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Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Reibbelägen.
Es ist bekannt, Reibbeläge, insbesondere für die Backen der Bremsen von Kraftfahrzeugen, in der Weise herzustellen, dass man ein beispielsweise aus Asbestfäden gewebtes Band von entsprechender Breite, bevor oder nachdem es in Abschnitte von entsprechender Länge unter- teilt ist. mit einem Bindemittel, insbesondere einem Phenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukt oder einem. andern Kunstharz, imprägniert und es dann in einer Form, deren Hohlraum der
Gestalt des herzustellenden Bremsbelages entspricht und dessen Abmessungen aufweist, unter Anwendung von Druck und Hitze härtet.
Das Erzeugnis dieses Verfahrens ist ein vollständig hartes Ringsektorstück, das, da es hinsichtlich seiner Form und seiner Abmessungen den betreffenden Verhältnissen der Bremsbacke entspricht, ohne weitere Zurichtung mit dieser verbunden werden kann, zumal wenn die zur Aufnahme der für die Verbindung mit der Bremsbacke dienende Niete od. dgl. bestimmten Löcher gleich beim Pressen des Belages mit eingeformt werden.
Ein Nachteil des beschriebenen Verfahrens besteht darin, dass man, wenn man Beläge von von der normalen abweichender Breite herstellen will, das als Ausgangserzeugnis benutzte Band entsprechend schmäler oder breiter weben muss. Dieser Übelstand wird gemäss der Erfindung dadurch vermieden, dass man das Band von vornherein in einer Breite webt, die die Breite der herzustellenden Bremsbeläge um ein Mehrfaches übertrifft. und das Band dann beim Einformen und Härten in eine entsprechende Anzahl von Streifen unterteilt, deren Breite derjenigen des herzustellenden Bremsbelages entspricht. Man kann dann von einem Gewebe von einheitlicher Breite ausgehen und braucht deshalb auch nur einen Webstuhl.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass sich das Weben eines entsprechend breiten Stoffes billiger stellt als das einer Mehrzahl von Bändern von der gleichen Gesamtbreite. Dass beim Unterteilen des breiten Bandes für die inneren Streifen die Webekante verlorengeht, ist unbedenklich, da die Unterteilung, wie erwähnt, nach der Imprägnierung und gleichzeitig mit der endgültigen Formgebung und Härtung erfolgt, so dass auch die inneren Streifen durchaus glatte und feste Kanten erhalten.
Auch dadurch zeichnet sich das neue Verfahren gegenüber dem bekannten vorteilhaft aus, dass das Imprägnieren erheblich vereinfacht wird, da sich der entsprechend breite Stoff, aus dem später die sechs bis fünfzehn und mehr Einzelbeläge gewonnen werden, natürlich schneller und bequemer imprägnieren und trocknen lässt als die sechs bis fünfzehn und mehr Einzelbänder.
Es ist allerdings an sich bekannt, Reibbeläge in der Weise herzustellen, dass man von einem Flächengebilde ausgeht, dessen Breite ein Vielfaches der Breite des gewünschten fertigen Belages ist. Bei diesem bekannten Verfahren, bei dem als Bindemittel für die Reibmasse in erster Linie Gummi in Frage kommt, wird die Masse zu einem breiten Bande ausgewalzt, vulkanisiert und dann erst durch streifenweises Zerschneiden in die Einzelbeläge zerlegt.
Demgegenüber unterscheidet sich das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren im wesentlichen dadurch, dass das Fasermaterial, von dem ausgegangen wird, mit einem härt-
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Härtung erfolgt.
Die Ausführung des Verfahrens gestaltet sich beispielsweise wie folgt : Es wird wie bisher ein Band aus, wie üblich, mit Messingdrähten od. dgl. bewehrten Asbestfäden gewebt ; das Band erhält aber erheblich grössere Breite, die beispielsweise das Acht-bis Zwölffache der Breite
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beträgt, die die schmalsten üblichen Bremsbeläge besitzen. Das Band wird dann. wie bisher die schmalen Einzelbänder, als Ganzes imprägniert und. nachdem es in Abschnitte von der Länge der herzustellenden Reibbeläge zerschnitten ist, in die Pressformen gebracht.
