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Strassendecke.
Es sind Strassendecken bekannt, die aus einem festen Unterbau und einer darüberliegenden mörtelgebundenen Makadamschieht bestehen. Es ist aber auch bekannt, dass mörtelgebundene Decken im allgemeinen zur Rissbildung neigen und zur Bekämpfung dieser Gefahr häufig mit Fugen versehen werden müssen. Man ist deswegen vielfach zur Verwendung von langsam erhärtenden Mörteln übergegangen, z. B. Trass-Kalkmörtel, Trass-Kalk-Zementmörtel u. dgl., welche diese Unzulänglichkeiten vermeiden sollen. Derartige Mörtel stehen aber in bezug auf ihre Festigkeitsentwieklung den guten Portlandzementen nach, und die Ausbildung einer staubfreien, sehr harten und widerstandsfähigen Strassenoberfläche wird durch die Anwendung solcher Mörtel nicht begünstigt.
Es liegt das Bestreben vor, statt der langsam abbindenden und langsam erhärtenden Mörtel die bekannten Zemente oder andere hydraulische Bindemittel von ähnlicher Schnelligkeit der Erhärtung zu verwenden, die rasch hohe Festigkeit ergeben. Werden solche Mörtel in einer Makadamschicht verwendet, dann ergibt sich jedoch beim Walzen dieser Makadamschicht der Nachteil, dass während der Erhärtung des Mörtels die einzelnen Schottersteine in gewissen Grenzen in Bewegung bleiben, so dass der abgebundene Mörtel nicht mehr an allen Teilen der Schottersteinoberfläche fest und innig haftet.
Diese oben geschilderten Nachteile sollen durch die Erfindung beseitigt werden. Insbesondere zu diesen Zwecken besteht demnach die Erfindung darin, dass zwischen dem Unterbau und der Makadamschicht eine Zwischenlage in Form eines elastischen Polsters angeordnet ist und dass ferner auf der Makadamsehicht, zweckmässig vorübergehend, eine weitere Lage sich befindet, die ebenso, wie das erwähnte elastische Polster zwischen Unterbau und Makadamschicht, aus Lavakrotzensand (Schaumlava), zerkleinerter Schlacke oder andern wasserdurchlässigen oder wasseraufsaugenden Stoffen im Sinne der Erfindung besteht.
Wird zwischen dem festen Unterbau und der Makadamschicht ein elastisches Polster im obigen Sinne untergebracht, dann stützen sich die zu verkeilenden Schottersteine nicht auf einem völlig unnachgiebigen Untergrund ab, d. h. es wird der sonst bestehenden Gefahr einer Zersplitterung der Steine beim Walzen vorgebeugt. Ferner dient die Polsterschicht dazu, einen Überschuss an Anmachewasser in dem in der Makadamauflage verwendeten Mörtelgemiseh aufzusaugen. Wenn Beton als fester Unterbau verwendet wird, dann kann dieser Beton durch die Polsterschicht gegen vorzeitige Austrocknung geschützt werden.
Die Polsterschicht hat auch zur Wirkung, dass nach Beendigung des Walzvorganges die unregelmässig geformten Schottersteine nicht nur mit vorspringenden Kanten, also punktweise unmittelbar auf dem harten Unterbau aufruhen, sondern Flächenberührung mit der Unterlage durch Eindringen in die Polsterlage besitzen und daher fester gelagert sind.
Aus diesen verschiedenartigen technischen Wirkungen, die die Polsterschicht möglichst umfassend erfüllen soll, ergibt sich, dass besondere Stoffe, wie Lavakrotzensand (Sehaumlava), zerkleinerte Schlacke u. dgl., in erster Linie in Frage kommen. Dies sind solche Stoffe, die wasseraufsaugend, aber nicht wasserlöslich sind, die sich ferner durch feste Lagerung auszeichnen, so dass beim Walzen Bestandteile dieser Schicht nicht oder nur in geringem Masse in den darüberbefindlichen Mörtel hochsteigen.
Man kann aber auch irgendwelche andere Stoffe für diese Polsterschicht verwenden, die der Makadamschicht eine feste Auflage auf dem Untergrund gewährleisten. Gerade bei diesen Stoffen wird
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es sich besonders empfehlen, die Polsterschicht zu walzen vor Inangriffnahme der weiteren Bauarbeiten.
Es ist sogar möglich, für die Polsterschicht Mörtel zu verwenden. Wenn dieser, zweckmässig trockene Mörtel gewalzt wird, dann besteht keine Gefahr, dass beim späteren Fertigwalzen der Makadamschicht unter Hinzufügung von Wasser die Mörtelpolsterschicht in das Makadamgefüge hochsteigt.
Die oberhalb der Makadamschicht anzuordnende Lage etwa aus Lavakrotzensand (Schaumlava), zerkleinerter Schlacke od. dgl. hat zunächst den Sinn, dass beim Walzen der Druck nicht allein von den Schotterköpfen aufgefangen wird. Diese Hilfsschicht dient vielmehr der Druckverteilung in der Form, dass beim Walzen oder bei sofortiger Verkehrsbeanspruchung auch die Mörteloberfläche zwischen den einzelnen Steinen auf Druck beansprucht werden.
Wird der Mörtel für die Makadamschicht mit reichlich grossem Wasserzusatz angemacht, dann wird der für den Abbindevorgang überflüssige Wasserüberschuss von der oberen Abstreuschicht abgesaugt. Die Bestandteile dieser oberen Deckschicht sollen sich nach Möglichkeit beim Walzen nicht mit dem darunter befindlichen Mörtel vermischen oder in diesen eindringen, da sonst eine Vermagerung des Mörtels gerade an den Stellen eintritt, an die besonders hohe Festigkeitsanforderungen gestellt werden.
Man erkennt, dass die untere Polsterschicht zwischen dem Unterbau und der Makadamschicht und die oberhalb der Makadamschicht liegende Polsterlage jede für sich besondere technische Funktion übernehmen. Jede dieser Schichten trägt für sich zu einem erheblichen technischen Fortschritt bei.
Deshalb ist auch die Anbringung sowohl der unteren als auch der oberen Polsterschicht, jede für sich betrachtet, ein selbständiger Erfindungsbestandteil.
Das Zusammenwirken beider Polsterschichten ergibt darüber hinaus noch den weiteren Vorteil, dass beim Walzen oder bei der Verkehrsbeanspruchung die Schottersteine vor der völligen Erhärtung des Mörtels gegen Lagenveränderung oder Verwackelung geschützt sind. Der Mörtel kann nach keiner Seite mehr ausweiehen und wird durch die druckverteilenden Polstersehichten unten und oben gut gegen die Schottersteine angedrückt.
Mit den Mitteln der Erfindung ergibt sich die Möglichkeit, im Makadamgefüge übliche Zemente als Mörtel zu verwenden. Wie erläutert, kann auch dieses Bindemittel ohne Gefahr mit reichlich viel Wasser angemacht werden, so dass der Abbindungsvorgang in wünschenswerter Weise verlängert wird.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes wiedergegeben, u. zw. zeigt Fig. 1 einen Schnitt durch die Strassendecke, Fig. 2 einen Teilausschnitt der Strassendeckenoberfläche in vergrössertem Massstab.
Der feste Unterbau 1 kann z. B. aus Beton bestehen, und oberhalb der Betonschicht 1 liegt die Polsterschicht 2, die z. B. aus Lavakrotzensand (Schaumlava) gebildet ist. Oberhalb dieser Polsterschicht befindet sich das Makadamgefüge 3, dessen Hohlräume von dem Mörtel 4 ausgefüllt werden.
Oberhalb des mit Mörtel 4 verfüllten Makadamgefüges 3 befindet sich die obere Polsterschicht 5, die ebenfalls aus Lavakrotzensand (Sehaumlava) bestehen kann.
Der Einbau der Strassendecke erfolgt in der Weise, dass auf dem festen Unterbau 1 die untere Polsterschicht 2 etwa in einer Höhe von 1-2 cm aufgebracht wird. Besonders wenn diese Polsterschicht aus zweckmässig trockenem Mörtel gebildet ist, empfiehlt es sich, diese Polsterschicht zu walzen, bevor die weiteren Bauarbeiten vorgenommen werden.
Auf die gewalzte Polsterschicht wird jetzt Mörtel aufgebracht, der im Gegensatz zu der unteren Polsterschicht zunächst nicht komprimiert, sondern locker liegt, sobald über diesen Mörtel nunmehr der Schotter ausgebreitet ist und der Walzprozess unter Zugabe von Wasser einsetzt, wird dieser lockere Mörtel in die Schotterdecke aufsteigen und die Hohlräume ausfüllen. Die regulierbare Höhe der Schicht des lockeren Mörtels wird bestimmend sein, bis zu welcher Höhe die Hohlräume der Decke gefüllt werden.
Auf die bereits vorkomprimierte Schotterdecke wird dann nochmals Mörtel aufgebracht zur Schliessung der oberen Hohlräume durch Sehlammung.
Dieser Vorgang wird in bekannter Weise durch gleichzeitiges Walzen unterstützt.
Nachdem die Decke gut zugeschlämmt ist, wird die obere Polsterschicht durch Abstreuen mit Lavasand hergestellt. Man kann dann nochmals walzen, ohne dass die Gefahr vorliegt, dass der Lavasand in den Mörtel eingedrückt wird. Zweckmässig muss man allerdings den Lavasand sehr feinkörnig wählen, d. h. gröbere Stücke, die einen zu starken partiellen Druck auf die oberen Mörtelpfropfen ausüben, dürfen nicht vorhanden sein. Als zweckmässige Körnung wird ein gleichmässiges Gemisch von etwa 0-3 mm Korngrösse empfohlen.
In Fig. 2 ist dieser letzte Walzvorgang auf der oberen Polsterschicht 5 näher veranschaulicht.
Mit Ziffer 6 und 7 sind Köpfe von Ssshottersteinen dargestellt, zwischen denen sich die Mörtelpfropfen 8, 9 und 10 befinden. Mit dem Pfeil 11 ist der Aussendurchmesser der Bandage einer Strassenwalze angedeutet.
Es ist zu erkennen, dass die Polsterschicht 5 druckverteilend in der Weise wirkt, dass z. B. der Walzdruck sich auch auf den Mörtelpfropfen ganz erstreckt.
Nach Beendigung des Walzvorganges kann später die obere Polsterschicht wieder entfernt werden.
Die obersten Spitzen der Schottersteine 6, 7 können ganz wenig aus dem Mörtel herausragen, so dass hiedurch besonders die Rauhigkeit der Strassenoberfläche begünstigt wird.