DE576837C - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Reibbelaegen - Google Patents

Description

Es ist bekannt, Reibbeläge, insbesondere für die Backen der Bremsen von Kraftfahrzeugen, in der Weise herzustellen, daß man ein beispielsweise aus Asbestfäden gewebtes Band von entsprechender Breite, bevor oder nachdem es in Abschnitte von^^tsgrecEenSer

"TaHgg" unterteilt ist, mit einem !Bindemittel,

insbesondere einem Phenol-Formaldehydkondensationsprodukt oder einem anderen Kunstharz, imprägniert und es dann in einer Form, deren Hohlraum der Gestalt des herzustellenden Bremsbelages^ entspricht und dessen Abmessungen aufweist, unter Anwendung von Druck und Hitze härtet. Das Erzeugnis die-

IS ses Verfahrens ist ein vollständig hartes Ringsektorstück, das, da es hinsichtlich seiner Form und seiner Abmessungen den betreffenden Verhältnissen der Bremsbacke entspricht,. ohne~weitere Zurichtung mit dieser verbunden werden kann, zumal wenn die zur Aufnahme der für die Verbindung mit der Bremsbacke dienende Niete o. dgl. bestimmten Löcher gleich beim Pressen des Belages mit eingeformt werden.

Ein Nachteil des beschriebenen Verfahrens besteht darin, daß man, wenn man Beläge von von^der normalen abweichender Breite herstellen will, das als Ausgangserzeugnis benutzte Band entsprechend schmäler P_dgr brei-

ter weben muß. Dieser ÜbeStänd wrrd~gemäß der Erfindung dadurch vermieden, daß man das Band von vornherein in einer Breite webt, die die Breite der herzustellenden Bremsbeläge um ein Mehrfaches übertrifft, und das Band dann beim Einformen und Härten durch Einpressen von Vertiefungen in eine entsprechende Anzahl von Streifen unterteilt, deren Breite derjenigen des herzustellenden Bremsbelages entspricht. Man kann dann von einem Gewebebande von einheitlicher Breite ausgehen und braucht deshalb auch nur einen Webstuhl.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß sich das Weben eines einheitlichen Bandes billiger stellt- als das einer Mehrzahl von Bändern von der gleichen Gesamtbreite. Daß beim Unterteilen des breiten Bandes für die inneren Streifen die Webekante verlorengeht, ist unbedenklich, da bei der Unterteilung ein starker Preßdruck auf die Kanten der Strei- g₀ fen ausgeübt wird, so daß auch die inneren Streifen durchaus glatte und feste Kanten erhalten. Auch dadurch zeichnet sich das neue Verfahren gegenüber dem bekannten vorteilhaft aus, daß die Imprägnierung des Bandmaterials erheblich vereinfacht wird, da sich das einheitliche Band, aus dem später die sechs "bis fünfzehn und mehr Einzelbeläge gewonnen werden, natürlich schneller und. bequemer imprägnieren und trocknen läßt als g₀ die sechs bis fünfzehn und mehr Einzelbänder.

Die Ausführung des Verfahrens gestaltet sich beispielsweise wie folgt: Es wird, wie bisher, ein Band aus, wie üblich, mit Messing- g₅ drahten 0. dgl. bewehrten Asbestfäden gewebt ; das Band erhält aber erheblich größere Breite, die beispielsweise das Acht- bis Zwölf-

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fache der Breite beträgt, die die schmälsten üblichen Bremsbeläge besitzen. Das Band wird dann, wie bisher die schmalen Einzelbänder, als Ganzes imprägniert und, nachdem es in Abschnitte von der Länge der herzustellenden Reibbeläge zerschnitten ist, in die Preßformen gebracht. Diese entsprechen in ihrer Bauart im allgemeinen derjenigen der z. Zt. üblichen Formen, mit dem Unterschiede, daß sie entsprechend der größeren Bandbreite breiter gehalten sind. Außerdem enthalten die die Form bildenden Gesenke, und zwar zweckmäßig sowohl das obere wie das untere in der Breite der herzustellenden Reibbeläge entsprechenden Querabständen, voneinander nach innen vorspringende, messerartig zugeschärfte Leisten, deren einander zugekehrte Schneiden sich· nahezu berühren.