Diese entsprechen in ihrer Bauart im allgemeinen derjenigen der zurzeit üblichen Formen mit dem
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enthalten die die Form bildenden Gesenke, u. zw. zweckmässig sowohl das obere wie das untere, in der Breite der herzustellenden Reibbeläge entsprechenden Querabständen voneinander nach innen vorspringende, messerartig zugeschärfte Leisten, deren einander zugekehrte Schneiden sich nahezu berühren.
In der Zeichnung, die einen teilweisen Querschnitt durch eine zur Ausführung des neuen Verfahrens bestimmte Pressform darstellt, sind die Leisten des Obergesenkes 1 mit. 2, die des Untergesenkes. 3 mit 4 bezeichnet. Nach dem Schliessen der Form wird diese in üblicher Weise unter starken Druck gesetzt, verriegelt und dann in den Härteofen gebracht, wo sie so lange verbleibt, bis das Imprägnierungsmittel, als welches vorzugsweise ein Phenolharz Verwendung findet, durchgehärtet ist. Nach dem Herausnehmen aus der Form kann man dann den Formling in den durch die Messer ?, 4 eingepressten Teilfugen leicht auseinanderbrechen.
Der dabei entstehende Grat ist, da die Abstände zwischen den Schneiden der einander gegenüberliegenden Messer natürlich möglichst klein gehalten werden, ohne Bedeutung ; er kann nötigenfalls sehr leicht und schnell, beispielsweise mit Hilfe einer Bandschleifmaschine, vollständig beseitigl werden. Damit die betreffenden Kanten möglichst rechtwinklig verlaufen, wird der Schneidwinkel der Messer entsprechend klein gehalten. Sollte es bei Herstellung besonders dicker Beläge Schwierigkeiten machen, die aus der Form genommenen Stücke mit der Hand auseinanderzubrechen, so kann die Unterteilung in den Längsfurchen mit Hilfe einer Kreisschere erfolgen, wie sie die Klempner zum Schneiden von Blech benutzen.
Die Messerleisten 2, 4 können bei Herstellung der betreffenden Formgesenke 1 bzw. gleich mit aus dem vollen Material gedreht werden. Nach etwaiger Abnutzung können. wie in der Zeichnung für die beiden Messerleisten am weitesten links durch gestrichelte Linien angedeutet ist, neue Messer als besondere Stücke in an den betreffenden Stellen in die Gesenke eingedrehte Nuten eingesetzt werden. Dies kann gegebenenfalls mit den Leisten auch von vornherein geschehen.
Das neue Verfahren beschränkt sich natürlich weder auf die Verarbeitung von gewebtem
Fasermaterial noch auf die Verwendung von Pressformen der beschriebenen Art, die aus zwei aufeinander zu setzenden festen Gesenken mit einem gemeinsamen, einen Hohlzylindersektor bildenden Hohlraum bestehen ; es kann vielmehr auch auf solche Pressvorrichtungen Anwendung finden, bei denen die imprägnierte Fasermasse fortlaufend durch zwei beispielsweise als umlaufende Walzen ausgebildete Druckorgane hindurchgeführt und auf diese Weise gepresst und gegebenenfalls gleichzeitig gehärtet wird. In diesem Falle würden die Messer, die die imprägnierte Fasermasse bei Ausübung des Pressdruckes unterteilen, als rings um die betrenenden Walzen laufende Leisten auszubilden sein.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Reibbelägen aus imprägniertem, bandförmigem Fasermaterial, das nach der Imprägnierung unter gleichzeitiger Formgebung durch Druck-und Hitzeanwendung gehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Band von einer das fertige Erzeugnis um das Mehrfache übertreffenden Breite nach der Imprägnierung gleichzeitig mit der Formgebung und Härtung derart unterteilt, dass die Teilstücke in ihrer Breite dem fertigen Erzeugnis entsprechen.