massekügelchen
zerstört werden. Wird ein geringerer Druck ,angewendet, so verbleiben im Innern
des Formlings gewisse Hohlräume, welche aber gleichmäßig über den ganzen Körper
verteilt sind und den Eintritt und Austritt von Gasen insbesondere während der .ersten
Stufen des Brennens erleichtern. Auch hierdurch wird die Möglichkeit der Innehaltung
genau kontrollierbarer Brennbedingungen gesichert.
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Obwohl es empfehlenswert ist, in bei Gießschlickern bekannter Weisse
bei der Aufbereitung des S'chlickers ein Dispersionsmittel zuzusetzen, weil schon
ein Zusatz von nur r ()i'o Natrenwasserglas beispielsweise den Böschungswinkel des
hergestellten Massepulvers beträchtlich verringert, die Füllung der Formen erleichtert
-und eine größere Gleichförmigkeit der Produkte erzielen läßt, so stellt doch der
Gebrauch eines derartigen Zusatzes kein notwendiges Merkmal der Erfindung dar, und
auch ohne Dispersionsmittel hergestellte Schlicker können mit günstigem Erfolg getrocknet
werden.
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Durch geeignete Gestaltung des Trockenverfahrens, mit Einschluß des
Versprühvorganges, kann die Größe der Kügelchen innerhalb beträchtlicher Grenzen
geregelt werden. Die Kügelchen können so größer oder kleiner gemacht, ferner ,auch
so gestaltet verdien, daß sie entweder im wesentlichen gleichmäßig:, Größe besitzen
oder auch absichtlich in verschiedenen Größen her,gesbe'ltwerden. Beispielsweise
können beim Versprühen größere oder kleinere Tropfen in der gleichen Vorrichtung
lediglich dadurch erzeugt werden, daß man die Stoffzufuhr zu den Sprühscheiben oder
die Umdrehungsgeschwindigkeit derselben regelt. Andere Möglichlz,eiten, die Größe
der Kügelchen und das Verhältnis der Menge von Kügelchen verschiedener Größen zueinander
zu bseeinflussen, beziehen sicheher auf den Vorgang des Tro-clmens der versprühten
Teilchen als auf das allgemeine Verfahren und brauchen daher an dieser Stelle nichterörtert
zu werden. Es sei lediglich darauf hingewiesen, daß durch die beschriebene Regelung
der Größe der .Massekügelchen bzw. die Erzeugung abgestufter Größen das Gefüge des
Formlings beeinflußt werden kann. Beispielsweise ist @es möglich, dadurch, daß man
abgestufte Größen herstellt, die sich dicht aneinander lagern, den Porenraum erheblich
zu verringern und ,anderers,eits durch Kügelchen von unter sich gleicher, insbesondere
solcher von relativ -erheblicher Größe, einen verhältnismäßig großen Porenraum im
Erzeugnis zu erzielen.
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Obwohl in der vorstehenden Beschreibung in erster Linie von dem Trocknen
des Schli.ckers und der Formgebung von Kernstücken für Zündkerzen die Rede ist,
sind selbstverstäsridlich gleiche oder ähnliche Grundsätze auch anwendbar, um keramische
Erzeugnisse anderer .Art herzustellen, wobei lediglich entsprechende Änderungen
in der Zusammensetzung des Schlickers und in der Gestalt und Handhabung der Formen
zu treffen sind. Außerdem kann auch, obwohl zweckmäßig elastische Formen verwendet
werden, für gewisse Arten von Erzeugnissen die Durchführung des Preßvorganges in
festen statt in elastischen Formen genügen.
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Fernerhin ist die Erfindung im weiteren Sinne nicht bloß ,auf die
Verwendung keramischer Stoffe beschränkt, sondern ,auch Flüssig- . keiten, Lösungen,
Emulsionen oder S'uspiensionen, die überhaupt in der beschriebielnen Weise trocknungsfähig
sind und ,aus denen sich sich selbst tragende Kügelchen herstellen -lassen, können
in dieser Weise behandelt und das hergestellte Produkt in entsprechender Weise verformt
werden. Unter Umständen kann die Verfestigung des in die Form @eingefüllten Stoffies
auch mit Hilfe eines Erhärtungsmittels oder auch durch Erhitzung desselben erfolgen,
wenn das Material ein solches ist, daß es sich durch Wärmewirkung wie durch Pressung
erhärten läßt. Ferner kann rauch die .Anwendung eines Preßdruckes mit der eines.
anderen Erhärtungsmittels kombiniert werden, beispielsweise der an sich bekannten
Behandlung
durch Wärme, Gase, Flüssigkeiten o. dgl. Gewisse versprühhare Stoffe erfordern an
Stelle des Trockn@@ns zur Erzeugung der Kügelchen eine Kühlung.
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Der Wassergehalt der fertigen Kügelchen besitzt keinen so erheblichen
Einflluß auf das Brennverhalten wie bei gemahlenem Massepulver. Es können also Wassergehalts.
schwankungen in weiten. Grenzen auftreten, ohüe daß Schwierigkeiten entstehen. Zweckmäßig
hat sich also erwiesen, das Material in trockenem Zustand zu verwenden, vor allem,
wenn Formlinge von möglichst großer Dichte erzeugt werden sollen.
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Nach dem neuen Verfahren können ferner beispielsweise ,auch Kohle-
oder Graphitwiderstände,aus einer Mischung von pulverisierter Kohle mit einem Bindemittel
hergestellt werden. Derartige Erzeugnisse besitzen dank der genauen Regelbarkeit
der Dichte der Körper, die das neue Verfahren ermöglicht, .einen gleichmäßigen elektrischen
Widerstand. Auch können durch geeignete Regelung der Kerngrößen und des Druckes
verschiedene Widerstände bei an sich gleicher Größe -und gleicher Gestalt der Formlings
hergestellt werden.