In der Zeichnung, die einen teilweisen Querschnitt durch eine zur Ausführung des neuen Verfahrens bestimmte Preßform darstellt, sind die Leisten des Obergesenkes 1 mit 2, die des Untergesenkes 3 mit 4 bezeichnet. Nach dem Schließen der Form wird diese in üblicher Weise unter starken Druck gesetzt, verriegelt und dann in den Härteofen gebracht, wo sie so lange verbleibt, bis das Imprägnierungsmittel, als welches vorzugsweise ein Phenolharz Verwendung findet, durchgehärtet ist. Nach dem Herausnehmen aus der Form kann man dann den Formling in den durch die Messer 2, 4 eingepreßten Teilfugen leicht auseinanderbrechen. Der dabei entstehende Grat ist, da die Abstände zwischen den Schneiden der einander gegenüberliegenden Messer natürlich möglichst klein gehalten werden, ohne Bedeutung; er kann nötigenfalls sehr leicht und schnell, beispielsweise mit Hilfe einer Bandschleifmaschine, vollständig beseitigt werden. Damit die betreffenden Kanten möglichst rechtwinklig verlaufen, wird der Schneidwinkel der Messer entsprechend klein gehalten. Sollte es bei Herstellung besonders dicker Beläge *5 Schwierigkeiten machen, die aus der Form genommenen Stücke mit der Hand auseinanderzubrechen, so kann die Unterteilung in den Längsfurchen mit Hilfe einer Kreisschere erfolgen, wie sie die Klempner zum Schneiden von Blech benutzen.

Die Messerleisten 2, 4 können bei Herstellung der betreffenden Formgesenke 1 bzw. 3 gleich mit aus dem vollen Material gedreht werden. Nach etwaiger Abnutzung können, wie in der Zeichnung für die beiden Messerleisten am weitesten links durch gestrichelte Linien angedeutet ist, neue Messer als besondere Stücke in an den betreffenden Stellen in die Gesenke eingedrehte Nuten eingesetzt werden. Dies kann gegebenenfalls mit den Leisten auch von vornherein geschehen. Das neue Verfahren beschränkt sich natürlich weder auf die Verarbeitung von gewebtem Fasermaterial noch auf die Verwendung von Preßformen der beschriebenen Art, die aus zwei aufeinanderzusetzenden festen Gesenken mit einem gemeinsamen, einen Hohlzylindersektor bildenden Hohlraum bestehen; es kann vielmehr auch auf solche Preßvorrichtungen Anwendung finden, bei denen die imprägnierte Fasermasse fortlaufend durch zwei beispielsweise als umlaufende Walzen ausgebildete Druckorgane hindurchgeführt und auf diese Weise gepreßt und gegebenenfalls gleichzeitig gehärtet wird. In diesem Falle würden die Messer, die die imprägnierte Fasermasse bei Ausübung des Preßdruckes unterteilen, als rings um die betreffenden Walzen laufende Leisten auszubilden sein.

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Reibbelägen aus imprägniertem bandförmigem Fasermaterial, das nach der Imprägnierung unter gleichzeitiger Formgebung durch Druck- und Hitzeanwendung gehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Band von einer das fertige Erzeugnis um das Mehrfache übertreffenden Breite nach der Imprägnierung gleichzeitig mit der Formgebung und Härtung durch Einpressen von Vertiefungen in Teilstücke von der gewünschten Breite unterteilt wird.

2. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dem imprägnierten Bande die zur Härtung und Formung erforderliche Pressung erteilenden Formen oder andere Druckorgane mit einer oder mehreren zugeschärften Leisten ausgerüstet sind, die das imprägnierte Band in eine entsprechende Anzahl einzelner Streifen unterteilen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Messerleisten sowohl am Obergesenk wie am Untergesenk derart vorgesehen sind, daß ihre n₀ Schneiden sich bei geschlossener Preßform nahezu berühren.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen